JPH11268393A - 厚盛りシルクスクリーン印刷方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 印刷したパターンの中心部がエッジ部よりも
薄くならないような平滑な厚盛りシルクスクリーン印刷
をする。 【解決手段】 薄盛り印刷領域の外周となるべきパター
ンエッジ部１０を、ライン状に、且つ、厚盛り印刷の目
標厚さと略等しい厚さで基材１４上に形成し、その内側
領域１６に、内側印刷用シルクスクリーン１８を介して
パターンエッジ部１０と略等しい厚さとなるように、平
滑にインキ２０を押し込んで、全体として平滑な厚盛り
印刷パターン２２を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、美麗印刷、スク
ラッチカード用の銀色ペースト印刷、各種導電・非導電
ペーストの厚盛り印刷等に用いられる厚盛りシルクスク
リーン印刷方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】上記のような厚盛りシルクスクリーン印
刷は、図４に示されるように、パターン解像度に応じた
サイズのメッシュ１にパターン以外をフォトレジスト
（乳剤）３により塞ぎ、必要な塗膜厚は、印刷時の基材
４側に乳剤厚を高くし、メッシュ１、基材４及び乳剤３
に囲まれた領域に溜まったインキ５をスクリーンブレー
ドにより基材４側に転写することによって、厚い塗膜を
形成していた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記乳剤３によって形
成されたパターン内に溜まったインキ５は、これから基
材４側に転写されるときに、当然パターンエッジを構成
する乳剤３の内周壁に接触する部分が最も転写し難くな
る。

【０００４】従って、乳剤３が厚く、更に、インキ５の
粘着力（タック）が大きければ大きい程、乳剤３の内周
壁に付着し易く、このため、基材４上に転写したパター
ン６の中央部６Ａよりもその外周部６Ｂ、即ち乳剤３の
内周に接触していた部分が盛り上がって、いわゆる中薄
状態となり、場合によっては中抜けとなってしまうとい
う問題点がある。

【０００５】逆に、インキ５の粘着力が小さい場合は、
基材への転写時に、インキ５の一部がメッシュ１側に残
ってしまい、厚盛り印刷ができないという問題点を生じ
る。

【０００６】このため、従来は、平滑性が必要な厚盛り
パターンを形成するためには、印刷以外の方法を取らざ
るを得なかった。

【０００７】この発明は、上記従来の問題点に鑑みてな
されたものであって、中薄や中抜けがなく、平滑な厚盛
りパターンを形成することができるようにした、厚盛り
シルクスクリーン印刷方法を提供することを目的とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この発明は、請求項１の
ように、厚盛り印刷領域の外周となるべきパターンエッ
ジ部を、ライン状に、且つ、厚盛り印刷の目標厚さと略
等しい厚さで形成する前工程と、前記前工程で形成され
たライン状のパターンエッジ部の内側に、シルクスクリ
ーンを介して、前記パターンエッジ部と略等しい厚さと
なるように平滑にインキを押し込む後工程と、を含んで
なる厚盛りシルクスクリーン印刷方法により、上記目的
を達成するものである。

【０００９】又、前記パターンエッジ部をシルクスクリ
ーン印刷により形成してもよい。

【００１０】更に、前記前工程でのパターンエッジ部の
印刷時に、このパターンエッジ部の内側領域を、該パタ
ーンエッジ部の厚さよりも薄く、パターンエッジ部と同
時に印刷するようにしてもよい。

【００１１】更に又、前記前工程におけるパターンエッ
ジ部及びその内側領域の印刷のとき、比較的粘着力の大
きいインキにより印刷するようにしてもよい。

【００１２】又、前記後工程でパターンエッジ部の内側
領域を印刷するとき、その印刷領域の外周が前記パター
ンエッジ部と、その全周にわたり約０．５ｍｍ重なるよ
うにしてもよい。

【００１３】更に、他の方法発明は、先行する厚盛りシ
ルクスクリーンの印刷により形成された厚盛り塗膜によ
り囲まれた領域に、該厚盛り塗膜の外周が、形成すべき
パターンのエッジとなるように、シルクスクリーンを介
してインキを平滑に押し込むようしたことを特徴とする
厚盛りシルクスクリーン印刷方法により、上記目的を達
成するものである。

【００１４】本発明によれば、印刷すべきパターンのエ
ッジ部となる部分を予め所定厚さで形成しておき、その
内側領域にシルクスクリーンを介して平滑にインキを押
し込むので、いわゆる中抜け、中薄のない平滑な塗膜に
より厚盛りシルクスクリーン印刷を行うことができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態の例を図
面を参照して説明する。

【００１６】まず、図１（Ａ）に示されるように、厚盛
り印刷すべきパターンの外周となるべきパターンエッジ
部１０を、シルクスクリーン１２により基材１４上に形
成する。

【００１７】このときのパターンエッジ部１０の線幅
は、１〜３ｍｍ程度とするとよい。図１（Ａ）の符号１
５は乳剤を示す。

【００１８】パターンエッジ部１０の線幅が１ｍｍ未満
の場合は、厚盛り印刷としての厚さを得ることが困難で
あり、又、３ｍｍを越えると、このパターンエッジ部１
０自体が中薄状態となる恐れがある。

【００１９】このパターンエッジ部１０を乾燥した後
に、図１（Ｂ）に示されるように、パターンエッジ部１
０によって囲まれる内側領域１６に、内側印刷用シルク
スクリーン１８によりインキ２０を所定厚さで、且つ、
平滑に押し込んで厚盛り印刷パターン２２を得る。

【００２０】このとき、内側印刷用シルクスクリーン１
８におけるメッシュ１８Ａの範囲、即ち乳剤１５Ａによ
って囲まれるパターンの外周が、前工程で形成されたパ
ターンエッジ部１０と、その線幅方向に重なるようにす
る。この場合、印刷厚さにもよるが、重なり幅は０．５
ｍｍ程度が適当である。

【００２１】このようにすると、メッシュ１８Ａを通っ
て基材１４側に転写されるインキの外周部が、パターン
エッジ部１０に押されてパターン内側に移動するので、
薄くなり易いパターン中央部にインキを補充することに
なる。

【００２２】又、乳剤１５Ａにより形成されるパターン
を、パターンエッジ部１０と重ならせない場合でも、内
側領域１６の外周がパターンエッジ部１０によって規制
されているので、インキ２０を基材１４上に転写したと
きに、インキ外周部が外側に倒れ込むことがなく、従っ
て、パターンエッジ部１０を予め形成していない場合と
比較して、パターン中央部へのインキ２０の補充が多
く、平滑な圧盛り印刷パターン２２を得ることができ
る。

【００２３】次に、図２を参照して本発明の実施の形態
の第２例について説明する。

【００２４】この実施の形態の例は、図２（Ａ）で示さ
れるように前工程でパターンエッジ部１０を形成する際
に、その内側領域１６も、目標厚さよりも薄く同時に印
刷形成するものである。

【００２５】この場合、シルクスクリーン２４に、乳剤
２６によって形成されるパターンは、印刷すべきパター
ンと同一形状であり、インキは粘着力の大きいものを選
択し、インキの量は、目標厚さのパターンを１回で印刷
する場合よりも少なくしておく。

【００２６】このようにすると、パターンエッジ部１０
はインキが乳剤２６の内周面に接着することによって中
薄状態に、且つ、パターンエッジ部１０は所定の厚さを
得ることができる。

【００２７】これを乾燥した後、前述と同様に、図２
（Ｂ）で示されるように、パターンエッジ部１０によっ
て囲まれた内側領域１６をシルクスクリーン印刷によっ
てインキ２０Ａを押し込み、所定の膜厚の平滑な厚盛り
印刷パターン２８を得ることができる。

【００２８】次に、図３を参照して、本発明の実施の形
態の第３例について説明する。

【００２９】この実施の形態の例は、図３（Ａ）に示さ
れるように、基材１４上に既に形成されている厚盛りシ
ルクスクリーン印刷による厚盛り印刷パターン３０によ
って囲まれる領域３２に、この厚盛り印刷パターン３０
の外周が、形成すべきパターンのエッジとなるように、
シルクスクリーン３４によってインキ３６を平滑に押し
込むものである。

【００３０】

【実施例】比較例１ 表１において、Ａで示される組成で配合し、３本ロール
で混練したスクリーン印刷用インキＳＳタングステンイ
ンキを調達し、次に、１７ｍｍ×６３ｍｍパターンに開
孔し、乳剤厚６５μｍに調整したシルクスクリーン版
（テトロン１５０メッシュ、株式会社ミノグループ製）
で、基材として１００μｍ透明易接着ＰＥＴ（ポリエチ
レンテレフタレート：東レ株式会社製）の処理面に印刷
し、オーブンで１００℃１時間乾燥し、デジマチックイ
ンジケータ（株式会社ミツトヨ製）で測定したところ、
印刷パターン中央部で５５〜６５μｍの膜厚、又パター
ン処理幅約２ｍｍの位置で７０〜８０μｍであり、膜厚
が不均一であった。

【００３１】

【表１】

【００３２】比較例２ 表１において、Ｂで示されるスクリーン印刷用インキＳ
Ｓタングステンインキを用い、比較例１と同様に印刷・
乾燥・膜厚測定したところ、印刷パターン周囲は比較例
１と同様に７０〜８０μｍの膜厚、パターン中心部は４
５〜５５μｍであって膜厚低下が観察された。

【００３３】これは、インキ含量／樹脂比を下げ、イン
キ粘着力（タック）を上げるほど顕著に現われた。

【００３４】比較例３ 表１においてＣで示されるスクリーン印刷用インキＳＳ
タングステンインキを用い、比較例１と同様に印刷・乾
燥・膜厚を測定したところ、印刷パターン周囲は７０〜
７５μｍの膜厚であり、パターン中心部は６０〜６５μ
ｍの膜厚で比較的平滑であった。

【００３５】しかし、インキが完全に基材（ＰＥＴ）に
転写しない中抜け、刷りムラ現象が観察された。この現
象は、同一のインキに対し、印刷スピード、スキージ角
度、研磨条件等を変更しても全て観察された。

【００３６】実施例１（後工程のみ） 次に、前記表１においてＡ、Ｂ、Ｃのスクリーン印刷用
インキＳＳタングステンインキを用い、乳剤厚を１２μ
ｍに薄く調整した以外は前記比較例１と同様に印刷・乾
燥・膜厚測定した。

【００３７】測定の結果、表２に示されるように、膜厚
は、上記比較例１〜３に比べ、全体に薄盛りで、インキ
含量／樹脂比・粘着力に影響され難く、又中抜け・刷り
ムラ現象も観察されなかった。

【００３８】

【表２】

【００３９】実施例２ 表１におけるＡのスクリーン用インキＳＳタングステン
インキを用い、前工程として、幅２ｍｍ、外周１７ｍｍ
×６３ｍｍ、内周１３ｍｍ×５９ｍｍの枠パターンＡに
開孔し、乳剤厚６０μｍに調整したシルクスクリーン版
（同前）で比較例１と同様に印刷・乾燥・膜厚測定した
ところ、５５〜６０μｍの膜厚のパターン（パターンエ
ッジ部）が得られた。

【００４０】次にこのインキを用い、後工程として、１
４ｍｍ×６０ｍｍパターンＢ（内側領域）に開孔した乳
剤厚１２μｍに調整したシルクスクリーン版（同前）で
先の枠パターンＡに、その内のりに対して全周にわたっ
て０．５ｍｍの厚さで線幅方向に重なるように位置決め
後、印刷・乾燥・膜厚測定したところ、印刷パターンの
中心部、周囲共に５５〜６５μｍの平滑な膜厚の厚盛り
印刷パターンが得られた。

【００４１】実施例３ 表１におけるＡのスクリーン印刷用インキＳＳタングス
テンインキを用い、前工程として、実施例２の枠パター
ンＡが短手方向に１７ｍｍピッチで３列開孔したパター
ンの乳剤厚６５μｍに調整したシルクスクリーン版（同
前）で、実施例２同様に印刷・乾燥・膜厚測定したとこ
ろ、５５〜６５μｍの膜厚が枠パターン（パターンエッ
ジ部）が３列得られた。

【００４２】次に同じインキを用い、後工程（１）とし
て実施例２のパターンＢが短手方向に１７ｍｍピッチで
３列開孔したパターン乳剤厚１２μｍに調整したシルク
スクリーン版（同前）を、先の枠パターンＡにその全周
にわたって線幅方向に０．５ｍｍ重なるよう位置決めし
た後、印刷・乾燥・膜厚測定したところ、実施例２同様
に、パターンの中心部、周囲共に５５〜６５μｍの平滑
な膜厚の厚盛り印刷パターンが３列得られた。

【００４３】更に、後工程（２）として、表１における
Ｄのスクリーン印刷用インキＳＳシリカインキを用い、
１８ｍｍ×６３ｍｍパターンＢが短手方向に１７ｍｍピ
ッチで２列開孔したパターンの乳剤厚１２μｍに調整し
たシルクスクリーン版（同前）で前記枠パターンＡに対
して、６３ｍｍ長手が０．５ｍｍ重なるように位置決め
後、印刷・乾燥・膜厚測定した結果、短手エッジがシャ
ープに塗布されなかったが、長手エッジ及び中心部が共
に５５〜６５μｍの膜厚の厚盛り印刷パターンが２列得
られた。

【００４４】タングステン塗膜３列とシリカ塗膜２列の
間には段差が無く、全体が５５〜６５μｍの高い膜厚の
平滑な塗膜が得られた。

【００４５】比較例４ スクリーン印刷用スクラッチ銀ペーストインキを用い、
１００ｍｍ×１００ｍｍパターンに開孔し、乳剤厚６５
μｍに調整したシルクスクリーン版（同前）で１００μ
ｍ易接着白ＰＥＴ（同前）の処理面に印刷し、オーブン
で３５℃、１時間乾燥し、デジマチックインジケータ
（同前）で測定したところ、印刷パターン周辺部で７５
〜８５μｍ、その内側で４５〜５５μｍ、中心部の白抜
けして隠蔽されていない部分で５〜４５μｍの膜厚であ
った。

【００４６】実施例４ 比較例４のインキを用い、幅１ｍｍ、ピッチ１０ｍｍの
縦横格子を残した１００ｍｍ×１００ｍｍパターンに開
孔し、乳剤厚６５μｍに調整したシルクスクリーン版
（同前）で１００μｍ易接着白ＰＥＴ（同前）の処理面
に印刷・乾燥後、同じ位置に１００ｍｍ×１００ｍｍパ
ターンに開孔した乳剤厚１２μｍに調整したシルクスク
リーン版（同前）で印刷し、オーブンにより３５℃、１
時間乾燥し、デジマチックインジケータ（同前）で測定
したところ、厚盛り印刷パターンの周囲部及び中心部共
に５０〜６０μｍの平滑な塗膜厚であった。

【００４７】

【発明の効果】本発明は、上記のように構成したので、
印刷パターンの中央部が周辺部よりも大幅に薄い中薄あ
るいは膜厚のない中抜けを生じることなく、均一の膜厚
で平滑な厚盛り印刷パターンを得ることができるという
優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法の実施の形態の例による厚盛りシ
ルクスクリーン印刷の工程を示す断面図

【図２】本発明方法の他の実施の形態により厚盛りシル
クスクリーン印刷の工程を示す断面図

【図３】本発明の更に他の実施の形態による厚盛りシル
クスクリーン印刷の工程を示す断面図

【図４】従来の厚盛りシルクスクリーン印刷の工程を示
す断面図

【符号の説明】

１０…パターンエッジ部 １２、２４、３４…シルクスクリーン １４…基材 １６…内側領域 １８…内側印刷用シルクスクリーン １８Ａ…メッシュ １５、１５Ａ、２６…乳剤 ２０、２０Ａ、３６…インキ ２２、２８、３０…厚盛り印刷パターン ３２…領域

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】厚盛り印刷領域の外周となるべきパターン
   エッジ部を、ライン状に、且つ、厚盛り印刷の目標厚さ
   と略等しい厚さで形成する前工程と、前記前工程で形成
   されたライン状のパターンエッジ部の内側に、シルクス
   クリーンを介して、前記パターンエッジ部と略等しい厚
   さとなるように平滑にインキを押し込む後工程と、を含
   んでなる厚盛りシルクスクリーン印刷方法。
2. 【請求項２】請求項１において、前記パターンエッジ部
   をシルクスクリーン印刷により形成することを特徴とす
   る厚盛りシルクスクリーン印刷方法。
3. 【請求項３】請求項２において、前記前工程でのパター
   ンエッジ部の印刷時に、このパターンエッジ部の内側領
   域を、該パターンエッジ部の厚さよりも薄く、パターン
   エッジ部と同時に印刷することを特徴とする厚盛りシル
   クスクリーン印刷方法。
4. 【請求項４】請求項３において、前記前工程におけるパ
   ターンエッジ部及びその内側領域の印刷のとき、比較的
   粘着力の高いインキにより印刷することを特徴とする厚
   盛りシルクスクリーン印刷方法。
5. 【請求項５】請求項１乃至４のいずれかにおいて、前記
   後工程でパターンエッジ部の内側領域を印刷するとき、
   その印刷領域の外周が、前記パターンエッジ部と、その
   全周にわたり約０．５ｍｍ重なるようにしたことを特徴
   とする厚盛りシルクスクリーン印刷方法。
6. 【請求項６】先行する厚盛りシルクスクリーンの印刷に
   より形成された厚盛り塗膜により囲まれた領域に、該厚
   盛り塗膜の外周が、形成すべきパターンのエッジとなる
   ように、シルクスクリーンを介してインキを平滑に押し
   込むことを特徴とする厚盛りシルクスクリーン印刷方
   法。