JPH09104043A - 発泡樹脂成形品およびその製造方法 - Google Patents
発泡樹脂成形品およびその製造方法Info
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- JPH09104043A JPH09104043A JP26409395A JP26409395A JPH09104043A JP H09104043 A JPH09104043 A JP H09104043A JP 26409395 A JP26409395 A JP 26409395A JP 26409395 A JP26409395 A JP 26409395A JP H09104043 A JPH09104043 A JP H09104043A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
- B29C44/0407—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by regulating the temperature of the mould or parts thereof, e.g. cold mould walls inhibiting foaming of an outer layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/58—Moulds
- B29C44/586—Moulds with a cavity increasing in size during foaming
Landscapes
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量かつ高剛性の発泡樹脂成形品およびその
製造方法を提供する。 【解決手段】 発泡樹脂成形品の特定部位に未発泡のソ
リッド部１１として、表面のスキン層１０間を連結した
リブ構造とすることにより、軽量で高剛性とするもの
で、すなわち、キャビティ７に繋がるスリット１３が形
成された可動コア型３と固定コア型２に２分割されたコ
ア型４を構成し、発泡性樹脂をキャビティ７内に射出し
キャビティ７に接している樹脂を冷却固化させると共
に、可動コア型３を移動させてキャビティ容積を拡大し
て樹脂を部分的に発泡させ、１つの樹脂成形品に発泡層
９と表面スキン層１０とソリッド部１１とを形成させ
る。
製造方法を提供する。 【解決手段】 発泡樹脂成形品の特定部位に未発泡のソ
リッド部１１として、表面のスキン層１０間を連結した
リブ構造とすることにより、軽量で高剛性とするもの
で、すなわち、キャビティ７に繋がるスリット１３が形
成された可動コア型３と固定コア型２に２分割されたコ
ア型４を構成し、発泡性樹脂をキャビティ７内に射出し
キャビティ７に接している樹脂を冷却固化させると共
に、可動コア型３を移動させてキャビティ容積を拡大し
て樹脂を部分的に発泡させ、１つの樹脂成形品に発泡層
９と表面スキン層１０とソリッド部１１とを形成させ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 この発明は例えば自動車部
品等において断熱や防音効果と共に、軽量化と剛性の付
与を同時に達成する発泡樹脂成形品およびその製造方法
に関するものである。
品等において断熱や防音効果と共に、軽量化と剛性の付
与を同時に達成する発泡樹脂成形品およびその製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】 従来の発泡性樹脂の射出成形方法とし
ては、特開昭６２−２４６７１０号公報に示される方法
がある。この方法は固定型とその固定型に対して進退す
る可動型とで構成されたキャビティを、拡大縮小可能と
した射出成形装置に発泡性樹脂を射出し、キャビティ容
積を制御することにより、キャビティ内に印加される射
出圧力を低下させて、良好な発泡状態とキャビティ内へ
の樹脂の完全充填を達成しようとするものである。ま
た、特開平４−２１４３１１号公報に示されている射出
