JPH11344623A - プラスチック光ファイバ母材及びプラスチック光ファイ バの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラスチック光ファイバの伝送損失の増加を
十分に防止できるプラスチック光ファイバ母材及びプラ
スチック光ファイバの製造方法を提供することを目的と
する。 【解決手段】 本発明のプラスチック光ファイバ母材１
０の製造方法は、互いに異なる屈折率をもった重合体か
らなる円筒管１，２を用意する第１の工程と、円筒管
１，２を同軸状に配置する第２の工程と、円筒管１，２
を加熱手段４により加熱してコラップスせしめると共
に、隣接する各円筒管１，２同士を熱融着させてプラス
チック光ファイバ母材を得る第３の工程とを備えること
を特徴とする。この場合、重合体を構成する材料の種類
にかかわらず、円筒管１，２同士の間の界面付近におけ
る反応が十分に防止され、単一ポリマードメインの形成
が抑えられるため、白濁の発生が十分に防止された母材
１０が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック光フ
ァイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法に関
し、より詳細には、外側から中心に向かって屈折率が大
きくなるグレーテッド・インデックス型のプラスチック
光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】グレーテッド・インデックス型のプラス
チック光ファイバ母材の製造方法には、例えば従来から
特開昭６０−１１９５０９号公報に記載される方法があ
る。この方法は、まず、一定量の重合性材料を遠心成型
用円筒内に注入し、遠心成型用円筒を回転させて、その
円筒の外部から加熱等により重合性材料を重合させ、そ
の重合性材料がほとんど流動しなくなったときに回転を
停止する。その後、次の重合性材料を円筒内に注入し、
以後同様な操作を繰り返し、円筒の内側に屈折率の異な
る複数の重合体層を積層したプラスチック光ファイバ母
材を製造するものである。そして、この母材について線
引を行うことによりプラスチック光ファイバが得られ
る。

【０００３】また、プラスチック光ファイバ母材の製造
方法には、特開平９−２３０１４５号公報に記載される
ものがあり、この方法は、回転する円筒管内で重合性材
料を重合させた後に、円筒管の内壁面に形成された重合
体に対して加熱や真空乾燥により揮発成分を除去し、こ
の操作を繰り返してプラスチック光ファイバ母材を製造
するものである。この方法で得られた母材について線引
きすることによりプラスチック光ファイバが得られる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来からある製造方法においては、得られるプラスチ
ック光ファイバ母材において、互いに隣接する重合体を
構成するモノマーの組み合わせによっては、重合体同士
間の界面付近において白濁が生じる場合があり、その結
果、得られるプラスチック光ファイバについてその伝送
損失が増加するという問題があった。

【０００５】そこで、本発明は、上記事情に鑑み、プラ
スチック光ファイバの伝送損失の増加を十分に防止でき
るプラスチック光ファイバ母材およびプラスチック光フ
ァイバの製造方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、プラスチ
ック光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製法
について鋭意研究した結果、隣接する重合体同士間の界
面付近における白濁の原因が、重合体同士間の界面付近
において、反応しやすいモノマー同士が反応することに
より界面付近において単一ポリマードメインが形成され
ることにあることを見い出し、本発明を完成させた。

【０００７】すなわち、本発明のプラスチック光ファイ
バ母材の製造方法は、互いに異なる屈折率をもった重合
体からなる複数の円筒管を用意する第１の工程と、複数
の円筒管を同軸状に配置する第２の工程と、複数の円筒
管を加熱手段により加熱してコラップスせしめると共
に、隣接する各円筒管同士を熱融着させてプラスチック
光ファイバ母材を得る第３の工程とを備えることを特徴
とする。

【０００８】この発明によれば、あらかじめ屈折率の異
なる重合体からなる複数の円筒管が形成され、この円筒
管同士が熱融着されるため、重合体を構成する材料の種
類にかかわらず、円筒管同士の間の界面付近における反
応が十分に防止され、単一ポリマードメインの形成が抑
えられる。このため、得られるプラスチック光ファイバ
母材において白濁の発生が十分に防止される。

【０００９】また、本発明のプラスチック光ファイバの
製造方法は、互いに異なる屈折率をもった重合体からな
る複数の円筒管を用意する第１の工程と、複数の円筒管
を同軸状に配置する第２の工程と、複数の円筒管を加熱
手段により加熱してコラップスせしめると共に、隣接す
る各円筒管同士を熱融着させながら線引してプラスチッ
ク光ファイバを得る第３の工程とを備えることを特徴と
する。

【００１０】この場合、あらかじめ屈折率の異なる重合
体からなる複数の円筒管が形成され、これらの円筒管同
士が熱融着されかつ線引が行われるため、重合体を構成
する材料の種類にかかわらず、円筒管同士の間の界面付
近における反応が十分に防止され、単一ポリマードメイ
ンの形成が抑えられ、得られるプラスチック光ファイバ
母材において白濁の発生が十分に防止される。また、複
数の円筒管から直接プラスチック光ファイバが得られる
ため、製造に係る工程数が減少され、生産効率が向上す
る。

【００１１】また、本発明のプラスチック光ファイバ母
材の製造方法は、互いに異なる屈折率をもった重合体か
らなる円筒管及び円柱体を用意する第１の工程と、円筒
管と円柱体とを同軸状に配置する第２の工程と、円筒管
を加熱手段により加熱してコラップスせしめると共に、
円柱体と円筒管とを熱融着させる第３の工程と、円筒管
の外側にその円筒管と屈折率の異なる重合体からなる少
なくとも一つの円筒管を同軸状に配置する第４の工程
と、円筒管を加熱手段により加熱してコラップスせしめ
ると共に、複数の円筒管同士を熱融着させてプラスチッ
ク光ファイバ母材を得る第５の工程とを備えることを特
徴とする。

【００１２】この場合、あらかじめ屈折率の異なる複数
の重合体からなる円筒管および円柱体が熱融着されるた
め、重合体を構成する材料の種類にかかわらず、円筒管
同士の間の界面付近における反応が十分に防止され、単
一ポリマードメインの形成が抑えられる。このため、得
られるプラスチック光ファイバ母材において白濁の発生
が十分に防止される。

【００１３】更に、本発明のプラスチック光ファイバの
製造方法は、互いに異なる屈折率をもった重合体からな
る円筒管及び円柱体を用意する第１の工程と、円筒管と
円柱体とを同軸状に配置する第２の工程と、円筒管を加
熱手段により加熱してコラップスせしめると共に、円筒
管と円柱体とを熱融着させる第３の工程と、円筒管の外
側にその円筒管と屈折率の異なる重合体からなる少なく
とも一つの円筒管を同軸状に配置する第４の工程と、円
筒管を加熱手段により加熱してコラップスせしめると共
に、複数の円筒管同士を熱融着させながら線引してプラ
スチック光ファイバを得る第５の工程とを備えることを
特徴とする。

