JP3639941B2 - 重油灰からの有価金属の回収方法 - Google Patents
重油灰からの有価金属の回収方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3639941B2 JP3639941B2 JP21088397A JP21088397A JP3639941B2 JP 3639941 B2 JP3639941 B2 JP 3639941B2 JP 21088397 A JP21088397 A JP 21088397A JP 21088397 A JP21088397 A JP 21088397A JP 3639941 B2 JP3639941 B2 JP 3639941B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- alloy
- heavy oil
- ash
- valuable metals
- recovery step
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、重油灰(主として電気集塵灰)からの有価金属の回収方法に関する。
【0002】
重油の燃焼によって発生し主として電気集塵機(Electric Precipitator)で集塵された重油灰(以下「EP灰」)からニッケル、バナジウム等の金属を分離・回収して、それぞれ鉄・ニッケル合金、鉄・バナジウム合金を製造できるとともに、さらに有価金属回収後の重油灰残留物を耐火物用途などに利用できるマグネシア原料として再生できる重油灰からの有価金属の回収方法に関する。
【0003】
【背景技術】
重油灰からのバナジウムなど有価金属の回収方法としては、湿式法と乾式法がある。
【0004】
(1) 湿式法は、例えば、下記のような方法がある。(特開平8−176689号公報等参照)
まず、重油EP灰を焼却炉で焼却して硫酸アンモニウムを除く。
【0005】
次に自燃キルンで未燃焼カーボンを燃焼させ、灰中に金属化合物を濃縮する。
【0006】
排ガスは、マグネシアスラリーで処理することにより、二酸化硫黄を除去する。
【0007】
金属化合物を濃縮した灰は、バナジウム含有量が高いボイラースラグとともにソーダ灰を加えて焙焼して、バナジウムを水に可溶なバナジン酸ナトリウムとする。
【0008】
焙焼生成物の浸出で抽出したバナジウム塩は、アンモニウムの添加によりメタバナジン酸アンモニウムとして沈殿回収し、加熱分解により、最終的に五酸化バナジウムとする。
【0009】
(2) 乾式法としては、例えば、図1のフローチャートで代表される下記のような方法がある。(特公昭55−38415号公報等参照)
EP灰を、800〜1000℃の温度で酸化培焼して、未燃焼カーボンの低減及び硫黄、窒素の除去により焼成灰とする。
【0010】
該焼成灰に鉄くず、還元剤を加えてアーク炉に入れ、1400℃以上の高温還元性雰囲気とし、V、Ni、Feその他の重金属を還元してFeとの混合合金として回収する。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公知の湿式法や乾式法では、下記のような問題点があった。
【0012】
(1) 湿式法では、回収工程で塩化アンモニウムなどの副資材を使う必要がある。このため、排水基準がさらに厳しくなれば、特別な排水処理を行う必要が生じ、そのためプロセス全体のコストも増大する。
【0013】
また、抽出に多くの時間を要するとともに、原料処理工程で発生する水洗処理水や、晶析工程で生じる廃液の処理のために大型の設備を設置する必要がある。このため、大量の処理には適していない。
【0014】
(2) 上記乾式法では、回収できる形態が、Fe−Ni−V合金である。このため、鉄鋼用の合金添加剤として使用する際には、さらにニッケルとバナジウムに分離する必要がある。
【0015】
本発明は、上記にかんがみて、乾式法において、Fe−Ni合金及びFe−V合金の形態で回収でき、鉄鋼用の合金添加剤として使用する際、再分離をする必要のない有価金属の回収方法を提供することを目的とする。
【0016】
【課題を解決するための手段】
本発明の重油灰からの有価金属の回収方法は、上記課題を下記構成により解決するものである。
【0017】
