JPH11314550A - 自動車用内装基材およびこれを用いた自動車用内装材並びに自動車用内装基材の製造法 - Google Patents
自動車用内装基材およびこれを用いた自動車用内装材並びに自動車用内装基材の製造法Info
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- JPH11314550A JPH11314550A JP12336898A JP12336898A JPH11314550A JP H11314550 A JPH11314550 A JP H11314550A JP 12336898 A JP12336898 A JP 12336898A JP 12336898 A JP12336898 A JP 12336898A JP H11314550 A JPH11314550 A JP H11314550A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 発泡ウレタン樹脂原料の使用量を低減するこ
とができる均一な剛性を有する自動車用内装基材および
これを用いた自動車用内装材並びに自動車用内装基材の
製造法を提供すること。 【解決手段】 天然繊維からなるマット１ａに発泡ウレ
タン樹脂１ｂによる加工が施された基材本体１の表裏両
面に、不織布あるいは紙ベース２ａの片面に合成樹脂フ
ィルム２ｂがラミネートされている離型補助用表面材２
を前記合成樹脂フィルム２ｂを接合面として積層一体化
したものと、天然繊維からなるマットに発泡ウレタン原
料を塗布含浸させたうえその表裏両面に接合面側に合成
樹脂フィルムがラミネートされた離型補助用表面材を重
ねて型内にセットし熱プレスする自動車用内装基材の製
造法。
とができる均一な剛性を有する自動車用内装基材および
これを用いた自動車用内装材並びに自動車用内装基材の
製造法を提供すること。 【解決手段】 天然繊維からなるマット１ａに発泡ウレ
タン樹脂１ｂによる加工が施された基材本体１の表裏両
面に、不織布あるいは紙ベース２ａの片面に合成樹脂フ
ィルム２ｂがラミネートされている離型補助用表面材２
を前記合成樹脂フィルム２ｂを接合面として積層一体化
したものと、天然繊維からなるマットに発泡ウレタン原
料を塗布含浸させたうえその表裏両面に接合面側に合成
樹脂フィルムがラミネートされた離型補助用表面材を重
ねて型内にセットし熱プレスする自動車用内装基材の製
造法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、深絞り成形であっ
ても欠肉不良の発生がなく設計通りの製品を得ることが
でき、また、意匠面の表皮材のシワの発生もない高品質
な自動車用内装基材およびこれを用いた自動車用内装材
並びに自動車用内装基材の製造法に関するものである。
ても欠肉不良の発生がなく設計通りの製品を得ることが
でき、また、意匠面の表皮材のシワの発生もない高品質
な自動車用内装基材およびこれを用いた自動車用内装材
並びに自動車用内装基材の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から自動車用内装基材として、天然
繊維からなるマットに発泡ウレタン樹脂による加工が施
された基材本体の表面を不織布あるいは紙からなる離型
用の離型補助用表面材で覆ってサンドイッチ構造とした
ものが知られているが、従来のこの種の自動車用内装基
材は、成形時において発泡ウレタン樹脂原料が離型補助
用表面材に含浸してしまうために発泡ウレタン樹脂原料
の使用量が増えコストアップの要因になるという問題点
や、発泡ウレタン樹脂原料の硬化剤である水が加熱成形
時に蒸発し易いため成形条件がばらついて均一な剛性を
得ることが難しいという問題点があった。
繊維からなるマットに発泡ウレタン樹脂による加工が施
された基材本体の表面を不織布あるいは紙からなる離型
用の離型補助用表面材で覆ってサンドイッチ構造とした
ものが知られているが、従来のこの種の自動車用内装基
材は、成形時において発泡ウレタン樹脂原料が離型補助
用表面材に含浸してしまうために発泡ウレタン樹脂原料
の使用量が増えコストアップの要因になるという問題点
や、発泡ウレタン樹脂原料の硬化剤である水が加熱成形
時に蒸発し易いため成形条件がばらついて均一な剛性を
得ることが難しいという問題点があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来の問題点を解決して、成形時において発泡ウレタン
樹脂が離型補助用表面材に含浸するのを防止して発泡ウ