【００１４】この場合、あらかじめ屈折率の異なる重合
体からなる複数の円筒管が形成され、この円筒管同士が
熱融着されかつ線引が行われるため、重合体を構成する
材料の種類にかかわらず、円筒管同士の間の界面付近に
おける反応が十分に防止され、単一ポリマードメインの
形成が抑えられ、得られるプラスチック光ファイバ母材
において白濁の発生が十分に防止される。また、複数の
円筒管から直接プラスチック光ファイバが得られるた
め、製造に係る工程数が減少され、生産効率が向上す
る。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明のプラスチック光フ
ァイバの製造方法の好適な実施形態について図１〜図３
を用いて説明する。なお、全図中、同一又は相当する構
成要素には、同一符号を付す。

【００１６】図１は、本発明のプラスチック光ファイバ
母材の製造方法の好適な実施形態をに係る一連の工程図
である。プラスチック光ファイバは、以下のようにして
作製される。まず、プラスチック光ファイバ母材を作製
する。この場合、図１（ａ）に示すように、円柱状のク
ラッド部（円柱体）１と、このクラッド部１の外径より
大きい内径を有する円筒状の第１コア部（円筒管）２
と、この第１コア部２の外径よりも大きい内径を有する
円筒状の第２コア部（円筒管）３とをそれぞれ用意する
（第１の工程：準備工程）。このクラッド部１、第１コ
ア部２及び第２コア部３は、互いに異なる屈折率分布を
もった重合体からなる。ここで、クラッド部１のガラス
転移温度（以下、「Ｔｇ」という）は第１コア部２のＴ
ｇより低く、第１コア部２のＴｇは、第２コア部３のＴ
ｇより低くなっている。ここで、クラッド部１と第２コ
ア部３とのＴｇの差は６０℃以内であることが好まし
い。このようにクラッド部１と第２コア部３との間のＴ
ｇの差を６０℃以内とするのは、Ｔｇの差が６０℃を越
えると、クラッド部１および第１コア部２をコラップス
させたり熱融着させる際に、気泡が混入しやすくなる傾
向があるからである。

【００１７】上記クラッド部１、第１コア部２および第
２コア部３は、例えば以下のようにして作製される。ま
ず、クラッド部１、第１コア部２については、図２に示
すように、遠心成形用円筒管４を水平に配置し、この遠
心成形用円筒管４内に少なくとも１種類のモノマー、重
合開始剤および連鎖移動剤及び／又はドーパントを含有
する重合性材料を投入する。その後、遠心成形用円筒管
をその中心軸Ｄ回りに回転させつつリング状ヒータ５を
作動させて加熱することにより遠心成形用円筒管４の内
側にクラッド部１又は第１コア部２を得る。なお、図２
において、６は重合性材料供給口、７は円筒端開口蓋、
８は回転力伝達チャック、９は軸受け、１１は軸受け固
定台、１２は円筒端開口蓋密閉用ゴム弾性リング、１９
は重合性材料供給管コック、２０は窒素ガス供給管コッ
ク、２１は減圧用排気管コック、２２は供給管を示す。

【００１８】一方、第２コア部３については、上記のよ
うにして得られるクラッド部１又は第１コア部２をヒー
タにより加熱しつつクラッド部１と第１コア部２との隙
間を減圧したり、クラッド部１の外側に被覆した熱収縮
チューブの熱収縮を利用したりすることにより得られ
る。

【００１９】上記のモノマーとしては、重合後に伝送光
に対して透明であれば特に制限されないが、例えばメタ
クリル酸メチル（以下、「ＭＭＡ」という）、メタクリ
ル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸
ｉ−プロピル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリ
ル酸ベンジル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸
２，２，２−トリフルオロエチル（以下、「３ＦＭＡ」
という）、メタクリル酸テトラフルオロプロピル、メタ
クリル酸１，１−ジハイドロパーフルオロプロピル、メ
タクリル酸１，１，１，２，３，３−ヘキサフルオロブ
チル、メタクリル酸２−パーフルオロオクチルエチル、
メタクリル酸１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ
イソプロピル、２−フルオロアクリル酸メチル、２−フ
ルオロアクリル酸テトラフルオロプロピル、２−フルオ
ロアクリル酸２，２−ビス（トリフルオロメチル）プロ
ピル、２−フルオロアクリル酸１，１，１，３，３，３
−ヘキサフルオロイソプロピル、２−フルオロアクリル
酸２，２，２−トリフルオロエチル、２−フルオロアク
リル酸１，１−ジハイドロパーフルオロプロピル、２−
フルオロアクリル酸ヘキサフルオロイソプロピル、２−
フルオロアクリル酸ノナフルオロｔ−ブチル、スチレ
ン、置換スチレン又はこれらの混合物などが用いられ
る。重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイル、過
酸化アセチル、アゾビスイソブチロニトリル、クメンハ
イドロパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキサイド、ジ
−ｔ−ブチルパーオキサイドなどが用いられ、また、連
鎖移動剤としては、例えばｎ−ブチルメルカプタン、ｎ
−オクチルメルカプタン、ラウリルメルカプタン等のメ
ルカプタン系の連鎖移動剤が用いられる。ドーパントと
しては、安息香酸フェニル、安息香酸ベンジル、フタル
酸ジフェニル、フタル酸ブチルベンジル、フタル酸ベン
ジル−ｎ−ブチル、テレフタル酸ジベンジル、リン酸ト
リフェニル、リン酸トリクレジル、リン酸トリス（２−
クロロエチル）、ビフェニル、ジフェニルメタン、ジフ
ェニルエーテル、ジフェニルスルフィド、ベンジルフェ
ニルエーテル、ジベンジルエーテル、アジピン酸ジメチ
ル、アジピン酸ジブチル、アジピン酸ジオクチル、アジ
ピン酸ジイソプロピル、アジピン酸ジ（２−エチルヘキ
シル）、セバシン酸ジメチル、セバシン酸ジブチル、セ
バシン酸ジオクチル、セバシン酸ジ（２−エチルヘキシ
ル）、リン酸トリ−ｎ−ブチル、リン酸トリオクチル、
リン酸トリス（２−クロロエチル）、リン酸トリス（フ
ルオロアルキル）、１，４−シクロヘキサンジカルボン
酸ジメチル、１，４−シクロヘキサノン−２，５−ジカ
ルボン酸ジメチル、１，２−シクロヘキサンジカルボン
酸ジグリシジル、ジイソブチルスルフィド、テトラメチ
レンスルフォン等が用いられる。

