JPH11319987A - 板材加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ミクロジョイント部の切断精度を向上し、大
物製品も容易に取り出せる製品取出しを容易に行なう装
置を従来の板材加工機に安価なコストで設ける。 【解決手段】 ワークＷをクランプ装置３１でクランプ
して移動位置決めし、前記ワークＷから製品Ｇの輪郭Ａ
を板材加工装置で切断する際、メイン加工位置Ｋにより
前記輪郭Ａのうちのクランプ位置に近い辺の一部を残し
て切断するので、移動されるときには製品Ｇが振られず
にワークＷに安定した状態で付いたまま移動される。残
した部分はメイン加工位置Ｋより板材加工装置の外側部
に設けたサブパンチ装置９９により精度良く切断され
る。ワークＷから切り離された製品Ｇは板材加工装置の
外側部に位置するので、製品取出し用の第１ワーク搬出
装置１１９の吸着装置１２１を製品Ｇの大きさに合わせ
て大きくでき、大製品Ｇも、また小製品Ｇも容易に取出
せる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、板材加工装置に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、板材加工装置としての例えばタレ
ットパンチプレス２０１には、図１３に示されているよ
うにワークテーブル上でワークＷを把持するクランプ装
置２０３が備えられており、このクランプされたワーク
Ｗをパンチング加工位置Ｋに対して前後左右方向に移動
位置決めするワーク移動位置決め装置２０５が設けられ
ている。

【０００３】ワークＷから幾つかの製品Ｇの輪郭Ａがタ
レットパンチプレス２０１のパンチング加工位置Ｋで切
断され、この切断された製品Ｇはワーク搬出装置により
搬出される。このとき、ワークＷからは製品Ｇ以外の部
分いわゆるスケルトンＳが発生し、このスケルトンＳも
搬出する必要がある。

【０００４】上記の製品Ｇ及びスケルトンＳを搬出する
には、以下に示すような種々の方法がある。なお、方法
１〜方法３は図１２に示されているようにサブパンチ２
０７を使用してミクロジョイント部ＭＪを切断する方法
であり、方法４は図１３に示されているようにサブパン
チを使用せずにパンチング加工位置Ｋでミクロジョイン
ト部ＭＪを切断する方法である。

【０００５】（方法１） スケルトンＳの全てが例えば
パンチプレス２０１の金型により抜き落とされ（スケル
トンＳを抜き潰し）て、ミクロジョイント部ＭＪがサブ
パンチ２０７により切断されてワークＷから切り離され
た製品Ｇが搬送ローラにより搬出される。この搬出され
た製品Ｇは搬出方向側に設けたテーブル上にＸ，Ｙ方向
に位置決めされた後、アンローダにより再クランプされ
て整列・集積される。

【０００６】（方法２） 上記の方法１におけるスケル
トンＳの抜き潰しを行わず、製品Ｇの輪郭Ａがパンチン
グ加工により切断され、次いでミクロジョイント部ＭＪ
がサブパンチにより切断されてワークＷから製品Ｇが切
り離された後に、サイドワークテーブルに設けられたシ
ャッタが開放し、このシャッタの下方に設けられている
コンベア上に前記製品Ｇが落下する。コンベア上の製品
Ｇは上記の方法１と同様に搬出方向側に設けたテーブル
上にＸ，Ｙ方向に位置決めされた後、アンローダにより
再クランプされて整列・集積される。

【０００７】（方法３） 全てのスケルトンＳは、上記
の方法１におけるスケルトンＳの抜き潰し、又は切断落
下される。ミクロジョイント部ＭＪがサブパンチ２０７
により切断されてワークＷから切り離された製品Ｇはサ
ーボモータ付きアンローダによりクランプされて搬出さ
れた後に整列・集積される。

【０００８】（方法４） スケルトンＳがパンチプレス
２０１の金型により切断されて、ミクロジョイント部Ｍ
Ｊが上記のパンチプレス２０１の金型により最終的に切
断されて製品ＧがワークＷから切り離される。この切り
離された製品Ｇはバキューム又はマグネット等を使用し
た吸着装置のテイクアウトローダにて吸着され、吊り上
げられて搬出される。この搬出された製品Ｇはサーボモ
ータ付きアンローダにより再クランプされて搬出方向側
に設けたテーブル上にＸ，Ｙ方向に整列・集積される。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記の方法
１〜方法４には、以下に示されるような問題点があっ
た。

【００１０】（方法１の問題点） 全てのスケルトンＳ
の抜き潰しを行うために加工時間が長くなり、例えば金
型を使用する場合には金型の磨耗が大きく、また厚さ
２．３ｍｍ以上のワークＷのパンチング加工は不可能で
ある。

【００１１】さらに、パンチプレス２０１のリヤテーブ
ルに搬送ローラを設ける必要があるのでワークテーブル
が重くなると共に構造が複雑でメンテナンスにコストが
かかる。

【００１２】（方法２の問題点） パンチプレス２０１
のリヤテーブルを固定式にし、製品Ｇを落下させるため
のシャッタは例えば１２００ｍｍ幅の製品Ｇの長さの分
を開放できるように設ける必要があり、また、テーブル
の下方に搬送コンベアを設ける必要があるので、構造が
複雑でメンテナンスにコストがかかる。また、従来の板
材加工機を改造するにもコストが高い。

