JPH1129538A

JPH1129538A - 飽和脂肪族カルボン酸アミドの製造方法

Info

Publication number: JPH1129538A
Application number: JP33314897A
Authority: JP
Inventors: Masaya Saihata; 畑真哉才; Masaaki Katayama; 山正明片; Hitoshi Nakamura; 村仁至中; Toshiyuki Aizawa; 沢利行相
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Resonac Holdings Corp
Priority date: 1997-04-25
Filing date: 1997-12-03
Publication date: 1999-02-02
Anticipated expiration: 2017-12-03
Also published as: JP3608927B2

Abstract

(57)【要約】【課題】生産工程を簡素化でき、運転操作性に優れ、
製造設備の建設コストおよび運転コストが安価であり、
副生成物量が少なく、高純度のカルボン酸アミドを高選
択率、高収得率で工業的に製造することが可能なカルボ
ン酸アミドの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】飽和脂肪族カルボン酸とアンモニアとの
反応によって得られる飽和脂肪族カルボン酸アンモニウ
ムを脱水して飽和脂肪族カルボン酸アミドを製造するに
際して、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムの脱水反応
を、反応系に水を供給して行うことを特徴とする飽和脂
肪族カルボン酸アミドの製造方法。好ましくは、反応系
に水を供給して上記飽和脂肪族カルボン酸アミドの製造
を連続法で行い、定常状態における水の量が、飽和脂肪
族カルボン酸、アンモニア、飽和脂肪族カルボン酸アン
モニウム、飽和脂肪族カルボン酸アミド、および水の合
計モル数を１００モルとした場合に、２０〜７０モルで
あることが望ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、溶剤、可溶化剤、
可塑剤の安定剤、染料、医薬品、その他の有機合成用材
料に広く用いられている飽和脂肪族カルボン酸アミド
（以下単にカルボン酸アミドともいう。）の製造方法に
関する。更に詳しくは、対応する飽和脂肪族カルボン酸
（以下カルボン酸ともいう。）とアンモニアから得られ
るアンモニウム塩の脱水反応を、反応系に水を供給して
行ってカルボン酸アミドを得ることによって、副生成物
の生成量を抑え、効率よく高純度なカルボン酸アミドを
製造する方法に関する。

【０００２】また本発明は、飽和脂肪族カルボン酸アン
モニウムと水との混合物から、水の一部を蒸留法によっ
て分離除去する方法に関する。更に詳しくは、飽和脂肪
族カルボン酸アンモニウムと水との混合物に飽和脂肪族
カルボン酸を添加してから蒸留することによって、飽和
脂肪族カルボン酸アンモニウムを効率的に回収する方法
に関する。

【０００３】

【従来の技術】カルボン酸アミドは、カルボン酸とアン
モニアとからカルボン酸アンモニウム塩を合成し、これ
を脱水反応させることによって製造し得ることが知られ
ている。

【０００４】このようなカルボン酸アミドの製法には、
バッチ式と連続式があるが、工業的製造方法としては、
目的とするカルボン酸アミド、個々の出発原料、副生成
物の種類、物性等によって、生成物としてのカルボン酸
アミドの分離精製条件や副生物、未反応原料の除去やリ
サイクルの条件が大きく左右される。特に、原料のコス
トあるいは入手の容易性、分離精製後の目的物の最終収
得率、分離精製系を含めた全生産工程のシンプルさ、製
造設備の建設費、運転操作性、ユーティリティーコスト
なども極めて重要な要因であり、これら全てを総合的に
判断して工業的製造プロセスを決定する必要がある。

【０００５】カルボン酸アミドを例えば、バッチ式で製
造する場合、従来、反応温度１５０〜２２０℃、反応時
間１２〜３０時間に設定され、この際に副生する水は低
沸点留分として反応装置上部から取り除かれていた。

【０００６】この方法でカルボン酸アミドを製造する場
合、カルボン酸アンモニウムの転化率を９０％以上とす
ることが可能である。しかし、ニトリル化合物、カルボ
ン酸アミド２量化物などの副生成物が比較的多く生成す
るため、カルボン酸アミドの選択率は９０〜９５％と低
く、カルボン酸アミドの最終的な収得率も満足できるも
のではない。さらにバッチ反応でカルボン酸アミドを製
造しようとすると、処理時間が長くなり、また副生成物
生成量が多くなるため、生産性、経済性の点から判断し
て、上記製造方法は工業的に有利な製造方法とは言えな
い。

【０００７】英国特許第９３５３９１号公報、特開昭５
７−３８７５４号公報などには、カルボン酸アミドの連
続的製造法として、カルボン酸、またはカルボン酸アン
モニウムを反応塔上部、または中央部分から連続的に供
給し、アンモニアを反応塔下部から連続的に供給し、カ
ルボン酸アミドを製造する方法が開示されている。

【０００８】この製造方法では、反応原料としてアンモ
ニアをカルボン酸に対して過剰量で使用している。その
余剰分のアンモニアは水と共に反応塔上部から留出する
が、その留分を凝縮し回収するためには極めて低温の冷
媒を用いなければならない。さらに、回収されるアンモ
ニア水から水を留去するための分離装置、その分離操作
によって得られるアンモニアガスを回収するための吸収
塔が必要であり、経済性、操作性などの点で満足できる
製造法とは言えない。

【０００９】また、これら公報に記載の方法では、カル
ボン酸アンモニウムの分解反応によって生じるアンモニ
アガスの多くは反応塔上部から系外に留出する。そのた
め、原料として加えたアンモニア量に対するカルボン酸
アミドの収率は満足できるものとは言えず、更にニトリ
ル化合物、カルボン酸アミド２量化物（カルボン酸の２
量化アミド）などの副生成物も比較的多く生成するとの
問題点がある。

【００１０】したがってカルボン酸とアンモニアとを原
料として、高純度のカルボン酸アミドを高収率で製造し
うるようなカルボン酸アミドの製造方法の出現が望まれ
ていた。

【００１１】なお、カルボン酸アミドの製造法として
は、前記方法以外に、脱水触媒の存在下にカルボン酸ア
ンモニウムからカルボン酸アミドを製造する方法も提案
されており、この製法では、脱水触媒として、酸化モリ
ブデン、アルキルスズ系触媒、シリカゲル−アルミナ混
合物、四塩化チタン触媒が用いられている。

【００１２】この製法によれば、比較的低温下で脱水反
応させることができ、ニトリル化合物、カルボン酸アミ
ド２量化物等の副生成物の生成を抑制でき、反応時間も
短縮化できる。しかし触媒を用いてカルボン酸アミドを
製造した場合、得られたカルボン酸アミド中に触媒が溶
解含有していることが懸念されるため、反応終了後カル
ボン酸アミドから触媒を分離除去する工程が必要とな
る。触媒使用に伴う触媒製造コスト、触媒除去コスト等
も考慮すると、この方法もまた満足できる製造方法とは
言えない。

【００１３】なお、本願特許出願人は、カルボン酸アミ
ドの製法に関し、先に、特開平９−１５７２３３号公報
にて、「式ＲＣＯＮＨ₂（Ｒ：炭素数１〜４の飽和アル
キル基）で表されるカルボン酸アミドの製造方法におい
て、第１工程として、精留塔部と反応容器部とからなる
反応装置に式ＲＣＯＯＨ（Ｒは前記に同じ）で表される
カルボン酸とそのアンモニウム塩とを新規に、あるいは
第２工程と第３工程からリサイクルして供給し（但し、
総供給量において該カルボン酸がそのアンモニウム塩に
対して０．１〜２．０倍モルである。）、１３０〜２０
０℃で該アンモニウム塩の脱水反応を行い、生じた水と
該カルボン酸および／または未反応の該アンモニウム塩
の混合成分を精留塔上部から留去し、該カルボン酸アミ
ドを含む成分を反応容器から得る工程、第２工程とし
て、第１工程から得られたカルボン酸アミドを含む成分
を蒸留して該カルボン酸アミドを精製する工程、および
第３工程として、第１工程で回収された水と該カルボン
酸および／または未反応の該アンモニウム塩の混合成分
から水を留去する工程からなるカルボン酸アミドの製造
方法」を提案している。

【００１４】この方法によれば、前記従来法に比して、
高純度な飽和低級アルキルカルボン酸アミドを簡単かつ
良好な収率で工業的に有利に製造可能である。しかしな
がら、この方法では、カルボン酸アンモニウムから脱水
反応によりカルボン酸アミドを生成させる際にジカルボ
ン酸アミド、アミジン系化合物（アミジンカルボン酸
塩）等の副生成物が、ある程度生成してしまうなど、さ
らなる改良の余地があった。

【００１５】ところで、上記公報記載のカルボン酸アミ
ドの製法による場合を含めて、一般に、得られたカルボ
ン酸アミドと水を含有する反応混合物には、未反応原料
のカルボン酸アンモニウム等も含まれており、一般的な
蒸留法によって精製することにより、カルボン酸アンモ
ニウム及び水などの低沸点成分と、カルボン酸アミド等
の高沸点成分とに分離可能であり、比較的高純度のカル
ボン酸アミドを得ることができる。

【００１６】しかしながら、低級脂肪族カルボン酸アミ
ドは沸点が比較的高く、その温度域における熱安定性に
乏しいため、精製段階で不純物（副生物）の生成等が起
こる。この際、主に副生する不純物として、そのカルボ
ン酸の２量化アミドであるジカルボン酸アミドが挙げら
れるが、このジカルボン酸アミドはカルボン酸アミドと
ほぼ同様の沸点を示すため、カルボン酸アミドと共に高
沸点成分として得られ、通常の蒸留精製手段によっては
カルボン酸アミドとジカルボン酸アミドとを分離し精製
することは極めて難しい。