成形方法および装置では、互いに嵌合し合ってキャビテ
ィ容積を拡大または縮小可能な金型を装備した射出圧縮
成形装置において、発泡が開始しないように発泡性樹脂
の圧力を維持した状態で固化させた後、キャビティ容積
を拡大することにより、内部の樹脂を発泡させる成形方
法およびその製造装置であり、この成形方法では成形品
の表面が緻密で光沢があり、内部が発泡状態の樹脂成形
品が得られる。
ては、特開昭６２−２４６７１０号公報に示される方法
がある。この方法は固定型とその固定型に対して進退す
る可動型とで構成されたキャビティを、拡大縮小可能と
した射出成形装置に発泡性樹脂を射出し、キャビティ容
積を制御することにより、キャビティ内に印加される射
出圧力を低下させて、良好な発泡状態とキャビティ内へ
の樹脂の完全充填を達成しようとするものである。ま
た、特開平４−２１４３１１号公報に示されている射出
成形方法および装置では、互いに嵌合し合ってキャビテ
ィ容積を拡大または縮小可能な金型を装備した射出圧縮
成形装置において、発泡が開始しないように発泡性樹脂
の圧力を維持した状態で固化させた後、キャビティ容積
を拡大することにより、内部の樹脂を発泡させる成形方
法およびその製造装置であり、この成形方法では成形品
の表面が緻密で光沢があり、内部が発泡状態の樹脂成形
品が得られる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】 しかしながら、前述
した従来の成形方法および成形装置によって得られる発
泡性樹脂成形品は、内部が発泡状態であるため成形品に
適当な剛性を持たせることが困難であるという問題点が
あった。すなわち、内部が発泡状態にある樹脂成形品は
密度が低いため、軽量化への寄与は非常に大きいが、成
形品自体の剛性が不足し、曲げ、ねじれ等の外部からの
力に対して変形し易いという欠点があった。また、製品
の剛性不足を補うために成形後に補強部材を後付けする
ことも可能であるが、製造工程が複雑でコスト高になっ
たり、あるいは軽量化に対しては重量増加となる等の問
題点があった。
した従来の成形方法および成形装置によって得られる発
泡性樹脂成形品は、内部が発泡状態であるため成形品に
適当な剛性を持たせることが困難であるという問題点が
あった。すなわち、内部が発泡状態にある樹脂成形品は
密度が低いため、軽量化への寄与は非常に大きいが、成
形品自体の剛性が不足し、曲げ、ねじれ等の外部からの
力に対して変形し易いという欠点があった。また、製品
の剛性不足を補うために成形後に補強部材を後付けする
ことも可能であるが、製造工程が複雑でコスト高になっ
たり、あるいは軽量化に対しては重量増加となる等の問
題点があった。
【０００４】そこで上記の問題点を解決し、軽量かつ高
い剛性をもった発泡樹脂成形品およびその製造方法とす
ることが課題となっていた。本発明の目的は、自動車部
品等において用いられる軽量かつ高剛性の発泡樹脂成形
品およびその製造方法を提供することにある。
い剛性をもった発泡樹脂成形品およびその製造方法とす
ることが課題となっていた。本発明の目的は、自動車部
品等において用いられる軽量かつ高剛性の発泡樹脂成形
品およびその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】 本発明は上記した従来
の問題点を解決するためになされたもので、この発明に
かかわる発泡樹脂成形品およびその製造方法は、発泡樹
脂成形品の特定部位を未発泡のソリッド状の樹脂とし
て、表面のスキン層間を連結したリブ構造とすることに
より、軽量で高い剛性を有する発泡樹脂成形品とするも
のである。すなわち、キャビティに繋がるスリットが形
成された可動コア型を用い、可動部および固定部に２分
割されたコア部を構成し、発泡性樹脂をキャビティ内に
射出しキャビティに接している樹脂を冷却固化させると
共に、コア型可動部を移動させてキャビティ容積を拡大
して樹脂を部分的に発泡させ、１つの樹脂成形品にソリ
ッド状のリブ構造未発泡部と発泡部の両方を形成させる
ことにより、前述した課題を解決するための手段とした
ことを特徴としている。また、発泡樹脂射出後にコア型