【００１３】（方法３の問題点） 方法１と同様に、全
てのスケルトンＳの抜き潰しを行うために加工時間が長
くなる。また、例えばフロントテーブルに大型のワーク
シュータを設ける必要があるのでコストが高い。また、
従来の板材加工機を改造するにもコストが高い。

【００１４】（方法４の問題点） 例えばタレットパン
チプレス２０１の場合にはタレットとクランプ装置２０
３との間に吸着装置を備えたテイクアウトローダを移動
して切り離された製品Ｇを吸着する必要があるので、吸
着装置の吸着部を大きくできない。この理由で、テイク
アウトローダでは大型製品を吸着して取り出すことが不
可能である。

【００１５】また、切り離された製品Ｇを吸着する必要
があるので、製品Ｇがタレットのパンチング加工位置Ｋ
とクランプ装置２０３との間に位置させるために、ミク
ロジョイント部ＭＪの最終切断位置が製品Ｇの図１３に
おいて上方側に設けられている。つまり、製品Ｇのミク
ロジョイント部ＭＪの位置はクランプ装置２０３により
ワークＷがクランプされている側とは反対側の辺に設け
られている。上記のミクロジョイント部ＭＪが図１２の
ように設けられることもある。

【００１６】したがって、ミクロジョイント部ＭＪを最
終的に切断するためにワークＷがパンチング加工位置Ｋ
へ移動位置決めされるときは、図１２に示されているよ
うにスケルトンＳが不安定であることや前記スケルトン
Ｓにミクロジョイント部ＭＪでつながっているために製
品Ｇがぶらぶらしているので不安定な状態である。した
がって、上記のミクロジョイント部ＭＪが最終切断され
るときには精確な位置で切断されず、切断部に段差が生
じる等、製品Ｇの加工精度が悪くなる。

【００１７】本発明は叙上の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、ミクロジョイントレス加工後
の製品取出しを行なうための装置を従来の板材加工機に
安価なコストで設けること、スケルトンの抜き潰しをな
くし、厚板や大物製品に対してもミクロジョイント部の
切断精度を向上せしめ、大物製品を吸着して吊り上げて
もパーツダレのためにスケルトンに引っかからないこ
と、などを達成し得る板材加工装置を提供することにあ
る。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の板材加工装置は、ワークテ
ーブル上でワークをクランプしてメイン加工位置に対し
て前後左右方向に移動位置決めするクランプ装置を備え
たワーク移動位置決め装置を設け、板材加工装置のメイ
ン加工位置に対して左右方向の一方側にサブパンチ装置
を設け、このサブパンチ装置により最終的にワークから
切断された製品を搬出するワーク搬出装置を前記サブパ
ンチ装置の側方に設けてなることを特徴とするものであ
る。

【００１９】したがって、製品の輪郭の残した部分はメ
イン加工位置より板材加工装置の外側部に設けたサブパ
ンチ装置により切断されるので、ワークから切り離され
た製品は板材加工装置の外側部に位置するために、製品
は容易に取出される。製品は輪郭のうちのクランプ位置
に近い辺の一部を残して切断し、この残した部分をサブ
パンチ装置により切断すると、ワークが移動されるとき
には製品が振られずにワークに安定した状態で付いたま
ま移動される。残した部分は精度良くサブパンチ装置で
切断される。

【００２０】また、上記のようにサブパンチ装置により
ワークから切り離された製品は板材加工装置の外側部に
位置することにより製品は容易に取出されるので、小製
品に対しても容易に取出し可能となり、また、製品取出
し用の搬出装置の把持部は製品の大きさに合わせて大き
くでき、大製品に対しても取出しが容易になる。

【００２１】また、サブパンチ装置が板材加工機の外側
部であるので、従来の板材加工機に安価なコストでサブ
パンチ装置やワーク搬出装置が容易に設けられる。

【００２２】請求項２によるこの発明の板材加工装置
は、ワークテーブル上でワークをクランプしてメイン加
工位置に対して前後左右方向に移動位置決めするクラン
プ装置を備えたワーク移動位置決め装置を設け、板材加
工装置のメイン加工位置に対して左右方向の一方側にサ
ブパンチ装置を設け、このサブパンチ装置の位置に対し
て前後方向の前記クランプ装置側とは反対側に、前記サ
ブパンチ装置により最終的にワークから切断された小製
品を搬出する第１ワーク搬出装置を設け、前記メイン加
工位置に対して左右方向のサブパンチ装置側とは反対側
に、前記ワークテーブルにワークを搬入するワーク搬入
装置と、スケルトン又は大製品を搬出する第２ワーク搬
出装置とを設けてなることを特徴とするものである。

【００２３】したがって、製品の輪郭の残した部分はメ
イン加工位置より板材加工装置の外側部に設けたサブパ
ンチ装置により切断されるので、ワークから切り離され
た製品は板材加工装置の外側部に位置するために、製品
は容易に取出される。製品は輪郭のうちのクランプ位置
に近い辺の一部を残して切断し、この残した部分をサブ
パンチ装置により切断すると、ワークが移動されるとき
には製品が振られずにワークに安定した状態で付いたま
ま移動される。残した部分は精度良くサブパンチ装置で
切断される。

