JPH11277574A - 発泡樹脂成形品の成形方法 - Google Patents
発泡樹脂成形品の成形方法Info
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- JPH11277574A JPH11277574A JP10103989A JP10398998A JPH11277574A JP H11277574 A JPH11277574 A JP H11277574A JP 10103989 A JP10103989 A JP 10103989A JP 10398998 A JP10398998 A JP 10398998A JP H11277574 A JPH11277574 A JP H11277574A
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形品の角部に面取り面が形成されないよう
した。 【解決手段】 固定金型１と可動金型２とで形成するキ
ャビティ１ａを拡縮する可動コア型２1を、可動金型２
内に収容し、可動コア型２1によってキャビティ１ａの
容積を縮小した状態で、キャビティ１ａ内に発泡剤を含
んだ溶融樹脂を固定金型１側より射出して、まずソリッ
ド層３ａ，３ｂを成形し、その後可動コア型２1を所定
位置まで後退させることによって、キャビティ１ａの容
積を拡大して空間１ｇを形成し、次に、この空間１ｇに
再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型１側より射出し
て、固定金型１の型面によって溶融樹脂を冷却して、ソ
リッド層３ｂに連続するスキン層３ｃを形成し、スキン
層３ｃ及びソリッド層３ａ，３ｂが囲む内部に発泡層よ
りなるコア層３ｄを成形するようにした。
した。 【解決手段】 固定金型１と可動金型２とで形成するキ
ャビティ１ａを拡縮する可動コア型２1を、可動金型２
内に収容し、可動コア型２1によってキャビティ１ａの
容積を縮小した状態で、キャビティ１ａ内に発泡剤を含
んだ溶融樹脂を固定金型１側より射出して、まずソリッ
ド層３ａ，３ｂを成形し、その後可動コア型２1を所定
位置まで後退させることによって、キャビティ１ａの容
積を拡大して空間１ｇを形成し、次に、この空間１ｇに
再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型１側より射出し
て、固定金型１の型面によって溶融樹脂を冷却して、ソ
リッド層３ｂに連続するスキン層３ｃを形成し、スキン
層３ｃ及びソリッド層３ａ，３ｂが囲む内部に発泡層よ
りなるコア層３ｄを成形するようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は表面がソリッド層
により覆われた発泡樹脂成形品の成形方法に関する。
により覆われた発泡樹脂成形品の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来グローブボックススリッド等の自動
車部品においては、軽量化を図るために、発泡層により
成形されたコア層の表面が、スキン層で覆われた発泡樹
脂成形品がよく使用されている。
車部品においては、軽量化を図るために、発泡層により
成形されたコア層の表面が、スキン層で覆われた発泡樹
脂成形品がよく使用されている。
【０００３】またこの発泡樹脂成形品を成形する方法と
しては、気体圧により加圧されたキャビティ内に発泡剤
に含まれた溶融樹脂を射出して、キャビティ内の気体圧
により溶融樹脂の発泡を抑制することにより、まず表面
のスキン層を成形し、その後キャビティ内を発泡可能圧
力まで減圧して溶融樹脂を発泡させることにより、発泡
層よりなるコア層を成形するカウンタプレッシャ法が多
く採用されている。
しては、気体圧により加圧されたキャビティ内に発泡剤
に含まれた溶融樹脂を射出して、キャビティ内の気体圧
により溶融樹脂の発泡を抑制することにより、まず表面
のスキン層を成形し、その後キャビティ内を発泡可能圧
力まで減圧して溶融樹脂を発泡させることにより、発泡
層よりなるコア層を成形するカウンタプレッシャ法が多
く採用されている。
【０００４】一方これらカウンタプレッシャ法を採用し
た発泡樹脂成形品の成形方法としては、例えば特開平６
−２９３０３９号公報や、特開平９−１０４０４３号公
報に記載されたものが公知である。
た発泡樹脂成形品の成形方法としては、例えば特開平６
−２９３０３９号公報や、特開平９−１０４０４３号公
報に記載されたものが公知である。
【０００５】前者公報の発泡射出成形方法は、固定型と
可動型よりなる第１金型で予め成形した半製品を、互い
に可動可能な３つの型要素からなる第２金型のキャビテ
ィ内にセットし、次に第２金型の２つの型要素と半製品
とを動かすことなく、残りの型要素を動かしてキャビテ
ィ内を拡大することにより、キャビティ内の成形材料を
発泡させて、複合高発泡成形品を成形するようにしたも
ので、形状の自由度が高い高発泡成形品が量産できる効
果を有している。
可動型よりなる第１金型で予め成形した半製品を、互い
に可動可能な３つの型要素からなる第２金型のキャビテ
ィ内にセットし、次に第２金型の２つの型要素と半製品
とを動かすことなく、残りの型要素を動かしてキャビテ
ィ内を拡大することにより、キャビティ内の成形材料を
発泡させて、複合高発泡成形品を成形するようにしたも
ので、形状の自由度が高い高発泡成形品が量産できる効
果を有している。
【０００６】また後者公報の発泡成形品発泡方法は、固
定コア型と可動コア型よりなるコア型キャビティ内に、
発泡性樹脂を射出して、まずキャビティ内面と接してい
る表面の樹脂を冷却固化させてスキン層を形成し、その
後可動コア型を移動させて表面のスキン層に囲まれた内
部の未だ固化していない樹脂を、キャビティ容積を拡大
することにより、発泡させて発泡層よりなるソリッド部
を形成するようにしたもので、軽量な発泡樹脂成形品が
得られる効果を有する。
定コア型と可動コア型よりなるコア型キャビティ内に、
発泡性樹脂を射出して、まずキャビティ内面と接してい
る表面の樹脂を冷却固化させてスキン層を形成し、その