重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去した焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離することによりFe合金として回収する重油灰からの有価金属の回収方法において、
前記溶融分離を、Fe−Ni合金を溶融分離するFe−Ni合金回収工程と、該Fe−Ni合金回収工程で発生したスラグを、Fe−V合金を溶融分離するFe−V合金回収工程との二段で行うことを特徴とする。
【0018】
【発明の実施の形態】
本発明の重油灰からの有価金属の回収方法の、代表的フローチャートを図2に示す。以下の説明で、配合部数及び組成を示す「部」及び「%」は、特に断らない限り、重量単位である。
【0019】
(1) 重油灰(主として重油燃焼炉から電気集塵して得たEP灰)を、焼成炉で800〜1000℃、望ましくは900℃前後で酸化焙焼(酸素雰囲気下での加熱焼成変化処理)し、未燃カーボンの低減および硫黄、窒素の除去により焼成灰とする。ここで、発生ダストは、電気集塵機を介して循環して使用する。
【0020】
このときの、酸化培焼条件時間は、例えば、200kgのEP灰を、外熱式電気炉を用いて900℃で処理する場合、約5時間とする。
【0021】
(2) 上記焼成灰に、鉄くず(鉄成分)及びボイラースラグとを混合して、電気炉やバーナー炉等を用いて、1200〜1500℃、望ましくは、1300〜1400℃の、Fe−Ni合金の融点付近で溶融させる。ここで、温度が低過ぎると、溶融化が困難であり、温度が高すぎると、V成分もFe−Ni合金中に含まれてFe−Ni−V合金になりやすく、本発明の目的であるFe−Ni合金の分離が担保しがたくなる。
【0022】
ここで、焼成灰中のカーボン(還元剤の作用をする。)が少ない場合は、カーボンを微量添加する。添加量は、焼成灰100部に対して、通常、10部以下、望ましくは5部以下とする。
【0023】
鉄成分の焼成灰100部に対する混合量は、通常、Fe−Ni合金とて回収したときNiが21〜25%組成となるよう量に添加する。
【0024】
ここでボイラースラグ(ボイラースケイル)とは、重油ボイラーの燃焼を停止して掃除する際、ボイラー内壁面及びボイラーから集塵機(通常電気集塵機)までの煙道壁面から除去される重油灰をいい、通常、EP灰に比して、ニッケル・バナジウム成分の含有量が多い。
【0025】
(3) 上記(2) 溶融状態を保持し、炉を傾斜させるなどして、スラグとメタル(Fe−Ni合金)に溶融分離させる。ここで、スラグは冷却せずに、次工程で鉄と炭素を加えて再度溶融する。メタルは、空冷または炉冷する。
【0026】
(4) 上記(3) で溶融分離させたメタルはFe−Ni合金(フェロニッケル)として回収後、破砕し適宜粒度に調整して使用する。このときの粒度は、例えば、ステンレス鋼用添加剤として使用する場合、通常、0.3〜20mmの範囲とする。
【0027】
(5) 上記(4) の溶融分離により発生したスラグには再度、鉄成分(鉄くず)を添加し、還元剤としてEP灰あるいはコークス、更にはアルミニウムを混合して、プラズマ炉やアーク炉等を用いて、1600〜2000℃、望ましくは、1800〜2000℃の、Fe−V合金の融点より高い温度で溶融させる。ここで、温度が低過ぎると、溶融化が困難であり、温度が高すぎると、熱損失が大きくなり望ましくない。
【0028】
なお、化学熱力学計算により、フェロニッケル回収後のスラグにカーボンを0〜50%添加して鉄と混合溶融させた場合のバナジウムのメタルへの回収率は、図3のグラフで表される。図3において、カーボン添加率30%で溶融温度を1800℃以上2500℃未満としたときバナジウムの回収率は、ほぼ100%と推定される。
【0029】
従って、バナジウム回収の最適値は、1800℃以上の溶融温度と推定される。また、1600℃以上であれば、ばらつきはあるがバナジウムは多量に回収され、回収され始める温度は、約1300℃である。
【0030】
ここで、還元剤としてEP灰を使用すれば、EP灰中の未燃炭素を有効に利用できて望ましい。また、還元剤として、アルミニウムを用いれば、溶融に際してアルミニウムの反応熱を利用することができ、エネルギーコストを低減化できる。
【0031】
還元剤のスラグ100部に対する混合量は、通常20〜40部、望ましくは、25〜35部とする。還元剤の量が過少であると、スラグからのVの回収が困難となり、過多であると、回収Fe−V合金中における還元剤の量が増大して望ましくない。
【0032】