【００２４】また、上記のようにサブパンチ装置により
ワークから切り離された製品は板材加工装置の外側部に
位置することにより製品は容易に取出されるので、小製
品に対しても容易に取出し可能となり、また、製品取出
し用の搬出装置の把持部は製品の大きさに合わせて大き
くでき、大製品に対しても取出しが容易になる。

【００２５】また、第１ワーク搬出装置はサブパンチ装
置の位置に対して前後方向のクランプ装置側とは反対側
に設けられているので、クランプ装置側の加工テーブル
の左右方向における側方にはオペレータが板材加工機に
てワークの単体加工を行うための作業スペースを確保で
きる。

【００２６】また、前記メイン加工位置に対して左右方
向のサブパンチ装置側とは反対側に、ワークテーブルに
ワークを搬入するワーク搬入装置と、スケルトン又は大
製品を搬出する第２ワーク搬出装置とを設けたので、第
１ワーク搬出装置の設置を阻むことなくワークを搬入で
き、また、前記第１ワーク搬出装置では搬出できないほ
どの大製品やスケルトンが容易に搬出される。

【００２７】また、サブパンチ装置が板材加工機の外側
部であるので、従来の板材加工機に安価なコストでサブ
パンチ装置やワーク搬出装置が容易に設けられる。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の板材加工装置の実
施の形態について、板材加工機としてのタレットパンチ
プレスを例にとって図面を参照して説明する。

【００２９】図１および図２を参照するに、本発明に係
わるタレットパンチプレス１はベース３の両側に立設し
たサイドフレーム５，７に上部フレーム９の両側が支持
された態様のフレーム構造に構成されている。前記上部
フレーム９の下部には、多種類のパンチＰを着脱交換自
在に備えた円盤状の上部タレット１１が回転自在に装着
されている。ベース３の上面には、上部タレット１１に
対向した下部タレット１３が回転自在に装着されてお
り、この下部タレット１３には、多種類のパンチＰと対
向した多数のダイＤが円弧状に配置され且つ着脱交換自
在に装着されている。前記上部タレット１１の軸心と下
部タレット１３の軸心とは同一軸心に配置されており、
この上部タレット１１と下部タレット１３は、制御装置
の制御によって、同方向へ同期して回転される。

【００３０】前記上部タレット１１と下部タレット１３
の図１において下側部分に装着されたダイＤ、パンチＰ
の位置が加工位置Ｋとなっており、この加工位置Ｋにあ
るパンチＰの上方における上部フレーム９には、ラム１
５（打圧部材）が上下動自在に装着されている。このラ
ム１５は上部フレーム９に装着された油圧シリンダ１７
のピストンロッド１９の下端部に連結されている。パン
チＰが上部タレット１１および下部タレット１３の回転
によってラム１５の下方へ割出し位置決めされ、この位
置決めされたパンチＰは前記油圧シリンダ１７のピスト
ンロッド１９の上下動により作動されるラム１５により
打圧される。

【００３１】なお、タレットパンチプレス１には固定式
のセンタテーブル２１Ｃとこのセンタテーブル２１Ｃの
両側を移動自在なサイドテーブル２１Ｓとからなるワー
クテーブル２１に載置されたワークＷを前後左右方向へ
移動位置決めするためのワーク移動位置決め装置２３が
設けられている。

【００３２】このワーク移動位置決め装置２３はワーク
テーブル２１上の図１において下端に、Ｙ軸方向へ移動
自在なキャレッジベース２５が設けられており、このキ
ャレッジベース２５にはＸ軸方向へ移動自在なキャレッ
ジ２７が設けられている。このキャレッジ２７にはＸ軸
方向へ適宜な間隔でワークＷを把持する複数のワークク
ランプ２９からなるクランプ装置３１が設けられてい
る。このワーク移動位置決め装置２３は数値制御等の制
御装置によって制御されワークＷをパンチＰとダイＤと
の間の所望の位置へ位置決めするものである。

【００３３】したがって、上部タレット１１に装着した
パンチＰと下部タレット１３に装着したダイＤとの間
に、板状のワークＷの所望位置が位置決めされた後に、
ラム１５によってパンチＰが打圧されることにより、パ
ンチＰとダイＤによってワークＷにパンチング加工が行
われるのである。

【００３４】また、前記ワークテーブル２１のほぼ中央
にはワークテーブル２１の上面から上方へ出没自在なセ
ンタロケートピン３３が設けられ、ワークテーブル２１
の図１において左端側には出現自在な標準ロケートピン
３５が設けられている。オペレータはセンタロケートピ
ン３３を用いてプログラム上の原点にワークＷの原点を
合わせることができ、また、標準ロケートピン３５を用
いてもワークＷの単体加工を行なうことができる。

【００３５】次に、上記のタレットパンチプレス１に対
してワークＷを搬入するワーク搬入装置３７の詳細につ
いて説明する。

【００３６】図１及び図２を参照するに、ワーク搬入装
置３７はタレットパンチプレス１のワークテーブル２１
の一側方（図１において右側方）に配置されている。こ
のワーク搬入装置３７には、タレットパンチプレス１へ
搬入するワークＷを積載した素材パレットＰｗを収納す
る複数のパレット収納棚３９を上下に複数段に備えたワ
ーク貯蔵装置４１に設けられている。