後可動コア型を移動させて表面のスキン層に囲まれた内
部の未だ固化していない樹脂を、キャビティ容積を拡大
することにより、発泡させて発泡層よりなるソリッド部
を形成するようにしたもので、軽量な発泡樹脂成形品が
得られる効果を有する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし前者公報の成形
方法では、第１金型と第２金型の２セットの金型を必要
とするため、金型が高価になると共に、予め第１金型で
成形した半製品を第２金型にセットして発泡させるた
め、工程数が多くなって生産性が悪いなどの不具合があ
る。
方法では、第１金型と第２金型の２セットの金型を必要
とするため、金型が高価になると共に、予め第１金型で
成形した半製品を第２金型にセットして発泡させるた
め、工程数が多くなって生産性が悪いなどの不具合があ
る。
【０００８】一方後者公報の成形方法を模式化すると図
１０の（イ）ないし（ニ）に示すようになるが、この方
法では次のような不具合がある。
１０の（イ）ないし（ニ）に示すようになるが、この方
法では次のような不具合がある。
【０００９】すなわち固定コア型ａと可動コア型ｂより
なるコア型ｃのキャビティｄ内に、図１０の（ロ）に示
すように発泡性樹脂を射出すると、図１０の（ハ）に示
すようにキャビティｄの容積を縮小させることにより発
泡性樹脂の発泡が抑制されるため、まずキャビティｄ内
面と接する樹脂が冷却固化されてスキン層ｅが形成され
る。
なるコア型ｃのキャビティｄ内に、図１０の（ロ）に示
すように発泡性樹脂を射出すると、図１０の（ハ）に示
すようにキャビティｄの容積を縮小させることにより発
泡性樹脂の発泡が抑制されるため、まずキャビティｄ内
面と接する樹脂が冷却固化されてスキン層ｅが形成され
る。
【００１０】その後図１０の（ニ）に示すように可動コ
ア型ｂが移動されてキャビティｄの容積が拡大される
と、スキン層eで囲まれた内部の樹脂が発泡し、発泡層
よりなるソリッド層（コア層）ｆが形成されるが、可動
コア型ｂを移動させてキャビティｄの容積を拡大する
際、スキン層ｅはすでに冷却硬化されているため、コア
層ｆの発泡力ではスキン層ｅを成形品形状まで押し出せ
なくなる。
ア型ｂが移動されてキャビティｄの容積が拡大される
と、スキン層eで囲まれた内部の樹脂が発泡し、発泡層
よりなるソリッド層（コア層）ｆが形成されるが、可動
コア型ｂを移動させてキャビティｄの容積を拡大する
際、スキン層ｅはすでに冷却硬化されているため、コア
層ｆの発泡力ではスキン層ｅを成形品形状まで押し出せ
なくなる。
【００１１】その結果図１０の（ニ）に示すようにキャ
ビティｄの隅角部に隙間ｇが発生して、得られる成形品
は角部が面取りされたように丸くなり、所望とする形状
の発泡樹脂成形品が得られないなどの不具合がある。
ビティｄの隅角部に隙間ｇが発生して、得られる成形品
は角部が面取りされたように丸くなり、所望とする形状
の発泡樹脂成形品が得られないなどの不具合がある。
【００１２】この発明はかかる従来の不具合を改善する
ためになされたもので、成形された成形品の角部が面取
りされることのない発泡樹脂成形品の成形方法を提供す
ることを目的とするものである。
ためになされたもので、成形された成形品の角部が面取
りされることのない発泡樹脂成形品の成形方法を提供す
ることを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
請求項１記載の発明は、固定金型と可動金型とで形成す
るキャビティを拡縮する可動コア型を、前記可動金型内
に収容し、前記可動コア型によって前記キャビティの容
積を縮小した状態で、キャビティ内に発泡剤を含んだ溶
融樹脂を前記固定金型側より射出して、まずソリッド層
を成形し、その後可動コア型を所定位置まで後退させる
ことによって、前記キャビティの容積を拡大して空間を
形成し、次に、この空間に再び発泡剤を含んだ溶融樹脂
を固定金型側より射出して、前記固定金型の型面によっ
て前記溶融樹脂を冷却して、前記ソリッド層に連続する
スキン層を形成し、該スキン層及びソリッド層が囲む内
部に発泡層よりなるコア層を成形するようにしたもので
ある。
請求項１記載の発明は、固定金型と可動金型とで形成す
るキャビティを拡縮する可動コア型を、前記可動金型内
に収容し、前記可動コア型によって前記キャビティの容
積を縮小した状態で、キャビティ内に発泡剤を含んだ溶
融樹脂を前記固定金型側より射出して、まずソリッド層
を成形し、その後可動コア型を所定位置まで後退させる
ことによって、前記キャビティの容積を拡大して空間を
形成し、次に、この空間に再び発泡剤を含んだ溶融樹脂
を固定金型側より射出して、前記固定金型の型面によっ
て前記溶融樹脂を冷却して、前記ソリッド層に連続する
スキン層を形成し、該スキン層及びソリッド層が囲む内
部に発泡層よりなるコア層を成形するようにしたもので
ある。
【００１４】上記方法により、先ず、容積が縮小された
キャビティ内に溶融樹脂を射出してソリッド層を形成す
るため、その後、可動コア型を後退させてキャビティの
容積を拡大して、キャビティ内に空間を形成した状態
で、再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型側より射出
して、前記固定金型の型面によって前記溶融樹脂を冷却
して、前記ソリッド層に連続するスキン層を形成し、該
スキン層及びソリッド層が囲む内部に発泡層よりなるコ
ア層を成形するようにしたことにより、予めキャビティ
の形状と同等の形状となったソリッド層に、コア層が後
から形成されて、スキン層及びソリッド層により囲むこ
とになって、従来のようなコア層の形成時における隅角
部の隙間ｇが形成されず、所望の形状の発泡樹脂成形品
を容易に得ることができる。
キャビティ内に溶融樹脂を射出してソリッド層を形成す
るため、その後、可動コア型を後退させてキャビティの
容積を拡大して、キャビティ内に空間を形成した状態
で、再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型側より射出
して、前記固定金型の型面によって前記溶融樹脂を冷却