また、鉄成分(鉄くず)のスラグ100部に対する混合量は、通常、回収Fe−V合金中のV含量が45〜55%(望ましくは53%)または75〜85%(望ましくは82%)となるような量とする。
【0033】
(6) 上記(5) の溶融状態上記(2) 溶融状態を保持し、炉を傾斜させるなどして、スラグとメタル(Fe−V合金)に溶融分離させる。
【0034】
(7) 上記(6) で溶融分離させたメタルは、空冷また炉冷してFe−V合金(フェロニッケル)として回収後、通常、破砕し適宜粒度に調製して使用する。
【0035】
(8) 上記(7) で溶融分離で発生したスラグは、マグネシア成分が多量に含まれるため、粉砕してマグネシア原料とする。マグネシアは耐火性に優れているため、耐火物用途などに利用できる。
【0036】
また、還元剤としてアルミニウムを使用した場合は、スラグ中にアルミナ成分を多量に含まれることとなるため、マグネシアスピネル(MgAl2 O4 )としての利用が期待できる。マグネシアは耐火性に優れているため、耐火物用途などに利用できる。
【0037】
【発明の作用・効果】
本発明の重油灰からの有価金属の回収方法は、重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去した焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離させてFe合金として回収するに際して、溶融分離を、Fe−Ni合金を溶融分離するFe−Ni合金回収工程と、該Fe−Ni合金回収工程で発生したスラグに鉄成分及び還元剤を加えて、Fe−V合金を溶融分離するFe−V合金回収工程との二段で行うことにより、下記のような作用・効果を奏する。
有価金属であるバナジウム、ニッケルはともにフェロアロイ(鉄系合金)としての需要が最も大きく、処理形態はそれぞれフェロバナジウム(Fe−V合金)、フェロニッケル(Fe−Ni合金)として各々分離回収できる。従って、従来の乾式技術でFe−Ni−V合金としての回収される方法に比して、後分離が不要で望ましい。
【0038】
即ち、本発明の重油灰からの有価金属の回収方法は、乾式法において、Fe−Ni合金及びFe−V合金の形態で回収でき、鉄鋼用の合金添加剤として使用する際、再分離をする必要がない効果を奏する。
【0039】
また、フェロバナジウム(Fe−V合金)の回収工程(乾式製錬工程)において、還元剤にEP灰を利用することで、灰中に含まれる未燃カーボンを有効にリサイクルできる。
【0040】
また、還元剤としてアルミニウムを使用した場合は、Fe−V合金回収工程における溶融温度を低くでき、熱効率が良好であるとともに、スラグ中にアルミナ成分も多量に含まれることになるため、マグネシアスピネル(人工宝石の原料)としての利用が期待できる。
【0041】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を説明する。
【0042】
(1) 実験試料
火力発電所の電気集塵機で捕集され、搬送用に加湿した重油灰および高酸素燃焼により生成させた焼成灰の組成を表1に示す。
【0043】
【表1】
【0044】
(2) フェロニッケル(Fe−Ni合金)の回収
定格出力60kWのプラズマ炉で、直流移行型のアルゴンプラズマを用いた。炉内に設置したるつぼ内に上記焼成灰300g、鉄500gを入れ、大気雰囲気下で20分間溶融した。投入電力5.5kWHで、放射温度計で計測した処理温度は、約1300℃であった。
【0045】
処理後のメタル及びスラグの組成を表2に示す。
【0046】
【表2】
【0047】
焼成灰中のニッケルおよびバナジウムがメタル(フェロニッケル)中に回収された割合をそれぞれニッケル回収率、バナジウム回収率とすると、ニッケル回収率が59.8%、バナジウム回収率が0.3%であった。従って、このような低炭素、低温溶融条件下では、ニッケルが選択的にメタルに回収され、バナジウムは、スラグ中に残留する。
【0048】
(3) フェロバナジウム(Fe−V合金)の回収
上記試験で、焼成灰からメタルを溶融分離した後、残ったスラグを200g採取し、カーボンを60g(30wt%)添加、さらに鉄を200g混合してプラズマ炉で50分間溶融した。投入電力は、22.7kWH、処理温度は、約1600℃であった。
【0049】
処理後のメタル及びスラグの組成を表3に示す。
【0050】
【表3】
【0051】
