JP2003147450A - 粗酸化亜鉛粉末の製造方法 - Google Patents
粗酸化亜鉛粉末の製造方法Info
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- JP2003147450A JP2003147450A JP2001349960A JP2001349960A JP2003147450A JP 2003147450 A JP2003147450 A JP 2003147450A JP 2001349960 A JP2001349960 A JP 2001349960A JP 2001349960 A JP2001349960 A JP 2001349960A JP 2003147450 A JP2003147450 A JP 2003147450A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製鋼煙灰から粗酸化亜鉛粉末を回収する
方法において、製鋼煙灰を還元焙焼して粗酸化亜鉛ダス
トを回収した後、粗酸化亜鉛ダストから効率的に塩素と
弗素とを揮発分離させ、Ｚｎ原料としての粗酸化亜鉛粉
末を得る方法の提供を課題とする。 【解決手段】 製鋼煙灰を還元焙焼し、金属換算で亜鉛
を４０〜６０質量％、鉛を０．１〜２０質量％、塩素を
１．０〜２０質量％、弗素を０．１〜１０質量％含有す
る粗酸化亜鉛ダストを回収した後、該ダストをロータリ
ーキルンに装入し亜鉛を揮発させ粗酸化亜鉛粉末を回収
する方法において、該ダストを酸素濃度２５％以上の酸
化雰囲気中、温度９００〜１２００℃で焙焼し、金属換
算で亜鉛を５５質量％以上、鉛を５質量％以上、塩素を
１．５質量％以下、弗素を０．６質量％以下含有する粗
酸化亜鉛粉末を得る。
方法において、製鋼煙灰を還元焙焼して粗酸化亜鉛ダス
トを回収した後、粗酸化亜鉛ダストから効率的に塩素と
弗素とを揮発分離させ、Ｚｎ原料としての粗酸化亜鉛粉
末を得る方法の提供を課題とする。 【解決手段】 製鋼煙灰を還元焙焼し、金属換算で亜鉛
を４０〜６０質量％、鉛を０．１〜２０質量％、塩素を
１．０〜２０質量％、弗素を０．１〜１０質量％含有す
る粗酸化亜鉛ダストを回収した後、該ダストをロータリ
ーキルンに装入し亜鉛を揮発させ粗酸化亜鉛粉末を回収
する方法において、該ダストを酸素濃度２５％以上の酸
化雰囲気中、温度９００〜１２００℃で焙焼し、金属換
算で亜鉛を５５質量％以上、鉛を５質量％以上、塩素を
１．５質量％以下、弗素を０．６質量％以下含有する粗
酸化亜鉛粉末を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製鋼煙灰から粗酸
化亜鉛粉末を回収する方法において、製鋼煙灰を還元焙
焼して製鋼煙灰中に含まれる亜鉛を揮発させ、粗酸化亜
鉛ダストとして回収した後、このダストから効率的に塩
素と弗素を揮発分離させ、Ｚｎ原料としての粗酸化亜鉛
粉末を得る方法に関するものである。
化亜鉛粉末を回収する方法において、製鋼煙灰を還元焙
焼して製鋼煙灰中に含まれる亜鉛を揮発させ、粗酸化亜
鉛ダストとして回収した後、このダストから効率的に塩
素と弗素を揮発分離させ、Ｚｎ原料としての粗酸化亜鉛
粉末を得る方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】電気炉などの製鋼炉から発生する鉄鋼ダス
トは、Ｆｅ以外に比較的多量のＺｎやＰｂを含有してい
る。そのため、資源リサイクリング対象として、また産
業廃棄物規制の対象として取り扱われており、鉄鋼ダス
トよりＺｎやＰｂ等を回収することが行われている。こ
の場合、実際の操業では、ロータリーキルンを用いた還
元焙焼法を適用するのが一般的である。この還元焙焼法
では、鉄鋼ダストを必要に応じて予め適当な大きさのペ
レットに成形し、石炭やコークス等の還元剤の適当量と
ともにキルン中に連続的に装入する。そして、キルン内
の反応帯での温度と滞留時間とをコントロールしつつ還
元焙焼して亜鉛や鉛を還元揮発させる。揮発した亜鉛や
鉛は排ガスとともに集塵機に導入し、粗酸化亜鉛ダスト
として回収する。回収した粗酸化亜鉛ダストには他の揮
発成分も含まれているので、これらを除去するために粗
酸化亜鉛ダストをスラリー化し、得たスラリーを中和
し、レパルプ洗浄し、固液分離した後、ケーキ状のまま
ロータリーキルンに装入し、乾燥加熱して粗酸化亜鉛粉
末を得る。このようにして回収した粗酸化亜鉛粉末はＩ
ＳＰ法による亜鉛製錬原料として利用されるが、弗化物
を含有している場合、ＩＳＰ法の焼結工程で一部の弗化
物が分解して弗素を発生し、Ｓ０２ガスとともに硫酸回
収工程に入り装置腐食や製品規格を外れるといった支障
をきたす。そして、残部の弗化物は焼結塊に固定され、
次工程の溶鉱炉で弗素を発生する。発生したフッ素は亜
鉛蒸気や鉛蒸気のコンデンサー効率（凝縮させて回収で
きる割合）の低下をもたらすばかりでなく、回収した亜
鉛メタルや鉛メタルの品位を低下させる。
トは、Ｆｅ以外に比較的多量のＺｎやＰｂを含有してい
る。そのため、資源リサイクリング対象として、また産
業廃棄物規制の対象として取り扱われており、鉄鋼ダス
トよりＺｎやＰｂ等を回収することが行われている。こ
の場合、実際の操業では、ロータリーキルンを用いた還