して、前記ソリッド層に連続するスキン層を形成し、該
スキン層及びソリッド層が囲む内部に発泡層よりなるコ
ア層を成形するようにしたことにより、予めキャビティ
の形状と同等の形状となったソリッド層に、コア層が後
から形成されて、スキン層及びソリッド層により囲むこ
とになって、従来のようなコア層の形成時における隅角
部の隙間ｇが形成されず、所望の形状の発泡樹脂成形品
を容易に得ることができる。
【００１５】又、ソリッド層とコア層及びスキン層を構
成する樹脂材料は、同一材料を使用することにより、こ
れら層間の密着性が向上させることができ、使用中これ
ら層間が剥離する虞もない。
成する樹脂材料は、同一材料を使用することにより、こ
れら層間の密着性が向上させることができ、使用中これ
ら層間が剥離する虞もない。
【００１６】上記方法に加え、カウンタプレッシャの加
えられたキャビティ内に溶融樹脂を射出してソリッド層
を形成する様にすれば、表面が平滑なソリッド層が得ら
れるようになる。
えられたキャビティ内に溶融樹脂を射出してソリッド層
を形成する様にすれば、表面が平滑なソリッド層が得ら
れるようになる。
【００１７】上記方法によれば、１基の金型装置により
発泡樹脂成形品の成形が可能になるため、従来の複数の
金型装置を使用する場合に比べて、金型に要する費用を
半減することができる。
発泡樹脂成形品の成形が可能になるため、従来の複数の
金型装置を使用する場合に比べて、金型に要する費用を
半減することができる。
【００１８】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明における可動コア型に連動して、縮小したキャビティ
によって成形されたソリッド層を、前記キャビティ内に
設けた押出し駒によって可動コア型方向に押し出すこと
によって、前記ソリッド層成形後のキャビティに空間部
を形成するようにしたもので、ソリッド層成形後、可動
金型を後退させると、これに連動された押し出し駒がキ
ャビティ内のソリッド層を可動金型に追従させて押し出
すことができるため、キャビティ内に確実に空間を形成
することができる。
明における可動コア型に連動して、縮小したキャビティ
によって成形されたソリッド層を、前記キャビティ内に
設けた押出し駒によって可動コア型方向に押し出すこと
によって、前記ソリッド層成形後のキャビティに空間部
を形成するようにしたもので、ソリッド層成形後、可動
金型を後退させると、これに連動された押し出し駒がキ
ャビティ内のソリッド層を可動金型に追従させて押し出
すことができるため、キャビティ内に確実に空間を形成
することができる。
【００１９】上記目的を達成するため請求項３記載の発
明は、固定金型と可動金型とで形成するキャビティを拡
縮する可動コア型を、前記可動金型内に収容し、前記可
動コア型によって前記キャビティの容積を縮小した状態
で、キャビティ内に発泡剤を含んだ溶融樹脂を前記固定
金型側より射出して、まず第１のソリッド層を成形し、
その後可動コア型を所定位置まで後退させることによっ
て、前記キャビティの容積を拡大して空間を形成し、次
に、この空間に再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型
側より射出して、前記固定金型の型面によって前記溶融
樹脂を冷却して、前記第１のソリッド層に連続するスキ
ン層を形成して、該スキン層及び前記第１のソリッド層
が囲む内部に発泡層よりなるコア層を成形し、次に、前
記可動コア型を更に後退させることによって、前記キャ
ビティの容積を拡大して前記スキン層の下部に空間を形
成し、このスキン層の下部の空間に更に発泡剤を含んだ
溶融樹脂を固定金型側より射出して、前記スキン層の下
部に第２のソリッド層を形成するようにしたものであ
る。
明は、固定金型と可動金型とで形成するキャビティを拡
縮する可動コア型を、前記可動金型内に収容し、前記可
動コア型によって前記キャビティの容積を縮小した状態
で、キャビティ内に発泡剤を含んだ溶融樹脂を前記固定
金型側より射出して、まず第１のソリッド層を成形し、
その後可動コア型を所定位置まで後退させることによっ
て、前記キャビティの容積を拡大して空間を形成し、次
に、この空間に再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型
側より射出して、前記固定金型の型面によって前記溶融
樹脂を冷却して、前記第１のソリッド層に連続するスキ
ン層を形成して、該スキン層及び前記第１のソリッド層
が囲む内部に発泡層よりなるコア層を成形し、次に、前
記可動コア型を更に後退させることによって、前記キャ
ビティの容積を拡大して前記スキン層の下部に空間を形
成し、このスキン層の下部の空間に更に発泡剤を含んだ
溶融樹脂を固定金型側より射出して、前記スキン層の下
部に第２のソリッド層を形成するようにしたものであ
る。
【００２０】上記方法により、先ず、容積が縮小された
キャビティ内に溶融樹脂を射出して第１のソリッド層を
形成するため、その後、可動コア型を後退させてキャビ
ティの容積を拡大して、キャビティ内に空間を形成した
状態で、再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型側より
射出して、前記固定金型の型面によって前記溶融樹脂を
冷却して、前記第１のソリッド層に連続するスキン層を
形成し、該スキン層及び第１のソリッド層が囲む内部に
発泡層よりなるコア層を成形するようにしたことによ
り、予めキャビティの形状と同等の形状となった第１の
ソリッド層に、コア層が後から形成されて、スキン層及
び第１のソリッド層により囲むことになって、従来のよ
うなコア層の形成時における隅角部の隙間ｇが形成され
ず、所望の形状の発泡樹脂成形品を容易に得ることがで
きる。更に、上記第１のソリッド層及びスキン層を取り
囲むコア層を成形した後に、スキン層の下部に第２のソ
リッド層を連続させたために、発泡樹脂成形品の外角形
状は更に堅固であると共に、内部にコア層が存在するた
め、軽量な成形品であることを維持している。
キャビティ内に溶融樹脂を射出して第１のソリッド層を