【００３７】ワーク貯蔵装置４１は例えばチャンネル材
等よりなる複数本の支柱４３が立設され、且つ各支柱４
３が複数本の水平なビーム部材によって連結された枠体
フレーム４５に構成されている。

【００３８】また、枠体フレーム４５の内側には、図３
に示されているように、各パレットの左右両側に備えら
れた複数の車輪を案内支持すべく、ガイドレール４７が
左右に対向して設けられている。これらのガイドレール
４７が上下に複数設けられることによって、枠体フレー
ム４５の上部側内部が、素材パレットＰ_w を収納する複
数のパレット収納棚３９に区画されている。

【００３９】前記パレット収納棚３９の枠体フレーム４
５の最下段には、図３に示されているように、素材パレ
ットＰｗを支持して一時的に待機させるためのパレット
支持ガイドレール４９が設けられている。素材パレット
Ｐ_w に積載されたワークＷを１枚取りすると共にこの１
枚取りされたワークＷをタレットパンチプレス１へ搬入
するために素材パレットＰ_w を支持するための領域とし
てパレット支持ステーションＳＴ０が設けられている。

【００４０】また、パレット収納棚３９の一側方には、
このパレット収納棚３９から適宜の素材パレットＰ_w を
取り出して前記パレット支持ガイドレール４９上へ移送
するために、あるいはパレット支持ガイドレール４９上
のパレットをパレット収納棚３９へ収納するために、エ
レベータ装置５１が上下動自在に設けられている。

【００４１】より詳細には、前記エレベータ装置５１は
前記枠体フレーム４５の支柱４３に設けた垂直なガイド
レール（図示省略）に案内されて上下動するもので、こ
のエレベータ装置５１には、枠体フレーム４５の上部に
装着したウィンチ装置５３におけるスプロケット５５に
掛回されて上下動するチェーン５７が連結されている。

【００４２】上記構成により、ウィンチ装置５３の駆動
によりエレベータ装置５１は適宜に上下動され、エレベ
ータ装置５１は各パレット収納棚３９に対応した高さお
よびパレット支持ガイドレール４９に対してパレットの
送り出し等を行なう高さに位置決めされる。

【００４３】前記エレベータ装置５１には、トラバーサ
等のパレット移送装置５９が図３において左右方向へ往
復動自在に備えられており、このパレット移送装置５９
により前記パレット収納棚３９およびパレット支持ガイ
ドレール４９に対して素材パレットＰ_w の送り出しおよ
び引き込みが行われる。

【００４４】より詳細には、エレベータ装置５１にはパ
レットを支承するために前記パレット収納棚３９の複数
のガイドレール４７と同幅の位置に一対のガイドレール
が水平に備えられている。さらに、エレベータ装置５１
には前記パレット移送装置５９を案内する一対のガイド
レール６１が水平に設けられている。そして、パレット
移送装置５９にはパレットの端部に備えた係合突出部と
係脱自在なフック６３が設けられている。

【００４５】上記構成により、フック６３がパレットの
係合突出部に係合され、パレット移送装置５９が図３に
おいて左右方向に移動されることにより、各パレット収
納棚３９、パレット支持ステーションＳＴ０に対してパ
レットの送り込み及び引き出しが行なわれる。

【００４６】パレット支持ステーションＳＴ０における
枠体フレーム４５の下部の床面には、図２に示されるよ
うに、第１リフタ装置６５が配置されている。この第１
リフタ装置６５は、Ｘ字形状の一対のリンク６７により
支持テーブル６９が水平に支持され、この支持テーブル
６９は通常の一般的なリフタ装置の構造と同様に流体圧
シリンダ（図示省略）によって上記リンク６７を作動し
て上下動される構成で、パレットを支持して上下動する
ものである。

【００４７】パレット支持ステーションＳＴ０の上方位
置にはローダ７１（ワーク搬送手段）が設けられてお
り、このローダ７１は前記第１リフタ装置６５に支持さ
れた素材パレットＰ_w に積載されているワークＷを１枚
毎分離してタレットパンチプレス１へ搬入するものであ
る。

【００４８】より詳しくは、図２及び図３に示されてい
るように枠体フレーム４５の外側の一側に、前記パレッ
ト支持ステーションＳＴ０の上方からタレットパンチプ
レス１のワークテーブル２１の後部側の上方にまで延伸
した第１ローダレール７３が水平に設けられており、こ
の第１ローダレール７３にローダ７１が往復動自在に設
けられている。このローダ７１にはモータ７５が装着さ
れており、このモータ７５によって回転されるピニオン
７７が第１ローダレール７３に設けたラック７９に噛合
されている。従って、ローダ７１はモータ７５が正逆回
転することにより、第１ローダレール７３に沿ってＸ軸
方向に往復動される。

【００４９】また、前記ローダ７１の下部には、ワーク
Ｗを吸着する吸着装置８１が設けられている。この吸着
装置８１はローダ７１の下部に上下シリンダ８３を介し
てストレッチ８５が上下動自在に設けられ、このストレ
ッチ８５に複数の吸着パッド８７が垂設されている。し
たがって、上昇した第１リフタ装置６５の素材パレット
Ｐ_w 上の最上部の１枚のワークＷが上下シリンダ８３の
作動により下降して吸着パッド８７により吸着されて、
下側の他のワークＷから分離される。

【００５０】前記搬出入ステーションＳＴ０には第１ス
ラットコンベア８９が設けられており、この第１スラッ
トコンベア８９は前記吸着装置８１により吸着されたワ
ークＷを水平に支持すると共にこのワークＷをタレット
パンチプレス１に対して搬入するためのものである。

【００５１】前記第１スラットコンベア８９は、枠体フ
レーム４５に回転自在に支承された複数のチェーンスプ
ロケット９１にエンドレス状の一対のチェーン９３が掛
け回され、このチェーン９３の適宜範囲に亘って複数の
スラットローラ９５が回転自在に支承されている。前記
チェーン９３は適宜位置に設けられたモータ９７によっ
て走行駆動されるものである。

【００５２】上記構成により、前記吸着装置８１によっ
てワークＷが吸着された後に、モータ９７の駆動によ
り、図２においてチェーン９３が反時計回り方向へ走行
して複数のスラットローラ９５が上側に位置されて図２
において左方向へ移動すると、ワークＷは複数のスラッ
トローラ９５によって水平に支持される。

【００５３】したがって、ローダ７１が図２において左
方向へ移動すると共に前記チェーン９３が反時計回り方
向へ走行することにより、ワークＷがタレットパンチプ
レス１へ搬入される。

【００５４】上記構成により、先ず、パレット収納棚３
９の素材パレットＰ_w がエレベータ装置５１のパレット
移送装置５９によりパレット支持ステーションＳＴ０の
パレット支持ガイドレール４９上に移送される。第１リ
フタ装置６５の支持テーブル６９が上昇し、パレット支
持ガイドレール４９に待機している素材パレットＰ_wが
持ち上げられるのと同時に、上下シリンダ８３が下降し
て素材パレットＰ_w の最上部のワークＷが吸着装置８１
の吸着パッド８７に当接する。

【００５５】素材パレットＰ_w の最上部の１枚のワーク
Ｗが吸着パッド８７により吸着された後に、第１リフタ
装置６５の支持テーブル６９が下降することにより、前
記最上部の１枚のワークＷが他の下層側のワークＷから
分離される。第１リフタ装置６５の支持テーブル６９が
下降することにより素材パレットＰ_w がパレット支持ガ
イドレール４９へ載置される。

【００５６】吸着パッド８７により吸着されたワークＷ
は第１リフタ装置６５の上方を覆うように移動した第１
スラットコンベア８９により水平に支持される。次い
で、ローダ７１が図２において左方向へ移動すると共に
第１スラットコンベア８９が反時計回り方向へ走行する
ことにより、ワークＷはタレットパンチプレス１のワー
クテーブル２１上へ搬入される。

【００５７】ワークＷはセンタロケートピン３３又は標
準ロケートピン３５により位置決めされた後に、ワーク
クランプ２９により把持されワーク移動位置決め装置２
３により移動位置決めされ、図９に示されているように
タレットパンチプレス１の加工位置Ｋにより製品Ｇの輪
郭Ａがワーククランプ２９で把持されている側の辺のミ
クロジョイント部ＭＪを残してパンチング加工され切断
される。

【００５８】次に、上記のタレットパンチプレス１でパ
ンチング加工された製品Ｇのミクロジョイント部ＭＪを
切断して製品ＧをワークＷから分離するためのサブパン
チ装置９９の詳細について説明する。

【００５９】サブパンチ装置９９は板材加工機のメイン
加工位置としての例えばタレットパンチプレス１の加工
位置Ｋに対して左右方向（Ｘ軸方向）の一方側、本実施
の形態では図１において左側にタレットパンチプレス１
の上部フレーム９及び下部フレームに設けられている。

【００６０】より詳しくは、サブパンチＳＰは図４に示
されているように上部フレーム９にボルト１０１で固定
されたステーホルダ１０３のパンチ装着部１０５に着脱
可能に装着されている。このサブパンチＳＰのパンチヘ
ッドを打圧するストライカ１０７を備えたラムシリンダ
１０９は上部フレーム９にボルト１１１で固定したサブ
パンチ用ブラケット１１３に取付けられている。

【００６１】また、上記のサブパンチＳＰと協働してミ
クロジョイント部ＭＪを切断するためのサブパンチ用ダ
イＳＤは、図５に示されているようにサブパンチＳＰに
対向する下方位置に下部フレームのサブパンチ用ダイホ
ルダ１１５内に着脱可能に装着されている。

【００６２】なお、サブパンチ用ダイホルダ１１５は２
個のサブパンチ用ダイＳＤを着脱できるように構成され
ており、サブパンチ用ダイホルダ１１５が切換え駆動手
段としての例えばエアシリンダ１１７により水平面で移
動自在に設けられているので、クリアランスの異なる２
個のサブパンチ用ダイＳＤをサブパンチ用ダイホルダ１
１５に装着してそれぞれ必要に応じて切り換えて使い分
けることができる。

【００６３】上記構成により、ミクロジョイント部ＭＪ
を残して切断されたワークＷはミクロジョイント部ＭＪ
をサブパンチ装置９９のサブパンチング位置ＳＫへ位置
決めすべく移動される。このワークＷの移動時にはスケ
ルトンＳは図９に示されているように不安定であるが、
ミクロジョイント部ＭＪがワーククランプ２９で把持さ
れている側の辺に設けられているので製品Ｇは安定した
状態で移動される。したがって、最終的にミクロジョイ
ント部ＭＪがサブパンチ装置９９で切断されて製品Ｇが
ワークＷから切り離されるときは、従来のような段差等
が生じる切断線とはならず、精度良く切断される。