元焙焼法を適用するのが一般的である。この還元焙焼法
では、鉄鋼ダストを必要に応じて予め適当な大きさのペ
レットに成形し、石炭やコークス等の還元剤の適当量と
ともにキルン中に連続的に装入する。そして、キルン内
の反応帯での温度と滞留時間とをコントロールしつつ還
元焙焼して亜鉛や鉛を還元揮発させる。揮発した亜鉛や
鉛は排ガスとともに集塵機に導入し、粗酸化亜鉛ダスト
として回収する。回収した粗酸化亜鉛ダストには他の揮
発成分も含まれているので、これらを除去するために粗
酸化亜鉛ダストをスラリー化し、得たスラリーを中和
し、レパルプ洗浄し、固液分離した後、ケーキ状のまま
ロータリーキルンに装入し、乾燥加熱して粗酸化亜鉛粉
末を得る。このようにして回収した粗酸化亜鉛粉末はＩ
ＳＰ法による亜鉛製錬原料として利用されるが、弗化物
を含有している場合、ＩＳＰ法の焼結工程で一部の弗化
物が分解して弗素を発生し、Ｓ０２ガスとともに硫酸回
収工程に入り装置腐食や製品規格を外れるといった支障
をきたす。そして、残部の弗化物は焼結塊に固定され、
次工程の溶鉱炉で弗素を発生する。発生したフッ素は亜
鉛蒸気や鉛蒸気のコンデンサー効率（凝縮させて回収で
きる割合）の低下をもたらすばかりでなく、回収した亜
鉛メタルや鉛メタルの品位を低下させる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、製鋼煙灰か
ら粗酸化亜鉛粉末を回収する方法において、製鋼煙灰を
還元焙焼して粗酸化亜鉛ダストを回収した後、粗酸化亜
鉛ダストから効率的に塩素と弗素とを揮発分離させ、Ｚ
ｎ原料としての粗酸化亜鉛粉末を得る方法の提供を課題
とする。
ら粗酸化亜鉛粉末を回収する方法において、製鋼煙灰を
還元焙焼して粗酸化亜鉛ダストを回収した後、粗酸化亜
鉛ダストから効率的に塩素と弗素とを揮発分離させ、Ｚ
ｎ原料としての粗酸化亜鉛粉末を得る方法の提供を課題
とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成すべく、前記課題について鋭意検討した結果、粗酸化
亜鉛ダストを酸化雰囲気中で乾燥加熱することにより、
効率的に塩素及び弗素を揮発させ排ガス中に移行させる
ことを見出し本発明に到達した。すなわち、本発明は製
鋼煙灰を還元焙焼し粗酸化亜鉛ダストを回収した後、該
ダストをロータリーキルンに装入し亜鉛を揮発させ粗酸
化亜鉛粉末を回収する方法において、該回収ダストを酸
素濃度２５％以上の酸化雰囲気中、温度９００〜１２０
０℃で焙焼することを特徴とする。本発明が処理対象と
する粗酸化亜鉛ダストは、鉄鋼ダストを還元焙焼する工
程から発生するものであり、粗酸化亜鉛ダストは金属換
算で亜鉛を４０〜６０質量％、鉛を０．１〜２０質量
％、塩素を１．０〜２０質量％、弗素を０．１〜１０質
量％含有することを特徴とする。また、上記粗酸化亜鉛
粉末は金属換算で亜鉛が５５質量％以上、鉛が５質量％
以上、塩素が１．５質量％以下、弗素が０．６質量％以
下含有することを特徴とする。
成すべく、前記課題について鋭意検討した結果、粗酸化
亜鉛ダストを酸化雰囲気中で乾燥加熱することにより、
効率的に塩素及び弗素を揮発させ排ガス中に移行させる
ことを見出し本発明に到達した。すなわち、本発明は製
鋼煙灰を還元焙焼し粗酸化亜鉛ダストを回収した後、該
ダストをロータリーキルンに装入し亜鉛を揮発させ粗酸
化亜鉛粉末を回収する方法において、該回収ダストを酸
素濃度２５％以上の酸化雰囲気中、温度９００〜１２０
０℃で焙焼することを特徴とする。本発明が処理対象と
する粗酸化亜鉛ダストは、鉄鋼ダストを還元焙焼する工
程から発生するものであり、粗酸化亜鉛ダストは金属換
算で亜鉛を４０〜６０質量％、鉛を０．１〜２０質量
％、塩素を１．０〜２０質量％、弗素を０．１〜１０質
量％含有することを特徴とする。また、上記粗酸化亜鉛
粉末は金属換算で亜鉛が５５質量％以上、鉛が５質量％
以上、塩素が１．５質量％以下、弗素が０．６質量％以
下含有することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明者らは、粗酸化亜鉛ダスト
中に含まれるハロゲン元素の揮発機構について鋭意研究
した結果、ダスト中に含まれる塩素の主存在形態はＰｂ
Ｃｌ2であり、弗素の主存在形態はＰｂＦ2とＣａＦ2で
あることがわかった。よって、これらのハロゲン化合物
が従来の乾燥加熱条件下では揮発しにくく、十分揮発さ
せるためには、より高温、あるいはより酸化雰囲気で加
熱乾燥することが必要となる。ところで、ロータリーキ
ルンで加熱乾燥を行なう場合、高温操業はコスト的に不
利であり、装入物が半熔融もしくは熔融状態となってし
まうこともあり得る。このため、より高温を必要とせ
ず、コスト的に有利である酸化雰囲気での加熱乾燥法が
現実的である。このため、本発明では焙焼温度を９００
〜１２００℃とし、酸化雰囲気中の酸素濃度を２５〜１
００％とする。酸化焙焼温度が９００℃より低い場合
は、塩素及び弗素の揮発が十分進行せず、１２００℃よ
り大きい場合は塩素及び弗素の揮発は十分であるものの
コスト的に不利となり、また装入物が熔融状態となって
しまう可能性もある。
中に含まれるハロゲン元素の揮発機構について鋭意研究
した結果、ダスト中に含まれる塩素の主存在形態はＰｂ