【００１７】しかもこのジカルボン酸アミドは、高温下
に晒されるとカルボン酸とニトリル化合物に分解される
ことが知られている。このようなジカルボン酸アミドを
不純物として含むカルボン酸アミドを反応原料として用
いて、高温条件下でアセチレンなどと反応させて、例え
ばN-ビニルカルボン酸アミド（有用なビニルモノマーの
１種）を製造しようとすると、その製造段階でジカルボ
ン酸アミドの分解反応が同時に起こり、カルボン酸とニ
トリル化合物が発生する。発生したカルボン酸は、N-ビ
ニルカルボン酸アミドを含む反応液の変質の原因とな
り、ポリマーの生成等を引き起こす。その結果、N-ビニ
ルカルボン酸アミドの製造ラインが閉塞するなどのトラ
ブルが発生したり、N-ビニルカルボン酸アミド収率の低
下が起こる。従って、ジカルボン酸アミドが含有された
カルボン酸アミドをそのままN-ビニルカルボン酸アミド
の合成原料に用いるのは好ましくない。

【００１８】N-ビニルカルボン酸アミドなどの合成原料
として適したジカルボン酸アミドを含まない高純度カル
ボン酸アミドを得る方法としては、蒸留法と再結晶法と
を組み合わせた精製法が一般的に知られている。蒸留法
のみでは分離が難しいジカルボン酸アミドを除去するに
は、再結晶法を併用することは有効な手段である。しか
し、この再結晶法では一般的に再結晶用溶媒として、カ
ルボン酸アミドの溶解性が比較的高いアルコール水溶液
が用いられるため、処理後の母液中には、カルボン酸ア
ミドが比較的高濃度で存在することになる。しかもこの
方法では、カルボン酸アミドの収率が低く、その収得率
を上げるためには母液の再処理工程が必要となる。また
この方法では、再結晶用溶媒を除去するための乾燥工程
も必要となり、コスト的に不利である。

【００１９】ジカルボン酸アミドが含まれたカルボン酸
アミドを、N-ビニルカルボン酸アミドなどの合成原料と
して使用するためには、何らかの前処理を行い、ジカル
ボン酸アミドを、N-ビニルカルボン酸アミドなどを製造
する際に悪影響を与えない成分に転化しておくことが必
要である。

【００２０】ところで、カルボン酸アミドと水を含有す
る反応混合物は、前述したように蒸留法によってカルボ
ン酸アミドを主成分とする高沸点成分と、カルボン酸ア
ンモニウム及び水を主成分とする低沸点成分とに分離さ
れる。

【００２１】このカルボン酸アンモニウムは、回収すれ
ばカルボン酸アミド製造用の原料として再利用可能であ
り、またそれ自体、染色緩衝剤、有機合成緩衝剤、医薬
用原料、有機合成原料などとして有用である。

【００２２】また、このカルボン酸アンモニウムと水を
含有する低沸点成分から水を除去してカルボン酸アンモ
ニウムを回収し再利用することが、廃棄物量を削減し、
カルボン酸アミドを高収得率で製造するためには重要で
ある。

【００２３】カルボン酸アンモニウムと水を含む低沸点
成分（混合物）からの水の分離は、再結晶法によって行
うことが可能である。再結晶法による水分離は、混合物
の晶析温度以下まで冷却して実施するか、またはカルボ
ン酸アンモニウムに対して、貧溶媒であるアルコールな
どの有機溶媒を添加して行われる。これらの再結晶法で
は、カルボン酸アンモニウムの水への溶解性が大きいた
め、カルボン酸アンモニウムを回収した後の残液中にカ
ルボン酸アンモニウムが比較的高濃度で残ることにな
る。高収得率でカルボン酸アンモニウムを得るには、更
に残液からのカルボン酸アンモニウムの回収を行うこと
が必要となる。冷却晶析法では、水濃度（水分含量）が
高くなると晶析温度を極めて低く設定するか、若しくは
有機溶媒を添加するなどの措置を講じなければならな
い。有機溶媒を使用した場合には、得られたカルボン酸
アンモニウム結晶に付着している有機溶媒を取り除く乾
燥工程や有機溶媒をリサイクルするための工程が別に必
要となってくる。該工程用の設備費、生産性等を考慮す
ると、有機溶媒を使用してカルボン酸アンモニウムの冷
却晶析による精製を行うことは、工業的プロセスとして
は有効的な精製方法とは言えない。

【００２４】また、一般的な蒸留装置を用いて、カルボ
ン酸アンモニウムと水を含有する低沸点成分から水の除
去を行う方法では、カルボン酸アンモニウムは熱安定性
に乏しいため、比較的低温域においてもカルボン酸とア
ンモニアに熱分解する。そして分解によって生じたアン
モニアは、水とともに装置上部から留出する。このアン
モニアを回収しようとするならばアンモニアと水を含む
留分から更に水を分離する操作が必要であり、非効率的
な分離方法であり、工業的方法としては不適当である。
このためカルボン酸アンモニウムと水を含有する低沸点
成分からの簡便でより経済的なカルボン酸アンモニウム
の回収技術の開発が望まれている。

【００２５】ところで、上記したようにカルボン酸アミ
ドは、カルボン酸アンモニウムの脱水反応で製造される
が、従来の方法では副反応が起り、反応液からカルボン
酸アミドを分離した残分にはこれら副反応による生成物
（不純物）が濃縮されて含有される。この残分は不純物
を多く含むとはいえ、主成分はカルボン酸アミドであ
り、工業的にはこの残分からの更なるカルボン酸アミド
の回収、または製造工程へのリサイクルなどの有効利用
が望まれる。

【００２６】このため、カルボン酸アミドの合成反応液
からカルボン酸アミドを回収した後の残分の有効利用が
可能であり、しかもカルボン酸アミドの品質に悪影響を
与えるような副反応生成物が蓄積しないようなカルボン
酸アミドの製造方法の開発も求められている。

【００２７】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、生産工程を簡
素化でき、運転操作性に優れ、製造設備の建設コストお
よび運転コストが安価であり、副生成物量が少なく、高
純度のカルボン酸アミドを高選択率、高収得率で工業的
に製造することが可能なカルボン酸アミドの製造方法を
提供することを目的としている。

【００２８】また本発明は、カルボン酸アミドを回収し
た残分の有効利用を図ることができ、カルボン酸アミド
の製造に悪影響を与える副反応生成物が反応系に蓄積し
ないようなカルボン酸アミドの製造方法を提供すること
を目的としている。

【００２９】さらに本発明は、ジカルボン酸アミドを含
有する粗カルボン酸アミドを精製して、高純度であり、
Ｎ-ビニルカルボン酸アミド等の合成原料として好適に
使用可能であるようなカルボン酸アミドを、簡単かつ良
好な収得率で工業的に有利に精製できるようなカルボン
酸アミドの精製方法を提供することを目的としている。

【００３０】さらにまた本発明は、カルボン酸アンモニ
ウムと水とを含む混合物から水を除去して飽和脂肪族カ
ルボン酸アンモニウムを効率よく製造する方法を提供す
ることを目的としている。

【００３１】

【発明の概要】本発明に係る飽和脂肪族カルボン酸アミ
ドの製造方法は、飽和脂肪族カルボン酸とアンモニアと
の反応によって得られる飽和脂肪族カルボン酸アンモニ
ウムを脱水して飽和脂肪族カルボン酸アミドを製造する
に際して、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムの脱水反
応を、反応系に水を供給して行うことを特徴としてい
る。

【００３２】本発明においては、反応系に水を供給して
上記飽和脂肪族カルボン酸アミドの製造を連続法で行
い、定常状態における水の量が、飽和脂肪族カルボン
酸、アンモニア、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウム、
飽和脂肪族カルボン酸アミド、および水の合計モル数を
１００モルとした場合に、２０〜７０モルであることが
好ましい。

【００３３】本発明に係る上記飽和脂肪族カルボン酸ア
ミドの製造方法においては、［I］反応容器に、原料と
して(a)飽和脂肪族カルボン酸とアンモニアと水、およ
び／または(b)飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムと水
を供給し、水の存在下に、飽和脂肪族カルボン酸アンモ
ニウムの脱水反応を行うことにより飽和脂肪族カルボン
酸アミドと水を生成させる第１工程、［II］上記第１工
程で得られた飽和脂肪族カルボン酸アミドと水とを含む
反応混合物を、第１精留塔内で（好ましくは減圧下）、
蒸留により、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムおよび
水を含む低沸点成分と、飽和脂肪族カルボン酸アミドを
含む高沸点成分とに分離して飽和脂肪族カルボン酸アミ
ドを得る第２工程、および［III］第２精留塔内で、上
記第２工程で得られる低沸点成分から一部の水を留去し
て得られる飽和脂肪族カルボン酸アンモニウム水溶液を
第１工程に供給する第３工程、を含むことが好ましい。

【００３４】本発明においては、上記何れの場合におい
ても、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムの脱水反応を
１３０〜２５０℃の温度、および２〜２０ｋｇｆ／ｃｍ
²の圧力条件下に行うことが好ましい。

【００３５】本発明においては、上記第２工程で得られ
た飽和脂肪族カルボン酸アミドを高濃度で含む高沸点成
分を、さらに精留して、飽和脂肪族カルボン酸アミドを
分取した残分に、水を添加して該残分に含まれる副反応
生成物を加水分解して飽和脂肪族カルボン酸アミドと飽
和脂肪族カルボン酸アンモニウムとを含む混合物を得
て、これを第１工程または第２工程にリサイクル供給す
ることが好ましい。

【００３６】本発明においては、上記第２工程で得られ
た飽和脂肪族カルボン酸アミドを高濃度で含む高沸点成
分に、または、さらに精留して得られる飽和脂肪族カル
ボン酸アミド留分に、式Ｒ²ＯＨ（Ｒ²：炭素数１〜４の
アルキル基）で示されるアルコールを加え、該高沸点成
分中に含まれる副生成物のアルコリシスを行って飽和脂
肪族カルボン酸アミドを得ることが好ましい。