形成するため、その後、可動コア型を後退させてキャビ
ティの容積を拡大して、キャビティ内に空間を形成した
状態で、再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型側より
射出して、前記固定金型の型面によって前記溶融樹脂を
冷却して、前記第１のソリッド層に連続するスキン層を
形成し、該スキン層及び第１のソリッド層が囲む内部に
発泡層よりなるコア層を成形するようにしたことによ
り、予めキャビティの形状と同等の形状となった第１の
ソリッド層に、コア層が後から形成されて、スキン層及
び第１のソリッド層により囲むことになって、従来のよ
うなコア層の形成時における隅角部の隙間ｇが形成され
ず、所望の形状の発泡樹脂成形品を容易に得ることがで
きる。更に、上記第１のソリッド層及びスキン層を取り
囲むコア層を成形した後に、スキン層の下部に第２のソ
リッド層を連続させたために、発泡樹脂成形品の外角形
状は更に堅固であると共に、内部にコア層が存在するた
め、軽量な成形品であることを維持している。
【００２１】又、第１及び第２のソリッド層とコア層及
びスキン層を構成する樹脂材料は、同一材料を使用する
ことにより、これら層間の密着性が向上させることがで
き、使用中これら層間が剥離する虞もない。
びスキン層を構成する樹脂材料は、同一材料を使用する
ことにより、これら層間の密着性が向上させることがで
き、使用中これら層間が剥離する虞もない。
【００２２】上記方法に加え、カウンタプレッシャの加
えられたキャビティ内に溶融樹脂を射出して第１又は第
２のソリッド層を形成する様にすれば、表面が平滑なソ
リッド層が得られるようになる。
えられたキャビティ内に溶融樹脂を射出して第１又は第
２のソリッド層を形成する様にすれば、表面が平滑なソ
リッド層が得られるようになる。
【００２３】上記方法によれば、１基の金型装置により
発泡樹脂成形品の成形が可能になるため、従来の複数の
金型装置を使用する場合に比べて、金型に要する費用を
半減することができる。
発泡樹脂成形品の成形が可能になるため、従来の複数の
金型装置を使用する場合に比べて、金型に要する費用を
半減することができる。
【００２４】請求項４記載の発明は、請求項３記載の発
明における可動コア型に連動して、縮小したキャビティ
によって成形された第１のソリッド層又は第２のソリッ
ド層を形成するために第１のソリッド層及びスキン層を
取り囲むコア層を、前記キャビティ内に設けた押出し駒
によって可動コア型方向に押し出すことによって、前記
第１のソリッド層成形後或いはスキン層及びコア層の成
形後のキャビティに空間部を形成するようにしたもの
で、第１のソリッド層成形後或いはスキン層及びコア層
の成形後、可動金型を後退させると、これに連動された
押し出し駒がキャビティ内の第１のソリッド層或いはス
キン層及びコア層と共に第１のソリッド層を可動金型に
追従させて押し出すことができるため、キャビティ内に
確実に空間を形成することができる。
明における可動コア型に連動して、縮小したキャビティ
によって成形された第１のソリッド層又は第２のソリッ
ド層を形成するために第１のソリッド層及びスキン層を
取り囲むコア層を、前記キャビティ内に設けた押出し駒
によって可動コア型方向に押し出すことによって、前記
第１のソリッド層成形後或いはスキン層及びコア層の成
形後のキャビティに空間部を形成するようにしたもの
で、第１のソリッド層成形後或いはスキン層及びコア層
の成形後、可動金型を後退させると、これに連動された
押し出し駒がキャビティ内の第１のソリッド層或いはス
キン層及びコア層と共に第１のソリッド層を可動金型に
追従させて押し出すことができるため、キャビティ内に
確実に空間を形成することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】この発明の実施の形態を図１ない
し図６に示す図面を参照して詳述する。
し図６に示す図面を参照して詳述する。
【００２６】図１は発泡樹脂成形品を成形するための成
形用金型を示すもので、縦方向に２分割された固定金型
１と、この固定金型１に対して移動可能な可動金型２と
よりなり、これら固体金型１及び可動金型２により、キ
ャビティ１aを形成している。
形用金型を示すもので、縦方向に２分割された固定金型
１と、この固定金型１に対して移動可能な可動金型２と
よりなり、これら固体金型１及び可動金型２により、キ
ャビティ１aを形成している。
【００２７】可動金型２はその内部にキャビティ１ａの
容積を拡縮可変する可動コア型２1が移動可能に収容さ
れている。従って、正しくは前記キャビティ１aは、固
定金型１及び可動金型２と共に、可動コア型２1によっ
て形成されている。そして、キャビティ１ａは、成形品
３の側面部を成形する側部成形部１ｃと、上面を成形す
る上部成形部１ｄよりなり、側部成形部１ｃには、成形
後側面部を押し出すための押し出し駒４が可動金型２と
連動されて移動自在に収容されている。
容積を拡縮可変する可動コア型２1が移動可能に収容さ
れている。従って、正しくは前記キャビティ１aは、固
定金型１及び可動金型２と共に、可動コア型２1によっ
て形成されている。そして、キャビティ１ａは、成形品
３の側面部を成形する側部成形部１ｃと、上面を成形す
る上部成形部１ｄよりなり、側部成形部１ｃには、成形
後側面部を押し出すための押し出し駒４が可動金型２と
連動されて移動自在に収容されている。
【００２８】また固定金型１のほぼ中心部には、キャビ
ティ１ａ内に溶融樹脂を射出するためのテーパ状のスプ
ルー１ｅが形成されていて、このスプルー１ｅの小径側
開口部に図示しない射出成形機の射出ノズルが接続でき
るようになっている。
ティ１ａ内に溶融樹脂を射出するためのテーパ状のスプ
ルー１ｅが形成されていて、このスプルー１ｅの小径側
開口部に図示しない射出成形機の射出ノズルが接続でき
るようになっている。
【００２９】この可動金型２の可動コア型２1はキャビ
ティ１ａ側が、成形品３の上面形状となるよう円弧凹状
に形成されており、又、例えばシリンダ装置（不図示）
によりキャビティ１ａの容積を拡縮する方向へ移動でき
るようになっている。