Ｃｌ2であり、弗素の主存在形態はＰｂＦ2とＣａＦ2で
あることがわかった。よって、これらのハロゲン化合物
が従来の乾燥加熱条件下では揮発しにくく、十分揮発さ
せるためには、より高温、あるいはより酸化雰囲気で加
熱乾燥することが必要となる。ところで、ロータリーキ
ルンで加熱乾燥を行なう場合、高温操業はコスト的に不
利であり、装入物が半熔融もしくは熔融状態となってし
まうこともあり得る。このため、より高温を必要とせ
ず、コスト的に有利である酸化雰囲気での加熱乾燥法が
現実的である。このため、本発明では焙焼温度を９００
〜１２００℃とし、酸化雰囲気中の酸素濃度を２５〜１
００％とする。酸化焙焼温度が９００℃より低い場合
は、塩素及び弗素の揮発が十分進行せず、１２００℃よ
り大きい場合は塩素及び弗素の揮発は十分であるものの
コスト的に不利となり、また装入物が熔融状態となって
しまう可能性もある。
【０００６】
【実施例】以下に、実施例、比較例、従来例により本発
明をさらに具体的に説明する。なお、これら実施例、比
較例および従来例で使用した粗酸化亜鉛ダストのＺｎ，
Ｐｂ，Ｃ１，Ｆの品位を表１に示し、表２には焙焼条件
を示した。
明をさらに具体的に説明する。なお、これら実施例、比
較例および従来例で使用した粗酸化亜鉛ダストのＺｎ，
Ｐｂ，Ｃ１，Ｆの品位を表１に示し、表２には焙焼条件
を示した。
【０００７】（実施例１）反応管としてＳＵＳ製の直径
１２５ｍｍ、長さ２００ｍｍの管を用いた酸化焙焼炉を
用いて焙焼試験を行った。反応管に平均直径 3.0〜6.0
ｍｍのペレットにした粗酸化亜鉛ダストＡを３００ｇ装
入し、工業用酸素を空気に富化して酸素濃度３０％に調
節した酸素富化空気を２リットル／ｍｉｎの割合で流し
つつ、１０００℃で１時間加熱焙焼した。この間、反応
管は１２ｒｐｍで回転させた。その後、焙焼物を炉外に
取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別して得
た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃ
ｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示した。
１２５ｍｍ、長さ２００ｍｍの管を用いた酸化焙焼炉を
用いて焙焼試験を行った。反応管に平均直径 3.0〜6.0
ｍｍのペレットにした粗酸化亜鉛ダストＡを３００ｇ装
入し、工業用酸素を空気に富化して酸素濃度３０％に調
節した酸素富化空気を２リットル／ｍｉｎの割合で流し
つつ、１０００℃で１時間加熱焙焼した。この間、反応
管は１２ｒｐｍで回転させた。その後、焙焼物を炉外に
取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別して得
た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃ
ｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示した。
【０００８】（実施例２）用いた粗酸化亜鉛ダストをＢ
とした以外は実施例１と同様にして焙焼した。その後、
焙焼物を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットの
みを選別して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析し
Ｚｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２
に示した。
とした以外は実施例１と同様にして焙焼した。その後、
焙焼物を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットの
みを選別して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析し
Ｚｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２
に示した。
【０００９】（実施例３）用いた粗酸化亜鉛ダストをＣ
とした以外は実施例１と同様にして焙焼した。その後、
焙焼物を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットの
みを選別して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析し
Ｚｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２
に示した。
とした以外は実施例１と同様にして焙焼した。その後、
焙焼物を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットの
みを選別して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析し
Ｚｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２
に示した。
【００１０】（実施例４）酸素富化空気中の酸素濃度を
８０％とした以外は実施例１と同様にして焙焼した。そ