【００６４】上記のようにワークＷから切り離された製
品Ｇはタレットの外側に位置しているので、後述する第
１ワーク搬出装置１１９の吸着装置１２１により容易に
テイクアウトローディングされる。

【００６５】次に、上記のサブパンチ装置９９によりワ
ークＷから切り離された小物の製品Ｇを搬出する第１ワ
ーク搬出装置１１９としての例えば吸着装置１２１を備
えたテイクアウトローダ１２３について説明する。

【００６６】第１ワーク搬出装置１１９は図１に示され
ているようにサブパンチ装置９９のパンチング位置に対
してＹ軸方向のワーククランプ２９側とは反対側に設け
られている。したがって、タレットパンチプレス１のワ
ークテーブル２１の図１において左側にオペレータがワ
ークＷの単体加工を行うためのスペースを確保できる。

【００６７】第１ワーク搬出装置１１９は、サブパンチ
装置９９の図１において左上方側の位置からＸ軸方向の
左方位置まで延伸した第２ローダレール１２５がタレッ
トパンチプレス１のワークテーブル２１より上方に水平
に設けられており、前記第２ローダレール１２５にテイ
クアウトローダ１２３のローダ本体１２７が往復動自在
に設けられている。

【００６８】このローダ本体１２７にはテイクアウト用
モータ１２９が装着されており、このテイクアウト用モ
ータ１２９によって回転されるピニオン１３１が第２ロ
ーダレール１２５に設けたラック１３３に噛合されてい
る。従って、ローダ本体１２７はテイクアウト用モータ
１２９が正逆回転することにより、第２ローダレール１
２５に沿ってＸ軸方向に往復動される。

【００６９】また、前記ローダ本体１２７の下部にはＹ
軸方向に延伸したガイドレール１３５が設けられてお
り、このガイドレール１３５にはＹ軸方向に走行自在な
スライダ１３７が吊り下げられており、スライダ１３７
はナット部材（図示省略）に噛合するボールネジ１３９
を介してスライダ用モータ１４１により回転駆動され、
Ｙ軸方向に往復動自在に設けられている。

【００７０】また、スライダ１３７の下部には図７に示
されているように平面でＸ軸方向に長い矩形状をなすス
トレッチ１４３が図６に示されているように上下シリン
ダ１４５により昇降自在に設けられており、前記ストレ
ッチ１４３の下面にはワークＷを吸着する吸着装置１２
１が設けられている。この吸着装置１２１は図６及び図
７に示されているように複数の吸着パッド１４７が垂設
されている。なお、吸着装置１２１としてはマグネット
やその他の吸着装置でも構わない。

【００７１】なお、図７における吸着パッド１４７の配
列は平面で上下に３列設けられているが、製品Ｇのサイ
ズが大きくなる場合はさらにストレッチ１４３の幅を大
きくし且つ吸着パッド１４７の列を増設して対応するこ
とができる。

【００７２】また、各吸着パッド１４７は図８に示され
ているようにハッチング有りとハッチング無しの吸着パ
ッド１４７とに分割した群に分ける。例えば図８では２
４の群に分けられており、各群を「吸着する」又は「吸
着しない」のいずれかに組み合わせて使用し、製品Ｇの
大きさによって使い分けられるように構成されている。

【００７３】また、第２ローダレール１２５の図１及び
図２において左側の下方位置には前述した第１リフタ装
置６５とほぼ同様の構造をなす第２リフタ装置１４９が
設けられている。

【００７４】上記構成により、第１ワーク搬出装置１１
９のテイクアウトローダ１２３が図１及び図２において
右方向へ前進し、サブパンチ装置９９で分離される小物
製品Ｇの大きさに合わせてスライダ１３７が図１におい
てＹ軸方向に移動位置決めされる。次いで、上下シリン
ダ１４５の作動により下降した吸着パッド１４７により
サブパンチ装置９９で分離された小物製品Ｇが吸着され
る。

【００７５】吸着パッド１４７に吸着された小物製品Ｇ
が上下シリンダ１４５により上昇されてからテイクアウ
トローダ１２３が図１及び図２において左方向へ後退
し、第２リフタ装置１４９の上方の位置で上下シリンダ
１４５の作動により吸着パッド１４７に吸着された小物
製品Ｇが下降し、第２リフタ装置１４９のテーブル１６
７上の所定の位置へ積載される。この積載される方法と
しては、ネスティング集積やボックス集積等がある。

【００７６】ネスティング集積とは、ネスティングした
結果、１枚のワークＷに複数種の製品Ｇが板取られる
が、製品ＧをワークＷから切り離した後、テイクアウト
ローダ１２３により図１０に示されているように第２リ
フタ装置１４９のテーブル１６７上に板取りを再現した
ように配置された所定の場所に各製品Ｇを降ろして集積
する方法である。

【００７７】ボックス集積とは、ネスティング集積のよ
うにワークＷからの製品Ｇの板取りを再現した位置では
ないが、図１１に示されているように同一種類の製品Ｇ
が第２リフタ装置１４９のテーブル１６７上の予め決め
られた同じ位置へ降ろして集積される方法である。