全体を圧縮方向に移動させ、樹脂をキャビティ内に完全
に充填した後に、コア型可動部を移動させることによ
り、部分的に発泡させても課題を解決することができ
る。
の問題点を解決するためになされたもので、この発明に
かかわる発泡樹脂成形品およびその製造方法は、発泡樹
脂成形品の特定部位を未発泡のソリッド状の樹脂とし
て、表面のスキン層間を連結したリブ構造とすることに
より、軽量で高い剛性を有する発泡樹脂成形品とするも
のである。すなわち、キャビティに繋がるスリットが形
成された可動コア型を用い、可動部および固定部に２分
割されたコア部を構成し、発泡性樹脂をキャビティ内に
射出しキャビティに接している樹脂を冷却固化させると
共に、コア型可動部を移動させてキャビティ容積を拡大
して樹脂を部分的に発泡させ、１つの樹脂成形品にソリ
ッド状のリブ構造未発泡部と発泡部の両方を形成させる
ことにより、前述した課題を解決するための手段とした
ことを特徴としている。また、発泡樹脂射出後にコア型
全体を圧縮方向に移動させ、樹脂をキャビティ内に完全
に充填した後に、コア型可動部を移動させることによ
り、部分的に発泡させても課題を解決することができ
る。
【０００６】ここで、その作用について図を用いて説明
すると、図１において可動コア型３と、固定コア型２を
嵌合させて発泡性樹脂の射出後、可動コア型３のみをキ
ャビティ容積拡大方向に移動させることにより可動コア
型３のスリット１３、すなわち固定コア型２の格子部に
相当する部分はキャビティ壁面に溶融樹脂が接している
ために冷却固化されてできるソリッド層となるうえ、可
動コア型３の移動方向にキャビティ容積が拡大されない
ため発泡しない。このために得られる製品は、表面全体
がスキン層で覆われ内部が発泡層となるが、可動コア型
３のスリット部に相当する部分が未発泡のソリッド状態
のリブ構造を形成する。よってソリッド状の未発泡部は
発泡部分に比べて密度が高く、強度および剛性が大きく
なる。したがって、樹脂成形品が外部から曲げ、ねじれ
等の応力を受けた場合でも変形しにくいという作用を有
する。本発明では、可動コア型３と固定コア型２を成形
品の目的、用途に応じて適宜設計することにより、発泡
部の中の任意の部分にソリッド状の未発泡部を形成する
ことができる。さらに請求項２にかかわる発明では、樹
脂成形品の内部に中空部を有する構造となるため、より
軽量化を図ることが可能になる。
すると、図１において可動コア型３と、固定コア型２を
嵌合させて発泡性樹脂の射出後、可動コア型３のみをキ
ャビティ容積拡大方向に移動させることにより可動コア
型３のスリット１３、すなわち固定コア型２の格子部に
相当する部分はキャビティ壁面に溶融樹脂が接している
ために冷却固化されてできるソリッド層となるうえ、可
動コア型３の移動方向にキャビティ容積が拡大されない
ため発泡しない。このために得られる製品は、表面全体
がスキン層で覆われ内部が発泡層となるが、可動コア型
３のスリット部に相当する部分が未発泡のソリッド状態
のリブ構造を形成する。よってソリッド状の未発泡部は
発泡部分に比べて密度が高く、強度および剛性が大きく
なる。したがって、樹脂成形品が外部から曲げ、ねじれ
等の応力を受けた場合でも変形しにくいという作用を有
する。本発明では、可動コア型３と固定コア型２を成形
品の目的、用途に応じて適宜設計することにより、発泡
部の中の任意の部分にソリッド状の未発泡部を形成する
ことができる。さらに請求項２にかかわる発明では、樹
脂成形品の内部に中空部を有する構造となるため、より
軽量化を図ることが可能になる。
【０００７】また本発明の製造方法においては、可動コ
ア型にキャビティに繋がる複数のスリットを設けたた
め、表面にスキン層間を連結するリブ構造を確実に形成
することができ、スリットの大きさを任意に設定するこ
とにより、成形品の剛性をその目的、用途に応じて設計
できる。また、請求項３にかかわる発明では、樹脂を高
圧で射出するため成形サイクルを短くできるという利点
がある。また請求項４にかかわる射出圧縮成形を応用す
る発明では、キャビティ内の圧力が低いために金型の製
作にかかるコストを抑制できること、比較的大きな部品
を製造し易いこと、また成形品に残留ひずみが蓄積され
にくいこと等の利点がある。以上のように請求項３およ
び請求項４にかかわる製造方法は、製造しようとする部
品の大きさや形状、生産性等を考慮し適宜選択すること
が可能である。
ア型にキャビティに繋がる複数のスリットを設けたた
め、表面にスキン層間を連結するリブ構造を確実に形成
することができ、スリットの大きさを任意に設定するこ
とにより、成形品の剛性をその目的、用途に応じて設計
できる。また、請求項３にかかわる発明では、樹脂を高
圧で射出するため成形サイクルを短くできるという利点
がある。また請求項４にかかわる射出圧縮成形を応用す
る発明では、キャビティ内の圧力が低いために金型の製
作にかかるコストを抑制できること、比較的大きな部品
を製造し易いこと、また成形品に残留ひずみが蓄積され
にくいこと等の利点がある。以上のように請求項３およ
び請求項４にかかわる製造方法は、製造しようとする部
品の大きさや形状、生産性等を考慮し適宜選択すること
が可能である。
【０００８】
【発明の実施の形態】 図１（１）に示すコア型４は、
図１（２）に示されるように２個の型、すなわち固定コ
ア型２，可動コア型３が嵌合して構成されている。この
嵌合したコア型４に、嵌合面とは反対側の部分に、図１
（３）に示す固定型５が装備される。
図１（２）に示されるように２個の型、すなわち固定コ
ア型２，可動コア型３が嵌合して構成されている。この
嵌合したコア型４に、嵌合面とは反対側の部分に、図１
（３）に示す固定型５が装備される。
【０００９】固定型５は中央部にコア型４の内部まで樹
脂を注入するための溶融樹脂注入口８が設けられてい
る。そしてコア型４とこれに装備された固定型５は図２
に示すように射出成形機６に成形型１として装着されて
いる。ここで可動コア型３は固定コア型２と独立に移動
可能となっている。図２において、発泡性溶融樹脂を射
出成形機６により溶融樹脂注入口８よりキャビティ７内
に射出すると、キャビティ７内壁面に接している樹脂が
冷却固化されスキン層を形成する。その後可動コア型３
をキャビティ容積が拡大する方向に移動させ、可動コア
型３の移動に対応する部分のみを発泡させる。なお、発
泡溶融樹脂の射出後、射出成形を行った後に可動コア型
３を移動させてもよい。
脂を注入するための溶融樹脂注入口８が設けられてい
る。そしてコア型４とこれに装備された固定型５は図２
に示すように射出成形機６に成形型１として装着されて
いる。ここで可動コア型３は固定コア型２と独立に移動
可能となっている。図２において、発泡性溶融樹脂を射
出成形機６により溶融樹脂注入口８よりキャビティ７内
に射出すると、キャビティ７内壁面に接している樹脂が
冷却固化されスキン層を形成する。その後可動コア型３
をキャビティ容積が拡大する方向に移動させ、可動コア
型３の移動に対応する部分のみを発泡させる。なお、発
泡溶融樹脂の射出後、射出成形を行った後に可動コア型
３を移動させてもよい。
【００１０】以下本発明の発泡性樹脂成形品およびその
製造方法について実施例および比較例によりさらに詳細
に説明する。 実施例１ 図３は実施例１の発泡性樹脂成形品の製造方法を説明す
る図であり（１）型締め、（２）発泡性樹脂の射出、
（３）可動コア型移動、（４）型開、成形品の取り出
し、の各工程からなっている。
製造方法について実施例および比較例によりさらに詳細
に説明する。 実施例１ 図３は実施例１の発泡性樹脂成形品の製造方法を説明す
る図であり（１）型締め、（２）発泡性樹脂の射出、
（３）可動コア型移動、（４）型開、成形品の取り出
し、の各工程からなっている。
【００１１】図３（１）に示すように、固定コア型２お
よび可動コア型３を２系統の油圧シリンダにより独立に
制御して固定型５の方向に移動させ型締めする。なお、
可動コア型３のスリット部のクリアランスは１．２mmで
ある。次いで固定コア型２、可動コア型３、固定型５の
型温度を６０℃に設定し、図３（２）に示すようにキャ
ビティ７へ発泡性溶融樹脂を射出し、キャビティ７内に
発泡性溶融樹脂を充填する。尚、ここで用いた発泡性溶