レタン樹脂原料の使用量を低減することができるととも
に、成形時における水の蒸発も防止できて安定した成形
条件下で均一な剛性を有する製品を得ることができ、し
かも、成形時における基材本体の形状追従性に優れ深絞
り成形であってもシワや欠肉不良の発生のない高品質な
自動車用内装基材およびこれを用いた自動車用内装材並
びに自動車用内装基材の製造法を提供することを目的と
して完成されたものである。
従来の問題点を解決して、成形時において発泡ウレタン
樹脂が離型補助用表面材に含浸するのを防止して発泡ウ
レタン樹脂原料の使用量を低減することができるととも
に、成形時における水の蒸発も防止できて安定した成形
条件下で均一な剛性を有する製品を得ることができ、し
かも、成形時における基材本体の形状追従性に優れ深絞
り成形であってもシワや欠肉不良の発生のない高品質な
自動車用内装基材およびこれを用いた自動車用内装材並
びに自動車用内装基材の製造法を提供することを目的と
して完成されたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明は、天然繊維からなるマットに発泡
ウレタン樹脂による加工が施された基材本体の表裏両面
に、不織布あるいは紙ベースの片面に合成樹脂フィルム
がラミネートされている離型補助用表面材を、前記合成
樹脂フィルムを接合面として積層一体化したことを特徴
とする自動車用内装基材と、前記した自動車用内装基材
の表面側の離型補助用表面材にホットメルト接着剤層を
介して表皮材を接合したことを特徴とする自動車用内装
材と、天然繊維からなるマットに発泡ウレタン原料を塗
布含浸させたうえ、その表裏両面に、不織布あるいは紙
ベースの片面に合成樹脂フィルムがラミネートされてい
る離型補助用表面材を前記合成樹脂フィルム側がマット
側となるようにして重ねて型内にセットし、前記合成樹
脂フィルムにより発泡ウレタン原料中の水分の蒸発を押
さえながら熱プレスすることを特徴とする自動車用内装
基材の製造法とよりなるものである。
めになされた本発明は、天然繊維からなるマットに発泡
ウレタン樹脂による加工が施された基材本体の表裏両面
に、不織布あるいは紙ベースの片面に合成樹脂フィルム
がラミネートされている離型補助用表面材を、前記合成
樹脂フィルムを接合面として積層一体化したことを特徴
とする自動車用内装基材と、前記した自動車用内装基材
の表面側の離型補助用表面材にホットメルト接着剤層を
介して表皮材を接合したことを特徴とする自動車用内装
材と、天然繊維からなるマットに発泡ウレタン原料を塗
布含浸させたうえ、その表裏両面に、不織布あるいは紙
ベースの片面に合成樹脂フィルムがラミネートされてい
る離型補助用表面材を前記合成樹脂フィルム側がマット
側となるようにして重ねて型内にセットし、前記合成樹
脂フィルムにより発泡ウレタン原料中の水分の蒸発を押
さえながら熱プレスすることを特徴とする自動車用内装
基材の製造法とよりなるものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下に、図面を参照しつつ本発明
の好ましい実施の形態を示す。図中１は基材本体、２は
この基材本体１の表面を覆ってサンドイッチ構造とする
離型補助用表面材である。前記基材本体１は、ジュート
麻、亜麻、サイザル麻等の長さが５０〜８０mmのセルロ
ース系天然繊維からなり、５〜７本／cm2 の割合で針刺
加工が施されているマット１ａに、発泡ウレタン樹脂原
料を含浸・発泡加工を施して発泡ウレタン樹脂１ｂを均
等に充填させた通気性を有するものであり、一方、離型
補助用表面材２は目付量が２０〜４０g/m2程度の不織布
あるいは紙ベース２ａの裏面に厚みが１５〜２０μm 程
度のポリエチレン等のウレタン樹脂との接合力の大きい
合成樹脂フィルム２ｂがラミネートされたものである。
なお、前記した発泡ウレタン樹脂原料の含浸、発泡加工
は、マット１ａの表面に常法に従い主剤（イソシアネー
ト）と硬化剤（水＋触媒）を各々５００g/m2、１００g/
m2の割合で塗布し、後記するように型内で発泡させれば
よい。
の好ましい実施の形態を示す。図中１は基材本体、２は
この基材本体１の表面を覆ってサンドイッチ構造とする
離型補助用表面材である。前記基材本体１は、ジュート
麻、亜麻、サイザル麻等の長さが５０〜８０mmのセルロ
ース系天然繊維からなり、５〜７本／cm2 の割合で針刺
加工が施されているマット１ａに、発泡ウレタン樹脂原
料を含浸・発泡加工を施して発泡ウレタン樹脂１ｂを均
等に充填させた通気性を有するものであり、一方、離型