ティ１ａ側が、成形品３の上面形状となるよう円弧凹状
に形成されており、又、例えばシリンダ装置（不図示）
によりキャビティ１ａの容積を拡縮する方向へ移動でき
るようになっている。
【００３０】次に上記成形用金型装置を使用して、図７
に示す自動車用グローボックススリッドのような発泡樹
脂成形品３を成形する方法を図１ないし図６に示す図面
を参照して詳述する。成形に使用する樹脂材料として
は、ＰＰ、ＡＢＳ、ＴＰＥ等の熱可塑性樹脂を使用し、
これに発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）
等の有機系、ＮａＣＯ３等の無機系等の化学的発泡剤
や、ペンタン等の物理的発泡剤を添加する。
に示す自動車用グローボックススリッドのような発泡樹
脂成形品３を成形する方法を図１ないし図６に示す図面
を参照して詳述する。成形に使用する樹脂材料として
は、ＰＰ、ＡＢＳ、ＴＰＥ等の熱可塑性樹脂を使用し、
これに発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）
等の有機系、ＮａＣＯ３等の無機系等の化学的発泡剤
や、ペンタン等の物理的発泡剤を添加する。
【００３１】成形に当っては、まず押し出し駒４を後退
させておくことによって、可動金型２の可動コア型２1
を固定金型１側に移動させて図１に示す位置へ前進さ
せ、キャビティ１ａの容積を縮小させておく。
させておくことによって、可動金型２の可動コア型２1
を固定金型１側に移動させて図１に示す位置へ前進さ
せ、キャビティ１ａの容積を縮小させておく。
【００３２】次にこの状態で射出成形機により溶融させ
た発泡剤を含んだ樹脂を、図２に示すようにスプルー１
ｅより通常の射出圧力（３００〜４００kg／cm2 ）でキ
ャビティ１ａ内へ射出する。
た発泡剤を含んだ樹脂を、図２に示すようにスプルー１
ｅより通常の射出圧力（３００〜４００kg／cm2 ）でキ
ャビティ１ａ内へ射出する。
【００３３】キャビティ１ａ内に射出された溶融樹脂
は、キャビティ１ａ内の発泡抑制作用により発泡が抑制
された状態で、発泡樹脂成形品３の外郭形状に沿って成
形されるため、キャビティ１ａの隅角部に隙間を生じる
ことがないので、角部が面取りされることのない所望形
状の第１のソリッド層３1が得られるようになる。この
第１のソリッド層３1は、可動コア型２1に面したソリッ
ド層３a及び可動金型２の側壁内側に面したソリッド層
３bとから構成している。
は、キャビティ１ａ内の発泡抑制作用により発泡が抑制
された状態で、発泡樹脂成形品３の外郭形状に沿って成
形されるため、キャビティ１ａの隅角部に隙間を生じる
ことがないので、角部が面取りされることのない所望形
状の第１のソリッド層３1が得られるようになる。この
第１のソリッド層３1は、可動コア型２1に面したソリッ
ド層３a及び可動金型２の側壁内側に面したソリッド層
３bとから構成している。
【００３４】なお第１のソリッド層３ｂの成形工程で、
予めキャビティ１ａ内にカウンタプレッシャを加えてお
くと、溶融樹脂の発泡が抑制できる上、第１のソリッド
層３1の表面を平滑に仕上げることができる。
予めキャビティ１ａ内にカウンタプレッシャを加えてお
くと、溶融樹脂の発泡が抑制できる上、第１のソリッド
層３1の表面を平滑に仕上げることができる。
【００３５】以上のようにして第１のソリッド層３1の
成形工程が完了したら、可動金型２及びこれに連動され
た押し出し駒４を可動金型２側に移動させ、可動コア型
２1を後退させて、成形の完了した第１のソリッド層３1
を図３に示す位置へ押し出し、キャビティ１ａの容積を
空間１ｇが形成されるように拡大する。
成形工程が完了したら、可動金型２及びこれに連動され
た押し出し駒４を可動金型２側に移動させ、可動コア型
２1を後退させて、成形の完了した第１のソリッド層３1
を図３に示す位置へ押し出し、キャビティ１ａの容積を
空間１ｇが形成されるように拡大する。
【００３６】そして可動コア型２1を成形品３の最終形
状の位置まで停止させたら、第１のソリッド層３1と同
材質の溶融樹脂をスプルー１ｅより再びキャビティ１ａ
内の空間１ｇに図４に示すように射出する。
状の位置まで停止させたら、第１のソリッド層３1と同
材質の溶融樹脂をスプルー１ｅより再びキャビティ１ａ
内の空間１ｇに図４に示すように射出する。
【００３７】キャビティ１ａ内の空間１ｇに射出された
溶融樹脂が固定金型１の型面によって冷却されて、第１
のソリッド層３1に連続するスキン層３ｃを形成し、ス
キン層３ｃ及びソリッド層３1が囲む内部に発泡層より
なるコア層３ｄが成形される。
溶融樹脂が固定金型１の型面によって冷却されて、第１
のソリッド層３1に連続するスキン層３ｃを形成し、ス
キン層３ｃ及びソリッド層３1が囲む内部に発泡層より
なるコア層３ｄが成形される。
【００３８】この結果、第１のソリッド層３1及びスキ
ン層１ｃとコア層３ｄとは同材質の樹脂よりなるため、
これら３層が密着一体化された発泡樹脂成形品３が得ら
れるようになる。
ン層１ｃとコア層３ｄとは同材質の樹脂よりなるため、
これら３層が密着一体化された発泡樹脂成形品３が得ら
れるようになる。
【００３９】以上のようにして発泡樹脂成形品３の成形
が完了したら、図６に示すように固定金型１と可動金型
２との間を離型して、成形の終了した発泡樹脂成形品３
をキャビティ１ａ内より取出すもので、得られた発泡樹
脂成形品３は、図７に示すように、角部に面取り面のな
い所望形状の製品となるため、製品の品質が大幅に向上
すると共に、第１のソリッド層３1およびスキン層３ｃ
とコア層３ｄとの密着性もよいため、使用中これらの層
間が剥離する心配もない。
が完了したら、図６に示すように固定金型１と可動金型
２との間を離型して、成形の終了した発泡樹脂成形品３
をキャビティ１ａ内より取出すもので、得られた発泡樹
脂成形品３は、図７に示すように、角部に面取り面のな
い所望形状の製品となるため、製品の品質が大幅に向上
すると共に、第１のソリッド層３1およびスキン層３ｃ
とコア層３ｄとの密着性もよいため、使用中これらの層
間が剥離する心配もない。
【００４０】なお上記実施の形態では、第１のソリッド