の後、焙焼物を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレ
ットのみを選別して得た。ペレットを全量粉砕して組成
分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値
を表２に示した。
８０％とした以外は実施例１と同様にして焙焼した。そ
の後、焙焼物を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレ
ットのみを選別して得た。ペレットを全量粉砕して組成
分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値
を表２に示した。
【００１１】（実施例５）酸素富化空気中の酸素濃度を
８０％とした以外は実施例２と同様にして焙焼した。そ
の後、焙焼物を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレ
ットのみを選別して得た。ペレットを全量粉砕して組成
分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値
を表２に示した。
８０％とした以外は実施例２と同様にして焙焼した。そ
の後、焙焼物を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレ
ットのみを選別して得た。ペレットを全量粉砕して組成
分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値
を表２に示した。
【００１２】（実施例６）酸素富化空気中の酸素濃度を
８０％とした以外は実施例３と同様にして焙焼した。そ
の後、焙焼物を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレ
ットのみを選別して得た。ペレットを全量粉砕して組成
分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値
を表２に示した。
８０％とした以外は実施例３と同様にして焙焼した。そ
の後、焙焼物を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレ
ットのみを選別して得た。ペレットを全量粉砕して組成
分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値
を表２に示した。
【００１３】（実施例７）焙焼温度を９００℃とした以
外は実施例４と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
外は実施例４と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
【００１４】（実施例８）焙焼温度を９００℃とした以
外は実施例５と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
外は実施例５と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
【００１５】（実施例９）焙焼温度を９００℃とした以
外は実施例６と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
外は実施例６と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
【００１６】（実施例10）焙焼温度を１２００℃とした
以外は実施例１と同様にして焙焼した。その後、焙焼物
を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選
別して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、
Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
以外は実施例１と同様にして焙焼した。その後、焙焼物
を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選
別して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、
Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
【００１７】（実施例11）焙焼温度を１２００℃とした
以外は実施例２と同様にして焙焼した。その後、焙焼物
を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選
別して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、
Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
以外は実施例２と同様にして焙焼した。その後、焙焼物
を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選
別して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、
Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
【００１８】（実施例12）焙焼温度を１２００℃とした
以外は実施例３と同様にして焙焼した。その後、焙焼物
を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選
別して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、
Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
以外は実施例３と同様にして焙焼した。その後、焙焼物
を炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選
別して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、
Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
【００１９】（従来例１）焙焼温度を１０００℃とし、
酸素富化をせずに空気のみを用いた以外は実施例１と同
様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外に取り出し、
冷却後節分けしてペレットのみを選別して得た。ペレッ
トを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位
を求めた。得られた値を表２に示した。
酸素富化をせずに空気のみを用いた以外は実施例１と同
様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外に取り出し、
冷却後節分けしてペレットのみを選別して得た。ペレッ
トを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位
を求めた。得られた値を表２に示した。
【００２０】（従来例２）焙焼温度を１０００℃とし、
酸素富化をせずに空気のみを用いた以外は実施例２と同
様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外に取り出し、
冷却後節分けしてペレットのみを選別して得た。ペレッ
トを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位
を求めた。得られた値を表２に示した。
酸素富化をせずに空気のみを用いた以外は実施例２と同
様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外に取り出し、
冷却後節分けしてペレットのみを選別して得た。ペレッ
トを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位
を求めた。得られた値を表２に示した。
【００２１】（従来例３）焙焼温度を１０００℃とし、
酸素富化をせずに空気のみを用いた以外は実施例３と同
様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外に取り出し、
冷却後節分けしてペレットのみを選別して得た。ペレッ
トを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位
を求めた。得られた値を表２に示した。
酸素富化をせずに空気のみを用いた以外は実施例３と同
様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外に取り出し、
冷却後節分けしてペレットのみを選別して得た。ペレッ
トを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、Ｃｌ、Ｆ品位
を求めた。得られた値を表２に示した。
【００２２】（比較例１）焙焼温度を８５０℃とした以
外は実施例１と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
外は実施例１と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
【００２３】（比較例２）焙焼温度を８５０℃とした以
外は実施例２と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
外は実施例２と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
【００２４】（比較例３）焙焼温度を８５０℃とした以
外は実施例３と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
外は実施例３と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を
炉外に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別
して得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐ
ｂ、Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示し
た。
【００２５】（比較例４）窒素気流中で焙焼した以外は
実施例１と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外
に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別して
得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、
Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示した。
実施例１と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外
に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別して
得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、
Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示した。
【００２６】（比較例５）窒素気流中で焙焼した以外は
実施例２と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外
に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別して
得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、
Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示した。
実施例２と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外
に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別して
得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、
Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示した。
【００２７】（比較例６）窒素気流中で焙焼した以外は
実施例３と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外
に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別して
得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、
Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示した。
実施例３と同様にして焙焼した。その後、焙焼物を炉外
に取り出し、冷却後節分けしてペレットのみを選別して
得た。ペレットを全量粉砕して組成分析しＺｎ、Ｐｂ、
Ｃｌ、Ｆ品位を求めた。得られた値を表２に示した。
【００２８】
表２ 焙焼条件
原 料 焙焼温度 酸素濃度 粗酸化亜鉛ダスト化学分析値（質量％）
(℃) (％) Ｚｎ Ｐｂ Ｃ１ Ｆ
実施例１ Ａ １０００ ３０ ４７．１ ０．０８ ４．２１ １．７５
実施例２ Ｂ １０００ ３０ ６３．２ ０．２２ ７．８０ ０．３１
実施例３ Ｃ １０００ ３０ ６４．３ ５．０３ ０．１５ ０．４７
実施例４ Ａ １０００ ８０ ４７．８ ０．０３ ２．７３ １．６７
実施例５ Ｂ １０００ ８０ ６３．９ ０．１３ ７．５９ ０．３０
実施例６ Ｃ １０００ ８０ ６３．７ ４．９４ ０．１６ ０．４５
実施例７ Ａ ９００ ８０ ４５．６ ０．７６ ５．９７ １．７３
実施例８ Ｂ ９００ ８０ ５９．３ １．４４ １０．４ ０．２９
実施例９ Ｃ ９００ ８０ ６２．８ ５．８９ ０．４７ ０．５２
実施例10 Ａ １２００ ３０ ４８．９ ０．０２ １．８０ １．７８
実施例11 Ｂ １２００ ３０ ６７．７ ０．０２ ４．２４ ０．２６
実施例12 Ｃ １２００ ３０ ６４．７ ４．７６ ０．０７ ０．４１
従来例１ Ａ １０００ ２０ ４８．３ ０．０４ ２．６９ １．６３
従来例２ Ｂ １０００ ２０ ６４．０ ０．０３ ６．０１ ０．３０
従来例３ Ｃ １０００ ２０ ６７．３ ４．４５ ０．１２ ０．４７
比較例１ Ａ ８５０ ３０ ４５．９ ０．１５ ４．５２ １．７２
比較例２ Ｂ ８５０ ３０ ５７．５ ０．３０ ９．１３ ０．３０
比較例３ Ｃ ８５０ ３０ ６５．１ ３．６７ ０．２３ ０．４１
比較例４ Ａ １０００ ０ ４８．０ ０．０３ ３．６２ １．８２
比較例５ Ｂ １０００ ０ ６３．０ ０．８２ ７．５０ ０．３１
比較例６ Ｃ １０００ ０ ６１．３ １０．６ ０．７２ ０．４９
表２からわかるように、本発明で行なった実施例は、い
ずれも従来例あるいは比較例よりも粗酸化亜鉛粉末中の
塩素及び弗素の品位が小さく、粗酸化亜鉛ダストから効
率的にハロゲン元素を揮発させることができ、ＩＳＰ法
における亜鉛源として使用可能な程度に塩素及び弗素の
品位が十分抑えられている。
ずれも従来例あるいは比較例よりも粗酸化亜鉛粉末中の
塩素及び弗素の品位が小さく、粗酸化亜鉛ダストから効
