JPH1150162A - 重油灰からの有価金属の回収方法 - Google Patents
重油灰からの有価金属の回収方法Info
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- JPH1150162A JPH1150162A JP21088397A JP21088397A JPH1150162A JP H1150162 A JPH1150162 A JP H1150162A JP 21088397 A JP21088397 A JP 21088397A JP 21088397 A JP21088397 A JP 21088397A JP H1150162 A JPH1150162 A JP H1150162A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P10/20—Recycling
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- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 乾式法において、Ｆｅ−Ｎｉ合金及びＦｅ−
Ｖ合金の形態で回収でき、鉄鋼用の合金添加剤として使
用する際、再分離をする必要のない有価金属の回収方法
提供すること。 【解決手段】 重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去
した焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離させてＦｅ合金
として回収する重油灰からの有価金属の回収方法。溶融
分離を、Ｆｅ−Ｎｉ合金を溶融分離するＦｅ−Ｎｉ合金
回収工程と、該Ｆｅ−Ｎｉ合金回収工程で発生したスラ
グに鉄成分及び還元剤を加えて、Ｆｅ−Ｖ合金を溶融分
離するＦｅ−Ｖ合金回収工程との二段で行う。
Ｖ合金の形態で回収でき、鉄鋼用の合金添加剤として使
用する際、再分離をする必要のない有価金属の回収方法
提供すること。 【解決手段】 重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去
した焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離させてＦｅ合金
として回収する重油灰からの有価金属の回収方法。溶融
分離を、Ｆｅ−Ｎｉ合金を溶融分離するＦｅ−Ｎｉ合金
回収工程と、該Ｆｅ−Ｎｉ合金回収工程で発生したスラ
グに鉄成分及び還元剤を加えて、Ｆｅ−Ｖ合金を溶融分
離するＦｅ−Ｖ合金回収工程との二段で行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、重油灰（主として
電気集塵灰）からの有価金属の回収方法に関する。
電気集塵灰）からの有価金属の回収方法に関する。
【０００２】重油の燃焼によって発生し主として電気集
塵機（Electric Precipitator)で集塵された重油灰（以
下「ＥＰ灰」）からニッケル、バナジウム等の金属を分
離・回収して、それぞれ鉄・ニッケル合金、鉄・バナジ
ウム合金を製造できるとともに、さらに有価金属回収後
の重油灰残留物を耐火物用途などに利用できるマグネシ
ア原料として再生できる重油灰からの有価金属の回収方
法に関する。
塵機（Electric Precipitator)で集塵された重油灰（以
下「ＥＰ灰」）からニッケル、バナジウム等の金属を分
離・回収して、それぞれ鉄・ニッケル合金、鉄・バナジ
ウム合金を製造できるとともに、さらに有価金属回収後
の重油灰残留物を耐火物用途などに利用できるマグネシ
ア原料として再生できる重油灰からの有価金属の回収方
法に関する。
【０００３】
【背景技術】重油灰からのバナジウムなど有価金属の回
収方法としては、湿式法と乾式法がある。
収方法としては、湿式法と乾式法がある。
【０００４】(1) 湿式法は、例えば、下記のような方法