【００２０】次に、上記のようにして得られる第２コア
部３に対し、クラッド部１、第１コア部２を同軸状に配
置する（第２の工程：配置工程）。ここで、クラッド部
１、第１コア部２、第２コア部３は、これらのＴｇのう
ち最も高いＴｇ（以下、「最大Ｔｇ」という）以上の温
度で熱処理することが好ましい。本実施形態では第２コ
ア部３のＴｇが最も高いので、この最大Ｔｇ以上の温度
で熱処理する。熱処理の温度が第１コア部２、第２コア
部３の最大Ｔｇ未満の温度では、重合体中の揮発成分の
拡散速度が遅く、揮発成分が重合体中に残留しやすい傾
向があり、最大Ｔｇ以上の温度では、揮発成分が拡散さ
れ、重合体外へ放出されやすい傾向があるからである。

【００２１】最大Ｔｇ以上の温度の上限は、重合体が分
解し始める温度、あるいは各重合体が軸対称にコラップ
スできなくなるほど変形し始める温度であり、好ましく
は（最大Ｔｇ＋１００）℃であり、より好ましくは（最
大Ｔｇ＋５０）℃である。

【００２２】その後、クラッド部１、第１コア部２およ
び第２コア部３を水平に保持する。そして、このように
保持されたクラッド部１、第１コア部２および第２コア
部３を中心軸Ｃの回りに回転させながら、その一端か
ら、クラッド部１よりも内径の大きいリング状ヒータ
（加熱手段）４内に挿入し、クラッド部１の延び方向に
沿ってクラッド部１の他端まで加熱する。このときのク
ラッド部１、第１コア部２および第２コア部３の回転速
度は、好ましくは５００〜１００００ｒｐｍである。こ
のようにしてクラッド部１、第１コア部２をコラップス
せしめると共に、クラッド部１と第１コア部２、およ
び、第１コア部２と第２コア部３を熱融着させることに
よりプラスチック光ファイバ母材１０が得られる（第３
の工程：熱融着工程）。

【００２３】ここで、クラッド部１の内側、即ちクラッ
ド部１と第１コア部２との間の隙間、および第１コア部
２の内側、即ち第１コア部２と第２コア部３との間の隙
間の圧力は０．８〜１．０ａｔｍとすることが好まし
い。これは、上記範囲を外れると、得られるプラスチッ
ク光ファイバ母材１０の真円度、即ち最大外径に対する
最小外径の比が小さくなる傾向があるからである。

【００２４】更に、クラッド部１の内側、および第１コ
ア部２の内側のそれぞれの湿度（相対湿度）は１％以下
であり、かつ酸素濃度が１％以下であることが好まし
い。湿度が１％を越えると、クラッド部１と第１コア部
２同士、および第１コア部２と第２コア部３同士を融着
する際、気泡が発生する傾向があり、酸素濃度が１％を
越えると、酸化が起こる傾向がある。湿度を１％以下と
しかつ酸素濃度を１％以下とするには、クラッド部１の
内側、および第１コア部２の内側に乾燥した不活性ガス
を導入することが好ましい。不活性ガスとしては、例え
ば窒素又はヘリウムが用いられ、コストの点では窒素が
好ましく、放熱性、酸素置換の速さ及び揮発成分除去効
果の点では、ヘリウムが好ましい。ここで、乾燥とは、
湿度が０．５％以下の状態をいう。

【００２５】更に、このようにして得られるプラスチッ
ク光ファイバ母材１０を鉛直に配置し、図３に示すよう
に、その下端から線引装置１３のケース１８に形成され
た上端開口１７ａを通して加熱炉１４内に挿入し、母材
１０の下端を溶融し、巻取リール１５を用いて、ケース
１８の下部開口１７ｂを通して線引きすることによりプ
ラスチック光ファイバ１６が得られる。

【００２６】以上のようなプラスチック光ファイバ母材
１０の作製においては、あらかじめ屈折率の異なる重合
体からなるクラッド部１、第１コア部２および第２コア
部３が形成され、クラッド部１と第１コア部２、および
第１コア部２と第２コア部３が熱融着される。このた
め、重合体を構成する材料の種類にかかわらず、クラッ
ド部１と第１コア部２との間、および第１コア部２と第
２コア部３との間の界面付近における反応が十分に防止
され、単一ポリマードメインの形成が抑えられる。この
ため、得られるプラスチック光ファイバ母材１０におい
て白濁の発生が十分に防止される。

【００２７】次に、本発明のプラスチック光ファイバの
製造方法の第２の実施形態について説明する。

【００２８】まず、図４（ａ）に示すように、円柱状の
クラッド部（円柱体）１と、このクラッド部１の外径よ
り大きい内径を有する円筒状の第１コア部（円筒管）２
と、この第１コア部２の外径よりも大きい内径を有する
円筒状の第２コア部（円筒管）３とをそれぞれ用意する
（第１の工程：準備工程）。このクラッド部１、第１コ
ア部２及び第２コア部３は、互いに異なる屈折率分布を
もった重合体からなる。なお、クラッド部１、第１コア
部２および第２コア部３の製法、並びにクラッド部１、
第１コア部２および第２コア部３を構成する重合体につ
いては、第１実施形態における重合体と同様のものを用
いる。

【００２９】次に、第２コア部３に対し、クラッド部
１、第１コア部２を同軸状に配置する（第２の工程（第
１熱融着工程））。ここで、クラッド部１、第１コア部
２、第２コア部３は、第１実施形態と同様に、これらの
Ｔｇのうち最大Ｔｇ以上の温度で熱処理することが好ま
しい。本実施形態では、第２コア部３のＴｇが最も高い
ので、この最大Ｔｇ以上の温度で熱処理する。熱処理温
度の上限は、好ましくは（最大Ｔｇ＋１００）℃であ
り、より好ましくは（最大Ｔｇ＋５０）℃である。

【００３０】その後、クラッド部１、第１コア部２およ
び第２コア部３を鉛直に保持する。そして、図４（ｂ）
に示すように、鉛直に保持されたクラッド部１、第１コ
ア部２および第２コア部３をその下端から、下方に設け
られたリング状ヒータ（加熱手段）４内に挿入し、クラ
ッド部１の延び方向に沿ってクラッド部１の上端まで加
熱する。このとき、クラッド部１、第１コア部２および
第２コア部３は回転させない。そして、クラッド部１、
第１コア部２をそれぞれコラップスせしめると共に、ク
ラッド部１と第１コア部２、および第１コア部２と第２
コア部３を熱融着させながら線引きを行うことによりプ
ラスチック光ファイバ１６が得られる（第３の工程（熱
融着・線引き工程））。

【００３１】なお、クラッド部１、第１コア部２をコラ
ップスさせるときは、クラッド部１と第１コア部２との
隙間、および第１コア部２と第２コア部３との隙間の圧
力は０．８〜１．０ａｔｍとすることが好ましい。これ
は、上記範囲を外れると、得られるプラスチック光ファ
イバ母材１０の真円度が小さくなる傾向があるからであ
る。