【００３７】本発明においては、一般的に副生成物が飽
和脂肪族ジカルボン酸アミドであり、上記アルコールが
メタノールであることが好ましい。本発明においては、
上記第３工程において、第２工程で得られる飽和脂肪族
カルボン酸アンモニウムおよび水を含む低沸点成分に、
飽和脂肪族カルボン酸を添加して該飽和脂肪族カルボン
酸を該飽和脂肪族カルボン酸アンモニウム１モルに対し
て０．１〜１０モルの量で存在させて蒸留し、水を分離
することが好ましい。

【００３８】本発明においては、上記飽和脂肪族カルボ
ン酸が、式Ｒ¹ＣＯＯＨ（Ｒ¹：炭素数１〜４のアルキル
基）で示され、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムが式
Ｒ¹ＣＯＯＮＨ₄（Ｒ¹：同上）で示され、飽和脂肪族カ
ルボン酸アミドが式Ｒ¹ＣＯＮＨ₂（Ｒ¹：同上）で示さ
れることが好ましく、特に、上記飽和脂肪族カルボン酸
が酢酸であり、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムが酢
酸アンモニウムであり、飽和脂肪族カルボン酸アミドが
酢酸アミドであることが望ましい。

【００３９】本発明に係る上記飽和脂肪族カルボン酸ア
ミドの製造方法によれば、生産工程を簡素化でき、運転
操作性に優れ、製造設備の建設コストおよび運転コスト
が安価であり、副生成物量が少なく、高純度のカルボン
酸アミドを高選択率、高収得率で工業的に製造すること
が可能である。

【００４０】また本発明によれば、カルボン酸アミドを
回収した残分の有効利用を図ることができ、カルボン酸
アミドの製造に悪影響を与える副反応生成物が反応系に
蓄積しないようなカルボン酸アミドの製造方法が提供さ
れる。

【００４１】さらに本発明によれば、ジカルボン酸アミ
ドを含有する粗カルボン酸アミドを精製して、高純度で
あり、Ｎ-ビニルカルボン酸アミド等の合成原料として
好適に使用可能であるようなカルボン酸アミドを、簡単
かつ良好な収得率で工業的に有利に精製できるようなカ
ルボン酸アミドの精製方法が提供される。

【００４２】さらにまた本発明によれば、カルボン酸ア
ンモニウムと水とを含む混合物から水を除去して飽和脂
肪族カルボン酸アンモニウムを効率よく製造する方法が
提供される。

【００４３】

【発明の具体的説明】以下、本発明に係る飽和脂肪族カ
ルボン酸アミドの製造方法について、具体的に説明す
る。

【００４４】本発明においては、下記式に示すように、
飽和脂肪族カルボン酸(e)とアンモニアとの反応によっ
て得られる飽和脂肪族カルボン酸アンモニウム(f)を脱
水して飽和脂肪族カルボン酸アミド(g)を製造するに際
して、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウム(f)の脱水反
応を、反応系に水を供給して、飽和脂肪族カルボン酸ア
ミド(g)を製造している。

【００４５】

【化１】

【００４６】（式中、Ｒ¹はアルキル基、好ましくは炭
素数１〜４のアルキル基、さらに好ましくはメチル基で
あることが望ましい。）このように反応系に水を供給しながら脱水反応を行う
と、副反応生成のジカルボン酸アミド（Ｒ¹ＣＯ）₂ＮＨ
（式中、Ｒ¹は上記と同じ。）、あるいはアミジン(h)
のカルボン酸塩：

【００４７】

【化２】

【００４８】（式（ｈ）中、Ｒ¹は上記と同じ。）は、
それぞれ加水分解される。このように副生成物は加水分
解されると、副生物の一つであるジカルボン酸アミド
は、相当するカルボン酸アミドとカルボン酸等に転化
し、またアミジンカルボン酸塩は、相当するカルボン酸
アミドとカルボン酸アンモニウム等に転化し、カルボン
酸アミドとカルボン酸アンモニウムを主成分（加水分解
に供した水を含む。）とする混合物にすることができる
ため、反応系に悪影響を与える恐れのある上記副生物の
量を低減でき、高選択率でカルボン酸アミドの合成を行
うことができる。

【００４９】このような本発明では、反応系に水を供給
して、好ましくは連続的に供給して上記飽和脂肪族カル
ボン酸アミドの製造を行い、定常状態における水の量
が、飽和脂肪族カルボン酸、アンモニア、飽和脂肪族カ
ルボン酸アンモニウム、飽和脂肪族カルボン酸アミド、
および水の合計モル数を１００モルとした場合に、２０
〜７０モル、好ましくは３５〜５５モルである。

【００５０】上記飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムの
脱水反応は、１３０〜２５０℃、好ましくは１６０〜２
００℃の温度、および２〜２０ｋｇｆ／ｃｍ²、好まし
くは４〜１０ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力条件下に行うことが
望ましい。反応温度が１３０℃より低くなると、アンモ
ニウム塩の転化率が十分上がらず、処理時間も長期化す
る傾向があり、反応温度が２５０℃より高くなると、副
生成物の生成量が大きくなり、反応系の圧力が高くな
り、より高価な耐圧反応容器が必要となり、コスト的に
不利となる。反応時間は、反応温度などの反応条件にも
よるが、通常は滞留時間１〜１０時間が妥当である。

【００５１】上記飽和脂肪族カルボン酸アミド（カルボ
ン酸アミド）は、式Ｒ¹ＣＯＮＨ₂（Ｒ¹：同上）で表さ
れ、具体的には、アセトアミド、プロピオン酸アミド、
iso-酪酸アミド、n-酪酸アミド、ピバリン酸アミド、is
o-吉草酸アミド、n-吉草酸アミドなどが挙げられ、特に
アセトアミドが好ましい。

【００５２】反応に用いるカルボン酸、あるいはそのア
ンモニウム塩を製造する際に用いられるカルボン酸は、
上記カルボン酸アミドに対応するカルボン酸：Ｒ¹ＣＯ
ＯＨ（Ｒ¹：同上）であり、具体的には、酢酸、プロピ
オン酸、iso-酪酸、n-酪酸、ピバリン酸、iso-吉草酸、
n-吉草酸などが挙げられる。

【００５３】以下、上記のような本発明に係る飽和脂肪
族カルボン酸アミド（カルボン酸アミド）の製造方法に
ついて、図面を参照しつつさらに具体的に説明する。図
１は、本発明の好ましい態様を模式的に示す実施例であ
る。

【００５４】図１においては、反応容器数は付番で示
すように１つである。［第１工程］図１に示すカルボン酸アミドの製造方法
は、第１工程、第２工程および第３工程からなり、第１
工程では、［I］反応容器に、原料として (a)飽和脂肪族カルボン酸：Ｒ¹ＣＯＯＨ（Ｒ¹：同上）
とアンモニアと水、および／または (b)飽和脂肪族カルボン酸アンモニウム：Ｒ¹ＣＯＯＮＨ
₄（Ｒ¹：同上）と水を供給し、水の存在下に、飽和脂肪
族カルボン酸アンモニウムの脱水反応を行うことにより
飽和脂肪族カルボン酸アミドと水を生成させている。

【００５５】この第１工程では、脱水反応は、１３０〜
２５０℃、好ましくは１６０〜２００℃で行われ、反応
時間は、反応温度等の条件にもよるが、滞留時間で、通
常１〜１０時間程度である。

【００５６】反応に供する原料のモル比は、アンモニア
（第２工程または第３工程よりリサイクルされるアンモ
ニウム塩のアンモニア分も含む）１モルに対して、カル
ボン酸（第２工程及び第３工程よりサイクルされるアン
モニウム塩のカルボン酸分も含む）０.１〜１０モルの
範囲が好ましく、より好ましくは０．５〜２モル、さら
に好ましくは０.８〜１.２モルが望ましい。

【００５７】カルボン酸が上記範囲を外れて少量、また
多量に加えられても反応成績等に及ぼす影響は少ない
が、リサイクルするアンモニア、またはカルボン酸の量
が増加してくるため、装置的にもエネルギー的にも無駄
になる。

【００５８】また、カルボン酸供給モル量／アンモニア
供給モル量（比）が１より小さい条件で脱水反応を行う
場合には、後述する第２工程の蒸留操作において、低沸
点留分に含まれる過剰量の遊離のアンモニア成分を回収
しなければならない。その場合、アンモニアを回収する
ためのアンモニア吸収塔などが新たに必要となる。カル
ボン酸供給モル量／アンモニア供給モル量（比）の値が
１に近いと導入する装置は簡易なものとなる。

【００５９】反応原料の供給方法には特に制限はない。
図１におけるカルボン酸とアンモニアのように、反応容
器内に別々に各成分を直接供給しても良い。また、予め
別の混合槽でこれら各成分を混合し、反応させてカルボ
ン酸アンモニウムを主成分とする混合液を調製した後、
カルボン酸アンモニウム、水を含むその混合液を他の反
応容器内に供給し、水の存在下に脱水反応を進行させて
も良い（図示せず）。図１に示すように反応容器内に
直接原料を供給する場合には、反応装置内でカルボン
酸とアンモニアからそのカルボン酸のアンモニウム塩が
直ちに生成し、そのアンモニウム塩から脱水してカルボ
ン酸アミドが合成される。

【００６０】この脱水反応を行う際の圧力に特に制限は
ないが、通常前述したような圧力（２〜２０kgf／cm²）
で行われる。その理由は、脱水反応では、供給した水、
及び副生する水をできるだけ除去することなく、その存
在下で脱水反応を効率的に進めるためには、より高温下
で操作を行うのが望ましい。そのため、一般的に反応は
上記加圧下で行われる。その圧力は、原料として用いら
れるカルボン酸、アンモニア、そのカルボン酸のアンモ
ニウム塩等の供給モル比、操作温度等に依存するが、上
記範囲が一般的である。

【００６１】第１工程において用いられる反応装置とし
ては、上記の脱水反応を行うに必要とされる最高圧力に
耐えうる容器であれば特に制限はなく、その構造様式に
厳密な条件はない。

【００６２】［第２工程］第２工程では、［II］上記第
１工程で得られた飽和脂肪族カルボン酸アミドと水とを
含む反応混合物を、第１精留塔内で、蒸留により、飽
和脂肪族カルボン酸アンモニウムおよび水を含む低沸点
成分と、飽和脂肪族カルボン酸アミドを含む高沸点成分
とに分離して飽和脂肪族カルボン酸アミドを得ている。

【００６３】図１に示すこの第１精留塔では、第１工
程で得られたカルボン酸アミドを含む混合成分を精留塔
の中央部に供給し、精留塔底部から高純度なカルボン酸
アミドを、精留塔塔頂から低沸騰点物を回収している。

【００６４】第２工程には一般的な蒸留分離法が採用さ
れる。蒸留装置内の圧力は、減圧、常圧、加圧の何れで
あってもよいが、蒸留温度を低下させ、カルボン酸アミ
ド２量化物（ジカルボン酸アミド）、あるいはこのジカ
ルボン酸アミドの熱分解で生じるカルボン酸とニトリル
化合物などの副生成物が多量に生成するのを防ぐために
は、減圧下で行うのが望ましい。

【００６５】この第２工程でのカルボン酸アミドの精留
は、通常減圧下で行われ、１〜４００Torr、特に１０〜
１００Torrの減圧下で行うのが好ましい。また、その設
定圧力（操作圧力）によって精留塔内の温度分布は決定
され、精留塔底部の温度が操作圧力におけるカルボン酸
アミドの沸騰点となるように蒸留操作を行うのが望まし
い。

【００６６】第２工程の精留塔に供給される、第１工程
で得られたカルボン酸アミドを含む混合成分の組成は、
主として第１工程に供給（フィード）された原料の配合
比及びその反応条件によって決定される。本発明におい
てはカルボン酸アミドの濃度に特に制限はないが、一般
にカルボン酸アミド濃度の高い原料を用いた方が製造さ
れるカルボン酸アミドの純度が高く、かつ同一装置であ
っても処理能力が大きくなるので望ましく、通常、第１
工程からカルボン酸アミド濃度４０〜７０重量％の反応
混合物が第２工程に供給される。反応混合物中には、こ
のカルボン酸アミド以外に水が含まれ、さらには、カル
ボン酸アンモニウム、カルボン酸アミドの２量化物（ジ
カルボン酸アミド）、アミジン系化合物（アミジンカル
ボン酸塩）などが含まれるが、第１工程の原料フィード
の配合組成によっては、更にカルボン酸またはアンモニ
アの何れかが含まれる。

【００６７】アンモニアが含まれた混合成分を第２工程
の精留原料として用いる場合、ベーパーコンデンサーで
アンモニアを完全にトラップさせるのは難しく、未凝縮
アンモニアガスが発生する。このガスを吸収するアンモ
ニア吸収工程を設けることが望ましい（図示せず）。そ
のアンモニアガス吸収工程の構造、様式には特に制限は
ないが、本発明をより効率的に実施するためには、アン
モニアの吸収剤あるいは捕捉剤（トラップ剤）として、
カルボン酸アミド製造用の原料の一つであるカルボン酸
と同様なカルボン酸、例えば酢酸を用いるのが望まし
い。

【００６８】アンモニア吸収工程では、例えば、簡易な
タワーを用い、アンモニアトラップ剤としてのカルボン
酸を塔上部から供給し、アンモニアを主成分とする未凝
縮ガスを塔下部から供給し、気液接触させ、アンモニア
等を吸収させる。回収されたアンモニアは第１工程また
は第３工程へ送られ、反応原料として再利用すればよ
い。このような操作を行うことによって、例えば、真空
系で行う場合には真空ポンプへのアンモニアガスの流入
を防止できると共に、単位量のカルボン酸アミドを得る
ために必要とされる原材料の量（原単位）を低減でき原
単位の向上も可能とすることができる。

【００６９】また精留塔への還流液として、留出液にカ
ルボン酸を加えたものを用いベーパーのカルボン酸濃度
を高めることによって未凝縮アンモニアガスを抑制させ
ることもできる。

【００７０】第１工程の混合成分を、第２工程の精留塔
の如何なる位置に供給すべきかという点については特に
制限されないが、供給位置と精留塔塔頂部の間には、カ
ルボン酸アミドが精留塔塔頂から留出しないように、カ
ルボン酸アミドと留出物が充分分離できるだけの分離性
能を持った精留部分を設け、供給位置と精留塔塔底部の
間には精留塔塔底からカルボン酸やそのアンモニウム塩
などの低沸点物が許容量以上に留出しないように、カル
ボン酸アミドと低沸点物が充分分離できるだけの分離性
能を持った精留部分を設けることが必要である。

【００７１】第２工程で用いられる蒸留装置には特に制
限はなく、その構造様式に厳密な条件はない。通常では
精留塔部分として１〜１００段、好ましくは５〜５０段
の理論段数を有するものを用いる。

【００７２】精留塔の構造は、任意のものを採用でき、
例えば棚段塔としては、泡鐘トレー、ユニフラックスト
レー、フレキシトレー、ナッターフロートレー、バラス
トトレー、多孔板トレー、カスケードトレー、ベンチュ
リートレー、キッテルトレー、リサイクリングトレー、
チムニートレー、ジェットトレー、ターボグリッドトレ
ー、リップルトレー、デュアルフロートレー、バッフル
トレー等を用いた棚段塔が挙げられる。

【００７３】また、充填塔としては、リング型充填物、
サドル型充填塔、スプレーパック、パナパック、グッド
ロイパッキング、ステッドマンパッキング、マクマホン
パッキング、スルザーパッキング、ヘリクス、垂直平板
充填物等を用いた充填塔が挙げられる。

【００７４】第２工程における還流比は、精留塔塔頂か
らのカルボン酸アミドの留出を可能な限り抑え、塔頂か
らの留出物がアンモニウム塩と水を主成分とする混合物
となるように設定すれば良く、特に制限されないが、通
常０.２〜１０が望ましい。

【００７５】精留塔塔頂から回収される混合物中の主成
分は、第１工程の反応原料であるカルボン酸のアンモニ
ウム塩と水であり、第３工程へ送られる。精留塔塔底か
らの缶出物は、カルボン酸アミド濃度が９５〜９９.９
重量％の高純度カルボン酸アミドである。これはそのま
ま製品として使用しても良いが、この分離されたカルボ
ン酸アミドを再度蒸留精製法、抽出蒸留精製法、各種晶
析装置を用いた晶析精製法、吸着分離法または膜分離法
など、一般的な精製方法でより高純度のカルボン酸アミ
ドに精製しても良い。

【００７６】再度、蒸留精製する場合は、供給位置と精
留塔塔頂部の間に、高沸点成分が許容量以上装置から留
出しないように、カルボン酸アミドと高沸点成分が充分
分離できるだけの分離性能を持った精留部分を有する装
置を用いる。精製原料に含まれる高沸点の濃度、目的物
カルボン酸アミドに許容される高沸点物の濃度によって
は、その操作を単蒸留操作によっても行うことが可能で
ある。

【００７７】また低沸点分と高沸点分を同時に分離し、
高純度のカルボン酸アミドを得ることも可能である。こ
の操作は、精留塔を備えた精製装置を用い、精製塔上部
から低沸点物を、下部より高沸点物を除去しながら、同
時に塔中央部または下部付近からカルボン酸アミドを回
収し、目的成分を得る。精製装置としては、カルボン酸
アミドが塔頂部から留出しないように、カルボン酸アミ
ドと留出物が充分分離できるだけの分離性能を持った精
留部分を供給位置と精留塔塔頂部の間に有し、カルボン
酸やそのアンモニウム塩などの低沸点物がカルボン酸ア
ミド中に許容量以上に含まれないように、カルボン酸ア
ミドと低沸点物が充分分離できるだけの分離性能を持っ
た精留部分を供給位置とカルボン酸アミド回収位置の間
に有し、およびアミジン系化合物などの高沸点物がカル
ボン酸アミド中に許容量以上に含まれないように、カル
ボン酸アミドと高沸点物が充分分離できるだけの分離性
能を持った精留部分をカルボン酸アミド回収位置と精留
塔塔底部の間に有する精留塔を備えたものを用いる。

【００７８】それらの精製操作を行った際に発生する残
液は、第１工程または第３工程へ送り、リサイクルする
ことが可能であり、原単位の著しい低下は起こらない。
ここで、カルボン酸アミドを高濃度で含有する上記缶出
物から、高純度カルボン酸アミドを分取する方法につい
てさらに詳述する。

【００７９】＜アルコリシス＞すなわち、本発明では、
上記第２工程で得られた飽和脂肪族カルボン酸アミドを
高濃度で含む高沸点成分に、またはそれをさらに精留し
て得られる飽和脂肪族カルボン酸アミド留分（高沸点成
分）に、式Ｒ²ＯＨ（Ｒ²：炭素数１〜４のアルキル基）
で示されるアルコールを加え、これら高沸点成分中に含
まれる副生成物のアルコリシスを行って飽和脂肪族カル
ボン酸アミドを得ることが好ましい。

【００８０】詳説すれば、本発明においては、まず、ジ
カルボン酸アミド(a)を含む粗カルボン酸アミドにアル
コール(b)を加えてカルボン酸アミドのアルコール溶液
を調製する。この溶液を加熱して下記式に示すように、
ジカルボン酸アミド(a)のアルコリシスを行い、ジカル
ボン酸アミド(a)をカルボン酸アミド(c)とカルボン酸エ
ステル(d)に分解することによって、実質的にジカルボ
ン酸アミドを除去できる。

【００８１】

【化３】

【００８２】（式中、Ｒ¹，Ｒ²は何れも炭素数１〜４の
アルキル基を示し、互いに同一であっても、異なってい
てもよい。）このようなアルコリシスによってジカルボン酸アミドを
含まない高純度のカルボン酸アミド(c)のアルコール溶
液が得られる。さらに、必要に応じてこの高純度カルボ
ン酸アミドのアルコール溶液からアルコールとカルボン
酸エステルを分離することによって高純度のカルボン酸
アミドを得ることができる。カルボン酸エステル(d)は
アルコリシスと同時に、またはアルコリシスが終了した
後に分離することができる。

【００８３】アルコール(b)としては、低級アルコール
が好ましく、得られるカルボン酸アミド(c)とカルボン
酸エステル(d)との分離精製の利便性を考慮して選択さ
れる。好ましくは、式Ｒ²ＯＨ（式中、Ｒ²は炭素数１〜
４のアルキル基を示す。）で示されるアルコールが用い
られる。このようなアルコールとしては、例えば、メタ
ノール、エタノール、n-プロパノール、イソプロパノー
ル、n-ブタノールなどが挙げられ、メタノールが好まし
い。

【００８４】このようなアルコリシス反応は、５０〜２
００℃、好ましくは８０〜１７０℃の温度域で実施され
る。上記範囲を超えて低温域で反応を行うとジカルボン
酸アミドのアルコリシスが遅くなり、反応時間が長期化
する。逆に上記範囲を超えて反応温度が高すぎると反応
速度は速くなるが、カルボン酸アミドの熱変性が起こ
り、カルボン酸アミドの収得率が低下する。

【００８５】反応時間は、反応温度、ジカルボン酸アミ
ド／アルコール混合モル比、反応開始時のジカルボン酸
アミドの濃度、反応型式などによって異なる。各々の条
件に適した反応時間を設定すれば良く、反応時間に特に
制限はない。但し、反応温度、ジカルボン酸アミド／ア
ルコール混合モル比によって最適値は変動するが、通
常、カルボン酸アミドの熱変質は、反応時間に比例する
ので短時間で反応を行った方が好ましい。

【００８６】反応装置内の圧力は、減圧、常圧、加圧下
の何れであってもよいが、常圧が好ましい。減圧下で行
うと反応成績の低下、処理時間の長期化が起こる。加圧
下で行うと耐圧性の要求される装置が必要となり、コス
ト的に不利である。

【００８７】カルボン酸アミドに加えるアルコールの量
には特に制限はないが、カルボン酸アミドに含まれるジ
カルボン酸アミドの量に応じて、添加量を決定するのが
好ましい。一般的には、ジカルボン酸アミドとアルコー
ルのモル比がジカルボン酸アミド／アルコール＝１／１
〜１／１０００、さらには、１／１０〜１／１００とな
るようにアルコールを加えるのが好ましい。アルコール
濃度を高くすると系の沸点が低くなる。そのため、常圧
で反応を行おうとすると、反応温度が低くなり、反応を
有利に行えない。反応器を密閉型式にし、加圧下で行え
ば反応温度が上げられ、反応時間も短縮化されるが、高
圧容器が必要となる。アルコール濃度が低くなるとジカ
ルボン酸アミドのアルコリシス（メタノリシス）の反応
速度が遅くなり、これも条件的に不利となる。

【００８８】このようなアルコリシス反応を行う際の反
応型式には特に制限はない。反応温度を反応液の沸点に
設定し、還流状態で反応を行っても良く、また沸点より
低い温度でベーパー発生を抑えた条件で操作を行っても
よい。反応容器を密閉容器とし、加圧下で行っても良
い。

【００８９】また、用いられる反応装置には特に制限は
なく、その構造様式にも特に制限はない。還流条件下に
反応を行う場合は、反応容器とベーパーコンデンサーの
直結したものを用いれば良く、また加圧下で該反応を行
う際には操作圧に耐えうる高圧反応容器を用いればよ
い。

【００９０】カルボン酸アミドは水に対して不安定であ
り、空気中の水分を吸湿して徐々に分解する。したがっ
て、反応容器、更に原料タンク、製品タンクなどの付帯
設備は窒素や乾燥空気などの雰囲気下に保つことが望ま
しい。

【００９１】上記アルコリシスによって生成するカルボ
ン酸エステルの分離は、アルコリシスと同時に、または
アルコリシスが終了した後に行うことも可能である。例
えば、アルコリシス反応を反応液の沸点で行うことによ
り、カルボン酸エステルを含む低沸分のベーパーを発生
させるようにしてもよい。生成するカルボン酸エステル
の沸点は、カルボン酸アミドと比較してかなり低いの
で、そのベーパー中に該カルボン酸エステルは高濃度で
含まれることになる。このベーパーの凝縮液を系外に留
去することによって、カルボン酸エステルを除去でき
る。精留塔を用いることによってこのカルボン酸エステ
ルの分離はより効率的に行うことができる。

【００９２】＜高純度カルボン酸アミドを分取した後の
残分の加水分解によるリサイクル＞また本発明において
は、飽和脂肪族カルボン酸アミドを高濃度で含む高沸点
成分を、さらに上述したような種々の方法で精留して、
飽和脂肪族カルボン酸アミドを分取した残分（残液）
に、水を添加して該残分に含まれる副反応生成物を加水
分解して飽和脂肪族カルボン酸アミドと飽和脂肪族カル
ボン酸アンモニウムとを含む混合物を得て、これを第１
工程または第２工程にリサイクル供給することが好まし
い。

【００９３】以下、この方法についてさらに詳述する。
カルボン酸アンモニウムの脱水反応でカルボン酸アミド
を製造する場合の主たる反応副生成物は、前述したよう
に一般式（Ｒ¹ＣＯ）₂ＮＨ（式中、Ｒ¹は前記と同
じ。）で示されるジカルボン酸アミドと、前記式(h)す
なわちＲ¹Ｃ（ＮＨ）（ＮＨ₂）（式中、Ｒ¹は前記と同
じ。）で示されるアミジンのカルボン酸塩であり、これ
らの反応副生成物は一般的に合成反応液から蒸留あるい
は晶析などの方法でカルボン酸アミドを分離した残分
（残液）に濃縮されて含まれている。

【００９４】本発明では、この残分に水を加えて加水分
解反応を行うことにより、ジカルボン酸アミドは相当す
るカルボン酸アミドとカルボン酸などに、アミジンカル
ボン酸塩は相当するカルボン酸アミドとカルボン酸アン
モニウムなどに転化させることができ、それによってカ
ルボン酸アミドとカルボン酸アンモニウムを主成分（加
水分解に供した水を含む。）とする混合物を得ることが
できる。

【００９５】このようにして得られたカルボン酸アミド
とカルボン酸アンモニウムを主成分とする混合物は、第
１工程または第２工程に供給して、カルボン酸アンモニ
ウムからカルボン酸アミドを製造する際の原料の一部と
して供給し、または第２工程の精留塔に供給して再使用
（リサイクル）することができ、効率的である。

【００９６】なお、残分に水を加えて、あるいは水に残
分を加えて、副反応生成物の選択的加水分解を行う際に
は、主成分のカルボン酸アミドの加水分解をできうる限
り抑制できる条件を採用することが好ましい。ジカルボ
ン酸アミドとアミジンカルボン酸塩は、カルボン酸アミ
ドと比較して加水分解反応を受けやすいと考えられる。
なお、酸または塩基触媒を存在させると反応副生成物の
加水分解速度を速めることができるが、カルボン酸アミ
ドも加水分解されやすくなって選択性の低下につながる
ため好ましくはない。

【００９７】残分に加える水の量は、残分に含まれる反
応副生成物量にもよるが、通常、残分に水を加えた後の
全量に対して水の量が１〜５０重量％になるように調整
される。この水の量が上記範囲を超えて多すぎるとカル
ボン酸アミドの加水分解が進行して選択性が低下する。
反対に少なすぎると、反応副生成物の加水分解速度が遅
くなり、反応に長時間を要し、効率的でない。

【００９８】このような加水分解反応は５０〜３００
℃、好ましくは１００〜２００℃の範囲で、通常は常圧
下で行われる。またこの加水分解反応は、加圧下に実施
してもよい。副反応生成物の選択的な加水分解反応に供
した後の残分は、単独でカルボン酸アミドの分離操作に
かけてもよいが、カルボン酸アミドの合成反応液と混合
したのちカルボン酸アミドの分離操作を行ってもよい。

【００９９】なお、飽和脂肪族カルボン酸アミドを分取
した残分（残液）に、水を添加して該残分に含まれる副
反応生成物を加水分解して飽和脂肪族カルボン酸アミド
と飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムとを含む混合物を
得る上述したような方法は、上記本発明の第２工程で得
られる、高純度飽和脂肪族カルボン酸アミドを分取した
残渣に適用する場合に限らず、従来より公知の方法で飽
和脂肪族カルボン酸アミドを分取した残分（残液）に適
用しても有効である。

【０１００】［第３工程］図１に示す第３工程では、
［III］第２精留塔内で、上記第２工程で得られる低
沸点成分から一部の水を留去して、得られた飽和脂肪族
カルボン酸アンモニウム水溶液を第１工程の反応器に
供給している。

【０１０１】詳説すれば、この第３工程は、第２工程で
第１精留塔塔頂から回収された、主成分が水とカルボン
酸アンモニウム塩である低沸点成分（混合成分）から一
部の水を留去して、主成分がカルボン酸アンモニウムの
水溶液を得て、この得られたカルボン酸アンモニウム水
溶液（回収成分）を第１工程へリサイクルする工程であ
る。

【０１０２】精留操作は、第２工程と同様に一般的な蒸
留分離法で行われる。蒸留装置内の圧力は、減圧、常
圧、加圧の何れであってもよいが、減圧下で行うのが望
ましい。蒸留する際の温度は、特に限定されないが、蒸
留温度が高くなると、カルボン酸アンモニウムの分解反
応が促進され、蒸留装置上部から水とともにアンモニア
が留出することになり、その留分からアンモニアを留去
するアンモニア水分離工程が別に必要となる。このた
め、通常、装置内最下部温度（蒸留塔ボトム温度）で１
５０℃以下、好ましくは１２０℃以下の低温で蒸留を行
うことが望ましい。

【０１０３】精留操作は、減圧下、好ましくは１〜６０
０Torr、さらに好ましくは１０〜４００Ｔｏｒｒ、特に
好ましくは５０〜３００Torrの減圧下に行うのが望まし
い。また、その操作圧力によって精留等塔内の温度分布
は決定される。

【０１０４】第３工程に原料として供給されて精留され
る、第２工程の第１精留塔塔頂からの回収成分の組成
は、主に第１工程の原料の供給配合比及び反応条件によ
って決定される。

【０１０５】第１精留塔塔頂からの回収成分は、通常、
カルボン酸のアンモニウム塩、水の他に、カルボン酸も
しくはアンモニアが含まれた混合液である。この混合液
（第３工程の精留用原料）をそのまま蒸留装置内に供
給して蒸留操作を行っても良いが、その混合液にカルボ
ン酸またはアンモニアを供給することによって、第３工
程に供給する混合液中にフリーのアンモニアが存在せず
に、カルボン酸が若干、過剰量となるように調整して、
第３工程の蒸留操作を行うことが好ましい。すなわち、
該混合液中のカルボン酸アンモニウム塩に対するカルボ
ン酸のモル比が該アンモニウム塩／カルボン酸＝１／
０．１〜１／１０、好ましくは１／０．２５〜１／２と
なるように調整して第３工程に供給することが好まし
い。

【０１０６】カルボン酸がそのアンモニウム塩に対し、
過剰量で加えられた場合には、アンモニウム塩の分解反
応が抑制され、カルボン酸アンモニウムの分解反応によ
ってアンモニアガスが発生したとしてもカルボン酸がト
ラップ剤としての作用を発揮するため、第３工程の蒸留
装置上部からのアンモニアの留出を抑えることができ
る。また、該装置下部から回収されて第１工程へリサイ
クルされるカルボン酸アンモニウム塩成分に含まれる水
分含量を減少させることができ、さらにこの第３工程で
使用される蒸留塔の理論段数も低くすることが可能であ
る。

【０１０７】しかしながら、カルボン酸を上記した割合
より多量に第３工程の精留用原料に加えるとカルボン酸
が装置上部から留出することとなり、またカルボン酸と
水を分離する工程が別に必要となるためコスト的に不利
である。

【０１０８】この第３工程において用いられる蒸留装置
には特に制限はなく、その構造様式に厳密な条件はな
い。通常は、精留塔部分として１〜１００段、好ましく
は５〜５０段の理論段数を有するものを用い、精留塔の
構造は任意のものが用いられ、例えば前述したような棚
段塔、充填塔が挙げられる。

【０１０９】原料の供給位置には特に制限はないが、原
料供給位置と精留塔塔頂部の間には、カルボン酸、また
はアンモニアが精留塔塔頂から許容量以上留出しないよ
うな分離性能を持った精留部分を設け、原料供給位置と
精留塔塔底部の間には、精留塔塔底から水が許容量以上
に缶出しないような分離性能を持った精留部分を設ける
のが望ましい。

【０１１０】精留条件としては、精留塔塔頂からのカル
ボン酸アンモニウム、カルボン酸、アンモニアの留出を
抑えることができ、塔頂から可能な限り水のみが流出す
るように設定すれば良く、通常還流比としては０.２〜
１０が望ましい。

【０１１１】精留塔塔底からの回収物は、カルボン酸ア
ンモニウム塩と水を主成分とし、場合によっては更にカ
ルボン酸を含む混合物である。この混合物は、第１工程
へ送られ再利用される。

【０１１２】なお、塔底から回収された混合物（回収
物）中のカルボン酸と等モル量のアンモニアを添加して
カルボン酸とアンモニアとを反応させてカルボン酸アン
モニウムとし、カルボン酸アンモニウムの純度を高めて
も良い。

【０１１３】以上の説明からわかるように、本発明に係
るカルボン酸アミドの製造方法では、カルボン酸とアン
モニアから得られるカルボン酸アンモニウムの脱水反応
が、第２工程及び／または第３工程から供給されるリサ
イクル成分中の水、及び脱水反応の進行に伴い生成した
大量の水の存在下で進行させるところに特徴を有し、カ
ルボン酸アミドの２量体、ニトリル化合物、アミジン系
化合物の副生を抑制した条件下での脱水反応を進行させ
る点にある。この結果、高選択率でカルボン酸アミドを
製造することが可能となった。

【０１１４】またカルボン酸アミドの製造の際に副生す
る水は、従来法ではカルボン酸またはアンモニアととも
に回収されていたのに対して、本発明においては、水と
カルボン酸アンモニウムとを主成分とする混合液として
分取し、この水とカルボン酸アンモニウムとを主成分と
する混合液からの一部の水の分離は、カルボン酸アンモ
ニウム塩の分解速度が遅い比較的低温下で蒸留操作を行
うことによって、またこの分離操作をカルボン酸存在下
で行うことによって、より効率的に、簡易な装置で水を
能率よく除去することが可能となった。

【０１１５】またカルボン酸アミド製造の際に副生する
ジカルボン酸アミドは、カルボン酸アミドと沸点が近似
し、またジカルボン酸アミドの沸点領域では、カルボン
酸アミドの熱安定性が乏しいため、従来では簡単な方法
で両者を分離することは前述したように困難であった
が、本発明においては、ジカルボン酸アミドを含む粗カ
ルボン酸アミドにアルコールを加え、加熱してジカルボ
ン酸アミドのアルコリシスを行い、ジカルボン酸アミド
をカルボン酸アミドとカルボン酸エステルに分解してい
るので、カルボン酸アミドとカルボン酸エステルとの大
きな沸点差を利用した蒸留などの簡単な方法で、カルボ
ン酸アミドの変質などを防止しつつ、実質的にジカルボ
ン酸アミドを除去して、高純度カルボン酸アミドを得る
ことが可能になった。

【０１１６】

【発明の効果】本発明に係るカルボン酸アミドの製造方
法では、カルボン酸とアンモニアから得られるカルボン
酸アンモニウムの脱水反応を、水の供給下で進行させる
ことにより、副生するカルボン酸アミドの２量体、ニト
リル化合物、アミジン系化合物などの副生生物の生成量
を極めて低く抑えることにより、高選択率でカルボン酸
アミドが製造できた。

【０１１７】更に第３工程では、水とカルボン酸アンモ
ニウム塩との分離を遊離のカルボン酸存在下で行うこと
によって、より効率的に、簡易な装置で水を除去し、カ
ルボン酸アンモニウム塩を分取することができた。

【０１１８】本発明では、その結果、生産工程を簡素化
でき、運転操作性に優れ、製造設備の建設コストおよび
運転コストが安価であり、副生成物量が少なく、高純度
のカルボン酸アミドを高選択率、高収得率で工業的に製
造することが可能となった。

【０１１９】また本発明によれば、カルボン酸アミドを
回収した残分の有効利用を図ることができ、カルボン酸
アミドの製造に悪影響を与える副反応生成物が反応系に
蓄積しないようなカルボン酸アミドの製造方法が確立さ
れた。

【０１２０】さらに本発明によれば、ジカルボン酸アミ
ドを含有する粗カルボン酸アミドを精製して、高純度で
あり、Ｎ-ビニルカルボン酸アミド等の合成原料として
好適に使用可能であるようなカルボン酸アミドを、簡単
かつ良好な収得率で工業的に有利に精製できるようなカ
ルボン酸アミドの精製方法が確立された。

【０１２１】

【実施例】以下、本発明の実施例を挙げて更に詳しく説
明するが、本発明は下記の例によって何ら限定されるも
のではない。

【０１２２】

【実施例Ａ１】［第１工程］温度１７０℃、圧力５kgf／cm²に保たれた
容積１ｍ³の撹拌機付反応容器に、酢酸を６１.２kg／時
間、アンモニアを２４.５kg／時間、第３工程よりリサ
イクルして供給された、酢酸アンモニウム／酢酸／水
（モル比）＝２０／１５／１０の混合液を７３.３kg／
時間の割合で連続的に供給し、同時にアセトアミド濃度
５４重量％の混合成分（液）を１５９kg／時間の割合で
連続的に抜き出した。

【０１２３】この反応容器には、定常状態における水の
量が、酢酸、アンモニア、酢酸アンモニウム、酢酸アミ
ド、および水の合計モル数を１００モルとした場合に、
４７モルの量で含まれていた。また、この混合成分の酢
酸アンモニウム転化率は７２％であり、アセトアミド選
択率９９％であった。

【０１２４】［第２工程］マクマホン充填物が充填され
た理論段数２２段の充填式精留塔の中央部に、第１工程
から抜き出されたアセトアミド濃度５４重量％の混合成
分（液）を１５９kg／時間の割合で連続的に供給した。
蒸留操作は圧力５０Torr、還流比２で行い、蒸留塔塔底
温度は１４２℃であった。

【０１２５】濃縮物は、塔底より８５.０kg／時間の割
合で回収され、濃縮物中のアセトアミド濃度は９９重量
％であった。また、塔頂からは酢酸アンモニウムと水の
混合物が７４.１kg／時間の割合で回収された。

【０１２６】［第３工程］第２工程の低沸点成分として
精留塔塔頂物として得られた酢酸アンモニウムと水の混
合物に酢酸をモル比が酢酸アンモニウム／酢酸＝１／
０.７５となるように加えた。それをマクマホン充填物
が充填された理論段数１０段の充填式精留塔の下段に９
９.３kg／時間の割合で連続的に供給した。蒸留操作は
圧力２００Torr、還流比２で行い、蒸留塔ボトム温度は
１００℃であった。

【０１２７】その結果、塔底から酢酸アンモニウム濃度
５９重量％の酢酸アンモニウム／酢酸／水混合成分［酢
酸アンモニウム／酢酸／水（モル比）＝１／０.７５／
０.５］が７３.４kg／時間の割合で回収され、塔頂から
は水濃度９９.５重量％の成分が２５.９kg／時間で回収
された。その缶出物は第１工程の反応原料として再利用
した。

【０１２８】

【比較例Ａ１】マクマホン充填物を充填した理論段数１
４段の充填式精留塔が付いた内容積２ｍ³の撹拌機付反
応容器に、酢酸アンモニウムを１０００kg仕込み、徐々
に加熱した。脱水反応の進行にともない生成した水を装
置上部から回収しながら操作は行い、最終的に約１８０
℃まで反応容器内の温度を上昇させた。回収した反応液
のアセトアミド濃度は約６０重量％であり、酢酸アンモ
ニウム転化率９５％、アセトアミド選択率９４％であっ
た。

【０１２９】

【実施例Ｂ１】＜酢酸アミド合成方法＞温度１７０℃、圧力６kgf／cm²
に保たれた容積０.６m³の撹拌機付反応容器に、酢酸を
６０kg／時間、アンモニアを１７kg／時間の割合で連続
的に供給し、同時に反応容器部からは酢酸アミド濃度約
５４重量％の反応物（液）を７７kg／時間の割合で連続
的に抜き出した。滞留時間６時間で操作は実施し、その
ときの酢酸アンモニウム転化率は７２％であり、酢酸ア
ミド選択率は９９％であった。

【０１３０】反応物組成を併せて表Ｂ１に示す。

【０１３１】

【表１】

【０１３２】＜酢酸アミドの分離方法＞マクマホン充填
物が充填された理論段数２２段の充填式精留塔の中央部
に、酢酸アミド濃度約５４重量％の反応物（液）を７７
kg／時間の割合で連続的に供給した。蒸留操作は圧力５
０mmＨｇ、還流比２で行い、蒸留塔塔底温度は１４３℃
であった。

【０１３３】濃縮物は、塔底より４２kg／時間の割合で
回収され、濃縮物の酢酸アミド濃度は９９重量％であっ
た。また、塔頂からは酢酸アンモニウムと水の混合物が
３５kg／時間の割合で回収された。

【０１３４】得られた濃縮物を４２kg／時間の割合で連
続的に供給しながら再度、圧力１０mmＨｇ、温度１１０
℃の条件下で単蒸留操作を行い、酢酸アミド成分を分離
し、高純度酢酸アミド（純度９９.７重量％）を得た。
また装置下部より４kg／時間の割合で残分は回収され、
その残分の組成は下記表Ｂ２の通りであった。

【０１３５】

【表２】

【０１３６】＜残分の加水分解反応の方法＞耐圧反応容
器に、表Ｂ２に示した組成の残分を３kg／時間、水を１
kg／時間の割合で連続的に添加し、温度１７０℃、操作
圧力５.５kgf／cm²、滞留時間６時間で反応は進行させ
た。同時に反応液も４kg／時間の割合で抜き出した。

【０１３７】回収された反応物の組成を下記表Ｂ３に示
す。反応終了後のジアセトアミド転化率は９５％、アセ
トアミジン酢酸塩転化率は８０％であった。

【０１３８】

【表３】

【０１３９】得られた処理液は酢酸アミド精製段階（第
２工程）へ送り、フィード原料の一部として用いた。

【０１４０】

【実施例Ｂ２】実施例Ｂ１において、反応条件を以下の
ようにした以外は、実施例Ｂ１と同様にしてカルボン酸
アミドを製造した。

【０１４１】すなわち、容積０.６ｍ³の耐圧反応容器
に、酢酸を６０kg／時間、アンモニアを１７kg／時間の
割合で連続的に供給し、更に実施例Ｂ１に記載した方法
で得られた、表Ｂ２に示した組成の残分を３kg／時間の
割合で連続的にフィードした。反応液は８０kg／時間の
割合で連続的に抜き出した。反応温度１７０℃、滞留時
間６時間で操作は行い、その反応時の圧力は５.５kgf／
cm²であった。

【０１４２】以下、実施例Ｂ１と同様にしてカルボン酸
アミドの製造を行った。得られた反応物の組成を下記表
Ｂ４に示す。

【０１４３】

【表４】

【０１４４】

【比較例Ｂ１】実施例Ｂ２において、反応条件を以下の
ようにした以外は、実施例Ｂ２と同様にしてカルボン酸
アミドを製造した。

【０１４５】すなわち、実施例Ｂ２で用いたと同様の耐
圧反応容器に酢酸を６０kg／時間、アンモニアを１７kg
／時間の割合で連続的にフィードした。反応液は７７kg
／時間の割合で連続的に抜き出した。反応温度１７０
℃、滞留時間６時間で操作は行い、その反応時の圧力は
６kgf／cm²であった。

【０１４６】以下、実施例Ｂ２と同様にしてカルボン酸
アミドの製造を行った。得られた反応物の組成を下記表
Ｂ５に示す。

【０１４７】

【表５】

【０１４８】ジアセトアミドとアセトアミジン酢酸塩の
酢酸アミドに対する割合は、実施例Ｂ２に示した残分を
原料の一部として加え場合と同じであった。

【０１４９】

【参考例Ｂ１】＜酢酸アミドの合成方法＞マクマホン充填物を充填した
理論段数１４段の充填式精留塔が付いた容積２ｍ ³の撹
拌機付反応容器に酢酸を１９２kg／時間、アンモニアを
３４kg／時間の割合で連続的に供給した。操作は、反応
容器内温度１７０℃、還流比２、滞留時間６時間で行っ
た。反応容器部からは酢酸アミド濃度６０重量％の反応
液が１８６kg／時間の割合で、蒸留塔塔頂からは水／酢
酸［水／酢酸（モル比）＝１／０.０６］の混合物が４
０kg／時間の割合で回収された。酢酸とアンモニアから
得られる酢酸アンモニウムの転化率は９５％であり、ア
セトアミド選択率は９５％であった。

【０１５０】＜酢酸アミドの分離方法＞マクマホン充填
物が充填された理論段数２２段の充填式精留塔の中央部
に、酢酸アミド濃度６０重量％の反応物（液）を１８６
kg／時間の割合で連続的に供給した。蒸留操作は圧力５
０mmＨｇ、還流比２で行い、蒸留塔塔底温度は１４３℃
であった。濃縮物は、塔底より１１６kg／時間の割合で
回収され、濃縮物の酢酸アミド濃度は９７重量％であっ
た。

【０１５１】得られた濃縮物を１１６kg／時間の割合で
連続的に供給しながら再度、圧力１０mmＨｇ、温度１１
０℃の条件下で単蒸留操作を行い、酢酸アミド成分を分
離し、高純度酢酸アミド（純度９９.５重量％）を得
た。また装置下部より１２kg／時間の割合で残分は回収
され、その残分の組成は表Ｂ６に示す通りであった。

【０１５２】

【表６】

【０１５３】＜残分の加水分解反応の方法＞耐圧反応容
器に、表Ｂ６に示した組成の残分１２kg／時間、水を４
kg／時間の割合で連続的に添加し、同時に反応液を１６
kg／時間の割合で抜き出した。温度１７０℃、操作圧力
５.５kgf／cm²、滞留時間６時間で反応は進行させた。
回収された反応物の組成を下記表Ｂ７に示す。反応終了
後のジアセトアミド転化率は９６％、アセトアミジン酢
酸塩転化率は９１％であった。

【０１５４】

【表７】

【０１５５】得られた処理液は、酢酸アミド合成段階へ
送り、酢酸アミドの原料の一部として用いた。

【０１５６】

【実施例Ｃ１】ベーパーコンデンサーの付いた容積４ｍ
³の反応容器に、酢酸アミド濃度９９.５重量％、ジアセ
トアミド濃度０.３重量％、その他水、酢酸などを含む
混合物を９０kg／時間、メタノールを１０kg／時間の割
合で連続的にフィードした。反応容器温度１１５℃、反
応液容量２ｍ³で運転した。また反応液は１００kg／時
間の割合で連続的に抜き出した。反応容器上部からはメ
タノールを主成分とするベーパーの上昇が確認され、こ
のベーパーはベーパーコンデンサーにて凝縮し、反応容
器へ戻した。ジアセトアミドの転化率は９２％であっ
た。

【０１５７】

【実施例Ｃ２】４ｍ³の反応容器に、酢酸アミド濃度９
９.５重量％、ジアセトアミド濃度０.３重量％、その他
（水、酢酸など）混合物を９５kg／時間、メタノールを
５kg／時間の割合で連続的にフィードする。反応容器温
度１２０℃、反応液容量３ｍ³で運転した。また反応液
は１００kg／時間の割合で連続的に抜き出した。ジアセ
トアミドの転化率は９０％であった。

【０１５８】

【実施例Ｃ３】実施例Ｃ１で得られた反応液から低沸点
成分を留去した結果、純度９９.９重量％以上、ジ酢酸
アミド濃度０.０３重量％未満の酢酸アミド製品（高純
度酢酸アミド）８９kg／時間を得た。

【０１５９】

【実施例Ｄ１】酢酸アンモニウム／水（モル比）＝１／
４の酢酸アンモニウム水溶液に、酢酸を、酢酸アンモニ
ウムの０.７倍モル量加えた。得られた混合物をマクマ
ホン充填物が充填された理論段数１０段の充填式精留塔
の下段に１００kg／時間の割合で連続的に供給した。な
お、蒸留操作は圧力２００Torr、還流比２で行い、蒸留
塔ボトム温度は１００℃であった。

【０１６０】その結果、塔底から酢酸アンモニウム／酢
酸／水（モル比）＝１／０.７／０.５の混合成分が６７
kg／時間の割合で回収され、塔頂からは水濃度９９.５
重量％の成分が３３kg／時間で回収された。

【０１６１】

【実施例Ｄ２】酢酸アンモニウム／酢酸／水（モル比）
＝１／０.２／５の酢酸アンモニウム水溶液に酢酸を加
え、酢酸アンモニウム／酢酸／水（モル比）＝１／１／
５の水溶液を調製した。この水溶液をマクマホン充填物
が充填された理論段数１０段の充填式精留塔の下段に１
００kg／時間の割合で連続的に供給した。なお、蒸留操
作は圧力２００Torr、還流比２で行い、蒸留塔ボトム温
度は１００℃であった。

【０１６２】その結果、塔底から酢酸アンモニウム／酢
酸／水（モル比）＝１／１／０.２の成分が６１kg／時
間の割合で回収され、塔頂からは水濃度９８.０重量％
の成分が３９kg／時間で回収された。

【０１６３】

【実施例Ｄ３】酢酸アンモニウム／水（モル比）＝１／
４の酢酸アンモニウム水溶液に、酢酸を、酢酸アンモニ
ウムの０.７倍モル量加えた。得られた混合物をマクマ
ホン充填物が充填された理論段数１０段の充填式精留塔
の下段に１００kg／時間の割合で連続的に供給した。な
お、蒸留操作は圧力７０Torr、還流比２で行い、蒸留塔
ボトム温度は８５℃であった。

【０１６４】その結果、塔底から酢酸アンモニウム／酢
酸／水（モル比）＝１／０.７／０.４の成分が６６kg／
時間の割合で回収され、塔頂からは水濃度９９.０重量
％の成分が３４kg／時間で回収された。

【０１６５】

【比較例Ｄ１】酢酸アンモニウム／水（モル比）＝１／
４の酢酸アンモニウム水溶液をマクマホン充填物が充填
された理論段数１０段の充填式精留塔の下段に１００kg
／時間の割合で連続的に供給した。なお、蒸留操作は圧
力２００Torr、還流比２で行い、蒸留塔ボトム温度は１
００℃であった。

【０１６６】その結果、塔底から酢酸アンモニウム／酢
酸／水（モル比）＝１／０.７／０.５の成分が５１kg／
時間の割合で回収され、塔頂からは１０重量％アンモニ
ア水が４９kg／時間で回収された。

【０１６７】

【比較例Ｅ１】原料、生成物等の流れを図２において矢
印で示す。マクマホン充填物が充填された理論段数１４
段の充填式精留塔が設けられた内容積２ｍ³の攪拌機付
き反応容器の精留塔下部から酢酸を新規に１１４ｋｇ／
時間の割合で、反応容器部からアンモニアを３２ｋｇ／
時間の割合で連続的に供給した。また、第２、第３工程
より回収されたリサイクル酢酸を７２ｋｇ／時間、酢酸
アンモニウムを８ｋｇ／時間の割合で精留塔上部から新
規に加えた酢酸と共に供給した。操作は、反応器内温度
１７０℃、還流比２、内容量１．４ｍ³で行った。反応
容器部からアセトアミド濃度６０重量％の反応液が１８
７ｋｇ／時間の割合で、精留塔塔頂からは水濃度８８重
量％の酢酸と水の混合物が３９ｋｇ／時間の割合で回収
された。原料として供給されたアンモニアの転化率は１
００％であり、酢酸アンモニウムの転化率は９５％であ
り、アセトアミド選択率は９５％であった。

【０１６８】［第２工程］マクマホン充填物が充填され
た理論段数２２段の充填式精留塔の中央部に、第１工程
で回収されたアセトアミド濃度６０重量％の反応液を１
８７ｋｇ／時間の割合で連続的に供給した。蒸留操作
は、圧力５０Ｔｏｒｒ、還流比２で行い、蒸留温度は１
４３℃であった。アセトアミド濃縮物は、塔底より１１
３ｋｇ／時間の割合で回収され、濃縮物のアセトアミド
濃度は９９重量％であった。また、塔頂からは酢酸、酢
酸アンモニウム、水の混合物［酢酸／酢酸アンモニウム
／水（モル比）＝１１／１／１］が７４ｋｇ／時間の割
合で回収され、回収物は、そのまま第１工程の反応原料
として使用した。

【０１６９】［第３工程］第１工程で得られた酢酸と水
の混合物をマクマホン充填物が充填された理論段数５０
段の充填式精留塔の下段に、３９ｋｇ／時間の割合で連
続的に供給した。蒸留操作は、圧力７０Ｔｏｒｒ、還流
比２で行い、蒸留温度５５℃であった。

【０１７０】その結果、塔底から酢酸濃度９０重量％の
酢酸／水混合物が５ｋｇ／時間の割合で回収された。そ
の酢酸を主成分とする回収物は、第１工程の反応原料と
して再利用した。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明に係る飽和脂肪族カルボン酸ア
ミドの製造方法の好ましい１態様を示す模式図である。

【図２】図２は、比較例Ｅ１に示す従来の飽和脂肪族カ
ルボン酸アミドの製造方法を示す模式図である。図２
中、ＡｃはＣＨ₃ＣＯ-基の略である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者相沢利行大分県大分市大字中の洲２番地昭和電工株式会社大分工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】飽和脂肪族カルボン酸とアンモニアとの反
応によって得られる飽和脂肪族カルボン酸アンモニウム
を脱水して飽和脂肪族カルボン酸アミドを製造するに際
して、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムの脱水反応を、反応
系に水を供給して行うことを特徴とする飽和脂肪族カル
ボン酸アミドの製造方法。
【請求項２】反応系に水を供給して上記飽和脂肪族カル
ボン酸アミドの製造を連続法で行い、定常状態における
水の量が、飽和脂肪族カルボン酸、アンモニア、飽和脂
肪族カルボン酸アンモニウム、飽和脂肪族カルボン酸ア
ミド、および水の合計モル数を１００モルとした場合
に、２０〜７０モルであることを特徴とする請求項１に
記載の方法。
【請求項３】［I］反応容器に、原料として (a)飽和脂肪族カルボン酸とアンモニアと水、および／
または (b)飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムと水を供給し、水の存在下に、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムの脱
水反応を行うことにより飽和脂肪族カルボン酸アミドと
水を生成させる第１工程、［II］上記第１工程で得られた飽和脂肪族カルボン酸ア
ミドと水とを含む反応混合物を、第１精留塔内で、蒸留により、飽和脂肪族カルボン酸ア
ンモニウムおよび水を含む低沸点成分と、飽和脂肪族カ
ルボン酸アミドを含む高沸点成分とに分離して飽和脂肪
族カルボン酸アミドを得る第２工程、および［III］第２精留塔内で、上記第２工程で得られる低沸
点成分から一部の水を留去して得られる飽和脂肪族カル
ボン酸アンモニウム水溶液を第１工程に供給する第３工
程、を含むことを特徴とする請求項１〜２の何れかに記載の
方法。
【請求項４】上記飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムの
脱水反応を１３０〜２５０℃の温度、および２〜２０ｋ
ｇｆ／ｃｍ²の圧力条件下に行うことを特徴とする請求
項１〜３の何れかに記載の方法。
【請求項５】上記第２工程で得られた飽和脂肪族カルボ
ン酸アミドを高濃度で含む高沸点成分を、さらに精留し
て、飽和脂肪族カルボン酸アミドを分取した残分に、水
を添加して該残分に含まれる副反応生成物を加水分解し
て飽和脂肪族カルボン酸アミドと飽和脂肪族カルボン酸
アンモニウムとを含む混合物を得て、これを第１工程ま
たは第２工程にリサイクル供給する請求項３〜４の何れ
かに記載の方法。
【請求項６】上記第２工程で得られた飽和脂肪族カルボ
ン酸アミドを高濃度で含む高沸点成分に、式Ｒ²ＯＨ
（Ｒ²：炭素数１〜４のアルキル基）で示されるアルコ
ールを加え、該高沸点成分中に含まれる副生成物のアル
コリシスを行って飽和脂肪族カルボン酸アミドを得るこ
とを特徴とする請求項３に記載の方法。
【請求項７】上記第２工程で得られた飽和脂肪族カルボ
ン酸アミドを高濃度で含む高沸点成分をさらに精留して
得られた飽和脂肪族カルボン酸アミド留分に、式Ｒ²Ｏ
Ｈ（Ｒ²：炭素数１〜４のアルキル基）で示されるアル
コールを加え、該留分中に含まれる副生成物のアルコリ
シスを行って飽和脂肪族カルボン酸アミドを得ることを
特徴とする請求項３に記載の方法。
【請求項８】上記アルコールがメタノールであり、副生
成物が飽和脂肪族ジカルボン酸アミドであることを特徴
とする請求項６〜７の何れかに記載の方法。
【請求項９】上記第３工程において、第２工程で得られ
る飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムおよび水を含む低
沸点成分に、飽和脂肪族カルボン酸を添加して該飽和脂
肪族カルボン酸を該飽和脂肪族カルボン酸アンモニウム
１モルに対して０．１〜１０モルの量で存在させて蒸留
し、水を分離することを特徴とする請求項３に記載の方
法。
【請求項１０】上記飽和脂肪族カルボン酸が、式Ｒ¹Ｃ
ＯＯＨ（Ｒ¹：炭素数１〜４のアルキル基）で示され、
飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムが式Ｒ¹ＣＯＯＮＨ₄
（Ｒ¹：炭素数１〜４のアルキル基）で示され、飽和脂
肪族カルボン酸アミドが式：Ｒ²ＣＯＮＨ₂（Ｒ²：炭素
数１〜４のアルキル基）で示される請求項１〜９の何れ
かに記載の方法。
【請求項１１】上記飽和脂肪族カルボン酸が酢酸であ
り、飽和脂肪族カルボン酸アンモニウムが酢酸アンモニ
ウムであり、飽和脂肪族カルボン酸アミドが酢酸アミド
である請求項１０に記載の方法。