がある。（特開平８−１７６６８９号公報等参照）ま
ず、重油ＥＰ灰を焼却炉で焼却して硫酸アンモニウムを
除く。
がある。（特開平８−１７６６８９号公報等参照）ま
ず、重油ＥＰ灰を焼却炉で焼却して硫酸アンモニウムを
除く。
【０００５】次に自燃キルンで未燃焼カーボンを燃焼さ
せ、灰中に金属化合物を濃縮する。
せ、灰中に金属化合物を濃縮する。
【０００６】排ガスは、マグネシアスラリーで処理する
ことにより、二酸化硫黄を除去する。
ことにより、二酸化硫黄を除去する。
【０００７】金属化合物を濃縮した灰は、バナジウム含
有量が高いボイラースラグとともにソーダ灰を加えて焙
焼して、バナジウムを水に可溶なバナジン酸ナトリウム
とする。
有量が高いボイラースラグとともにソーダ灰を加えて焙
焼して、バナジウムを水に可溶なバナジン酸ナトリウム
とする。
【０００８】焙焼生成物の浸出で抽出したバナジウム塩
は、アンモニウムの添加によりメタバナジン酸アンモニ
ウムとして沈殿回収し、加熱分解により、最終的に五酸
化バナジウムとする。
は、アンモニウムの添加によりメタバナジン酸アンモニ
ウムとして沈殿回収し、加熱分解により、最終的に五酸
化バナジウムとする。
【０００９】(2) 乾式法としては、例えば、図１のフロ
ーチャートで代表される下記のような方法がある。（特
公昭５５−３８４１５号公報等参照）ＥＰ灰を、８００
〜１０００℃の温度で酸化培焼して、未燃焼カーボンの
低減及び硫黄、窒素の除去により焼成灰とする。
ーチャートで代表される下記のような方法がある。（特
公昭５５−３８４１５号公報等参照）ＥＰ灰を、８００
〜１０００℃の温度で酸化培焼して、未燃焼カーボンの
低減及び硫黄、窒素の除去により焼成灰とする。
【００１０】該焼成灰に鉄くず、還元剤を加えてアーク
炉に入れ、１４００℃以上の高温還元性雰囲気とし、
Ｖ、Ｎｉ、Ｆｅその他の重金属を還元してＦｅとの混合
合金として回収する。
炉に入れ、１４００℃以上の高温還元性雰囲気とし、
Ｖ、Ｎｉ、Ｆｅその他の重金属を還元してＦｅとの混合
合金として回収する。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記公知の湿
式法や乾式法では、下記のような問題点があった。
式法や乾式法では、下記のような問題点があった。
【００１２】(1) 湿式法では、回収工程で塩化アンモニ
ウムなどの副資材を使う必要がある。このため、排水基
準がさらに厳しくなれば、特別な排水処理を行う必要が
生じ、そのためプロセス全体のコストも増大する。
ウムなどの副資材を使う必要がある。このため、排水基
準がさらに厳しくなれば、特別な排水処理を行う必要が
生じ、そのためプロセス全体のコストも増大する。
【００１３】また、抽出に多くの時間を要するととも
に、原料処理工程で発生する水洗処理水や、晶析工程で
生じる廃液の処理のために大型の設備を設置する必要が
ある。このため、大量の処理には適していない。
に、原料処理工程で発生する水洗処理水や、晶析工程で
生じる廃液の処理のために大型の設備を設置する必要が
ある。このため、大量の処理には適していない。
【００１４】(2) 上記乾式法では、回収できる形態が、
Ｆｅ−Ｎｉ−Ｖ合金である。このため、鉄鋼用の合金添
加剤として使用する際には、さらにニッケルとバナジウ
ムに分離する必要がある。
Ｆｅ−Ｎｉ−Ｖ合金である。このため、鉄鋼用の合金添
加剤として使用する際には、さらにニッケルとバナジウ
ムに分離する必要がある。
【００１５】本発明は、上記にかんがみて、乾式法にお
いて、Ｆｅ−Ｎｉ合金及びＦｅ−Ｖ合金の形態で回収で
き、鉄鋼用の合金添加剤として使用する際、再分離をす
る必要のない有価金属の回収方法を提供することを目的
とする。
いて、Ｆｅ−Ｎｉ合金及びＦｅ−Ｖ合金の形態で回収で
き、鉄鋼用の合金添加剤として使用する際、再分離をす
る必要のない有価金属の回収方法を提供することを目的
とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本発明の重油灰からの有