【００３２】更に、クラッド部１の内側、および第１コ
ア部２の内側の湿度（相対湿度）は１％以下であり、か
つ酸素濃度が１％以下であることが好ましい。湿度が１
％を越えると、クラッド部１と第１コア部２同士、およ
び第１コア部２と第２コア部３同士を融着する際に気泡
が発生する傾向があり、酸素濃度が１％を越えると、酸
化が起こる傾向がある。湿度を１％以下としかつ酸素濃
度を１％以下とするには、第１実施形態の場合と同様
に、クラッド部１と第１コア部２との間の隙間、および
第１コア部２と第２コア部３との間の隙間に、乾燥した
不活性ガス（例えば乾燥窒素又は乾燥ヘリウム）を導入
することが好ましい。

【００３３】以上のようなプラスチック光ファイバの製
造方法によれば、あらかじめ屈折率の異なる重合体から
なるクラッド部１、第１コア部２および第２コア部３が
形成され、クラッド部１と第１コア部２、および第１コ
ア部２と第２コア部３が熱融着されつつ線引されるた
め、重合体を構成する材料の種類にかかわらず、クラッ
ド部１と第１コア部２、および第１コア部２と第２コア
部３との間の界面付近における反応が十分に防止され、
単一ポリマードメインの形成が抑えられる。このため、
白濁が十分に防止されたプラスチック光ファイバ１６が
得られる。また、クラッド部１、第１コア部２および第
２コア部３から直接プラスチック光ファイバ１６が得ら
れるため、プラスチック光ファイバ１６の製造に要する
時間が短縮され、生産効率が向上する。

【００３４】なお、本発明によるプラスチック光ファイ
バ母材の製造方法は、前述した実施形態に係るものに限
定されない。例えば、以下のようにしてプラスチック光
ファイバ母材を作製することも可能である。すなわち、
まず、図５（ａ）に示すように、円柱状の第２コア部３
とこれよりも内径の大きい第１コア部２とを同軸状に配
置し、図５（ｂ）に示すように、リング状ヒータ４など
の加熱手段によって第１コア部２を加熱してコラップス
せしめると共に第２コア部３と熱融着させる。その後、
更に第１コア部２より内径の大きいクラッド部１を同軸
状に配置し、リング状ヒータ４によってクラッド部１を
加熱しコラップスせしめると共にクラッド部１と第１コ
ア部２とを熱融着させることによりプラスチック光ファ
イバ母材を得る。

【００３５】また、プラスチック光ファイバおよびプラ
スチック光ファイバ母材を作製する際のクラッド部１お
よび第１コア部２のコラップスは、以下のように行って
もよい。すなわち、クラッド部１の延び方向に沿ってリ
ング状ヒータ４をクラッド部１に対して複数回（好まし
くは２〜４回）往復移動させることにより行ってもよ
い。このような操作を行うことにより、得られるプラス
チック光ファイバ母材１０の真円度が大きくなる傾向が
ある。

【００３６】更に、複数の円筒管のうち少なくとも１本
の円筒管が、互いに異なるガラス転移温度を有する複数
の層からなることが好ましい。この場合、例えば疑似Ｇ
Ｉ型の屈折率分布を有するプラスチック光ファイバ母材
又はプラスチック光ファイバを作製しようとすると、極
めて多数の円筒管が必要となりその融着作業も煩雑とな
るが、複数の円筒管のうち少なくとも１本の円筒管が、
ドーパントの添加によりＴｇの異なる複数の層からなる
ものであれば、融着すべき円筒管の本数も減らすことが
でき、製造効率が向上することとなる。

【００３７】更に、コア部は、第１コア部２、第２コア
部３に限定されず、３つ以上のコア部を用いてもよい。
この場合でも、プラスチック光ファイバ母材１０および
プラスチック光ファイバ１６における白濁の発生が十分
に防止される。

【００３８】また、第２コア部３は、円柱形状に限ら
ず、円筒形状であってもよい。

【００３９】以下、実施例により、本発明の内容を更に
具体的に説明する。

【００４０】

【実施例】（実施例１）まず、外径３５ｍｍ、内径３０
ｍｍ、長さ６０ｃｍの円筒状のクラッド部（Ｔｇ＝８５
℃）と、外径２８ｍｍ、内径２０ｍｍ、長さ６０ｃｍの
円筒状の第１コア部（Ｔｇ＝９５℃）と、外径１８ｍ
ｍ、長さ６０ｃｍの円柱状の第２コア部（Ｔｇ＝１１５
℃）とを別個に用意した。

【００４１】このとき、クラッド部は、以下のようにし
て作製した。すなわち、内径３５ｍｍ、長さ６０ｃｍの
遠心成形用円筒管を水平に配置し、両端をそれぞれ円筒
端開口蓋および円筒端開口蓋密閉用ゴム弾性リングでシ
ールした状態でこの遠心成形用円筒管内に、ＭＭＡと３
ＦＭＡが体積比でＭＭＡ：３ＦＭＡ＝１：１でありかつ
ＭＭＡ１００重量部に対して、重合開始剤としてのｔ−
ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート（ＰＢＩ）
が１．０重量部、連鎖移動剤としてのｎ−ブチルメルカ
プタン（ｎ−ＢＭ）が０．３０重量部添加された溶液を
１９０ｍｌだけ投入した。その後、遠心成形用円筒管を
リングヒータで外側から８０℃で２０時間加熱しつつ遠
心成形用円筒管の中心軸回りに３０００ｒｐｍの回転速
度で回転させることにより溶液を重合させてクラッド部
を得た。

【００４２】また、第１コア部は以下のようにして作製
した。すなわち、内径２８ｍｍ、長さ６０ｃｍの遠心成
形用円筒管を水平に配置し、両端をそれぞれ円筒端開口
蓋および円筒端開口蓋密閉用ゴム弾性リングでシールし
た状態でこの遠心成形用円筒管内に、ＭＭＡと３ＦＭＡ
が体積比でＭＭＡ：３ＦＭＡ＝３：１でありかつＭＭＡ
１００重量部に対して、ＰＢＩが０．６８重量部、ｎ−
ＢＭが０．２０重量部添加された溶液を２２５ｍｌだけ
投入した。その後、遠心成形用円筒管をリングヒータで
外側から８０℃で２０時間加熱しつつ遠心成形用円筒管
の中心軸回りに３０００ｒｐｍの回転速度で回転させる
ことにより溶液を重合させて第１コア部を得た。