このときの、上記同様、焼成灰中のバナジウムがメタル(フェロバナジウム)中に回収された割り合いをバナジウム回収率とすると、該バナジウム回収率は、49.5%であった。
【図面の簡単な説明】
【図1】従来のEP灰からの有価金属の回収方法の一例を示すフローチャート図である。
【図2】本発明のEP灰からの有価金属の回収方法の一例を示すフローチャート図である。
【図3】各量の炭素を添加したスラグの処理温度とメタルのV回収率の関係を示すグラフ図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、重油灰(主として電気集塵灰)からの有価金属の回収方法に関する。
【0002】
重油の燃焼によって発生し主として電気集塵機(Electric Precipitator)で集塵された重油灰(以下「EP灰」)からニッケル、バナジウム等の金属を分離・回収して、それぞれ鉄・ニッケル合金、鉄・バナジウム合金を製造できるとともに、さらに有価金属回収後の重油灰残留物を耐火物用途などに利用できるマグネシア原料として再生できる重油灰からの有価金属の回収方法に関する。
【0003】
【背景技術】
重油灰からのバナジウムなど有価金属の回収方法としては、湿式法と乾式法がある。
【0004】
(1) 湿式法は、例えば、下記のような方法がある。(特開平8−176689号公報等参照)
まず、重油EP灰を焼却炉で焼却して硫酸アンモニウムを除く。
【0005】
次に自燃キルンで未燃焼カーボンを燃焼させ、灰中に金属化合物を濃縮する。
【0006】
排ガスは、マグネシアスラリーで処理することにより、二酸化硫黄を除去する。
【0007】
金属化合物を濃縮した灰は、バナジウム含有量が高いボイラースラグとともにソーダ灰を加えて焙焼して、バナジウムを水に可溶なバナジン酸ナトリウムとする。
【0008】
焙焼生成物の浸出で抽出したバナジウム塩は、アンモニウムの添加によりメタバナジン酸アンモニウムとして沈殿回収し、加熱分解により、最終的に五酸化バナジウムとする。
【0009】
(2) 乾式法としては、例えば、図1のフローチャートで代表される下記のような方法がある。(特公昭55−38415号公報等参照)
EP灰を、800〜1000℃の温度で酸化培焼して、未燃焼カーボンの低減及び硫黄、窒素の除去により焼成灰とする。
【0010】
該焼成灰に鉄くず、還元剤を加えてアーク炉に入れ、1400℃以上の高温還元性雰囲気とし、V、Ni、Feその他の重金属を還元してFeとの混合合金として回収する。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公知の湿式法や乾式法では、下記のような問題点があった。
【0012】
(1) 湿式法では、回収工程で塩化アンモニウムなどの副資材を使う必要がある。このため、排水基準がさらに厳しくなれば、特別な排水処理を行う必要が生じ、そのためプロセス全体のコストも増大する。
【0013】
また、抽出に多くの時間を要するとともに、原料処理工程で発生する水洗処理水や、晶析工程で生じる廃液の処理のために大型の設備を設置する必要がある。このため、大量の処理には適していない。
【0014】
(2) 上記乾式法では、回収できる形態が、Fe−Ni−V合金である。このため、鉄鋼用の合金添加剤として使用する際には、さらにニッケルとバナジウムに分離する必要がある。
【0015】
本発明は、上記にかんがみて、乾式法において、Fe−Ni合金及びFe−V合金の形態で回収でき、鉄鋼用の合金添加剤として使用する際、再分離をする必要のない有価金属の回収方法を提供することを目的とする。
【0016】
【課題を解決するための手段】
本発明の重油灰からの有価金属の回収方法は、上記課題を下記構成により解決するものである。
【0017】
重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去した焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離することによりFe合金として回収する重油灰からの有価金属の回収方法において、
前記溶融分離を、Fe−Ni合金を溶融分離するFe−Ni合金回収工程と、該Fe−Ni合金回収工程で発生したスラグを、Fe−V合金を溶融分離するFe−V合金回収工程との二段で行うことを特徴とする。
【0018】
【発明の実施の形態】