【００７８】次に、サブパンチ装置９９によりワークＷ
から切り離された大物の製品ＧやスケルトンＳを搬出す
る第２ワーク搬出装置１５１について説明する。

【００７９】第２ワーク搬出装置１５１はタレットパン
チプレス１の加工位置Ｋに対してＸ軸方向のサブパンチ
装置９９とは反対側にワークテーブル２１の図１におい
て右側に隣接し、しかも前述したワーク搬入装置３７の
図１において上方側に隣接して並列に配置されている。
第２ワーク搬出装置１５１は本実施の形態ではクランプ
付きのアンローダ１５３、第２スラットコンベア１５
５、第３リフタ装置１５７などから構成されており、第
２スラットコンベア１５５及び第３リフタ装置１５７は
ワーク搬入装置３７の第１スラットコンベア８９及び第
１リフタ装置６５とほぼ同様の構造であるので説明は省
略する。

【００８０】クランプ付きのアンローダ１５３について
詳しくは、図１及び図３に示されているように枠体フレ
ーム４５Ｂ（図３ではワーク搬入装置３７の枠体フレー
ム４５に延長して設けられている）の天井からタレット
パンチプレス１のサイドテーブル２１Ｓの図１において
右上側の上方にまで延伸したアンローダレール１５９が
水平に設けられており、このアンローダレール１５９に
アンローダ１５３が往復動自在に設けられている。この
アンローダ１５３はワーク搬入装置３７のローダ７１と
同様にモータ（図示省略）によって回転されるピニオン
（図示省略）とラック（図示省略）によりアンローダレ
ール１５９に沿ってＸ軸方向に往復動するよう構成され
ている。

【００８１】また、アンローダ１５３の下部にはＹ軸方
向に延伸されたストレッチ１６１が上下シリンダ１６３
により昇降自在に設けられており、このストレッチ１６
１の下部に複数のアンローダクランプ１６５がＹ軸方向
に並列に設けられている。

【００８２】したがって、ワークテーブル２１上の大物
製品ＧあるいはスケルトンＳがアンローダクランプ１６
５により把持された後、上下シリンダ１６３により上昇
されてからアンローダ１５３が図１及び図２において右
方向へ後退する。このとき既に第２スラットコンベア１
５５が第３リフタ装置１５７の上方へ移動されており、
大物製品ＧあるいはスケルトンＳは第２スラットコンベ
ア１５５の上で支持される。次いで、第２スラットコン
ベア１５５が第３リフタ装置１５７の上方を開放するよ
うに移動するので大物製品ＧあるいはスケルトンＳが第
３リフタ装置１５７のテーブル１６９上に徐々に載置さ
れる。最終的には上下シリンダ１６３の作動によりスト
レッチ１６１が下降し大物製品ＧあるいはスケルトンＳ
がアンクランプされて第３リフタ装置１５７のテーブル
１６９上へ積載される。

【００８３】以上のように、タレットパンチプレス１の
加工位置Ｋに対して図１において左右方向（Ｘ軸方向）
のサブパンチ装置９９側とは反対側に、ワークテーブル
２１にワークＷを搬入するワーク搬入装置３７と、スケ
ルトンＳ又は大製品Ｇを搬出する第２ワーク搬出装置１
５１とを設けたので、第１ワーク搬出装置１１９の設置
を阻むことなくワークＷが搬入される。また、第１ワー
ク搬出装置１１９では搬出できないほどの大製品Ｇやス
ケルトンＳも第２ワーク搬出装置１５１で容易に搬出さ
れる。

【００８４】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態は板材加
工機としてタレットパンチプレスを例にとって説明した
がその他のパンチプレスあるいはレーザ加工機やその他
の板材加工機であっても構わない。

【００８５】また、前述した本実施の形態ではサブパン
チ装置が加工位置Ｋに対して図１において左側に設けら
れているが、右側にも受けても構わない。この場合はテ
イクアウトローダ等の第２ワーク搬出装置も右側に設け
る必要がある。

【００８６】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、製品は
輪郭のうちのクランプ位置に近い辺の一部を残して切断
できるので、残した部分をサブパンチ装置により切断す
るために移動されるときには製品が振られずにワークに
安定した状態で付いたまま移動できる。したがって、残
した部分は精度良くサブパンチ装置で切断できるので、
製品の品質精度を維持できる。

【００８７】また、製品の輪郭の残した部分はメイン加
工位置より板材加工装置の外側部に設けたサブパンチ装
置により切断される製品を板材加工装置の外側部に位置
できるので、製品の取出しが容易である。したがって、
製品取出し用の搬出装置の把持部を製品の大きさに合わ
せて大きくできるので、大きな製品の取出しも容易にで
きる。

【００８８】また、サブパンチ装置が板材加工機の外側
部であるので、従来の板材加工機に安価なコストでサブ
パンチ装置やワーク搬出装置を容易に取り付けることが
できる。

【００８９】請求項２の発明によれば、製品は輪郭のう
ちのクランプ位置に近い辺の一部を残して切断できるの
で、残した部分をサブパンチ装置により切断するために
移動されるときには製品が振られずにワークに安定した
状態で付いたまま移動できる。したがって、残した部分
は精度良くサブパンチ装置で切断できるので、製品の品
質精度を維持できる。

【００９０】また、上記のようにサブパンチ装置により
ワークから切り離された製品が板材加工装置の外側部に
位置することにより製品を容易に取出できるので、小製
品に対しても容易に取出し可能となり、また、製品取出
し用の搬出装置の把持部は製品の大きさに合わせて大き
くできため、大製品に対しても容易に取出し可能とな
る。

【００９１】また、第１ワーク搬出装置はサブパンチ装
置の位置に対して前後方向のクランプ装置側とは反対側
に設けられているので、クランプ装置側の加工テーブル
の左右方向における側方にはオペレータが板材加工機に
てワークの単体加工を行うための作業スペースを確保で
きる。

【００９２】また、前記メイン加工位置に対して左右方
向のサブパンチ装置側とは反対側に、ワークテーブルに
ワークを搬入するワーク搬入装置と、スケルトン又は大
製品を搬出する第２ワーク搬出装置とを設けたので、第
１ワーク搬出装置の設置を阻むことなくワークを搬入で
き、また、前記第１ワーク搬出装置では搬出できないほ
どの大製品やスケルトンも第２ワーク搬出装置で容易に
搬出できる。

【００９３】また、サブパンチ装置が板材加工機の外側
部であるので、従来の板材加工機に安価なコストでサブ
パンチ装置やワーク搬出装置を容易に取り付けることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すもので、板材加工装
置の平面図である。

【図２】本発明の実施の形態を示すもので、板材加工装
置の正面図である。

【図３】図１の右側面図である。

【図４】本発明の実施の形態を示すもので、サブパンチ
装置の側面図である。

【図５】本発明の実施の形態を示すもので、サブパンチ
装置の平面図である。

【図６】本発明の実施の形態を示すもので、第１ワーク
搬出装置の吸着装置の側面図である。

【図７】図６の矢視ＶＩＩ−ＶＩＩ線における吸着パッ
ドの平面図である。

【図８】図７の吸着パッドの群分けの具体例を示す平面
図である。

【図９】ワークから製品の輪郭を切断したときのミクロ
ジョイント部の位置とスケルトンの状態を示す平面図で
ある。

【図１０】ネスティング集積の方法を示す斜視図であ
る。

【図１１】ボックス集積の方法を示す平面図である。

【図１２】従来例を示すもので、ワークから製品の輪郭
を切断したときのミクロジョイント部の位置とスケルト
ンの状態を示す平面図である。

【図１３】従来例を示すもので、ワークから製品の輪郭
を切断したときのミクロジョイント部の位置とスケルト
ンの状態を示す平面図である。

【符号の説明】

１ タレットパンチプレス ９ 上部フレーム １１ 上部タレット １３ 下部タレット ２１ ワークテーブル ２３ ワーク移動位置決め装置 ２７ キャレッジ ２９ ワーククランプ ３１ クランプ装置 ３７ ワーク搬入装置 ４１ ワーク貯蔵装置 ５１ エレベータ装置 ６５ 第１リフタ装置 ７１ ローダ ７３ 第１ローダレール ８１ 吸着装置 ８９ 第１スラットコンベア ９９ サブパンチ装置 １０３ ステーホルダ １０９ ラムシリンダ １１５ サブパンチ用ダイホルダ １１７ エアシリンダ（切換え駆動手段） １１９ 第１ワーク搬出装置 １２１ 吸着装置 １２３ テイクアウトローダ １２５ 第２ローダレール １３７ スライダ １４７ 吸着パッド １４９ 第２リフタ装置 １５１ 第２ワーク搬出装置 １５３ アンローダ １５５ 第２スラットコンベア １５７ 第３リフタ装置 １５９ アンローダレール １６５ アンローダクランプ Ｋ 加工位置（メイン加工位置） ＳＫ サブパンチング位置 Ｓ スケルトン Ａ 輪郭 Ｇ 製品 ＭＪ ミクロジョイント部 Ｗ ワーク

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２１Ｄ 45/00 Ｂ２１Ｄ 45/00 Ｅ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワークテーブル上でワークをクランプし
   てメイン加工位置に対して前後左右方向に移動位置決め
   するクランプ装置を備えたワーク移動位置決め装置を設
   け、 板材加工装置のメイン加工位置に対して左右方向の一方
   側にサブパンチ装置を設け、 このサブパンチ装置により最終的にワークから切断され
   た製品を搬出するワーク搬出装置を前記サブパンチ装置
   の側方に設けてなることを特徴とする板材加工装置。
2. 【請求項２】 ワークテーブル上でワークをクランプし
   てメイン加工位置に対して前後左右方向に移動位置決め
   するクランプ装置を備えたワーク移動位置決め装置を設
   け、 板材加工装置のメイン加工位置に対して左右方向の一方
   側にサブパンチ装置を設け、 このサブパンチ装置の位置に対して前後方向の前記クラ
   ンプ装置側とは反対側に、前記サブパンチ装置により最
   終的にワークから切断された小製品を搬出する第１ワー
   ク搬出装置を設け、 前記メイン加工位置に対して左右方向のサブパンチ装置
   側とは反対側に、前記ワークテーブルにワークを搬入す
   るワーク搬入装置と、スケルトン又は大製品を搬出する
   第２ワーク搬出装置とを設けてなることを特徴とする板
   材加工装置。