【００４３】他方、第２コア部は以下のようにして作製
した。すなわち、内径２１ｍｍ、長さ６０ｃｍの遠心成
形用円筒管を水平に配置し、両端をそれぞれ円筒端開口
蓋および円筒端開口蓋密閉用ゴム弾性リングでシールし
た状態でこの遠心成形用円筒管内に、ＭＭＡと３ＦＭＡ
が体積比でＭＭＡ：３ＦＭＡ＝１０：０でありかつＭＭ
Ａ１００重量部に対して、ＰＢＩが０．５重量部、ｎ−
ＢＭが０．１５重量部添加された溶液を２００ｍｌだけ
投入した。その後、遠心成形用円筒管をリングヒータで
外側から８０℃で２０時間加熱しつつ遠心成形用円筒管
の中心軸回りに３０００ｒｐｍの回転速度で回転させる
ことにより溶液を重合させた。このようにして外径２１
ｍｍ、内径６ｍｍ、長さ６０ｃｍの円筒体を得た。この
円筒体を３ｍｍ／分の速度で、２５０℃に設定したリン
グヒータ内に挿入し、円筒体を加熱してコラップスせし
めることにより外径１８ｍｍの第２コア部を得た。

【００４４】このようにして得られたクラッド部、第１
コア部および第２コア部を、第２コア部に対し、クラッ
ド部および第１コア部を同軸状にかつ水平に配置した。
そして、このクラッド部、第１コア部および第２コア部
について一端をテフロンテープでシールし、クラッド部
と第１コア部との隙間、及び、第１コア部と第２コア部
との隙間を０．９５ａｔｍに保持した。

【００４５】このクラッド部、第１コア部および第２コ
ア部を３０ｒｐｍで回転させながら、その一端から、内
径４０ｍｍ、外径５５ｍｍの２５０℃に設定したリング
状ヒータ内に１ｍｍ／分の速度で挿入し、クラッド部の
延び方向に沿ってクラッド部の他端まで加熱した。この
ようにして、クラッド部および第１コア部を加熱してコ
ラップスせしめると共に、互いに隣接するクラッド部と
第１コア部、および、第１コア部と第２コア部とを熱融
着させて、外径３２ｍｍのプラスチック光ファイバ母材
を得た。このようにして得られたプラスチック光ファイ
バ母材には、白濁がまったく見られなかった。

【００４６】次いで、このプラスチック光ファイバ母材
について図３に示す線引装置を用いて線引を行い、プラ
スチック光ファイバを得た。このプラスチック光ファイ
バについて、白色光源（安藤電気社製、ＡＱ−４３０３
Ｂ）及びスペクトルアナライザ（安藤電気社製、ＡＱ−
６３１５Ｂ）を用いて６５０ｎｍの光に対する伝送損失
を測定すると共に、外径測定装置（ＮＩＫＯＮ社製、プ
ロジェクター６Ｃ−２）を用いて真円度を測定した。そ
の結果を表１に示す。

【００４７】

【表１】

【００４８】（実施例２）円筒状のクラッド部、第１コ
ア部、および円柱状の第２コア部を鉛直に保持し、その
下端からリングヒータに挿入すると同時に、図３に示す
線引装置を用いて線引した以外は実施例１と同様にして
外径０．６ｍｍのプラスチック光ファイバを得た。この
プラスチック光ファイバについて、実施例１と同様にし
て６５０ｎｍの光に対する伝送損失、及び真円度を測定
した。その結果を表１に示す。

【００４９】（実施例３）クラッド部内の圧力を０．８
ａｔｍにした以外は、実施例２と同様にして、外径０．
６ｍｍのプラスチック光ファイバを得た。このプラスチ
ック光ファイバについて、実施例１と同様にして６５０
ｎｍの光に対する伝送損失、及び真円度を測定した。そ
の結果を表１に示す。

【００５０】（実施例４）まず第１コア部と第２コア部
とを同軸状に配置し、リング状ヒータを用いて第２コア
部を加熱しコラップスせしめて第１コア部に融着させ、
クラッド部を第１コア部および第２コア部と同軸状に配
置した後、これらをリングヒータに通して加熱すること
によりクラッド部をコラップスせしめかつ第２コア部と
融着させた以外は、実施例１と同様にして、外径３２ｍ
ｍのプラスチック光ファイバ母材を得た。このようにし
て得られたプラスチック光ファイバ母材には、白濁がま
ったく見られなかった。

【００５１】次に、このプラスチック光ファイバ母材に
ついて図３に示す線引装置を用いて線引を行い、プラス
チック光ファイバを得た。このプラスチック光ファイバ
について、実施例１と同様にして６５０ｎｍの光に対す
る伝送損失、および真円度を測定した。その結果を表１
に示す。

【００５２】（比較例１）外径４０ｍｍ、内径３５ｍ
ｍ、長さ６０ｃｍの遠心成形用円筒管を水平に配置し、
一端をテフロンテープでシールした状態でこの遠心成形
用円筒管内に、ＭＭＡと３ＦＭＡが体積比でＭＭＡ：３
ＦＭＡ＝１：１でありかつＭＭＡ１００重量部に対し
て、ＰＢＩが１．０重量部、ｎ−ＢＭが０．３０重量部
添加された溶液を１９０ｍｌだけ投入した。その後、遠
心成形用円筒管をリングヒータで外側から８０℃で２０
時間加熱しつつ遠心成形用円筒管の中心軸回りに３００
０ｒｐｍの回転速度で回転させることにより溶液を重合
させた。このようにして外径３５ｍｍ、内径３０ｍｍ、
長さ６０ｃｍのクラッド部を得た。

【００５３】次いで、遠心成形用円筒管内に形成された
クラッド部内に、ＭＭＡと３ＦＭＡが体積比でＭＭＡ：
３ＦＭＡ＝３：１でありかつＭＭＡ１００重量部に対し
て、ＰＢＩが０．６８重量部、ｎ−ＢＭが０．２０重量
部添加された溶液を２２０ｍｌだけ投入した。その後、
遠心成形用円筒管をリングヒータで外側から８０℃で２
０時間加熱しつつ遠心成形用円筒管の中心軸回りに３０
００ｒｐｍの回転速度で回転させることにより溶液を重
合させた。このようにして外径３０ｍｍ、内径２３ｍ
ｍ、長さ６０ｃｍの第１コア部を得た。

【００５４】続いて、この第１コア部内に、ＭＭＡと３
ＦＭＡが体積比でＭＭＡ：３ＦＭＡ＝１０：０でありか
つＭＭＡ１００重量部に対して、ＰＢＩが０．５重量
部、ｎ−ＢＭが０．１５重量部添加された溶液を２００
ｍｌだけ投入した。その後、遠心成形用円筒管をリング
ヒータで外側から８０℃で２０時間加熱しつつ遠心成形
用円筒管の中心軸回りに３０００ｒｐｍの回転速度で回
転させることにより溶液を重合させた。このようにして
外径２３ｍｍ、内径１４ｍｍ、長さ６０ｃｍの第２コア
部を得た。