本発明の重油灰からの有価金属の回収方法の、代表的フローチャートを図2に示す。以下の説明で、配合部数及び組成を示す「部」及び「%」は、特に断らない限り、重量単位である。
【0019】
(1) 重油灰(主として重油燃焼炉から電気集塵して得たEP灰)を、焼成炉で800〜1000℃、望ましくは900℃前後で酸化焙焼(酸素雰囲気下での加熱焼成変化処理)し、未燃カーボンの低減および硫黄、窒素の除去により焼成灰とする。ここで、発生ダストは、電気集塵機を介して循環して使用する。
【0020】
このときの、酸化培焼条件時間は、例えば、200kgのEP灰を、外熱式電気炉を用いて900℃で処理する場合、約5時間とする。
【0021】
(2) 上記焼成灰に、鉄くず(鉄成分)及びボイラースラグとを混合して、電気炉やバーナー炉等を用いて、1200〜1500℃、望ましくは、1300〜1400℃の、Fe−Ni合金の融点付近で溶融させる。ここで、温度が低過ぎると、溶融化が困難であり、温度が高すぎると、V成分もFe−Ni合金中に含まれてFe−Ni−V合金になりやすく、本発明の目的であるFe−Ni合金の分離が担保しがたくなる。
【0022】
ここで、焼成灰中のカーボン(還元剤の作用をする。)が少ない場合は、カーボンを微量添加する。添加量は、焼成灰100部に対して、通常、10部以下、望ましくは5部以下とする。
【0023】
鉄成分の焼成灰100部に対する混合量は、通常、Fe−Ni合金とて回収したときNiが21〜25%組成となるよう量に添加する。
【0024】
ここでボイラースラグ(ボイラースケイル)とは、重油ボイラーの燃焼を停止して掃除する際、ボイラー内壁面及びボイラーから集塵機(通常電気集塵機)までの煙道壁面から除去される重油灰をいい、通常、EP灰に比して、ニッケル・バナジウム成分の含有量が多い。
【0025】
(3) 上記(2) 溶融状態を保持し、炉を傾斜させるなどして、スラグとメタル(Fe−Ni合金)に溶融分離させる。ここで、スラグは冷却せずに、次工程で鉄と炭素を加えて再度溶融する。メタルは、空冷または炉冷する。
【0026】
(4) 上記(3) で溶融分離させたメタルはFe−Ni合金(フェロニッケル)として回収後、破砕し適宜粒度に調整して使用する。このときの粒度は、例えば、ステンレス鋼用添加剤として使用する場合、通常、0.3〜20mmの範囲とする。
【0027】
(5) 上記(4) の溶融分離により発生したスラグには再度、鉄成分(鉄くず)を添加し、還元剤としてEP灰あるいはコークス、更にはアルミニウムを混合して、プラズマ炉やアーク炉等を用いて、1600〜2000℃、望ましくは、1800〜2000℃の、Fe−V合金の融点より高い温度で溶融させる。ここで、温度が低過ぎると、溶融化が困難であり、温度が高すぎると、熱損失が大きくなり望ましくない。
【0028】
なお、化学熱力学計算により、フェロニッケル回収後のスラグにカーボンを0〜50%添加して鉄と混合溶融させた場合のバナジウムのメタルへの回収率は、図3のグラフで表される。図3において、カーボン添加率30%で溶融温度を1800℃以上2500℃未満としたときバナジウムの回収率は、ほぼ100%と推定される。
【0029】
従って、バナジウム回収の最適値は、1800℃以上の溶融温度と推定される。また、1600℃以上であれば、ばらつきはあるがバナジウムは多量に回収され、回収され始める温度は、約1300℃である。
【0030】
ここで、還元剤としてEP灰を使用すれば、EP灰中の未燃炭素を有効に利用できて望ましい。また、還元剤として、アルミニウムを用いれば、溶融に際してアルミニウムの反応熱を利用することができ、エネルギーコストを低減化できる。
【0031】
還元剤のスラグ100部に対する混合量は、通常20〜40部、望ましくは、25〜35部とする。還元剤の量が過少であると、スラグからのVの回収が困難となり、過多であると、回収Fe−V合金中における還元剤の量が増大して望ましくない。
【0032】
また、鉄成分(鉄くず)のスラグ100部に対する混合量は、通常、回収Fe−V合金中のV含量が45〜55%(望ましくは53%)または75〜85%(望ましくは82%)となるような量とする。
【0033】
(6) 上記(5) の溶融状態上記(2) 溶融状態を保持し、炉を傾斜させるなどして、スラグとメタル(Fe−V合金)に溶融分離させる。
【0034】
(7) 上記(6) で溶融分離させたメタルは、空冷また炉冷してFe−V合金(フェロニッケル)として回収後、通常、破砕し適宜粒度に調製して使用する。