価金属の回収方法は、上記課題を下記構成により解決す
るものである。
価金属の回収方法は、上記課題を下記構成により解決す
るものである。
【００１７】重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去し
た焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離することによりＦ
ｅ合金として回収する重油灰からの有価金属の回収方法
において、前記溶融分離を、Ｆｅ−Ｎｉ合金を溶融分離
するＦｅ−Ｎｉ合金回収工程と、該Ｆｅ−Ｎｉ合金回収
工程で発生したスラグを、Ｆｅ−Ｖ合金を溶融分離する
Ｆｅ−Ｖ合金回収工程との二段で行うことを特徴とす
る。
た焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離することによりＦ
ｅ合金として回収する重油灰からの有価金属の回収方法
において、前記溶融分離を、Ｆｅ−Ｎｉ合金を溶融分離
するＦｅ−Ｎｉ合金回収工程と、該Ｆｅ−Ｎｉ合金回収
工程で発生したスラグを、Ｆｅ−Ｖ合金を溶融分離する
Ｆｅ−Ｖ合金回収工程との二段で行うことを特徴とす
る。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明の重油灰からの有価金属の
回収方法の、代表的フローチャートを図２に示す。以下
の説明で、配合部数及び組成を示す「部」及び「％」
は、特に断らない限り、重量単位である。
回収方法の、代表的フローチャートを図２に示す。以下
の説明で、配合部数及び組成を示す「部」及び「％」
は、特に断らない限り、重量単位である。
【００１９】(1) 重油灰（主として重油燃焼炉から電気
集塵して得たＥＰ灰）を、焼成炉で８００〜１０００
℃、望ましくは９００℃前後で酸化焙焼（酸素雰囲気下
での加熱焼成変化処理）し、未燃カーボンの低減および
硫黄、窒素の除去により焼成灰とする。ここで、発生ダ
ストは、電気集塵機を介して循環して使用する。
集塵して得たＥＰ灰）を、焼成炉で８００〜１０００
℃、望ましくは９００℃前後で酸化焙焼（酸素雰囲気下
での加熱焼成変化処理）し、未燃カーボンの低減および
硫黄、窒素の除去により焼成灰とする。ここで、発生ダ
ストは、電気集塵機を介して循環して使用する。
【００２０】このときの、酸化培焼条件時間は、例え
ば、２００ｋｇのＥＰ灰を、外熱式電気炉を用いて９０
０℃で処理する場合、約５時間とする。
ば、２００ｋｇのＥＰ灰を、外熱式電気炉を用いて９０
０℃で処理する場合、約５時間とする。
【００２１】(2) 上記焼成灰に、鉄くず（鉄成分）及び
ボイラースラグとを混合して、電気炉やバーナー炉等を
用いて、１２００〜１５００℃、望ましくは、１３００
〜１４００℃の、Ｆｅ−Ｎｉ合金の融点付近で溶融させ
る。ここで、温度が低過ぎると、溶融化が困難であり、
温度が高すぎると、Ｖ成分もＦｅ−Ｎｉ合金中に含まれ
てＦｅ−Ｎｉ−Ｖ合金になりやすく、本発明の目的であ
るＦｅ−Ｎｉ合金の分離が担保しがたくなる。
ボイラースラグとを混合して、電気炉やバーナー炉等を
用いて、１２００〜１５００℃、望ましくは、１３００
〜１４００℃の、Ｆｅ−Ｎｉ合金の融点付近で溶融させ
る。ここで、温度が低過ぎると、溶融化が困難であり、
温度が高すぎると、Ｖ成分もＦｅ−Ｎｉ合金中に含まれ
てＦｅ−Ｎｉ−Ｖ合金になりやすく、本発明の目的であ
るＦｅ−Ｎｉ合金の分離が担保しがたくなる。
【００２２】ここで、焼成灰中のカーボン（還元剤の作
用をする。）が少ない場合は、カーボンを微量添加す
る。添加量は、焼成灰１００部に対して、通常、１０部
以下、望ましくは５部以下とする。
用をする。）が少ない場合は、カーボンを微量添加す
る。添加量は、焼成灰１００部に対して、通常、１０部
以下、望ましくは５部以下とする。
【００２３】鉄成分の焼成灰１００部に対する混合量
は、通常、Ｆｅ−Ｎｉ合金とて回収したときＮｉが２１
〜２５％組成となるよう量に添加する。
は、通常、Ｆｅ−Ｎｉ合金とて回収したときＮｉが２１
〜２５％組成となるよう量に添加する。
【００２４】ここでボイラースラグ（ボイラースケイ
ル）とは、重油ボイラーの燃焼を停止して掃除する際、
ボイラー内壁面及びボイラーから集塵機（通常電気集塵
機）までの煙道壁面から除去される重油灰をいい、通
常、ＥＰ灰に比して、ニッケル・バナジウム成分の含有
量が多い。
ル）とは、重油ボイラーの燃焼を停止して掃除する際、
ボイラー内壁面及びボイラーから集塵機（通常電気集塵
機）までの煙道壁面から除去される重油灰をいい、通
常、ＥＰ灰に比して、ニッケル・バナジウム成分の含有
量が多い。
【００２５】(3) 上記(2) 溶融状態を保持し、炉を傾斜
させるなどして、スラグとメタル（Ｆｅ−Ｎｉ合金）に
溶融分離させる。ここで、スラグは冷却せずに、次工程
で鉄と炭素を加えて再度溶融する。メタルは、空冷また
は炉冷する。
させるなどして、スラグとメタル（Ｆｅ−Ｎｉ合金）に
溶融分離させる。ここで、スラグは冷却せずに、次工程
で鉄と炭素を加えて再度溶融する。メタルは、空冷また
は炉冷する。
【００２６】(4) 上記(3) で溶融分離させたメタルはＦ
ｅ−Ｎｉ合金（フェロニッケル）として回収後、破砕し
適宜粒度に調整して使用する。このときの粒度は、例え
ば、ステンレス鋼用添加剤として使用する場合、通常、
０．３〜２０mmの範囲とする。
ｅ−Ｎｉ合金（フェロニッケル）として回収後、破砕し
適宜粒度に調整して使用する。このときの粒度は、例え
ば、ステンレス鋼用添加剤として使用する場合、通常、
０．３〜２０mmの範囲とする。
【００２７】(5) 上記(4) の溶融分離により発生したス
ラグには再度、鉄成分（鉄くず）を添加し、還元剤とし
てＥＰ灰あるいはコークス、更にはアルミニウムを混合
して、プラズマ炉やアーク炉等を用いて、１６００〜２
０００℃、望ましくは、１８００〜２０００℃の、Ｆｅ
−Ｖ合金の融点より高い温度で溶融させる。ここで、温
度が低過ぎると、溶融化が困難であり、温度が高すぎる
と、熱損失が大きくなり望ましくない。
ラグには再度、鉄成分（鉄くず）を添加し、還元剤とし
てＥＰ灰あるいはコークス、更にはアルミニウムを混合
して、プラズマ炉やアーク炉等を用いて、１６００〜２
０００℃、望ましくは、１８００〜２０００℃の、Ｆｅ
−Ｖ合金の融点より高い温度で溶融させる。ここで、温
度が低過ぎると、溶融化が困難であり、温度が高すぎる
と、熱損失が大きくなり望ましくない。
【００２８】なお、化学熱力学計算により、フェロニッ
ケル回収後のスラグにカーボンを０〜５０％添加して鉄
と混合溶融させた場合のバナジウムのメタルへの回収率
は、図３のグラフで表される。図３において、カーボン
添加率３０％で溶融温度を１８００℃以上２５００℃未
満としたときバナジウムの回収率は、ほぼ１００％と推
定される。
ケル回収後のスラグにカーボンを０〜５０％添加して鉄
と混合溶融させた場合のバナジウムのメタルへの回収率
は、図３のグラフで表される。図３において、カーボン
添加率３０％で溶融温度を１８００℃以上２５００℃未
満としたときバナジウムの回収率は、ほぼ１００％と推
定される。
【００２９】従って、バナジウム回収の最適値は、１８
００℃以上の溶融温度と推定される。また、１６００℃
以上であれば、ばらつきはあるがバナジウムは多量に回
収され、回収され始める温度は、約１３００℃である。
００℃以上の溶融温度と推定される。また、１６００℃
以上であれば、ばらつきはあるがバナジウムは多量に回
収され、回収され始める温度は、約１３００℃である。
【００３０】ここで、還元剤としてＥＰ灰を使用すれ
ば、ＥＰ灰中の未燃炭素を有効に利用できて望ましい。
また、還元剤として、アルミニウムを用いれば、溶融に
際してアルミニウムの反応熱を利用することができ、エ
ネルギーコストを低減化できる。
ば、ＥＰ灰中の未燃炭素を有効に利用できて望ましい。
また、還元剤として、アルミニウムを用いれば、溶融に
際してアルミニウムの反応熱を利用することができ、エ
ネルギーコストを低減化できる。
【００３１】還元剤のスラグ１００部に対する混合量
は、通常２０〜４０部、望ましくは、２５〜３５部とす
る。還元剤の量が過少であると、スラグからのＶの回収
が困難となり、過多であると、回収Ｆｅ−Ｖ合金中にお
ける還元剤の量が増大して望ましくない。
は、通常２０〜４０部、望ましくは、２５〜３５部とす
る。還元剤の量が過少であると、スラグからのＶの回収
が困難となり、過多であると、回収Ｆｅ−Ｖ合金中にお
ける還元剤の量が増大して望ましくない。
【００３２】また、鉄成分（鉄くず）のスラグ１００部
に対する混合量は、通常、回収Ｆｅ−Ｖ合金中のＶ含量
が４５〜５５％（望ましくは５３％）または７５〜８５
％（望ましくは８２％）となるような量とする。
に対する混合量は、通常、回収Ｆｅ−Ｖ合金中のＶ含量
が４５〜５５％（望ましくは５３％）または７５〜８５
％（望ましくは８２％）となるような量とする。
【００３３】(6) 上記(5) の溶融状態上記(2) 溶融状態
を保持し、炉を傾斜させるなどして、スラグとメタル
（Ｆｅ−Ｖ合金）に溶融分離させる。
を保持し、炉を傾斜させるなどして、スラグとメタル
（Ｆｅ−Ｖ合金）に溶融分離させる。
【００３４】(7) 上記(6) で溶融分離させたメタルは、
空冷また炉冷してＦｅ−Ｖ合金（フェロニッケル）とし
て回収後、通常、破砕し適宜粒度に調製して使用する。
空冷また炉冷してＦｅ−Ｖ合金（フェロニッケル）とし
て回収後、通常、破砕し適宜粒度に調製して使用する。
【００３５】(8) 上記(7) で溶融分離で発生したスラグ
は、マグネシア成分が多量に含まれるため、粉砕してマ
グネシア原料とする。マグネシアは耐火性に優れている
ため、耐火物用途などに利用できる。
は、マグネシア成分が多量に含まれるため、粉砕してマ
グネシア原料とする。マグネシアは耐火性に優れている
ため、耐火物用途などに利用できる。
【００３６】また、還元剤としてアルミニウムを使用し
た場合は、スラグ中にアルミナ成分を多量に含まれるこ
ととなるため、マグネシアスピネル（ＭｇＡｌ2 Ｏ4 ）
としての利用が期待できる。マグネシアは耐火性に優れ
ているため、耐火物用途などに利用できる。
た場合は、スラグ中にアルミナ成分を多量に含まれるこ
ととなるため、マグネシアスピネル（ＭｇＡｌ2 Ｏ4 ）
としての利用が期待できる。マグネシアは耐火性に優れ
ているため、耐火物用途などに利用できる。
【００３７】
【発明の作用・効果】本発明の重油灰からの有価金属の
回収方法は、重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去し
た焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離させてＦｅ合金と
して回収するに際して、溶融分離を、Ｆｅ−Ｎｉ合金を
溶融分離するＦｅ−Ｎｉ合金回収工程と、該Ｆｅ−Ｎｉ
合金回収工程で発生したスラグに鉄成分及び還元剤を加
えて、Ｆｅ−Ｖ合金を溶融分離するＦｅ−Ｖ合金回収工
程との二段で行うことにより、下記のような作用・効果
を奏する。有価金属であるバナジウム、ニッケルはとも
にフェロアロイ（鉄系合金）としての需要が最も大き
く、処理形態はそれぞれフェロバナジウム（Ｆｅ−Ｖ合
金）、フェロニッケル（Ｆｅ−Ｎｉ合金）として各々分
離回収できる。従って、従来の乾式技術でＦｅ−Ｎｉ−
Ｖ合金としての回収される方法に比して、後分離が不要
で望ましい。
回収方法は、重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去し
た焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離させてＦｅ合金と
して回収するに際して、溶融分離を、Ｆｅ−Ｎｉ合金を
溶融分離するＦｅ−Ｎｉ合金回収工程と、該Ｆｅ−Ｎｉ
合金回収工程で発生したスラグに鉄成分及び還元剤を加
えて、Ｆｅ−Ｖ合金を溶融分離するＦｅ−Ｖ合金回収工
程との二段で行うことにより、下記のような作用・効果
を奏する。有価金属であるバナジウム、ニッケルはとも
にフェロアロイ（鉄系合金）としての需要が最も大き
く、処理形態はそれぞれフェロバナジウム（Ｆｅ−Ｖ合
金）、フェロニッケル（Ｆｅ−Ｎｉ合金）として各々分
離回収できる。従って、従来の乾式技術でＦｅ−Ｎｉ−
Ｖ合金としての回収される方法に比して、後分離が不要
で望ましい。
【００３８】即ち、本発明の重油灰からの有価金属の回
収方法は、乾式法において、Ｆｅ−Ｎｉ合金及びＦｅ−
Ｖ合金の形態で回収でき、鉄鋼用の合金添加剤として使
用する際、再分離をする必要がない効果を奏する。
収方法は、乾式法において、Ｆｅ−Ｎｉ合金及びＦｅ−
Ｖ合金の形態で回収でき、鉄鋼用の合金添加剤として使
用する際、再分離をする必要がない効果を奏する。
【００３９】また、フェロバナジウム（Ｆｅ−Ｖ合金）
の回収工程（乾式製錬工程）において、還元剤にＥＰ灰
を利用することで、灰中に含まれる未燃カーボンを有効
にリサイクルできる。
の回収工程（乾式製錬工程）において、還元剤にＥＰ灰
を利用することで、灰中に含まれる未燃カーボンを有効
にリサイクルできる。
【００４０】また、還元剤としてアルミニウムを使用し
た場合は、Ｆｅ−Ｖ合金回収工程における溶融温度を低
くでき、熱効率が良好であるとともに、スラグ中にアル
ミナ成分も多量に含まれることになるため、マグネシア
スピネル（人工宝石の原料）としての利用が期待でき
る。
た場合は、Ｆｅ−Ｖ合金回収工程における溶融温度を低
くでき、熱効率が良好であるとともに、スラグ中にアル
ミナ成分も多量に含まれることになるため、マグネシア
スピネル（人工宝石の原料）としての利用が期待でき
る。
【００４１】
【実施例】以下、本発明の一実施例を説明する。
【００４２】(1) 実験試料 火力発電所の電気集塵機で捕集され、搬送用に加湿した
重油灰および高酸素燃焼により生成させた焼成灰の組成
を表１に示す。
重油灰および高酸素燃焼により生成させた焼成灰の組成
を表１に示す。
【００４３】
【表１】
【００４４】(2) フェロニッケル（Ｆｅ−Ｎｉ合金）の
回収 定格出力６０ｋＷのプラズマ炉で、直流移行型のアルゴ
ンプラズマを用いた。炉内に設置したるつぼ内に上記焼
成灰３００ｇ、鉄５００ｇを入れ、大気雰囲気下で２０
分間溶融した。投入電力５．５ｋＷＨで、放射温度計で
計測した処理温度は、約１３００℃であった。
回収 定格出力６０ｋＷのプラズマ炉で、直流移行型のアルゴ
ンプラズマを用いた。炉内に設置したるつぼ内に上記焼
成灰３００ｇ、鉄５００ｇを入れ、大気雰囲気下で２０
分間溶融した。投入電力５．５ｋＷＨで、放射温度計で
計測した処理温度は、約１３００℃であった。
【００４５】処理後のメタル及びスラグの組成を表２に
示す。
示す。
【００４６】
【表２】
【００４７】焼成灰中のニッケルおよびバナジウムがメ
タル（フェロニッケル）中に回収された割合をそれぞれ
ニッケル回収率、バナジウム回収率とすると、ニッケル
回収率が５９．８％、バナジウム回収率が０．３％であ
った。従って、このような低炭素、低温溶融条件下で
は、ニッケルが選択的にメタルに回収され、バナジウム
は、スラグ中に残留する。
タル（フェロニッケル）中に回収された割合をそれぞれ
ニッケル回収率、バナジウム回収率とすると、ニッケル
回収率が５９．８％、バナジウム回収率が０．３％であ
った。従って、このような低炭素、低温溶融条件下で
は、ニッケルが選択的にメタルに回収され、バナジウム
は、スラグ中に残留する。
【００４８】(3) フェロバナジウム（Ｆｅ−Ｖ合金）の
回収 上記試験で、焼成灰からメタルを溶融分離した後、残っ
たスラグを２００ｇ採取し、カーボンを６０ｇ（３０ｗ
ｔ％）添加、さらに鉄を２００ｇ混合してプラズマ炉で
５０分間溶融した。投入電力は、２２．７ｋＷＨ、処理
温度は、約１６００℃であった。
回収 上記試験で、焼成灰からメタルを溶融分離した後、残っ
たスラグを２００ｇ採取し、カーボンを６０ｇ（３０ｗ
ｔ％）添加、さらに鉄を２００ｇ混合してプラズマ炉で