率的にハロゲン元素を揮発させることができ、ＩＳＰ法
における亜鉛源として使用可能な程度に塩素及び弗素の
品位が十分抑えられている。
【００２９】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、塩素あ
るいは弗素を多く含む粗酸化亜鉛ダストからも、効率的
に塩素あるいは弗素を揮発分離させることが可能とな
り、得られる粗酸化亜鉛粉末をＩＳＰ原料として使用す
ることが可能となる。
るいは弗素を多く含む粗酸化亜鉛ダストからも、効率的
に塩素あるいは弗素を揮発分離させることが可能とな
り、得られる粗酸化亜鉛粉末をＩＳＰ原料として使用す
ることが可能となる。
─────────────────────────────────────────────────────
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Ｆターム(参考） 4G047 AA02 AA04 AA05 AB01 AB04
AD03
4K001 AA30 BA14 CA16 EA01
Claims (3)
- 【請求項１】製鋼煙灰を還元焙焼し粗酸化亜鉛ダストを
回収した後、該粗酸化亜鉛ダストをロータリーキルンに
装入し亜鉛を揮発させ粗酸化亜鉛粉末を回収する方法に
おいて、該粗酸化亜鉛ダストを酸素濃度２５％以上の酸
化雰囲気中、温度９００〜１２００℃で焙焼することを
特徴とする粗酸化亜鉛粉末の製造方法。 - 【請求項２】請求項１記載の粗酸化亜鉛ダストが、鉄鋼
ダストを還元焙焼工程から発生するものであり、金属換
算で亜鉛を４０〜６０質量％、鉛を０．１〜２０質量
％、塩素を１．０〜２０質量％、弗素を０．１〜１０質
量％含有するものであることを特徴とする請求項１記載
の方法。 - 【請求項３】上記粗酸化亜鉛粉末が金属換算で亜鉛が５
５質量％以上、鉛が５質量％以上、塩素が１．５質量％
以下、弗素が０．６質量％以下含有するものであること
を特徴とする請求項１または２記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001349960A JP2003147450A (ja) | 2001-11-15 | 2001-11-15 | 粗酸化亜鉛粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003147450A true JP2003147450A (ja) | 2003-05-21 |
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ID=19162555
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001349960A Pending JP2003147450A (ja) | 2001-11-15 | 2001-11-15 | 粗酸化亜鉛粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003147450A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014062304A (ja) * | 2012-09-21 | 2014-04-10 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 酸化亜鉛鉱の製造方法 |
| JP2014162960A (ja) * | 2013-02-26 | 2014-09-08 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 酸化亜鉛鉱の製造方法 |
| JP2016145423A (ja) * | 2016-03-14 | 2016-08-12 | 住友金属鉱山株式会社 | 酸化亜鉛鉱の製造方法 |
| CN107217150A (zh) * | 2017-05-02 | 2017-09-29 | 英德广申鑫业金属有限公司 | 次氧化锌除杂富集有价金属锌的方法和设备 |
| CN107416890A (zh) * | 2017-08-09 | 2017-12-01 | 重庆科技学院 | 一种从工业废弃物中回收的粗氧化锌的精炼方法 |
| CN109055764A (zh) * | 2018-09-30 | 2018-12-21 | 贵州省兴安环保科技有限公司 | 一种高氯低锌物料的综合回收方法 |
| RU2687387C1 (ru) * | 2018-04-12 | 2019-05-13 | Общество с ограниченной ответственностью "Ферос" (ООО "Ферос") | Способ утилизации металлургической пыли |
-
2001
- 2001-11-15 JP JP2001349960A patent/JP2003147450A/ja active Pending
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|---|---|---|---|---|
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