層３1の成形工程で、キャビティ１ａ内にカウンタプレ
ッシャを加えなかったが、カウンタプレッシャを加える
ようにしてもよい。
層３1の成形工程で、キャビティ１ａ内にカウンタプレ
ッシャを加えなかったが、カウンタプレッシャを加える
ようにしてもよい。
【００４１】また図９に示すようにスキン層３ｃの下側
にさらに第２のソリッド層３を成形するようにしてもよ
い。
にさらに第２のソリッド層３を成形するようにしてもよ
い。
【００４２】すなわち可動金型２を製品形状位置のやや
手前で停止させた状態で、コア層３ｄを形成した後、可
動コア金型２1を製品形状位置まで後退させてスキン層
３ｃの下側に空間を形成し、この空間にさらに溶融樹脂
を射出してソリッド層３ｅを形成する３段射出方法を採
用してもよい。
手前で停止させた状態で、コア層３ｄを形成した後、可
動コア金型２1を製品形状位置まで後退させてスキン層
３ｃの下側に空間を形成し、この空間にさらに溶融樹脂
を射出してソリッド層３ｅを形成する３段射出方法を採
用してもよい。
【００４３】
【発明の効果】この発明は以上詳述したように、固定金
型と可動金型とで形成するキャビティを拡縮する可動コ
ア型を、前記可動金型内に収容し、前記可動コア型によ
って前記キャビティの容積を縮小した状態で、キャビテ
ィ内に発泡剤を含んだ溶融樹脂を前記固定金型側より射
出して、まずソリッド層を成形し、その後可動コア型を
所定位置まで後退させることによって、前記キャビティ
の容積を拡大して空間を形成し、次に、この空間に再び
発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型側より射出して、前
記固定金型の型面によって前記溶融樹脂を冷却して、前
記ソリッド層に連続するスキン層を形成し、該スキン層
及びソリッド層が囲む内部に発泡層よりなるコア層を成
形するようにしたもので、予めキャビティの形状と同等
の形状となったソリッド層に、コア層が後から形成され
て、スキン層及びソリッド層により囲むことになって、
従来のようなコア層の形成時における隅角部の隙間ｇが
形成されず、所望の形状の発泡樹脂成形品を容易に得る
ことができる。
型と可動金型とで形成するキャビティを拡縮する可動コ
ア型を、前記可動金型内に収容し、前記可動コア型によ
って前記キャビティの容積を縮小した状態で、キャビテ
ィ内に発泡剤を含んだ溶融樹脂を前記固定金型側より射
出して、まずソリッド層を成形し、その後可動コア型を
所定位置まで後退させることによって、前記キャビティ
の容積を拡大して空間を形成し、次に、この空間に再び
発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型側より射出して、前
記固定金型の型面によって前記溶融樹脂を冷却して、前
記ソリッド層に連続するスキン層を形成し、該スキン層
及びソリッド層が囲む内部に発泡層よりなるコア層を成
形するようにしたもので、予めキャビティの形状と同等
の形状となったソリッド層に、コア層が後から形成され
て、スキン層及びソリッド層により囲むことになって、
従来のようなコア層の形成時における隅角部の隙間ｇが
形成されず、所望の形状の発泡樹脂成形品を容易に得る
ことができる。
【００４４】又、ソリッド層とコア層及びスキン層を構
成する樹脂材料は、同一材料を使用することにより、こ
れら層間の密着性が向上させることができ、使用中これ
ら層間が剥離する虞もない。
成する樹脂材料は、同一材料を使用することにより、こ
れら層間の密着性が向上させることができ、使用中これ
ら層間が剥離する虞もない。
【００４５】上記方法に加え、カウンタプレッシャの加
えられたキャビティ内に溶融樹脂を射出してソリッド層
を形成する様にすれば、表面が平滑なソリッド層が得ら
れるようになる。
えられたキャビティ内に溶融樹脂を射出してソリッド層
を形成する様にすれば、表面が平滑なソリッド層が得ら
れるようになる。
【００４６】上記方法によれば、１基の金型装置により
発泡樹脂成形品の成形が可能になるため、従来の複数の
金型装置を使用する場合に比べて、金型に要する費用を
半減することができる。
発泡樹脂成形品の成形が可能になるため、従来の複数の
金型装置を使用する場合に比べて、金型に要する費用を
半減することができる。
【００４７】請求項２記載の本発明は、請求項１記載の
可動コア型に連動して、縮小したキャビティによって成
形されたソリッド層を、前記キャビティ内に設けた押出
し駒によって可動コア型方向に押し出すことによって、
前記ソリッド層成形後のキャビティに空間部を形成する
ようにしたもので、ソリッド層成形後、可動金型を後退
させると、これに連動された押し出し駒がキャビティ内
のソリッド層を可動金型に追従させて押し出すことがで
きるため、キャビティ内に確実に空間を形成することが
できる。
可動コア型に連動して、縮小したキャビティによって成
形されたソリッド層を、前記キャビティ内に設けた押出
し駒によって可動コア型方向に押し出すことによって、
前記ソリッド層成形後のキャビティに空間部を形成する
ようにしたもので、ソリッド層成形後、可動金型を後退
させると、これに連動された押し出し駒がキャビティ内
のソリッド層を可動金型に追従させて押し出すことがで
きるため、キャビティ内に確実に空間を形成することが
できる。
【００４８】上記目的を達成するため請求項３記載の発
明は、固定金型と可動金型とで形成するキャビティを拡
縮する可動コア型を、前記可動金型内に収容し、前記可
動コア型によって前記キャビティの容積を縮小した状態
で、キャビティ内に発泡剤を含んだ溶融樹脂を前記固定
金型側より射出して、まず第１のソリッド層を成形し、
その後可動コア型を所定位置まで後退させることによっ
て、前記キャビティの容積を拡大して空間を形成し、次
に、この空間に再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型
側より射出して、前記固定金型の型面によって前記溶融
樹脂を冷却して、前記第１のソリッド層に連続するスキ
ン層を形成して、該スキン層及び前記第１のソリッド層
が囲む内部に発泡層よりなるコア層を成形し、次に、前