【0035】
(8) 上記(7) で溶融分離で発生したスラグは、マグネシア成分が多量に含まれるため、粉砕してマグネシア原料とする。マグネシアは耐火性に優れているため、耐火物用途などに利用できる。
【0036】
また、還元剤としてアルミニウムを使用した場合は、スラグ中にアルミナ成分を多量に含まれることとなるため、マグネシアスピネル(MgAl2 O4 )としての利用が期待できる。マグネシアは耐火性に優れているため、耐火物用途などに利用できる。
【0037】
【発明の作用・効果】
本発明の重油灰からの有価金属の回収方法は、重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去した焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離させてFe合金として回収するに際して、溶融分離を、Fe−Ni合金を溶融分離するFe−Ni合金回収工程と、該Fe−Ni合金回収工程で発生したスラグに鉄成分及び還元剤を加えて、Fe−V合金を溶融分離するFe−V合金回収工程との二段で行うことにより、下記のような作用・効果を奏する。
有価金属であるバナジウム、ニッケルはともにフェロアロイ(鉄系合金)としての需要が最も大きく、処理形態はそれぞれフェロバナジウム(Fe−V合金)、フェロニッケル(Fe−Ni合金)として各々分離回収できる。従って、従来の乾式技術でFe−Ni−V合金としての回収される方法に比して、後分離が不要で望ましい。
【0038】
即ち、本発明の重油灰からの有価金属の回収方法は、乾式法において、Fe−Ni合金及びFe−V合金の形態で回収でき、鉄鋼用の合金添加剤として使用する際、再分離をする必要がない効果を奏する。
【0039】
また、フェロバナジウム(Fe−V合金)の回収工程(乾式製錬工程)において、還元剤にEP灰を利用することで、灰中に含まれる未燃カーボンを有効にリサイクルできる。
【0040】
また、還元剤としてアルミニウムを使用した場合は、Fe−V合金回収工程における溶融温度を低くでき、熱効率が良好であるとともに、スラグ中にアルミナ成分も多量に含まれることになるため、マグネシアスピネル(人工宝石の原料)としての利用が期待できる。
【0041】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を説明する。
【0042】
(1) 実験試料
火力発電所の電気集塵機で捕集され、搬送用に加湿した重油灰および高酸素燃焼により生成させた焼成灰の組成を表1に示す。
【0043】
【表1】
【0044】
(2) フェロニッケル(Fe−Ni合金)の回収
定格出力60kWのプラズマ炉で、直流移行型のアルゴンプラズマを用いた。炉内に設置したるつぼ内に上記焼成灰300g、鉄500gを入れ、大気雰囲気下で20分間溶融した。投入電力5.5kWHで、放射温度計で計測した処理温度は、約1300℃であった。
【0045】
処理後のメタル及びスラグの組成を表2に示す。
【0046】
【表2】
【0047】
焼成灰中のニッケルおよびバナジウムがメタル(フェロニッケル)中に回収された割合をそれぞれニッケル回収率、バナジウム回収率とすると、ニッケル回収率が59.8%、バナジウム回収率が0.3%であった。従って、このような低炭素、低温溶融条件下では、ニッケルが選択的にメタルに回収され、バナジウムは、スラグ中に残留する。
【0048】
(3) フェロバナジウム(Fe−V合金)の回収
上記試験で、焼成灰からメタルを溶融分離した後、残ったスラグを200g採取し、カーボンを60g(30wt%)添加、さらに鉄を200g混合してプラズマ炉で50分間溶融した。投入電力は、22.7kWH、処理温度は、約1600℃であった。
【0049】
処理後のメタル及びスラグの組成を表3に示す。
【0050】
【表3】
【0051】
このときの、上記同様、焼成灰中のバナジウムがメタル(フェロバナジウム)中に回収された割り合いをバナジウム回収率とすると、該バナジウム回収率は、49.5%であった。
【図面の簡単な説明】
【図1】従来のEP灰からの有価金属の回収方法の一例を示すフローチャート図である。
【図2】本発明のEP灰からの有価金属の回収方法の一例を示すフローチャート図である。
【図3】各量の炭素を添加したスラグの処理温度とメタルのV回収率の関係を示すグラフ図である。
Claims (7)