補助用表面材２は目付量が２０〜４０g/m2程度の不織布
あるいは紙ベース２ａの裏面に厚みが１５〜２０μm 程
度のポリエチレン等のウレタン樹脂との接合力の大きい
合成樹脂フィルム２ｂがラミネートされたものである。
なお、前記した発泡ウレタン樹脂原料の含浸、発泡加工
は、マット１ａの表面に常法に従い主剤（イソシアネー
ト）と硬化剤（水＋触媒）を各々５００g/m2、１００g/
m2の割合で塗布し、後記するように型内で発泡させれば
よい。
【０００６】また、前記離型補助用表面材２、２のうち
意匠面側となる一方には細孔あけ加工が施されて、図２
に示すように、約１０mm間隔で格子状に多数の細孔３
（細孔径は０．５mm程度）が形成されていてこの細孔３
内を発泡ウレタン樹脂１ｂが埋めた状態となっている。
このように細孔３を設けておくことにより成形時におけ
る離型補助用表面材２の形状追従性を向上させ、これに
より深絞り成形であってもシワや欠肉不良の発生を防止
し高品質な製品を得るのである。
意匠面側となる一方には細孔あけ加工が施されて、図２
に示すように、約１０mm間隔で格子状に多数の細孔３
（細孔径は０．５mm程度）が形成されていてこの細孔３
内を発泡ウレタン樹脂１ｂが埋めた状態となっている。
このように細孔３を設けておくことにより成形時におけ
る離型補助用表面材２の形状追従性を向上させ、これに
より深絞り成形であってもシワや欠肉不良の発生を防止
し高品質な製品を得るのである。
【０００７】また、例えば天井用内装材のように、通気
による汚染防止を図る必要がある場合には、図３に示さ
れるように、前記した細孔３が形成されている側の離型
補助用表面材２の上にホットメルト接着剤層４ａを介し
てレザー等の非通気性、あるいはファブリック等の通気
性の表皮材４が同時に一体成形された自動車用内装材さ
れている。
による汚染防止を図る必要がある場合には、図３に示さ
れるように、前記した細孔３が形成されている側の離型
補助用表面材２の上にホットメルト接着剤層４ａを介し
てレザー等の非通気性、あるいはファブリック等の通気
性の表皮材４が同時に一体成形された自動車用内装材さ
れている。
【０００８】しかして、前記したような自動車用内装基
材を製造するには、天然繊維からなるマットに発泡ウレ
タン原料を塗布含浸させたうえ、その表裏両面に、不織
布あるいは紙ベースの片面に合成樹脂フィルムがラミネ
ートされている離型補助用表面材を前記合成樹脂フィル
ム側がマット側となるようにして重ねて型内にセット
し、前記合成樹脂フィルムにより発泡ウレタン原料中の
水分の蒸発を押さえながら熱プレスすることにより成形
される。この製造法をさらに詳細に説明すれば、先ず、
ジュート麻等の長さが５０〜８０mmのセルロース系天然
繊維を使用し、５〜７本／cm2 の割合で針刺加工を施し
て厚みが１０mm程度のマット１ａ（目付量が４００〜５
００g/m2）を作成後、この表面に発泡ウレタン樹脂原料
（主剤：５００g/m2と、硬化剤：１００g/m2の割合）を
塗布し、次いで、不織布あるいは紙ベース２ａの裏面に
ポリエチレンからなる合成樹脂フィルム２ｂ（厚み：１
５〜２０μm ）がラミネートされている離型補助用表面
材２、２でマット１ａを両面から覆って所定のキャビテ
ィを有する一対の熱成形用上下型１０、１１内にセット
し、１３０℃で１分間程度の圧縮成形を行い、その後、
離型して最終製品とする。なお、前記した離型補助用表
面材２、２のうちの一方には約１０mm間隔で格子状に細
孔径が０．５mm程度の細孔３が多数配設たものが好まし
い。
材を製造するには、天然繊維からなるマットに発泡ウレ
タン原料を塗布含浸させたうえ、その表裏両面に、不織
布あるいは紙ベースの片面に合成樹脂フィルムがラミネ
ートされている離型補助用表面材を前記合成樹脂フィル
ム側がマット側となるようにして重ねて型内にセット
し、前記合成樹脂フィルムにより発泡ウレタン原料中の
水分の蒸発を押さえながら熱プレスすることにより成形
される。この製造法をさらに詳細に説明すれば、先ず、
ジュート麻等の長さが５０〜８０mmのセルロース系天然
繊維を使用し、５〜７本／cm2 の割合で針刺加工を施し
て厚みが１０mm程度のマット１ａ（目付量が４００〜５
００g/m2）を作成後、この表面に発泡ウレタン樹脂原料
（主剤：５００g/m2と、硬化剤：１００g/m2の割合）を
塗布し、次いで、不織布あるいは紙ベース２ａの裏面に
ポリエチレンからなる合成樹脂フィルム２ｂ（厚み：１
５〜２０μm ）がラミネートされている離型補助用表面
材２、２でマット１ａを両面から覆って所定のキャビテ