記可動コア型を更に後退させることによって、前記キャ
ビティの容積を拡大して前記スキン層の下部に空間を形
成し、このスキン層の下部の空間に更に発泡剤を含んだ
溶融樹脂を固定金型側より射出して、前記スキン層の下
部に第２のソリッド層を形成するようにしたもので、予
めキャビティの形状と同等の形状となった第１のソリッ
ド層に、コア層が後から形成されて、スキン層及び第１
のソリッド層により囲むことになって、従来のようなコ
ア層の形成時における隅角部の隙間ｇが形成されず、所
望の形状の発泡樹脂成形品を容易に得ることができる。
更に、上記第１のソリッド層及びスキン層を取り囲むコ
ア層を成形した後に、スキン層の下部に第２のソリッド
層を連続させたために、発泡樹脂成形品の外角形状は更
に堅固であると共に、内部にコア層が存在するため、軽
量な成形品であることを維持している。
明は、固定金型と可動金型とで形成するキャビティを拡
縮する可動コア型を、前記可動金型内に収容し、前記可
動コア型によって前記キャビティの容積を縮小した状態
で、キャビティ内に発泡剤を含んだ溶融樹脂を前記固定
金型側より射出して、まず第１のソリッド層を成形し、
その後可動コア型を所定位置まで後退させることによっ
て、前記キャビティの容積を拡大して空間を形成し、次
に、この空間に再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型
側より射出して、前記固定金型の型面によって前記溶融
樹脂を冷却して、前記第１のソリッド層に連続するスキ
ン層を形成して、該スキン層及び前記第１のソリッド層
が囲む内部に発泡層よりなるコア層を成形し、次に、前
記可動コア型を更に後退させることによって、前記キャ
ビティの容積を拡大して前記スキン層の下部に空間を形
成し、このスキン層の下部の空間に更に発泡剤を含んだ
溶融樹脂を固定金型側より射出して、前記スキン層の下
部に第２のソリッド層を形成するようにしたもので、予
めキャビティの形状と同等の形状となった第１のソリッ
ド層に、コア層が後から形成されて、スキン層及び第１
のソリッド層により囲むことになって、従来のようなコ
ア層の形成時における隅角部の隙間ｇが形成されず、所
望の形状の発泡樹脂成形品を容易に得ることができる。
更に、上記第１のソリッド層及びスキン層を取り囲むコ
ア層を成形した後に、スキン層の下部に第２のソリッド
層を連続させたために、発泡樹脂成形品の外角形状は更
に堅固であると共に、内部にコア層が存在するため、軽
量な成形品であることを維持している。
【００４９】又、第１及び第２のソリッド層とコア層及
びスキン層を構成する樹脂材料は、同一材料を使用する
ことにより、これら層間の密着性が向上させることがで
き、使用中これら層間が剥離する虞もない。
びスキン層を構成する樹脂材料は、同一材料を使用する
ことにより、これら層間の密着性が向上させることがで
き、使用中これら層間が剥離する虞もない。
【００５０】上記方法に加え、カウンタプレッシャの加
えられたキャビティ内に溶融樹脂を射出して第１又は第
２のソリッド層を形成する様にすれば、表面が平滑なソ
リッド層が得られるようになる。
えられたキャビティ内に溶融樹脂を射出して第１又は第
２のソリッド層を形成する様にすれば、表面が平滑なソ
リッド層が得られるようになる。
【００５１】上記方法によれば、１基の金型装置により
発泡樹脂成形品の成形が可能になるため、従来の複数の
金型装置を使用する場合に比べて、金型に要する費用を
半減することができる。
発泡樹脂成形品の成形が可能になるため、従来の複数の
金型装置を使用する場合に比べて、金型に要する費用を
半減することができる。
【００５２】請求項４記載の発明は、請求項３記載の発
明における可動コア型に連動して、縮小したキャビティ
によって成形された第１のソリッド層又は第２のソリッ
ド層を形成するために第１のソリッド層及びスキン層を
取り囲むコア層を、前記キャビティ内に設けた押出し駒
によって可動コア型方向に押し出すことによって、前記
第１のソリッド層成形後或いはスキン層及びコア層の成
形後のキャビティに空間部を形成するようにしたもの
で、第１のソリッド層成形後或いはスキン層及びコア層
の成形後、可動金型を後退させると、これに連動された
押し出し駒がキャビティ内の第１のソリッド層或いはス
キン層及びコア層と共に第１のソリッド層を可動金型に
追従させて押し出すことができるため、キャビティ内に
確実に空間を形成することができる。
明における可動コア型に連動して、縮小したキャビティ
によって成形された第１のソリッド層又は第２のソリッ
ド層を形成するために第１のソリッド層及びスキン層を
取り囲むコア層を、前記キャビティ内に設けた押出し駒
によって可動コア型方向に押し出すことによって、前記
第１のソリッド層成形後或いはスキン層及びコア層の成
形後のキャビティに空間部を形成するようにしたもの
で、第１のソリッド層成形後或いはスキン層及びコア層
の成形後、可動金型を後退させると、これに連動された
押し出し駒がキャビティ内の第１のソリッド層或いはス
キン層及びコア層と共に第１のソリッド層を可動金型に
追従させて押し出すことができるため、キャビティ内に
確実に空間を形成することができる。
【図１】この発明の実施の形態になる発泡樹脂成形品の
成形用金型装置を示す断面図である。
成形用金型装置を示す断面図である。
【図２】この発明の実施の形態になる発泡樹脂成形品の
成形方法を示す工程図である。
成形方法を示す工程図である。
【図３】この発明の実施の形態になる発泡樹脂成形品の
成形方法を示す工程図である。
成形方法を示す工程図である。
【図４】この発明の実施の形態になる発泡樹脂成形品の
成形方法を示す工程図である。
成形方法を示す工程図である。
【図５】この発明の実施の形態になる発泡樹脂成形品の
成形方法を示す工程図である。
成形方法を示す工程図である。
【図６】この発明の実施の形態になる発泡樹脂成形品の
成形方法を示す工程図である。
成形方法を示す工程図である。
【図７】この発明の実施の形態になる成形方法で成形さ
れた発泡樹脂成形品を使用した自動車部品の斜視図であ
る。
れた発泡樹脂成形品を使用した自動車部品の斜視図であ