融樹脂は、ポリプロピレン１００部に対し、化学発泡剤
であるアゾジカルボンアミドを５部添加したものであ
る。射出終了後、直ちに図３（３）に示すように可動コ
ア型３をキャビティ容積が増加する方向に移動する。本
実施例では発泡性樹脂としてポリプロピレン樹脂を用い
たが、発泡性樹脂の種類によっては射出充填後、適宜冷
却時間を設けてもよい。次いで可動コア型３を４mm移動
させた後、一定時間放置して冷却し、図３（４）に示す
ように固定コア型２および可動コア型３を開いて製品を
取り出す。
よび可動コア型３を２系統の油圧シリンダにより独立に
制御して固定型５の方向に移動させ型締めする。なお、
可動コア型３のスリット部のクリアランスは１．２mmで
ある。次いで固定コア型２、可動コア型３、固定型５の
型温度を６０℃に設定し、図３（２）に示すようにキャ
ビティ７へ発泡性溶融樹脂を射出し、キャビティ７内に
発泡性溶融樹脂を充填する。尚、ここで用いた発泡性溶
融樹脂は、ポリプロピレン１００部に対し、化学発泡剤
であるアゾジカルボンアミドを５部添加したものであ
る。射出終了後、直ちに図３（３）に示すように可動コ
ア型３をキャビティ容積が増加する方向に移動する。本
実施例では発泡性樹脂としてポリプロピレン樹脂を用い
たが、発泡性樹脂の種類によっては射出充填後、適宜冷
却時間を設けてもよい。次いで可動コア型３を４mm移動
させた後、一定時間放置して冷却し、図３（４）に示す
ように固定コア型２および可動コア型３を開いて製品を
取り出す。
【００１２】以上の製造方法により、成形品の表面は表
面スキン層１０により光沢を有するが、製品内部は発泡
状態の発泡層９による樹脂でありさらに内部の発泡樹脂
の一部には未発泡のソリッド部（リブ）１１を有してい
る製品が得られた。実施例１による固定コア型２および
可動コア型３の動きを図４に示す。
面スキン層１０により光沢を有するが、製品内部は発泡
状態の発泡層９による樹脂でありさらに内部の発泡樹脂
の一部には未発泡のソリッド部（リブ）１１を有してい
る製品が得られた。実施例１による固定コア型２および
可動コア型３の動きを図４に示す。
【００１３】実施例２ 図５は実施例２の発泡性樹脂成形品の製造方法を説明す
る図であり（１）型締め、（２）発泡性樹脂の射出、
（３）圧縮、（４）可動コア型移動、（５）型開、成形
品の取り出し、の各工程からなっている。
る図であり（１）型締め、（２）発泡性樹脂の射出、
（３）圧縮、（４）可動コア型移動、（５）型開、成形
品の取り出し、の各工程からなっている。
【００１４】図５（１）に示す固定コア型２と可動コア
型３とを備えた射出成形機６において、可動コア型３を
キャビティ容積が拡大する方向にあらかじめ移動させて
おいて、図５（２）に示すように、必要量の実施例１で
用いたものと同様の発泡性樹脂を射出する。射出後、図
５（３）に示すように可動コア型３をキャビティ容積が
減少する方向に移動させ、発泡性樹脂を圧縮することに
より所定の形状に賦形する。その後図５（４）に示すよ
うに可動コア型３をキャビティ容積が可動する方向に移
動して樹脂を発泡させ、以下実施例１と同様にして成形
品を得た。実施例２による固定コア型２および可動コア
型３の動きを図６に示す。
型３とを備えた射出成形機６において、可動コア型３を
キャビティ容積が拡大する方向にあらかじめ移動させて
おいて、図５（２）に示すように、必要量の実施例１で
用いたものと同様の発泡性樹脂を射出する。射出後、図
５（３）に示すように可動コア型３をキャビティ容積が
減少する方向に移動させ、発泡性樹脂を圧縮することに
より所定の形状に賦形する。その後図５（４）に示すよ
うに可動コア型３をキャビティ容積が可動する方向に移
動して樹脂を発泡させ、以下実施例１と同様にして成形
品を得た。実施例２による固定コア型２および可動コア
型３の動きを図６に示す。
【００１５】実施例３ 化学発泡剤であるアゾジカルボンアミドの添加量を８
部、可動コア型３の移動量を図７に示すように１０mmに
した他は、実施例１と同様の方法により成形品を得た。
実施例３においては、図８に示すような内部に中空部１
２を有し、中空部１２を仕切る型のソリッド部（リブ）