【００５５】このようにして外径３５ｍｍ、内径１４ｍ
ｍ、長さ６０ｃｍの円筒体を得た。この円筒体を１ｍｍ
／分の速度で、２５０℃に調整したリング状ヒータ内に
挿入することにより円筒体をコラップスして、外径３２
ｍｍ、長さ６０ｃｍのプラスチック光ファイバ母材を得
た。このようにして得られたプラスチック光ファイバ母
材については、クラッド部と第１コア部との界面、およ
び第１コア部と第２コア部との界面が白濁していた。

【００５６】このプラスチック光ファイバ母材について
図３に示す線引装置を用いて線引を行い、プラスチック
光ファイバを得た。このプラスチック光ファイバについ
て、実施例１と同様にして６５０ｎｍの光に対する伝送
損失、及び真円度を測定した。その結果を表１に示す。

【００５７】（実施例５）まず、実施例１と同様の方法
で円筒状のクラッド部と円筒状の第１コア部、更に円柱
状の第２コア部を用意し、クラッド部と第１コア部との
間の隙間、第１コア部と第２コア部との間の隙間に乾燥
窒素を導入し、相対湿度０．５％、酸素濃度０．１％と
した以外は実施例１と同様にしてプラスチック光ファイ
バ母材を得た。このようにして得られたプラスチック光
ファイバ母材には、気泡が発生しておらず、しかも、白
濁がまったく見られなかった。

【００５８】次いで、このプラスチック光ファイバ母材
について実施例１と同様にして線引を行い、外径０．６
ｍｍのプラスチック光ファイバを得た。このプラスチッ
ク光ファイバについて、実施例１と同様にして伝送損失
及び真円度を測定した。その結果を表２に示す。

【００５９】

【表２】

【００６０】（比較例２）まず、実施例１と同様の方法
で円筒状のクラッド部と円筒状の第１コア部、更に円柱
状の第２コア部を用意し、クラッド部と第１コア部との
間の隙間、第１コア部と第２コア部との間の隙間に乾燥
窒素を導入し、相対湿度１．５％、酸素濃度０．１％と
した以外は実施例１と同様にしてプラスチック光ファイ
バ母材を得た。このようにして得られたプラスチック光
ファイバ母材には、気泡が発生せず、白濁も見られなか
った。

【００６１】次いで、このプラスチック光ファイバ母材
について実施例１と同様にして線引を行い、外径０．６
ｍｍのプラスチック光ファイバを得た。このプラスチッ
ク光ファイバについて、実施例１と同様にして伝送損失
及び真円度を測定した。その結果を表２に示す。表２に
示すように、伝送損失は、実施例５に比べて大きくなっ
ていた。

【００６２】（実施例６）クラッド部、第１コア部及び
第２コア部を同軸状に配置した後、熱融着させる前に、
１２０℃で２０時間窒素雰囲気下で熱処理した以外は、
実施例５と同様にしてプラスチック光ファイバ母材を作
製した。このようにして得られたプラスチック光ファイ
バ母材には、気泡が発生しておらず、白濁もまったく見
られなかった。

【００６３】次いで、このプラスチック光ファイバ母材
について実施例１と同様にして線引を行い、外径０．６
ｍｍのプラスチック光ファイバを得た。このプラスチッ
ク光ファイバについて、実施例１と同様にして伝送損失
及び真円度を測定した。その結果を表２に示す。表２に
示すように、伝送損失は、実施例５に比べて小さくなる
ことが分かった。

【００６４】（実施例７）まず、ＭＭＡ１００重量部に
対して重合開始剤としてのＰＢＩを０．５重量部、連鎖
移動剤としてのｎ−ＢＭを０．２重量部添加した溶液１
９０ｍｌを用いた以外は、実施例１と同様にして、内径
３０ｍｍ、外径３５ｍｍ、長さ６００ｍｍのクラッド部
の第１層を作製した。次いで、第１層の内部に、ＭＭＡ
１００重量部に対して安息香酸ベンジル（ＢＥＮ）１０
重量部、ＰＢＩ０．５重量部、ｎ−ＢＭ０．２重量部を
添加した溶液３００ｍｌを注入し、その後再び、第１層
を作製する場合と同様にして第１層の内部に第２層を作
製し、２層からなる内径２０ｍｍ、外径３５ｍｍ、長さ
６００ｍｍのクラッド部を得た。

【００６５】一方、ＭＭＡ１００重量部に対してＢＥＮ
２５重量部、ＰＢＩ０．５重量部、ｎ−ＢＭ０．２重量
部を添加した溶液２００ｍｌを用いた以外は、実施例１
と同様にして、内径６ｍｍ、外径１８ｍｍ、長さ６００
ｍｍの第１コア部を作製した。

【００６６】そして、クラッド部と、第１コア部とを同
軸状に配置し、これらを実施例１と同様にして３ｍｍ／
分の速度で熱融着させてプラスチック光ファイバ母材を
得た。このようにして得られたプラスチック光ファイバ
母材には、気泡が発生しておらず、しかも白濁が全く見
られなかった。

【００６７】（参考例１）まず、ＭＭＡ１００重量部に
対してＰＢＩを０．５重量部、ｎ−ＢＭを０．２重量部
添加した溶液４９０ｍｌを用いた以外は実施例１と同様
にして、内径２０ｍｍ、外径３５ｍｍ、長さ６００ｍｍ
の円筒状クラッド部を得た。

【００６８】一方、ＭＭＡ１００重量部に対してＰＢＩ
を０．５重量部、ｎ−ＢＭを０．２重量部を添加した溶
液２００ｍｌを用いた以外は、実施例１と同様にして、
内径６ｍｍ、外径１８ｍｍ、長さ６００ｍｍの円筒状の
第１コア部を作製した。

【００６９】そして、クラッド部と、第１コア部とを同
軸状に配置し、これらを実施例１と同様にして３ｍｍ／
分の速度で熱融着させてプラスチック光ファイバ母材を
得た。このようにして得られたプラスチック光ファイバ
母材には、融着界面に気泡が多数発生した。

【００７０】

【発明の効果】以上述べたように、本発明のプラスチッ
ク光ファイバ母材バの製造方法によれば、重合体を構成
する材料の種類にかかわらず、円筒管同士の間の界面付
近における反応による単一ポリマードメインの形成が十
分に抑えられ、プラスチック光ファイバ母材に生ずる白
濁が十分に低減され、この結果、得られるプラスチック
光ファイバの伝送損失の増加が十分に防止される。

【００７１】また、本発明のプラスチック光ファイバの
製造方法によれば、複数の円筒管から直接プラスチック
光ファイバが得られるため、製造に係る工程数が減少さ
れ、生産効率が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）〜（ｃ）は、本発明のプラスチック光フ
ァイバ母材の製造方法の一実施形態に係る一連の工程図
である。