る。
【図８】図７のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図９】３段射出法により成形された発泡樹脂成形品を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図１０】（イ）ないし（ニ）は従来の発泡樹脂成形品
の成形方法を示す工程図である。
の成形方法を示す工程図である。
１ 固定金型 １ａ キャビティ １ｃ 側部成形部 １ｄ 上部成形部 １ｅ スプルー １ｇ 空間 ２ 可動金型 ２1 可動コア型 ３ 発泡樹脂成形品 ３1 第１のソリッド層 ３2 第２のソリッド層 ３ｃ スキン層 ３ｄ コア層 ４ 押し出し駒
Claims (4)
- 【請求項１】 固定金型と可動金型とで形成するキャビ
ティを拡縮する可動コア型を、前記可動金型内に収容
し、前記可動コア型によって前記キャビティの容積を縮
小した状態で、キャビティ内に発泡剤を含んだ溶融樹脂
を前記固定金型側より射出して、まずソリッド層を成形
し、その後可動コア型を所定位置まで後退させることに
よって、前記キャビティの容積を拡大して空間を形成
し、次に、この空間に再び発泡剤を含んだ溶融樹脂を固
定金型側より射出して、前記固定金型の型面によって前
記溶融樹脂を冷却して、前記ソリッド層に連続するスキ
ン層を形成し、該スキン層及びソリッド層が囲む内部に
発泡層よりなるコア層を成形するようにしたことを特徴
とする発泡樹脂成形品の成形方法。 - 【請求項２】 前記可動コア型に連動して、縮小したキ
ャビティによって成形されたソリッド層を、前記キャビ
ティ内に設けた押出し駒によって可動コア型方向に押し
出すことによって、前記ソリッド層成形後のキャビティ
に空間部を形成するようにしたことを特徴とする請求項
１記載の発泡樹脂成形品の成形方法。 - 【請求項３】 固定金型と可動金型とで形成するキャビ
ティを拡縮する可動コア型を、前記可動金型内に収容
し、前記可動コア型によって前記キャビティの容積を縮
小した状態で、キャビティ内に発泡剤を含んだ溶融樹脂
を前記固定金型側より射出して、まず第１のソリッド層
を成形し、その後可動コア型を所定位置まで後退させる
ことによって、前記キャビティの容積を拡大して空間を
形成し、次に、この空間に再び発泡剤を含んだ溶融樹脂
を固定金型側より射出して、前記固定金型の型面によっ
て前記溶融樹脂を冷却して、前記第１のソリッド層に連
続するスキン層を形成して、該スキン層及び前記第１の
ソリッド層が囲む内部に発泡層よりなるコア層を成形
し、次に、前記可動コア型を更に後退させることによっ
て、前記キャビティの容積を拡大して前記スキン層の下
部に空間を形成し、このスキン層の下部の空間に更に発
泡剤を含んだ溶融樹脂を固定金型側より射出して、前記
スキン層の下部に第２のソリッド層を形成するようにし
たことを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。 - 【請求項４】 前記可動コア型に連動して、縮小したキ
ャビティによって成形された前記第１のソリッド層又は
該第１のソリッド層と共にこれに連続して形成された前
記スキン層を、前記キャビティ内に設けた押出し駒によ
って可動コア型方向に押し出すことによって、前記第１
ソリッド層又は前記スキン層の成形後のキャビティに空
間部を形成するようにしたことを特徴とする請求項３記
載の発泡樹脂成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10103989A JPH11277574A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 発泡樹脂成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10103989A JPH11277574A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 発泡樹脂成形品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11277574A true JPH11277574A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=14368722
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10103989A Pending JPH11277574A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 発泡樹脂成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11277574A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002127175A (ja) * | 2000-10-19 | 2002-05-08 | Moriroku Co Ltd | 発泡成形品 |
| JP2005289004A (ja) * | 2004-04-05 | 2005-10-20 | Toyota Boshoku Corp | 発泡成形用金型 |
-
1998
- 1998-03-31 JP JP10103989A patent/JPH11277574A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002127175A (ja) * | 2000-10-19 | 2002-05-08 | Moriroku Co Ltd | 発泡成形品 |
| JP2005289004A (ja) * | 2004-04-05 | 2005-10-20 | Toyota Boshoku Corp | 発泡成形用金型 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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