１１を有する樹脂成形品が得られた。
部、可動コア型３の移動量を図７に示すように１０mmに
した他は、実施例１と同様の方法により成形品を得た。
実施例３においては、図８に示すような内部に中空部１
２を有し、中空部１２を仕切る型のソリッド部（リブ）
１１を有する樹脂成形品が得られた。
【００１６】実施例４ 化学発泡剤であるアゾジカルボンアミドの添加量を８
部、可動コア型３の移動量を図９に示すように１０mmに
した他は、実施例２と同様の方法により成形品を得た。
実施例４においては、図８に示すような内部に中空部１
２を有し、中空部１２を仕切る形のソリッド部（リブ）
１１を有する樹脂成形品が得られた。
部、可動コア型３の移動量を図９に示すように１０mmに
した他は、実施例２と同様の方法により成形品を得た。
実施例４においては、図８に示すような内部に中空部１
２を有し、中空部１２を仕切る形のソリッド部（リブ）
１１を有する樹脂成形品が得られた。
【００１７】
【発明の効果】 以上説明したように本発明によれば、
その構成を表面がスキン層で内部が発泡している樹脂成
形品において、内部の一部分が未発泡のソリッド層から
なり、該未発泡のソリッド層が表面のスキン層間を連結
したリブ構造となっている発泡樹脂成形品およびその製
造方法としたため、表面が光沢がある成形品を得ること
ができる。また成形条件により発泡層を中空化すること
も可能であるため、この場合には中空部を仕切るリブ構
造を有する成形品を得ることができ、これらの発泡成形
品および中空成形品は外部と連通する部分を持たせず閉
断面となる。したがって軽量で剛性の高い成形品が得ら
れる。成形品内部の未発泡部は金型の設計により制御す
ることができ、成形品に必要な剛性を持たせるための形
状設計により所望の部位に未発泡部を設けることが可能
であるという優れた効果が得られる。
その構成を表面がスキン層で内部が発泡している樹脂成
形品において、内部の一部分が未発泡のソリッド層から
なり、該未発泡のソリッド層が表面のスキン層間を連結
したリブ構造となっている発泡樹脂成形品およびその製
造方法としたため、表面が光沢がある成形品を得ること
ができる。また成形条件により発泡層を中空化すること
も可能であるため、この場合には中空部を仕切るリブ構
造を有する成形品を得ることができ、これらの発泡成形
品および中空成形品は外部と連通する部分を持たせず閉
断面となる。したがって軽量で剛性の高い成形品が得ら
れる。成形品内部の未発泡部は金型の設計により制御す
ることができ、成形品に必要な剛性を持たせるための形
状設計により所望の部位に未発泡部を設けることが可能
であるという優れた効果が得られる。
【図１】本発明にかかわる成形型の構造を示す図であ
る。
る。
【図２】本発明にかかわる成形型を射出成形機に装着し
た図である。
た図である。
【図３】実施例１にかかわる成形品の製造方法を説明す
る図である。
る図である。
【図４】実施例１にかかわる各コア型の移動状態を示す
図である。
図である。
【図５】実施例２にかかわる成形品の製造方法を説明す
る図である。
る図である。
【図６】実施例２にかかわる各コア型の移動状態を示す
図である。
図である。
【図７】実施例３にかかわる成形品の製造方法を説明す
る図である。
る図である。
【図８】実施例３にかかわる樹脂成形品の断面を示す図
である。
である。
【図９】実施例４にかかわる各コア型の移動状態を示す
図である。
図である。
１ 成形型 ２ 固定コア型 ３ 可動コア型 ４ コア型 ５ 固定型 ６ 射出成形機 ７ キャビティ ８ 溶融樹脂注入口 ９ 発泡層 １０ 表面スキン層（ソリッド層） １１ ソリッド層（リブ） １２ 中空部 １３ スリット
Claims (4)
- 【請求項１】 表面がスキン層で内部が発泡している樹
脂成形品において、内部の一部分が未発泡のソリッド層
からなり、該未発泡のソリッド層は表面のスキン層間を
連結したリブ構造となっていることを特徴とする発泡樹
脂成形品。 - 【請求項２】 表面がスキン層で内部が発泡している樹
脂成形品において、少なくとも内部の一部分に中空部を
有していることを特徴とする請求項１記載の発泡樹脂成