５０分間溶融した。投入電力は、２２．７ｋＷＨ、処理
温度は、約１６００℃であった。
【００４９】処理後のメタル及びスラグの組成を表３に
示す。
示す。
【００５０】
【表３】
【００５１】このときの、上記同様、焼成灰中のバナジ
ウムがメタル（フェロバナジウム）中に回収された割り
合いをバナジウム回収率とすると、該バナジウム回収率
は、４９．５％であった。
ウムがメタル（フェロバナジウム）中に回収された割り
合いをバナジウム回収率とすると、該バナジウム回収率
は、４９．５％であった。
【図１】従来のＥＰ灰からの有価金属の回収方法の一例
を示すフローチャート図である。
を示すフローチャート図である。
【図２】本発明のＥＰ灰からの有価金属の回収方法の一
例を示すフローチャート図である。
例を示すフローチャート図である。
【図３】各量の炭素を添加したスラグの処理温度とメタ
ルのＶ回収率の関係を示すグラフ図である。
ルのＶ回収率の関係を示すグラフ図である。
Claims (7)
- 【請求項１】 重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去
した焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離させてＦｅ合金
として回収する重油灰からの有価金属の回収方法におい
て、 前記溶融分離を、Ｆｅ−Ｎｉ合金を溶融分離するＦｅ−
Ｎｉ合金回収工程と、該Ｆｅ−Ｎｉ合金回収工程で発生
したスラグに鉄成分及び還元剤を加えて、Ｆｅ−Ｖ合金
を溶融分離するＦｅ−Ｖ合金回収工程との二段で行うこ
とを特徴とする重油灰からの有価金属の回収方法。 - 【請求項２】 前記焼成灰にＦｅ成分に加えて更にボイ
ラースラグを加えることを特徴とする請求項１記載の重
油灰からの有価金属の回収方法。 - 【請求項３】 前記Ｆｅ−Ｎｉ合金回収工程の溶融温度
を、１２００〜１５００℃とし、前記Ｆｅ−Ｖ合金回収
工程の溶融温度を、１７００〜２０００℃とすることを
特徴とする請求項１又は２記載の重油灰からの有価金属
の回収方法。 - 【請求項４】 前記Ｆｅ−Ｎｉ合金回収工程の溶融温度
を、１３００〜１４００℃とし、前記Ｆｅ−Ｖ合金回収
工程の溶融温度を、１８００〜２０００℃とすることを
特徴とする請求項３記載の重油灰からの有価金属の回収
方法。 - 【請求項５】 前記Ｆｅ−Ｖ合金回収工程で、還元剤と
して電気集塵重油灰を使用することを特徴とする請求項
１又は２記載の重油灰からの有価金属の回収方法。 - 【請求項６】 前記Ｆｅ−Ｖ合金回収工程で、溶融時に
炭素を加えてＦｅ−炭化Ｖ合金として回収することを特
徴とする請求項１又は２記載の重油灰からの有価金属の
回収方法。 - 【請求項７】 前記Ｆｅ−Ｖ合金回収工程で発生したス
ラグを粉砕してマグネシア原料として回収することを特
徴とする請求項１又は２記載の重油灰からの有価金属の
回収方法。
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| JP21088397A JP3639941B2 (ja) | 1997-08-05 | 1997-08-05 | 重油灰からの有価金属の回収方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| JPH1150162A true JPH1150162A (ja) | 1999-02-23 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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1997
- 1997-08-05 JP JP21088397A patent/JP3639941B2/ja not_active Expired - Fee Related
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