【図２】図１のクラッド部、第１コア部および第２コア
部を形成する装置を示す断面図である。

【図３】線引装置の構成を示す概略断面図である。

【図４】（ａ）および（ｂ）は、本発明のプラスチック
光ファイバの製造方法の第２の実施形態に係る一連の工
程図である。

【図５】（ａ）〜（ｄ）は、本発明のプラスチック光フ
ァイバ母材の製造方法の他の実施形態に係る一連の工程
図である。

【符号の説明】

１…クラッド部（円筒管）、２…第１コア部（円筒
管）、３…第２コア部（円柱体）、４…リング状ヒータ
（加熱手段）。

Claims (37)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに異なる屈折率をもった重合体から
   なる複数の円筒管を用意する第１の工程と、 前記複数の円筒管を同軸状に配置する第２の工程と、 前記複数の円筒管を加熱手段により加熱してコラップス
   せしめると共に、隣接する前記複数の円筒管同士を熱融
   着させてプラスチック光ファイバ母材を得る第３の工程
   と、を備えることを特徴とするプラスチック光ファイバ
   母材の製造方法。
2. 【請求項２】 前記複数の円筒管のガラス転移温度のう
   ち最も高いガラス転移温度と最も低いガラス転移温度と
   の差が６０℃以内であることを特徴とする請求項１に記
   載のプラスチック光ファイバ母材の製造方法。
3. 【請求項３】 前記第２の工程と前記第３の工程との間
   に、前記複数の円筒管のガラス転移温度のうち最も高い
   ガラス転移温度以上の温度で前記円筒管を熱処理するこ
   とを特徴とする請求項１又は２に記載のプラスチック光
   ファイバ母材の製造方法。
4. 【請求項４】 前記第２の工程において、更に重合体か
   らなる円柱体を前記複数の円筒管と同軸状に配置し、前
   記第３の工程において、前記複数の円筒管を前記加熱手
   段により加熱してコラップスせしめると共に、隣接する
   前記複数の円筒管同士および最も内側の前記円筒管と前
   記円柱体とを熱融着させることを特徴とする請求項１又
   は２に記載のプラスチック光ファイバ母材の製造方法。
5. 【請求項５】 前記複数の円筒管および前記円柱体のそ
   れぞれのガラス転移温度のうち最も高いガラス転移温度
   と最も低いガラス転移温度との差が６０℃以内であるこ
   とを特徴とする請求項４に記載のプラスチック光ファイ
   バ母材の製造方法。
6. 【請求項６】 前記第３の工程において、前記各円筒管
   の内側の圧力を０．８〜１．０ａｔｍとすることを特徴
   とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のプラスチッ
   ク光ファイバ母材の製造方法。
7. 【請求項７】 前記第３の工程において、前記円筒管の
   延び方向に沿って前記加熱手段を前記円筒管に対して相
   対的に複数回往復移動させることにより、前記複数の円
   筒管を加熱してコラップスせしめることを特徴とする請
   求項１〜６のいずれか一項に記載のプラスチック光ファ
   イバ母材の製造方法。
8. 【請求項８】 前記第２の工程と前記第３の工程との間
   に、前記複数の円筒管及び前記円柱体のガラス転移温度
   のうち最も高いガラス転移温度以上の温度で前記円筒管
   及び前記円柱体を熱処理することを特徴とする請求項５
   〜７のいずれか一項に記載のプラスチック光ファイバ母
   材の製造方法。
9. 【請求項９】 前記第３の工程において、前記各円筒管
   の内側の湿度を１％以下としかつ酸素濃度を１％以下と
   することを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記
   載のプラスチック光ファイバ母材の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記各円筒管の内側に乾燥した不活性
    ガスを導入することにより前記各円筒管の内側の湿度を
    １％以下としかつ酸素濃度が１％以下とすることを特徴
    とする請求項９に記載のプラスチック光ファイバ母材の
    製造方法。
11. 【請求項１１】 前記複数の円筒管のうち少なくとも１
    本の円筒管が、互いに異なるガラス転移温度を有する複
    数の層からなることを特徴とする請求項１〜１０のいず
    れか一項に記載のプラスチック光ファイバ母材の製造方
    法。
12. 【請求項１２】 互いに異なる屈折率をもった重合体か
    らなる複数の円筒管を用意する第１の工程と、 前記複数の円筒管を同軸状に配置する第２の工程と、 前記各円筒管を加熱手段により加熱してコラップスせし
    めると共に、隣接する前記複数の円筒管同士を熱融着さ
    せながら線引してプラスチック光ファイバを得る第３の
    工程と、を備えることを特徴とするプラスチック光ファ
    イバの製造方法。
13. 【請求項１３】 前記複数の円筒管のガラス転移温度の
    うち最も高いガラス転移温度と最も低いガラス転移温度
    との差が６０℃以内であることを特徴とする請求項１２
    に記載のプラスチック光ファイバの製造方法。
14. 【請求項１４】 前記第２の工程において、更に重合体
    からなる円柱体を前記円筒管と同軸状に配置し、前記第
    ３の工程において、前記複数の円筒管を前記加熱手段に
    より加熱してコラップスせしめると共に、隣接する前記
    各円筒管同士および最も内側の前記円筒管と前記円柱体
    とを熱融着させながら線引することを特徴とする請求項
    １２又は１３に記載のプラスチック光ファイバの製造方
    法。
15. 【請求項１５】 前記複数の円筒管および前記円柱体の
    それぞれのガラス転移温度のうち最も高いガラス転移温
    度と最も低いガラス転移温度との差が６０℃以内である
    ことを特徴とする請求項１４に記載のプラスチック光フ
    ァイバの製造方法。
16. 【請求項１６】 前記第３の工程において、前記各円筒
    管の内側の圧力を０．８〜１．０ａｔｍとすることを特
    徴とする請求項１２〜１５のいずれか一項に記載のプラ
    スチック光ファイバの製造方法。
17. 【請求項１７】 前記第３の工程において、前記円筒管
    の延び方向に沿って前記加熱手段を前記円筒管に対して
    相対的に複数回往復移動させることにより、前記複数の
    円筒管を加熱してコラップスせしめることを特徴とする
    請求項１２〜１６のいずれか一項に記載のプラスチック
    光ファイバの製造方法。
18. 【請求項１８】 前記第２の工程と前記第３の工程との
    間に、前記複数の円筒管及び前記円柱体のガラス転移温
    度のうち最も高いガラス転移温度以上の温度で前記円筒
    管及び前記円柱体を熱処理することを特徴とする請求項