形品。 - 【請求項３】 型締め機構および製品取り出し機構とは
独立に、キャビティ容積を可変する可動コア部を有する
複数の金型を備えた射出成形装置を用い、キャビティに
繋がるスリットが形成された可動コア型を、所定のキャ
ビティ容積に縮小し、発泡性溶融樹脂を射出、充填した
後、金型に接する部分の樹脂表面を発泡しない状態で冷
却固化させ、次いで前記可動コア型を所定の位置まで移
動させてキャビティ容積を拡大し、キャビティ容積拡大
部分の樹脂を発泡させ、前記可動コア型のスリット部に
より未発泡部のリブ構造を形成させることを特徴とする
請求項１または２記載の発泡樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項４】 型締め機構および製品取り出し機構とは
独立に、キャビティ容積を可変する可動コア部を有する
複数の金型を備えた射出圧縮成形装置を用い、キャビテ
ィに繋がるスリットが形成された可動コア型を所定の位
置にセットし、発泡性溶融樹脂を所定量射出した後、前
記可動コア型をキャビティ容積が圧縮する方向に移動さ
せてプレス成形して金型に接する部分の樹脂表面を発泡
しない状態で冷却固化させ、次いで前記可動コア型をキ
ャビティ容積拡大方向の所定位置まで移動してキャビテ
ィ容積拡大部分の樹脂を発泡させ、前記可動コア型のス
リット部により未発泡部のリブ構造を形成させることを
特徴とする請求項１または２記載の発泡樹脂成形品の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26409395A JPH09104043A (ja) | 1995-10-12 | 1995-10-12 | 発泡樹脂成形品およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26409395A JPH09104043A (ja) | 1995-10-12 | 1995-10-12 | 発泡樹脂成形品およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09104043A true JPH09104043A (ja) | 1997-04-22 |
Family
ID=17398419
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26409395A Pending JPH09104043A (ja) | 1995-10-12 | 1995-10-12 | 発泡樹脂成形品およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09104043A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001129848A (ja) * | 1999-11-08 | 2001-05-15 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 成形品と成形方法と筐体 |
| JP2014087054A (ja) * | 2012-10-24 | 2014-05-12 | Apk Co Ltd | イヤチップ及びその製造方法とイヤチップを備えるイヤホン |
-
1995
- 1995-10-12 JP JP26409395A patent/JPH09104043A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001129848A (ja) * | 1999-11-08 | 2001-05-15 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 成形品と成形方法と筐体 |
| JP2014087054A (ja) * | 2012-10-24 | 2014-05-12 | Apk Co Ltd | イヤチップ及びその製造方法とイヤチップを備えるイヤホン |
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