ィを有する一対の熱成形用上下型１０、１１内にセット
し、１３０℃で１分間程度の圧縮成形を行い、その後、
離型して最終製品とする。なお、前記した離型補助用表
面材２、２のうちの一方には約１０mm間隔で格子状に細
孔径が０．５mm程度の細孔３が多数配設たものが好まし
い。
【０００９】このように得られたものは、基材本体１の
表面に不織布あるいは紙よりなる離型補助用表面材２が
積層一体化されているため、成形時において発泡ウレタ
ン樹脂が型面に付着して離型を困難にすることがないこ
とは従来のこの種の自動車用内装基材と同様であるが、
本発明では基材本体１の表面に積層一体化されている離
型補助用表面材２として、不織布あるいは紙ベース２ａ
の裏面に予め非通気性の合成樹脂フィルム２ｂをラミネ
ートした２層構造のものを用い、この離型補助用表面材
２、２を基材本体１の表裏両面に前記合成樹脂フィルム
２ｂをもって積層一体化したサンドイッチ構造となって
いるから、成形加工時における発泡ウレタン樹脂原料が
不織布あるいは紙ベース２ａ内へ含浸することが確実に
防止され、このため、発泡ウレタン樹脂原料の無駄がな
いうえに、成形時に発泡ウレタン樹脂原料中の水の蒸発
も抑えられることとなって安定した条件下で成形が可能
となり、また、不織布あるいは紙ベース２ａの裏面に予
め非通気性の合成樹脂フィルム２ｂを用いたことにより
反りがなく高剛性の製品が得られることとなる。また、
前記離型補助用表面材２、２のうち意匠面側のものに多
数の細孔３を形成しておけば、成形時におけるガス抜き
が可能となるばかりか、多数の細孔３により合成樹脂フ
ィルム２ｂと基材本体１との形状追従性が優れており、
この結果、深絞り成形であってもシワや欠肉不良の発生
がなくなり高品質な製品が得られることとなる。
表面に不織布あるいは紙よりなる離型補助用表面材２が
積層一体化されているため、成形時において発泡ウレタ
ン樹脂が型面に付着して離型を困難にすることがないこ
とは従来のこの種の自動車用内装基材と同様であるが、
本発明では基材本体１の表面に積層一体化されている離
型補助用表面材２として、不織布あるいは紙ベース２ａ
の裏面に予め非通気性の合成樹脂フィルム２ｂをラミネ
ートした２層構造のものを用い、この離型補助用表面材
２、２を基材本体１の表裏両面に前記合成樹脂フィルム
２ｂをもって積層一体化したサンドイッチ構造となって
いるから、成形加工時における発泡ウレタン樹脂原料が
不織布あるいは紙ベース２ａ内へ含浸することが確実に
防止され、このため、発泡ウレタン樹脂原料の無駄がな
いうえに、成形時に発泡ウレタン樹脂原料中の水の蒸発
も抑えられることとなって安定した条件下で成形が可能
となり、また、不織布あるいは紙ベース２ａの裏面に予
め非通気性の合成樹脂フィルム２ｂを用いたことにより
反りがなく高剛性の製品が得られることとなる。また、
前記離型補助用表面材２、２のうち意匠面側のものに多
数の細孔３を形成しておけば、成形時におけるガス抜き
が可能となるばかりか、多数の細孔３により合成樹脂フ
ィルム２ｂと基材本体１との形状追従性が優れており、
この結果、深絞り成形であってもシワや欠肉不良の発生
がなくなり高品質な製品が得られることとなる。
【００１０】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明は発泡ウレタン樹脂が離型補助用表面材に含浸するこ
とを無くすことができるので発泡ウレタン樹脂原料の使
用量を低減することができるとともに、成形時における
水の蒸発も防止できて安定した成形条件下で均一な剛性
を有する製品を得ることができ、また、成形時における
基材本体の形状追従性に優れ深絞り成形であってもシワ
や欠肉不良の発生がなく高品質な製品を提供するもので
ある。よって本発明は従来の問題点を一掃した自動車用
内装基材およびこれを用いた自動車用内装材並びに自動
車用内装基材の製造法として、産業の発展に寄与すると
ころは極めて大である。
明は発泡ウレタン樹脂が離型補助用表面材に含浸するこ
とを無くすことができるので発泡ウレタン樹脂原料の使
用量を低減することができるとともに、成形時における
水の蒸発も防止できて安定した成形条件下で均一な剛性
を有する製品を得ることができ、また、成形時における
基材本体の形状追従性に優れ深絞り成形であってもシワ
や欠肉不良の発生がなく高品質な製品を提供するもので
ある。よって本発明は従来の問題点を一掃した自動車用
内装基材およびこれを用いた自動車用内装材並びに自動
車用内装基材の製造法として、産業の発展に寄与すると
ころは極めて大である。