- 重油灰を酸化培焼して炭素成分等を除去した焼成灰に、鉄成分を加えて溶融分離させてFe合金として回収する重油灰からの有価金属の回収方法において、
前記溶融分離を、Fe−Ni合金を溶融分離するFe−Ni合金回収工程と、該Fe−Ni合金回収工程で発生したスラグに鉄成分及び還元剤を加えて、Fe−V合金を溶融分離するFe−V合金回収工程との二段で行うことを特徴とする重油灰からの有価金属の回収方法。 - 前記焼成灰にFe成分に加えて更にボイラースラグを加えることを特徴とする請求項1記載の重油灰からの有価金属の回収方法。
- 前記Fe−Ni合金回収工程の溶融温度を、1200〜1500℃とし、前記Fe−V合金回収工程の溶融温度を、1700〜2000℃とすることを特徴とする請求項1又は2記載の重油灰からの有価金属の回収方法。
- 前記Fe−Ni合金回収工程の溶融温度を、1300〜1400℃とし、前記Fe−V合金回収工程の溶融温度を、1800〜2000℃とすることを特徴とする請求項3記載の重油灰からの有価金属の回収方法。
- 前記Fe−V合金回収工程で、還元剤として電気集塵重油灰を使用することを特徴とする請求項1又は2記載の重油灰からの有価金属の回収方法。
- 前記Fe−V合金回収工程で、溶融時に炭素を加えてFe−炭化V合金として回収することを特徴とする請求項1又は2記載の重油灰からの有価金属の回収方法。
- 前記Fe−V合金回収工程で発生したスラグを粉砕してマグネシア原料として回収することを特徴とする請求項1又は2記載の重油灰からの有価金属の回収方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21088397A JP3639941B2 (ja) | 1997-08-05 | 1997-08-05 | 重油灰からの有価金属の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21088397A JP3639941B2 (ja) | 1997-08-05 | 1997-08-05 | 重油灰からの有価金属の回収方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1150162A JPH1150162A (ja) | 1999-02-23 |
JP3639941B2 true JP3639941B2 (ja) | 2005-04-20 |
Family
ID=16596679
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP21088397A Expired - Fee Related JP3639941B2 (ja) | 1997-08-05 | 1997-08-05 | 重油灰からの有価金属の回収方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3639941B2 (ja) |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002115021A (ja) * | 2000-10-05 | 2002-04-19 | Kashima Kita Electric Power Corp | バナジウムニッケル合金鉄 |
CN100494423C (zh) * | 2002-12-06 | 2009-06-03 | 三菱商事株式会社 | 从含有V、Mo和Ni的废弃物中回收有价值金属的方法 |
WO2004053173A1 (ja) * | 2002-12-06 | 2004-06-24 | Mitsubishi Corporation | V、Mo、及びNi含有廃棄物からの有価金属の回収方法 |
WO2007039938A1 (ja) * | 2005-10-05 | 2007-04-12 | Jfe Material Co., Ltd. | V、Mo及びNi含有物の焙焼方法、及びV、Mo及びNi含有物焙焼用ロータリーキルン |
WO2008068810A1 (ja) * | 2006-11-30 | 2008-06-12 | Kohsei Co., Ltd. | 廃棄物から有価金属を回収する方法 |
JP2010111941A (ja) * | 2008-10-07 | 2010-05-20 | Kobe Steel Ltd | フェロバナジウムの製造方法 |
