JPH11290999A - 長連々時における浸漬ノズルの使用方法 - Google Patents
長連々時における浸漬ノズルの使用方法Info
- Publication number
- JPH11290999A JPH11290999A JP10122896A JP12289698A JPH11290999A JP H11290999 A JPH11290999 A JP H11290999A JP 10122896 A JP10122896 A JP 10122896A JP 12289698 A JP12289698 A JP 12289698A JP H11290999 A JPH11290999 A JP H11290999A
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- Japan
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- casting
- immersion nozzle
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- sequentially continuous
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 連続鋳造において、浸漬ノズルのＰＬ位置の
使用方法を改善することにより、長連々時の鋳造ストッ
プ等の操業トラブル、オーバーフロー等による危険性、
地キズの発生という欠点を排除することである。 【解決手段】 連続鋳造において、連々進行に従い、Ｔ
Ｄ１６を下降させ、ＰＬ位置１９を上方へ移動させる鋳
造法であり、連々末期において従来と同様に地金２１の
堆積が生成しても、ＬＤ２０とＴＤ１６間の距離を確保
することによって、ＬＤ２０の交換時のＬＤ２０の底開
口作業の負荷を軽減し、さらに、土管２２周りに煉瓦２
３を従来の３段積み以上に積み上げを可能にして、溶鋼
のオーバーフローを防止し、同時に安全性の確保を可能
にするものである。また吐出孔２４がアルミナ２５の析
出により細化する連々末期には、ＴＤ１６が下限近く、
つまりＰＬ位置１９が浸漬ノズル最上段２６となってい
るため、吐出流速が増加しても吐出流２７による溶融パ
ウダーの巻き込みを起こさないことを可能にしたもので
ある。
使用方法を改善することにより、長連々時の鋳造ストッ
プ等の操業トラブル、オーバーフロー等による危険性、
地キズの発生という欠点を排除することである。 【解決手段】 連続鋳造において、連々進行に従い、Ｔ
Ｄ１６を下降させ、ＰＬ位置１９を上方へ移動させる鋳
造法であり、連々末期において従来と同様に地金２１の
堆積が生成しても、ＬＤ２０とＴＤ１６間の距離を確保
することによって、ＬＤ２０の交換時のＬＤ２０の底開
口作業の負荷を軽減し、さらに、土管２２周りに煉瓦２
３を従来の３段積み以上に積み上げを可能にして、溶鋼
のオーバーフローを防止し、同時に安全性の確保を可能
にするものである。また吐出孔２４がアルミナ２５の析
出により細化する連々末期には、ＴＤ１６が下限近く、
つまりＰＬ位置１９が浸漬ノズル最上段２６となってい
るため、吐出流速が増加しても吐出流２７による溶融パ
ウダーの巻き込みを起こさないことを可能にしたもので
ある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造におい
て、長連々鋳造時の浸漬ノズルの使用法に関し、特に長
連々操業を行う場合に浸漬ノズルにおけるパウダーライ
ン位置の移動方法を変更することにより、連々末期の作
業性、及び、品質の安定化を図ることに関する。
て、長連々鋳造時の浸漬ノズルの使用法に関し、特に長
連々操業を行う場合に浸漬ノズルにおけるパウダーライ
ン位置の移動方法を変更することにより、連々末期の作
業性、及び、品質の安定化を図ることに関する。
【従来の技術】本明細書における「連々」とは連続鋳造
において、取鍋（以下、「ＬＤ」という。）を交換しな
がらタンディシュ（以下、「ＴＤ」という。）に溶鋼を