【図１】本発明の自動車用内装基材の好ましい実施の形
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
【図２】本発明の自動車用内装基材の好ましい実施の形
態を示す平面図である。
態を示す平面図である。
【図３】本発明の自動車用内装材の好ましい実施の形態
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図４】本発明の自動車用内装基材の成形工程を示す断
面図である。
面図である。
１ 基材本体 1a マット 1b 発泡ウレタン樹脂 ２ 離型補助用表面材 2a 不織布または紙ベース 2b 合成樹脂フィルム ３ 細孔 ４ 表皮材 4a ホットメルト接着剤層
Claims (4)
- 【請求項１】 天然繊維からなるマット(1a)に発泡ウレ
タン樹脂(1b)による加工が施された基材本体(1) の表裏
両面に、不織布あるいは紙ベース(2a)の片面に合成樹脂
フィルム(2b)がラミネートされている離型補助用表面材
(2) 、(2) を、前記合成樹脂フィルム(2b)を接合面とし
て積層一体化したことを特徴とする自動車用内装基材。 - 【請求項２】 天然繊維からなるマット(1a)に発泡ウレ
タン樹脂(1b)による加工が施された基材本体(1) の表裏
両面に、不織布あるいは紙ベース(2a)の片面に合成樹脂
フィルム(2b)がラミネートされている離型補助用表面材
(2) 、(2) を、前記合成樹脂フィルム(2b)を接合面とし
て積層一体化するとともに、表面側の離型補助用表面材
(2) にホットメルト接着剤層(5) を介して表皮材(4) を
接合したことを特徴とする自動車用内装材。 - 【請求項３】 表面側の離型補助用表面材(2) に多数の
細孔(3) を配設してある請求項１または２に記載の自動
車用内装基材。 - 【請求項４】 天然繊維からなるマットに発泡ウレタン
原料を塗布含浸させたうえ、その表裏両面に、不織布あ
るいは紙ベースの片面に合成樹脂フィルムがラミネート
されている離型補助用表面材を前記合成樹脂フィルム側
がマット側となるようにして重ねて型内にセットし、前
記合成樹脂フィルムにより発泡ウレタン原料中の水分の
蒸発を押さえながら熱プレスすることを特徴とする自動
車用内装基材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12336898A JPH11314550A (ja) | 1998-05-06 | 1998-05-06 | 自動車用内装基材およびこれを用いた自動車用内装材並びに自動車用内装基材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12336898A JPH11314550A (ja) | 1998-05-06 | 1998-05-06 | 自動車用内装基材およびこれを用いた自動車用内装材並びに自動車用内装基材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11314550A true JPH11314550A (ja) | 1999-11-16 |
Family
ID=14858862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12336898A Withdrawn JPH11314550A (ja) | 1998-05-06 | 1998-05-06 | 自動車用内装基材およびこれを用いた自動車用内装材並びに自動車用内装基材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11314550A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020006002A (ko) * | 2000-07-11 | 2002-01-18 | 시오미 마사나오 | 수지 성형 제품 및 이의 제조 방법과 장치 |
-
1998
- 1998-05-06 JP JP12336898A patent/JPH11314550A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020006002A (ko) * | 2000-07-11 | 2002-01-18 | 시오미 마사나오 | 수지 성형 제품 및 이의 제조 방법과 장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050802 |