    １４〜１７のいずれか一項に記載のプラスチック光ファ
    イバの製造方法。
19. 【請求項１９】 前記第３の工程において、前記各円筒
    管の内側の湿度を１％以下としかつ酸素濃度を１％以下
    とすることを特徴とする請求項１２〜１８のいずれか一
    項に記載のプラスチック光ファイバの製造方法。
20. 【請求項２０】 前記各円筒管の内側に乾燥した不活性
    ガスを導入することにより前記各円筒管の内側の湿度を
    １％以下としかつ酸素濃度が１％以下とすることを特徴
    とする請求項１９に記載のプラスチック光ファイバの製
    造方法。
21. 【請求項２１】 前記複数の円筒管のうち少なくとも１
    本の円筒管が、互いに異なるガラス転移温度を有する複
    数の層からなることを特徴とする請求項１２〜２０のい
    ずれか一項に記載のプラスチック光ファイバの製造方
    法。
22. 【請求項２２】 互いに異なる屈折率をもった重合体か
    らなる円筒管及び円柱体を用意する第１の工程と、 前記円筒管と前記円柱体とを同軸状に配置する第２の工
    程と、 前記円筒管を加熱手段により加熱してコラップスせしめ
    ると共に、前記円筒管と前記円柱体とを熱融着させる第
    ３の工程と、 前記円筒管の外側にその円筒管と屈折率の異なる重合体
    からなる少なくとも一つの円筒管を同軸状に配置する第
    ４の工程と、 前記円筒管を加熱手段により加熱してコラップスせしめ
    ると共に、前記各円筒管同士を熱融着させてプラスチッ
    ク光ファイバ母材を得る第５の工程と、を備えることを
    特徴とするプラスチック光ファイバ母材の製造方法。
23. 【請求項２３】 前記複数の円筒管および前記円柱体の
    それぞれのガラス転移温度のうち最も高いガラス転移温
    度と最も低いガラス転移温度との差が６０℃以内である
    ことを特徴とする請求項２２に記載のプラスチック光フ
    ァイバ母材の製造方法。
24. 【請求項２４】 前記第３及び／又は前記第５の工程に
    おいて、前記円筒管の内側の圧力を０．８〜１．０ａｔ
    ｍとすることを特徴とする請求項２２又は２３に記載の
    プラスチック光ファイバ母材の製造方法。
25. 【請求項２５】 前記第３及び／又は前記第５の工程に
    おいて、前記円筒管の延び方向に沿って前記加熱手段を
    前記円筒管に対して相対的に複数回往復移動させること
    により、前記各円筒管を加熱してコラップスせしめるこ
    とを特徴とする請求項２２〜２４のいずれか一項に記載
    のプラスチック光ファイバ母材の製造方法。
26. 【請求項２６】 前記第２の工程と前記第３の工程との
    間に、前記複数の円筒管及び前記円柱体のガラス転移温
    度のうち最も高いガラス転移温度以上の温度で前記円筒
    管及び前記円柱体を熱処理することを特徴とする請求項
    ２２〜２５のいずれか一項に記載のプラスチック光ファ
    イバ母材の製造方法。
27. 【請求項２７】 前記第３及び／又は前記第５の工程に
    おいて、前記複数の円筒管の内側の湿度を１％以下とし
    かつ酸素濃度を１％以下とすることを特徴とする請求項
    ２２〜２６のいずれか一項に記載のプラスチック光ファ
    イバ母材の製造方法。
28. 【請求項２８】 前記各円筒管の内側に乾燥した不活性
    ガスを導入することにより前記各円筒管の内側の湿度を
    １％以下としかつ酸素濃度が１％以下とすることを特徴
    とする請求項２７に記載のプラスチック光ファイバ母材
    の製造方法。
29. 【請求項２９】 前記複数の円筒管のうち少なくとも１
    本の円筒管が、互いに異なるガラス転移温度を有する複
    数の層からなることを特徴とする請求項２２〜２８のい
    ずれか一項に記載のプラスチック光ファイバ母材の製造
    方法。
30. 【請求項３０】 互いに異なる屈折率をもった重合体か
    らなる円筒管及び円柱体を用意する第１の工程と、 前記円筒管と前記円柱体とを同軸状に配置する第２の工
    程と、 前記円筒管を加熱手段により加熱してコラップスせしめ
    ると共に、前記円筒管と前記円柱体とを熱融着させる第
    ３の工程と、 前記円筒管の外側にその円筒管と屈折率の異なる重合体
    からなる少なくとも一つの円筒管を同軸状に配置する第
    ４の工程と、 前記円筒管を加熱手段により加熱してコラップスせしめ
    ると共に、前記複数の円筒管同士を熱融着させながら線
    引してプラスチック光ファイバを得る第５の工程と、を
    備えることを特徴とするプラスチック光ファイバの製造
    方法。
31. 【請求項３１】 前記第３及び／又は前記第５の工程に
    おいて、前記円筒管の内側の圧力を０．８〜１．０ａｔ
    ｍとすることを特徴とする請求項３０に記載のプラスチ
    ック光ファイバの製造方法。
32. 【請求項３２】 前記複数の円筒管および前記円柱体の
    それぞれのガラス転移温度のうち最も高いガラス転移温
    度と最も低いガラス転移温度との差が６０℃以内である
    ことを特徴とする請求項３０又は３１に記載のプラスチ
    ック光ファイバの製造方法。
33. 【請求項３３】 前記第３及び／又は前記第５の工程に
    おいて、前記円筒管の延び方向に沿って前記加熱手段を
    前記円筒管に対して相対的に複数回往復移動させること
    により、前記各円筒管を加熱してコラップスせしめるこ
    とを特徴とする請求項３０〜３２のいずれか一項に記載
    のプラスチック光ファイバの製造方法。
34. 【請求項３４】 前記第２の工程と前記第３の工程との
    間に、前記複数の円筒管及び前記円柱体のガラス転移温
    度のうち最も高いガラス転移温度以上の温度で前記円筒
    管及び前記円柱体を熱処理することを特徴とする請求項
    ３０〜３３のいずれか一項に記載のプラスチック光ファ
    イバの製造方法。
35. 【請求項３５】 前記第３及び／又は前記第５の工程に
    おいて、前記各円筒管の内側の湿度を１％以下としかつ
    酸素濃度を１％以下とすることを特徴とする請求項３０
    〜３４のいずれか一項に記載のプラスチック光ファイバ
    の製造方法。
36. 【請求項３６】 前記各円筒管の内側に乾燥した不活性
    ガスを導入することにより前記各円筒管の内側の湿度を
    １％以下としかつ酸素濃度が１％以下とすることを特徴
    とする請求項３５に記載のプラスチック光ファイバの製
    造方法。
37. 【請求項３７】 前記複数の円筒管のうち少なくとも１
    本の円筒管が、互いに異なるガラス転移温度を有する複
    数の層からなることを特徴とする請求項３０〜３６のい
    ずれか一項に記載のプラスチック光ファイバの製造方
    法。