注入することにより連続して鋳造を継続することで、特
にそのＬＤの数の多いものを長連々という。従来は、図
１ないし図５において、浸漬ノズル２はタンディシュ３
からモールド４へと溶鋼を注入する際に再酸化を防止す
るための耐火物で、大別して、本体部５とパウダーライ
ン（以下、「ＰＬ」という。）部６という２つの材質か
ら構成されている。ＴＤ３からの溶鋼は上から下へと流
れ、浸漬ノズル２の下端周壁の４つの吐出孔７より上向
き１０°の角度をもってモールド４へ流し込む。浸漬ノ
ズル２は溶融モールドパウダー８によって溶損されるた
め、ＰＬ部６には耐蝕性に優れたジルコニアグラファイ
ト系耐火物を用いている。浸漬ノズル２がモールド４の
中に浸漬される時間は長いので、ＰＬ位置９が溶損され
る。そこで連々を継続するには、その進行とともに所定
の基準に従って、浸漬ノズル２のＰＬ部６におけるＰＬ
位置９を変更する必要があり、ＴＤ３の下部に浸漬ノズ
ル２が設置されていることから、ＴＤ３を上昇させてＰ
Ｌ位置１０を下方へと移動していた。
において、取鍋（以下、「ＬＤ」という。）を交換しな
がらタンディシュ（以下、「ＴＤ」という。）に溶鋼を
注入することにより連続して鋳造を継続することで、特
にそのＬＤの数の多いものを長連々という。従来は、図
１ないし図５において、浸漬ノズル２はタンディシュ３
からモールド４へと溶鋼を注入する際に再酸化を防止す
るための耐火物で、大別して、本体部５とパウダーライ
ン（以下、「ＰＬ」という。）部６という２つの材質か
ら構成されている。ＴＤ３からの溶鋼は上から下へと流
れ、浸漬ノズル２の下端周壁の４つの吐出孔７より上向
き１０°の角度をもってモールド４へ流し込む。浸漬ノ
ズル２は溶融モールドパウダー８によって溶損されるた
め、ＰＬ部６には耐蝕性に優れたジルコニアグラファイ
ト系耐火物を用いている。浸漬ノズル２がモールド４の
中に浸漬される時間は長いので、ＰＬ位置９が溶損され
る。そこで連々を継続するには、その進行とともに所定
の基準に従って、浸漬ノズル２のＰＬ部６におけるＰＬ
位置９を変更する必要があり、ＴＤ３の下部に浸漬ノズ
ル２が設置されていることから、ＴＤ３を上昇させてＰ
Ｌ位置１０を下方へと移動していた。
【０００２】鋳込み開始時はＴＤ３の最下限位置、つま
り浸漬ノズル２のＰＬ部６の最上段のＰＬ位置９を使用
し、そこから、規定チャージ数を鋳造する毎にＴＤ３を
規定高さまで上昇させることを繰り返し、合計４回この
変更操作を行うことにより、ＰＬ位置９を下方へ移動し
て５段使用を行っていた。ところで、ＬＤ１からＴＤ３
へと溶鋼を注入する際、土管１０方式のＴＤ３では、連
々進行毎に地金１１がＴＤ３上に堆積して巨大化するた
め、ＬＤ１からＴＤ３間の距離が短くなってくる。ＬＤ
１の交換時には、ＬＤ１の底の注入口をカッティングパ
イプを用いて酸素カッティングするが、上記理由によ
り、非常に困難であった。同時に、土管１０周りに溶鋼
流出防止のために煉瓦１２を積み上げているが、ＴＤ３
が上限近くまで上昇しているとＬＤ１を動かした時に当
たってしまうので、煉瓦積み３段までという制限がつい
てしまう。このため、溶鋼は長連々時３段積み煉瓦１２
を越えオーバーフローし、鋳造がストップするという事
故があった。このように該地金１１により、作業性、安
全性、鋳造安定性が損なわれていた。
り浸漬ノズル２のＰＬ部６の最上段のＰＬ位置９を使用
し、そこから、規定チャージ数を鋳造する毎にＴＤ３を
規定高さまで上昇させることを繰り返し、合計４回この
変更操作を行うことにより、ＰＬ位置９を下方へ移動し
て５段使用を行っていた。ところで、ＬＤ１からＴＤ３
へと溶鋼を注入する際、土管１０方式のＴＤ３では、連
々進行毎に地金１１がＴＤ３上に堆積して巨大化するた
め、ＬＤ１からＴＤ３間の距離が短くなってくる。ＬＤ
１の交換時には、ＬＤ１の底の注入口をカッティングパ
イプを用いて酸素カッティングするが、上記理由によ
り、非常に困難であった。同時に、土管１０周りに溶鋼
流出防止のために煉瓦１２を積み上げているが、ＴＤ３
が上限近くまで上昇しているとＬＤ１を動かした時に当
たってしまうので、煉瓦積み３段までという制限がつい
てしまう。このため、溶鋼は長連々時３段積み煉瓦１２
を越えオーバーフローし、鋳造がストップするという事
故があった。このように該地金１１により、作業性、安
全性、鋳造安定性が損なわれていた。
【０００３】また、品質面において、アルミキルド鋼鋳
造時には、多少とも、浸漬ノズル２内面へのアルミナ１
３付着という問題があり、連々進行につれて浸漬ノズル
２の吐出孔１４の径の細化という現象が起こる。このた
め、連々初期には吐出流速が大きく、鋳込みチャージ数
に反比例して小さくなる。従来の方法では、連々末期に
ＰＬ位置９に浸漬ノズル２のＰＬ部６の最下段を使用し
ていたため、その速度増加した吐出流１５により溶融モ
ールドパウダー８の巻き込みが起こり、非金属介在物に
よる地キズの原因となっていた。
造時には、多少とも、浸漬ノズル２内面へのアルミナ１
３付着という問題があり、連々進行につれて浸漬ノズル
２の吐出孔１４の径の細化という現象が起こる。このた
め、連々初期には吐出流速が大きく、鋳込みチャージ数
に反比例して小さくなる。従来の方法では、連々末期に
ＰＬ位置９に浸漬ノズル２のＰＬ部６の最下段を使用し
ていたため、その速度増加した吐出流１５により溶融モ
ールドパウダー８の巻き込みが起こり、非金属介在物に
よる地キズの原因となっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、連続鋳造において、上記の浸漬ノズルのＰ
Ｌ位置の使用方法を改善することにより、長連々時の上
記の鋳造ストップ等の操業トラブル、オーバーフロー等
による危険性、上記地キズの発生という欠点を排除する
ことである。
する課題は、連続鋳造において、上記の浸漬ノズルのＰ
Ｌ位置の使用方法を改善することにより、長連々時の上
記の鋳造ストップ等の操業トラブル、オーバーフロー等
による危険性、上記地キズの発生という欠点を排除する
ことである。
【０００５】
【問題を解決するための手段】連続鋳造における長連々
の鋳込み開始後、直ちにＴＤ１６の上昇により浸漬ノズ
ル１７のＰＬ部の下限位置１８になるように溶融ＰＬ位
置１９を調整し、連々進行に従い、所定のタイミングに
てＴＤ１６を下降させ、ＰＬ位置１９を上方へ移動させ
る。
の鋳込み開始後、直ちにＴＤ１６の上昇により浸漬ノズ
ル１７のＰＬ部の下限位置１８になるように溶融ＰＬ位
置１９を調整し、連々進行に従い、所定のタイミングに
てＴＤ１６を下降させ、ＰＬ位置１９を上方へ移動させ
る。
【０００６】本発明は、連続鋳造において、連々進行に
従い、ＴＤ１６を下降させ、ＰＬ位置１９を上方へ移動
させる鋳造法であり、連々末期において従来と同様に地
金２１の堆積が生成しても、ＬＤ２０とＴＤ１６間の距
離を確保することによって、ＬＤ２０の交換時のＬＤ２
０の底開口作業の負荷を軽減し、さらに、土管２２周り
に煉瓦２３を従来の３段積み以上に積み上げを可能にし
て、溶鋼のオーバーフローを防止し、同時に安全性の確
保を可能にするものである。また吐出孔２４がアルミナ
２５の析出により細化する連々末期には、ＴＤ１６が下
限近く、つまりＰＬ位置１９が浸漬ノズル最上段２６と
なっているため、吐出流速が増加しても吐出流２７によ
る溶融パウダーの巻き込みを起こさないことを可能にし
たものである。
従い、ＴＤ１６を下降させ、ＰＬ位置１９を上方へ移動
させる鋳造法であり、連々末期において従来と同様に地
金２１の堆積が生成しても、ＬＤ２０とＴＤ１６間の距
離を確保することによって、ＬＤ２０の交換時のＬＤ２
０の底開口作業の負荷を軽減し、さらに、土管２２周り
に煉瓦２３を従来の３段積み以上に積み上げを可能にし
て、溶鋼のオーバーフローを防止し、同時に安全性の確
保を可能にするものである。また吐出孔２４がアルミナ
２５の析出により細化する連々末期には、ＴＤ１６が下
限近く、つまりＰＬ位置１９が浸漬ノズル最上段２６と
なっているため、吐出流速が増加しても吐出流２７によ
る溶融パウダーの巻き込みを起こさないことを可能にし
たものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を説明する。
長連々の鋳込みを開始した直後に、ＴＤを上昇させ、浸
漬ノズルＰＬ部におけるＰＬ位置を下限位置に設定す
る。所定チャージ数を鋳造した後、ＴＤを下降させ、Ｐ
Ｌ位置を上方に１段移動する。この操作を４回繰り返
し、ＰＬ位置を５段使用することにより、連続鋳造を操
業する。
長連々の鋳込みを開始した直後に、ＴＤを上昇させ、浸
漬ノズルＰＬ部におけるＰＬ位置を下限位置に設定す
る。所定チャージ数を鋳造した後、ＴＤを下降させ、Ｐ
Ｌ位置を上方に１段移動する。この操作を４回繰り返
し、ＰＬ位置を５段使用することにより、連続鋳造を操
業する。
【０００８】
【実施例】本実施例のＬＤの容量は１６０トン／チャー
ジ、ＴＤの容量は４０トン／チャージである。また鋳込
み時間は平均７２分／チャージである。軸受鋼の連々の
平均は５０連である。ここで５０連の場合を示す。鋳込
み開始直後、溶融パウダーラインが浸漬ノズルＰＬ部の
下限位置となるように調整する。１０チャージ鋳造した
時点でＴＤを２５ミリ下降させ、ＰＬ位置を上方に２５
ミリ移動させる。この操作を繰り返し、４０チャージ鋳
造した時点では、ＴＤはトータル１００ミリ下降、ＰＬ
位置は１００ミリ上方へ移動することとなる。これは単
純に従来の場合と比べて、ＬＤとＴＤ間で２００ミリの
距離が得られる計算である。これにより、土管周りの煉
瓦積みを２段追加することができ、完全にオーバーフロ
ーを防止することが出来るようになり、鋳造停止トラブ
ルは皆無となった。同時に安全性も確保出来るようにな
った。またＬＤ交換時のＬＤ開口作業も平易なものとな
り作業性も大幅に向上した。品質面では、１チャージ中
に発見される地キズの発生個数の比較を以下に示す。４
０連々目以降のチャージを対象として、表面直下１ｍｍ
の地キズに関して、従来の発生個数を１００とした場
合、本発明にて３０まで減少し、次に表面直下２ｍｍの
キズでは、従来を１００として、２０まで減少した。
ジ、ＴＤの容量は４０トン／チャージである。また鋳込
み時間は平均７２分／チャージである。軸受鋼の連々の
平均は５０連である。ここで５０連の場合を示す。鋳込
み開始直後、溶融パウダーラインが浸漬ノズルＰＬ部の
下限位置となるように調整する。１０チャージ鋳造した
時点でＴＤを２５ミリ下降させ、ＰＬ位置を上方に２５
ミリ移動させる。この操作を繰り返し、４０チャージ鋳
造した時点では、ＴＤはトータル１００ミリ下降、ＰＬ
位置は１００ミリ上方へ移動することとなる。これは単
純に従来の場合と比べて、ＬＤとＴＤ間で２００ミリの
距離が得られる計算である。これにより、土管周りの煉
瓦積みを２段追加することができ、完全にオーバーフロ
ーを防止することが出来るようになり、鋳造停止トラブ
ルは皆無となった。同時に安全性も確保出来るようにな
った。またＬＤ交換時のＬＤ開口作業も平易なものとな
り作業性も大幅に向上した。品質面では、１チャージ中
に発見される地キズの発生個数の比較を以下に示す。４
０連々目以降のチャージを対象として、表面直下１ｍｍ
の地キズに関して、従来の発生個数を１００とした場
合、本発明にて３０まで減少し、次に表面直下２ｍｍの
キズでは、従来を１００として、２０まで減少した。
【０００９】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明の連続鋳
造における長連々時の浸漬ノズルの使用方法変更によっ
て、オーバーフロー、ＬＤ交換時、開口困難による鋳止
まり等のトラブルの撲滅、また同時に安全性の確保が可
能となった。これにより、７３連々鋳造という世界記録
を樹立することができ、また品質面では、連々末期にお
いて非金属介在物の巻き込みによる地キズ発生率を大幅
に抑制することが出来るようになった。
造における長連々時の浸漬ノズルの使用方法変更によっ
て、オーバーフロー、ＬＤ交換時、開口困難による鋳止
まり等のトラブルの撲滅、また同時に安全性の確保が可
能となった。これにより、７３連々鋳造という世界記録
を樹立することができ、また品質面では、連々末期にお
いて非金属介在物の巻き込みによる地キズ発生率を大幅
に抑制することが出来るようになった。
【図１】従来の鋳込み場全体の模式図である。
【図２】従来の浸漬ノズルを示す図である。
【図３】従来のモールド内の浸漬ノズルとパウダーライ
ン位置を模式的に示す図である。
ン位置を模式的に示す図である。
【図４】従来の連々末期のタンディッシュ上の堆積地金
を示す図である。
を示す図である。
【図５】従来の連々末期に析出アルミナにより細化され
た吐出孔と吐出流を示す図である。
た吐出孔と吐出流を示す図である。
【図６】本発明の鋳込み場全体の模式図である。
【図７】本発明の浸漬ノズルとパウダーライン位置を模
式的に示す図である。
式的に示す図である。
【図８】本発明の連々末期のタンディッシュ上の堆積地
金を示す図である。
金を示す図である。
【図９】本発明の連々末期に析出アルミナにより細化さ
れた吐出孔と吐出流を示す図である。
れた吐出孔と吐出流を示す図である。
１ 取鍋 ２ 浸漬ノズル ３ タンディッシュ ４ モールド ５ 本体部 ６ パウダーライン部 ７ 吐出孔 ８ 溶融モールドパウダー ９ パウダーライン位置 １０ 土管 １１ 地金 １２ 積み上げた煉瓦 １３ アルミナ １４ 吐出孔 １５ 吐出流 １６ タンディッシュ １７ 浸漬ノズル １８ パウダーライン部の下限位置 １９ パウダーライン位置 ２０ 取鍋 ２１ 地金 ２２ 土管 ２３ 積み上げられた煉瓦 ２４ 吐出孔 ２５ アルミナ ２６ 最上段のパウダーライン位置 ２７ 吐出流
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造の長連々の鋳込み開始後、直ち
にタンディッシュの上昇により浸漬ノズルパウダーライ
ン部の下限になるよう溶融パウダーライン位置を調整
し、連々進行に従い、所定のタイミングにてタンディッ
シュを下降させ、つまりパウダーラインを上方へ移動さ
せ、鋳造作業の安定化、及び、連々末期の鋳片の品質安
定化を図ることを特徴とする浸漬ノズルの使用方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10122896A JPH11290999A (ja) | 1998-04-15 | 1998-04-15 | 長連々時における浸漬ノズルの使用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10122896A JPH11290999A (ja) | 1998-04-15 | 1998-04-15 | 長連々時における浸漬ノズルの使用方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11290999A true JPH11290999A (ja) | 1999-10-26 |
Family
ID=14847312
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10122896A Pending JPH11290999A (ja) | 1998-04-15 | 1998-04-15 | 長連々時における浸漬ノズルの使用方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11290999A (ja) |
-
1998
- 1998-04-15 JP JP10122896A patent/JPH11290999A/ja active Pending
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Legal Events
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Effective date: 20050208 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
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