JP2010090431A (ja) * | 2008-10-07 | 2010-04-22 | Kobe Steel Ltd | ニッケルおよびバナジウムを含む合金鉄の製造方法 |
JP2010229525A (ja) * | 2009-03-27 | 2010-10-14 | Kobe Steel Ltd | フェロニッケルおよびフェロバナジウムの製造方法 |
JP2011246760A (ja) * | 2010-05-26 | 2011-12-08 | Kobe Steel Ltd | フェロモリブデンの製造方法およびフェロモリブデン |
-
1997
- 1997-08-05 JP JP21088397A patent/JP3639941B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH1150162A (ja) | 1999-02-23 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN100469907C (zh) | 含锌电炉粉尘的处理方法 | |
CN108998657B (zh) | 一种含砷烟尘脱砷并回收有价金属的方法 | |
KR102559495B1 (ko) | 리튬을 회수하기 위한 방법 | |
EP0285458A2 (en) | Method of treating dust in metallurgical process waste gases | |
CN113802004B (zh) | 一种火法捕集回收废催化剂中铂族金属的方法 | |
JP3639941B2 (ja) | 重油灰からの有価金属の回収方法 | |
CN108220610A (zh) | 一种含重金属除尘灰的处理方法 | |
JP2006307268A (ja) | スラグフューミングにおけるダスト回収方法 | |
JP3705472B2 (ja) | バナジウム含有廃棄物からの有用金属の回収方法 | |
JP3317658B2 (ja) | 鉄鋼産廃からの金属の回収方法 | |
CN101403041A (zh) | 一种脱除难处理金精矿中砷硫元素的方法 | |
CA1151430A (en) | Reduction smelting process | |
WO2004053173A1 (ja) | V、Mo、及びNi含有廃棄物からの有価金属の回収方法 | |
WO2005003397A1 (en) | Mechanical separation of volatile metals at high temperatures | |
JP2004270036A (ja) | 有用金属含有廃棄物からの有用金属の回収方法 | |
JP3705498B2 (ja) | V、Mo、及びNi含有廃棄物からの有価金属の回収方法 | |
JP4485987B2 (ja) | V,Mo,及びNi含有廃棄物からの有価金属の回収方法 | |
JP2009209405A (ja) | 含銅ドロスの製錬方法 | |
JP3935251B2 (ja) | 六価クロム含有廃棄物の処理方法 | |
JP4525453B2 (ja) | スラグフューミング方法 | |
JP2001316732A (ja) | ニッケル、バナジウム含有物からの有用金属の回収方法 | |
JP2009041052A (ja) | スラグフューミング炉による含銅ドロスの製錬方法 | |
JP2001098339A (ja) | バナジウム合金鉄及びバナジウム合金鋼の製造方法 | |
JP2009167469A (ja) | 含銅ドロスの処理方法 | |
JPH08131771A (ja) | 排ガスからの有価金属分別回収方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041122 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20041130 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20041228 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110128 Year of fee payment: 6 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |