JPH11240089A - シートカバーの製造方法 - Google Patents
シートカバーの製造方法Info
- Publication number
- JPH11240089A JPH11240089A JP10041914A JP4191498A JPH11240089A JP H11240089 A JPH11240089 A JP H11240089A JP 10041914 A JP10041914 A JP 10041914A JP 4191498 A JP4191498 A JP 4191498A JP H11240089 A JPH11240089 A JP H11240089A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- melting point
- web layer
- layer
- skin material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Manufacturing Of Multi-Layer Textile Fabrics (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Seats For Vehicles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 毛倒れがなく、また全体に均一な厚みで凹凸
もなく外観品質に優れた自動車などのシートを容易に量
産できるシートカバーの製造方法を提供する。 【解決手段】 高融点繊維と低融点繊維との混合繊維よ
りなる繊維ウェブ層の表面に熱溶融性の接着層を介して
表皮材を重ねたうえ、熱風の通過により接着層の溶融と
繊維ウェブ層のヒートセットするようにしたシートカバ
ーの製造方法において、前記繊維ウェブ層と表皮材とを
積極的に加圧することなく表皮材の表側から繊維ウェブ
層の裏側に向け熱風を供給して繊維ウェブ層の低融点繊
維と熱溶融性の接着層とを溶融させた後、この繊維ウェ
ブ層の放熱を抑制するよう裏面側から加熱を施しつつ表
面側から冷却した加圧板で加圧して圧力が表面全体に均
一分散された状態で所定厚みに圧縮し、次いで該圧縮状
態のまま裏面側から冷却して繊維ウェブ層と表皮材を接
着する。
もなく外観品質に優れた自動車などのシートを容易に量
産できるシートカバーの製造方法を提供する。 【解決手段】 高融点繊維と低融点繊維との混合繊維よ
りなる繊維ウェブ層の表面に熱溶融性の接着層を介して
表皮材を重ねたうえ、熱風の通過により接着層の溶融と
繊維ウェブ層のヒートセットするようにしたシートカバ
ーの製造方法において、前記繊維ウェブ層と表皮材とを
積極的に加圧することなく表皮材の表側から繊維ウェブ
層の裏側に向け熱風を供給して繊維ウェブ層の低融点繊
維と熱溶融性の接着層とを溶融させた後、この繊維ウェ
ブ層の放熱を抑制するよう裏面側から加熱を施しつつ表
面側から冷却した加圧板で加圧して圧力が表面全体に均
一分散された状態で所定厚みに圧縮し、次いで該圧縮状
態のまま裏面側から冷却して繊維ウェブ層と表皮材を接
着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表皮材が起毛を有
するファブリック地などのヒートセット時の熱圧により
影響を受けやすい材料であっても毛倒れがなく、また表
皮材に繊維ウェブ層や接着層の凹凸が表れることがな
く、表皮材を的確容易に繊維ウェブに接着できて外観品
質に優れた自動車などのシートを容易に量産できるシー
トカバーの製造方法に関するものである。
するファブリック地などのヒートセット時の熱圧により
影響を受けやすい材料であっても毛倒れがなく、また表
皮材に繊維ウェブ層や接着層の凹凸が表れることがな
く、表皮材を的確容易に繊維ウェブに接着できて外観品
質に優れた自動車などのシートを容易に量産できるシー
トカバーの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車などのシートに用いられるシート
カバーとして、最近では従来のポリウレタンフォームな
どのプラスチックスフォームの表面に表皮材が添着一体
化された積層表皮材に換えて、低コストで廃棄公害上或
いはリサイクリング上の問題もない主としてポリエステ
ル繊維などの長繊維を絡合させた繊維ウェブ層をワディ
ング材とし、これに接着層を介して表皮材を接着一体化
したものが、例えば実開平５−１５８９９号公報や特開
平４−３３２５９０号公報などにより種々提案されてい
る。
カバーとして、最近では従来のポリウレタンフォームな
どのプラスチックスフォームの表面に表皮材が添着一体
化された積層表皮材に換えて、低コストで廃棄公害上或
いはリサイクリング上の問題もない主としてポリエステ
ル繊維などの長繊維を絡合させた繊維ウェブ層をワディ
ング材とし、これに接着層を介して表皮材を接着一体化
したものが、例えば実開平５−１５８９９号公報や特開
平４−３３２５９０号公報などにより種々提案されてい
る。
【０００３】このようなシートカバーを製造する方法と
して、前記繊維ウェブ層と接着層と表皮材を重ねて通気
性を有する板状の加圧部材で所定厚みまで圧縮した状態
とし、これに熱風を通過させて接着とヒートセット加工
を行うのが従来から行われていたが、このようにして接
着とヒートセット加工とを同時に行うと、熱風によって
高温化された加圧部材が直接表皮材を押圧することとな
り、表皮材の表面が熱影響を受け、特に表皮材が起毛を
有するファブリック地であるときは、起毛が毛倒れした
り白化現象が生じるなど、外観品質が著しく損なわれる
という問題点があった。そこで、本件出願人は熱風によ
る加熱工程と冷却した加圧板による加圧圧縮工程とを分
離して行い上記問題点を解消したシートカバーの製造方
法を開発し、先に特願平８−２８７７０８号として出願
した。ところが、加熱工程から加圧圧縮工程へ移行する
間に繊維ウェブ層の温度が下がって固化が始まってしま
い全体に均一な圧縮が行えないという現象が生じた。こ
の結果、一定の厚みに規制することができないという問
題点や、表面が凸凹になって外観品質が低下するという
問題点があった。
して、前記繊維ウェブ層と接着層と表皮材を重ねて通気
性を有する板状の加圧部材で所定厚みまで圧縮した状態
とし、これに熱風を通過させて接着とヒートセット加工
を行うのが従来から行われていたが、このようにして接
着とヒートセット加工とを同時に行うと、熱風によって
高温化された加圧部材が直接表皮材を押圧することとな
り、表皮材の表面が熱影響を受け、特に表皮材が起毛を
有するファブリック地であるときは、起毛が毛倒れした
り白化現象が生じるなど、外観品質が著しく損なわれる
という問題点があった。そこで、本件出願人は熱風によ
る加熱工程と冷却した加圧板による加圧圧縮工程とを分
離して行い上記問題点を解消したシートカバーの製造方
法を開発し、先に特願平８−２８７７０８号として出願
した。ところが、加熱工程から加圧圧縮工程へ移行する
間に繊維ウェブ層の温度が下がって固化が始まってしま
い全体に均一な圧縮が行えないという現象が生じた。こ
の結果、一定の厚みに規制することができないという問
題点や、表面が凸凹になって外観品質が低下するという
問題点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来の問題点を解決して、ヒートセット加工時に表皮材
の表面が熱影響を受けることがなくて毛倒れや白化がな
く、また全体に均一な厚みで表面に凹凸もなく外観品質
に優れた製品を生産することができ、しかも優れた生産
性を発揮して効率的に、かつ低コストで量産を行うこと
ができるシートカバーの製造方法を提供することを目的
として完成されたものである。
従来の問題点を解決して、ヒートセット加工時に表皮材
の表面が熱影響を受けることがなくて毛倒れや白化がな
く、また全体に均一な厚みで表面に凹凸もなく外観品質
に優れた製品を生産することができ、しかも優れた生産
性を発揮して効率的に、かつ低コストで量産を行うこと
ができるシートカバーの製造方法を提供することを目的
として完成されたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明のシートカバーの製造方法は、高融
点繊維と低融点繊維との混合繊維よりなる繊維ウェブ層
の表面に熱溶融性の接着層を介して通気性のある表皮材
を重ねたうえ前記接着層を熱風の通過により溶融させて
表皮材を繊維ウェブ層に接着するとともに繊維ウェブ層
をヒートセットするようにしたシートカバーの製造方法
において、前記繊維ウェブ層と表皮材とを積極的に加圧
することなく表皮材の表側から繊維ウェブ層の裏側に向
け熱風を供給して繊維ウェブ層の低融点繊維と熱溶融性
の接着層とを溶融させた後、この繊維ウェブ層の放熱を
抑制するよう裏面側から加熱を施しつつ表面側から冷却
した加圧板で加圧して圧力が表面全体に均一分散された
状態で所定厚みに圧縮し、次いで該圧縮状態のまま裏面
側から冷却して繊維ウェブ層と表皮材を接着することを
特徴とするものである。
めになされた本発明のシートカバーの製造方法は、高融
点繊維と低融点繊維との混合繊維よりなる繊維ウェブ層
の表面に熱溶融性の接着層を介して通気性のある表皮材
を重ねたうえ前記接着層を熱風の通過により溶融させて
表皮材を繊維ウェブ層に接着するとともに繊維ウェブ層
をヒートセットするようにしたシートカバーの製造方法
において、前記繊維ウェブ層と表皮材とを積極的に加圧
することなく表皮材の表側から繊維ウェブ層の裏側に向
け熱風を供給して繊維ウェブ層の低融点繊維と熱溶融性
の接着層とを溶融させた後、この繊維ウェブ層の放熱を
抑制するよう裏面側から加熱を施しつつ表面側から冷却
した加圧板で加圧して圧力が表面全体に均一分散された
状態で所定厚みに圧縮し、次いで該圧縮状態のまま裏面
側から冷却して繊維ウェブ層と表皮材を接着することを
特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態を図１に示した製造工程説明図と、図２に示した本発
明により得られたシートカバーの断面図を参考にしなが
ら詳細に説明する。図中、１は高融点繊維のフィラメン
ト１ａと低融点繊維のフィラメント１ｂとの混合繊維よ
りなる繊維ウェブ層、２は耐熱性に優れた通気性のある
表皮材、３は低融点繊維の肉薄ウェブ若しくはホットメ
ルトウェブなどの前記低融点繊維の融点程度に加熱され
ると溶融して接着能が付与される接着層、４は必要に応
じて繊維ウェブ層１の裏面に重ねられた裏基布である。
なお、前記した混合繊維よりなる繊維ウェブ層１におけ
る高融点繊維のフィラメント１ａと低融点繊維のフィラ
メント１ｂとの混合割合は、通常では７：３〜９：１程
度であり、また、目付け量は１００〜５００g/m2程度を
普通とする。
態を図１に示した製造工程説明図と、図２に示した本発
明により得られたシートカバーの断面図を参考にしなが
ら詳細に説明する。図中、１は高融点繊維のフィラメン
ト１ａと低融点繊維のフィラメント１ｂとの混合繊維よ
りなる繊維ウェブ層、２は耐熱性に優れた通気性のある
表皮材、３は低融点繊維の肉薄ウェブ若しくはホットメ
ルトウェブなどの前記低融点繊維の融点程度に加熱され
ると溶融して接着能が付与される接着層、４は必要に応
じて繊維ウェブ層１の裏面に重ねられた裏基布である。
なお、前記した混合繊維よりなる繊維ウェブ層１におけ
る高融点繊維のフィラメント１ａと低融点繊維のフィラ
メント１ｂとの混合割合は、通常では７：３〜９：１程
度であり、また、目付け量は１００〜５００g/m2程度を
普通とする。
【０００７】前記した混合繊維よりなる繊維ウェブ層１
の高融点繊維のフィラメント１ａとしては、例えば、ポ
リプロピレン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリアミド
系繊維などの融点が２００〜２４０℃で、２〜１３デニ
ール程度のものが用いられ、一方、低融点繊維のフィラ
メント１ｂとしては、例えばポリエステル系繊維やポリ
プロピレン系繊維などの融点が１００〜１６０℃で、２
〜６デニール程度のものが用いられる。なお、低融点繊
維のフィラメント１ｂは全体が低融点のものではなく、
ポリエステル系その他比較的高融点の樹脂からなる芯材
の表面に融点が１００〜１６０℃のポリエステル樹脂や
ポリプロピレン樹脂等の低融点の樹脂で被覆した芯鞘繊
維を使用することもできる。
の高融点繊維のフィラメント１ａとしては、例えば、ポ
リプロピレン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリアミド
系繊維などの融点が２００〜２４０℃で、２〜１３デニ
ール程度のものが用いられ、一方、低融点繊維のフィラ
メント１ｂとしては、例えばポリエステル系繊維やポリ
プロピレン系繊維などの融点が１００〜１６０℃で、２
〜６デニール程度のものが用いられる。なお、低融点繊
維のフィラメント１ｂは全体が低融点のものではなく、
ポリエステル系その他比較的高融点の樹脂からなる芯材
の表面に融点が１００〜１６０℃のポリエステル樹脂や
ポリプロピレン樹脂等の低融点の樹脂で被覆した芯鞘繊
維を使用することもできる。
【０００８】一方、表皮材２としては、ポリエステル系
繊維を素材としたファブリック地等の比較的高融点で且
つ通気性を有し表面に起毛を有するものとしたとき、本
発明は極めて有効である。また、接着層３としては、融
点が１００〜１６０℃、目付け量が約１０〜５０g/m2で
２〜６デニール程度の全融タイプの低融点繊維のフィラ
メントからなる肉薄ウェブや、ある程度の通気性を有す
るシートタイプのホットメルトウェブなどが用いられ、
更にまた、裏基布４は一般にスパンボンド布と称されて
いる高密度不織布構造よりなるもので、必要に応じてシ
ートカバーの強度を向上させる目的で用いられる。
繊維を素材としたファブリック地等の比較的高融点で且
つ通気性を有し表面に起毛を有するものとしたとき、本
発明は極めて有効である。また、接着層３としては、融
点が１００〜１６０℃、目付け量が約１０〜５０g/m2で
２〜６デニール程度の全融タイプの低融点繊維のフィラ
メントからなる肉薄ウェブや、ある程度の通気性を有す
るシートタイプのホットメルトウェブなどが用いられ、
更にまた、裏基布４は一般にスパンボンド布と称されて
いる高密度不織布構造よりなるもので、必要に応じてシ
ートカバーの強度を向上させる目的で用いられる。
【０００９】なお、図１において、１０は前記した繊維
ウェブ層１に針刺加工を施すためのニードルパンチ機、
１１はヒートセット室で、このヒートセット室１１は、
加熱ゾーン１１ａと、冷却ゾーン１１ｂとが連続して形
成されていてその内部に前記各ゾーンを通過するように
メッシュ金網などの通気性帯材をコンベヤベルトとした
搬送用のベルトコンベヤ１３が設置されているととも
に、冷却ゾーン１１ｂの内部には該ベルトコンベヤ１３
に対応して上部側に加圧板１２が設置されている。この
加圧板１２は、繊維ウェブ層を冷却処理しつつ所定厚み
に圧縮するためのもので、図示のものにおいては、例え
ば、ステンレス鋼板などの金属板製のコンベヤベルトよ
りなるベルトコンベヤとされ、その内部に設けた上下一
対の加圧ローラ等の加圧部材１４、１５により通過する
被処理材料が加圧板１２とベルトコンベヤ１３との間に
挟持されて加圧されるよう構成されている。
ウェブ層１に針刺加工を施すためのニードルパンチ機、
１１はヒートセット室で、このヒートセット室１１は、
加熱ゾーン１１ａと、冷却ゾーン１１ｂとが連続して形
成されていてその内部に前記各ゾーンを通過するように
メッシュ金網などの通気性帯材をコンベヤベルトとした
搬送用のベルトコンベヤ１３が設置されているととも
に、冷却ゾーン１１ｂの内部には該ベルトコンベヤ１３
に対応して上部側に加圧板１２が設置されている。この
加圧板１２は、繊維ウェブ層を冷却処理しつつ所定厚み
に圧縮するためのもので、図示のものにおいては、例え
ば、ステンレス鋼板などの金属板製のコンベヤベルトよ
りなるベルトコンベヤとされ、その内部に設けた上下一
対の加圧ローラ等の加圧部材１４、１５により通過する
被処理材料が加圧板１２とベルトコンベヤ１３との間に
挟持されて加圧されるよう構成されている。
【００１０】なお、前記加圧板１２はベルトコンベヤ１
３と同様、メッシュ金網などの通気性帯材を用いること
もでき、またベルトコンベヤでなく単なる板状の加圧部
材とすることもできる。そして、該加圧板１２は冷却ゾ
ーン１１ｂの内部に１０〜３０℃程度の冷風を下面側よ
り送り込む図示しないファン等の一般的な冷却手段によ
り３０℃以下の温度に調整され、この温度調整された冷
却板１２によって冷却処理しつつ加圧圧縮できるよう構
成されている。
３と同様、メッシュ金網などの通気性帯材を用いること
もでき、またベルトコンベヤでなく単なる板状の加圧部
材とすることもできる。そして、該加圧板１２は冷却ゾ
ーン１１ｂの内部に１０〜３０℃程度の冷風を下面側よ
り送り込む図示しないファン等の一般的な冷却手段によ
り３０℃以下の温度に調整され、この温度調整された冷
却板１２によって冷却処理しつつ加圧圧縮できるよう構
成されている。
【００１１】更に、前記冷却ゾーン１１ｂの前半部、即
ち、加熱ゾーン１１ａから冷却ゾーン１１ｂへ移行する
箇所となる加圧板１２の前方部下面にはパネルヒータ等
の加熱装置１６が設けられている。この加熱装置１６
は、繊維ウェブ層１が冷却ゾーン１１ｂへ移行する間に
放熱により温度低下して固化しないよう加熱するための
もので、低融点繊維のフィラメント１ｂおよび接着剤３
の溶融状態を保持しつつ前記加圧板１２で加圧圧縮する
ことにより、圧縮圧力が全体に均一分散化した状態とし
て圧縮を行い凸凹のない平滑面の確保と所定の厚みの規
制を達成する。
ち、加熱ゾーン１１ａから冷却ゾーン１１ｂへ移行する
箇所となる加圧板１２の前方部下面にはパネルヒータ等
の加熱装置１６が設けられている。この加熱装置１６
は、繊維ウェブ層１が冷却ゾーン１１ｂへ移行する間に
放熱により温度低下して固化しないよう加熱するための
もので、低融点繊維のフィラメント１ｂおよび接着剤３
の溶融状態を保持しつつ前記加圧板１２で加圧圧縮する
ことにより、圧縮圧力が全体に均一分散化した状態とし
て圧縮を行い凸凹のない平滑面の確保と所定の厚みの規
制を達成する。
【００１２】次に、本発明のシートカバーの成形工程を
図１を参照しつつ説明する。先ず、繊維ウェブ層１の表
裏に接着層３と裏基布４とが重ねられた状態でラインに
送られて被処理材料が送られてくると、常法に従いニー
ドルパンチ機１０によってペネ数が数十本程度に針刺加
工され、これにより接着層３と繊維ウェブ層１と裏基布
４とは絡合一体化された積層体となり、続いてこの積層
体はその接着層３の上に表皮材２が重ねられてヒートセ
ット室１１に送り込まれ、ここで接着層３が溶融されて
表皮材２が繊維ウェブ層１に接着されるとともにヒート
セットされて製品となって送り出されるという点は従来
のこの種のシートカバーの製造方法と基本的に同じであ
るが、ヒートセット室１１における接着およびヒートセ
ット工程に本発明は特徴を有する。
図１を参照しつつ説明する。先ず、繊維ウェブ層１の表
裏に接着層３と裏基布４とが重ねられた状態でラインに
送られて被処理材料が送られてくると、常法に従いニー
ドルパンチ機１０によってペネ数が数十本程度に針刺加
工され、これにより接着層３と繊維ウェブ層１と裏基布
４とは絡合一体化された積層体となり、続いてこの積層
体はその接着層３の上に表皮材２が重ねられてヒートセ
ット室１１に送り込まれ、ここで接着層３が溶融されて
表皮材２が繊維ウェブ層１に接着されるとともにヒート
セットされて製品となって送り出されるという点は従来
のこの種のシートカバーの製造方法と基本的に同じであ
るが、ヒートセット室１１における接着およびヒートセ
ット工程に本発明は特徴を有する。
【００１３】即ち、ヒートセット室１１の加熱ゾーン１
１ａに被処理材料が送られてくると、このヒートセット
室１１においては、前記高融点繊維のフィラメント１ａ
の融点以下で低融点繊維のフィラメント１ｂと接着層３
の融点以上である１２０〜１８０℃程度の熱風が表皮材
２の表側から繊維ウェブ層１の裏側に向け供給されるよ
うになっており、この熱風の供給によって低融点繊維の
フィラメント１ｂと接着層３のみが溶融し、溶融した低
融点繊維のフィラメント１ｂが高融点繊維のフィラメン
ト１ａとの接点において接着可能な表面が溶融された状
態となるとともに、繊維ウェブ層１と表皮材２とは溶融
した接着層３によって接着可能な状態となる。この場
合、表皮材２には、例えば、風速が０．５〜３m/s 程度
の熱風の供給による風圧のみが作用しても、敢えて加圧
部材により加圧されることはないので、起毛が加圧部材
により加圧されて毛倒れするような現象が発生すること
はない。
１ａに被処理材料が送られてくると、このヒートセット
室１１においては、前記高融点繊維のフィラメント１ａ
の融点以下で低融点繊維のフィラメント１ｂと接着層３
の融点以上である１２０〜１８０℃程度の熱風が表皮材
２の表側から繊維ウェブ層１の裏側に向け供給されるよ
うになっており、この熱風の供給によって低融点繊維の
フィラメント１ｂと接着層３のみが溶融し、溶融した低
融点繊維のフィラメント１ｂが高融点繊維のフィラメン
ト１ａとの接点において接着可能な表面が溶融された状
態となるとともに、繊維ウェブ層１と表皮材２とは溶融
した接着層３によって接着可能な状態となる。この場
合、表皮材２には、例えば、風速が０．５〜３m/s 程度
の熱風の供給による風圧のみが作用しても、敢えて加圧
部材により加圧されることはないので、起毛が加圧部材
により加圧されて毛倒れするような現象が発生すること
はない。
【００１４】次に、前記したように低融点繊維のフィラ
メント１ｂと接着層３とが溶融された状態でヒートセッ
ト室１１の冷却ゾーン１１ｂに被処理材料が送られてく
ると、この冷却ゾーン１１ｂにおいては３０℃以下に温
度調節されている前記加圧板１２によって積極的に加圧
される。この時、加圧板１２の前方部下面には加熱装置
１６が設けられていて繊維ウェブ層１を下面側から積極
的に加熱するので、繊維ウェブ層１は冷却ゾーン１１ｂ
へ移行する間に放熱により温度低下して固化することが
なく、この結果、低融点繊維のフィラメント１ｂおよび
接着剤３の溶融状態が保持されつつ前記加圧板１２で加
圧圧縮されることにより、圧縮圧力が全体に均一分散化
した状態として圧縮が行われ、凸凹のない平滑面が確保
されるとともに所定の厚みの規制が確実に達成されるこ
ととなる。
メント１ｂと接着層３とが溶融された状態でヒートセッ
ト室１１の冷却ゾーン１１ｂに被処理材料が送られてく
ると、この冷却ゾーン１１ｂにおいては３０℃以下に温
度調節されている前記加圧板１２によって積極的に加圧
される。この時、加圧板１２の前方部下面には加熱装置
１６が設けられていて繊維ウェブ層１を下面側から積極
的に加熱するので、繊維ウェブ層１は冷却ゾーン１１ｂ
へ移行する間に放熱により温度低下して固化することが
なく、この結果、低融点繊維のフィラメント１ｂおよび
接着剤３の溶融状態が保持されつつ前記加圧板１２で加
圧圧縮されることにより、圧縮圧力が全体に均一分散化
した状態として圧縮が行われ、凸凹のない平滑面が確保
されるとともに所定の厚みの規制が確実に達成されるこ
ととなる。
【００１５】その後、冷却ゾーン１１ｂの後半部分にお
いて前記圧縮状態を保持したまま裏面側から冷却すると
ともに、加圧板１２による積極的な加圧を続けると、こ
の加圧板１２による加圧で全体に圧縮圧力が分散されな
がら冷却が行われることとなるが、冷却初期に溶融状態
にある繊維ウェブ層１の表面と接着層３とは表皮材２を
介して加圧力が伝達されて平滑化されつつ表皮材２が接
着され、これと同時に繊維ウェブ層全体に圧縮圧力が分
散した状態で冷却されつつ繊維ウェブ層は所定厚みに圧
縮される。そして、低融点繊維のフィラメント１ｂと接
着層３の軟化点である７０〜９０℃まで冷却が進むと、
先に溶融した低融点繊維のフィラメント１ｂはこれと接
触している高融点繊維のフィラメント１ａに融着する。
なお、前記低融点繊維フィラメント１ｂとして芯鞘繊維
フィラメントを用いた場合には、鞘部のみが融着し芯部
は熱影響を全く受けず、このためより強度に優れた繊維
ウェブ層１が得られることとなるので特に好ましい。
いて前記圧縮状態を保持したまま裏面側から冷却すると
ともに、加圧板１２による積極的な加圧を続けると、こ
の加圧板１２による加圧で全体に圧縮圧力が分散されな
がら冷却が行われることとなるが、冷却初期に溶融状態
にある繊維ウェブ層１の表面と接着層３とは表皮材２を
介して加圧力が伝達されて平滑化されつつ表皮材２が接
着され、これと同時に繊維ウェブ層全体に圧縮圧力が分
散した状態で冷却されつつ繊維ウェブ層は所定厚みに圧
縮される。そして、低融点繊維のフィラメント１ｂと接
着層３の軟化点である７０〜９０℃まで冷却が進むと、
先に溶融した低融点繊維のフィラメント１ｂはこれと接
触している高融点繊維のフィラメント１ａに融着する。
なお、前記低融点繊維フィラメント１ｂとして芯鞘繊維
フィラメントを用いた場合には、鞘部のみが融着し芯部
は熱影響を全く受けず、このためより強度に優れた繊維
ウェブ層１が得られることとなるので特に好ましい。
【００１６】そして、この冷却ゾーン１１ｂにおいて最
終的に１０〜３０℃の温度域まで冷却が進むと、軟化状
態にあった低融点繊維のフィラメント１ｂと接着層３は
共に完全冷却されて接着力が強化されるとともに、加圧
部材１４、１５の作用でコンベヤベルト間に挟まれて所
定の厚さに混合繊維ウェブ１が圧縮され、この圧縮状態
でセットされるので繊維ウェブ１は所定の厚さに保持さ
れることなる。この加圧時に表皮材２の表面は加圧板１
２に接触するが、３０℃以下の低温下における加圧であ
るため、表皮材２の起毛に毛倒れ現象を発生させること
や、表皮材２に白化現象を発生させることはなく、外観
品質に優れた製品を生産できることとなり、また加圧板
１２による全体に圧縮圧力が分散した状態での加圧であ
るので、接着強度も均一であり、しかも、表皮材２は溶
融状態での加圧で平滑化されている繊維ウェブ１に平滑
化された接着層３を介して接着されることとなるので、
薄い表皮材であっても繊維ウェブ１の凹凸の影響を受け
ることがなく、表面が平滑な高品質な製品が得られるこ
ととなる。
終的に１０〜３０℃の温度域まで冷却が進むと、軟化状
態にあった低融点繊維のフィラメント１ｂと接着層３は
共に完全冷却されて接着力が強化されるとともに、加圧
部材１４、１５の作用でコンベヤベルト間に挟まれて所
定の厚さに混合繊維ウェブ１が圧縮され、この圧縮状態
でセットされるので繊維ウェブ１は所定の厚さに保持さ
れることなる。この加圧時に表皮材２の表面は加圧板１
２に接触するが、３０℃以下の低温下における加圧であ
るため、表皮材２の起毛に毛倒れ現象を発生させること
や、表皮材２に白化現象を発生させることはなく、外観
品質に優れた製品を生産できることとなり、また加圧板
１２による全体に圧縮圧力が分散した状態での加圧であ
るので、接着強度も均一であり、しかも、表皮材２は溶
融状態での加圧で平滑化されている繊維ウェブ１に平滑
化された接着層３を介して接着されることとなるので、
薄い表皮材であっても繊維ウェブ１の凹凸の影響を受け
ることがなく、表面が平滑な高品質な製品が得られるこ
ととなる。
【００１７】
【発明の効果】本発明は以上の説明からも明らかなよう
に、ヒートセット加工時に表皮材の表面が熱影響を受け
ることがなくて毛倒れや白化がなく、また全体に均一な
厚みで表面に凹凸もなく外観品質に優れた製品を生産す
ることができ、しかも優れた生産性を発揮して効率的
に、かつ低コストで量産を行うことができるものであ
る。よって本発明は従来の問題点を一掃したシートカバ
ーの製造方法として、産業の発展に寄与するところは極
めて大である。
に、ヒートセット加工時に表皮材の表面が熱影響を受け
ることがなくて毛倒れや白化がなく、また全体に均一な
厚みで表面に凹凸もなく外観品質に優れた製品を生産す
ることができ、しかも優れた生産性を発揮して効率的
に、かつ低コストで量産を行うことができるものであ
る。よって本発明は従来の問題点を一掃したシートカバ
ーの製造方法として、産業の発展に寄与するところは極
めて大である。
【図１】本発明の実施の形態におけるシートカバーの成
形工程を示す概略図である。
形工程を示す概略図である。
【図２】本発明により製造されたシートカバーの断面図
である。
である。
１ 繊維ウェブ層 1a 高融点繊維のフィラメント 1b 低融点繊維のフィラメント ２ 表皮材 ３ 接着層 ４ 裏基布 10 ニードルパンチ機 11 ヒートセット室 11a 加熱ゾーン 11b 冷却ゾーン 12 加圧板 16 加熱装置
Claims (5)
- 【請求項１】 高融点繊維と低融点繊維との混合繊維よ
りなる繊維ウェブ層の表面に熱溶融性の接着層を介して
通気性のある表皮材を重ねたうえ前記接着層を熱風の通
過により溶融させて表皮材を繊維ウェブ層に接着すると
ともに繊維ウェブ層をヒートセットするようにしたシー
トカバーの製造方法において、前記繊維ウェブ層と表皮
材とを積極的に加圧することなく表皮材の表側から繊維
ウェブ層の裏側に向け熱風を供給して繊維ウェブ層の低
融点繊維と熱溶融性の接着層とを溶融させた後、この繊
維ウェブ層の放熱を抑制するよう裏面側から加熱を施し
つつ表面側から冷却した加圧板で加圧して圧力が表面全
体に均一分散された状態で所定厚みに圧縮し、次いで該
圧縮状態のまま裏面側から冷却して繊維ウェブ層と表皮
材を接着することを特徴とするシートカバーの製造方
法。 - 【請求項２】 表皮材が、起毛を有するファブリック地
である請求項１に記載のシートカバーの製造方法。 - 【請求項３】 繊維ウェブ層の裏面に高密度不織布構造
よりなる裏基布を重ねておく請求項１または２に記載の
シートカバーの製造方法。 - 【請求項４】 熱風を供給する前に重ねられた材料を針
刺加工により積層しておく請求項１または２または３に
記載のシートカバーの製造方法。 - 【請求項５】 低融点繊維を、高融点の芯材に低融点の
鞘材を被覆した芯鞘繊維とした請求項１または２または
３または４に記載のシートカバーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04191498A JP3637761B2 (ja) | 1998-02-24 | 1998-02-24 | シートカバーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04191498A JP3637761B2 (ja) | 1998-02-24 | 1998-02-24 | シートカバーの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11240089A true JPH11240089A (ja) | 1999-09-07 |
| JP3637761B2 JP3637761B2 (ja) | 2005-04-13 |
Family
ID=12621539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04191498A Expired - Fee Related JP3637761B2 (ja) | 1998-02-24 | 1998-02-24 | シートカバーの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3637761B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006169673A (ja) * | 2004-12-16 | 2006-06-29 | Sanki Kogyo Kk | 多層構造フェルトの製造方法 |
| KR101320797B1 (ko) * | 2013-05-14 | 2013-10-23 | 박태근 | 폴리에스테르 고탄성 쿠션재 제조용 드라이 오븐 |
| JP2014061463A (ja) * | 2012-09-20 | 2014-04-10 | Panasonic Corp | エアフィルタ濾材とその製造方法、およびエアフィルタとそれを用いた空気清浄装置 |
| WO2017065354A1 (ko) * | 2015-10-13 | 2017-04-20 | (주)제이제이통상 | 레이스 원단과 접착심지가 합포된 복합소재 및 그 제조 방법 |
| JP2020141784A (ja) * | 2019-03-05 | 2020-09-10 | 株式会社エアウィーヴ | クッション部材およびその製造方法 |
-
1998
- 1998-02-24 JP JP04191498A patent/JP3637761B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006169673A (ja) * | 2004-12-16 | 2006-06-29 | Sanki Kogyo Kk | 多層構造フェルトの製造方法 |
| JP4505320B2 (ja) * | 2004-12-16 | 2010-07-21 | 三暉工業株式会社 | 多層構造フェルトの製造方法 |
| JP2014061463A (ja) * | 2012-09-20 | 2014-04-10 | Panasonic Corp | エアフィルタ濾材とその製造方法、およびエアフィルタとそれを用いた空気清浄装置 |
| KR101320797B1 (ko) * | 2013-05-14 | 2013-10-23 | 박태근 | 폴리에스테르 고탄성 쿠션재 제조용 드라이 오븐 |
| WO2017065354A1 (ko) * | 2015-10-13 | 2017-04-20 | (주)제이제이통상 | 레이스 원단과 접착심지가 합포된 복합소재 및 그 제조 방법 |
| JP2020141784A (ja) * | 2019-03-05 | 2020-09-10 | 株式会社エアウィーヴ | クッション部材およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3637761B2 (ja) | 2005-04-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6695939B1 (en) | Method of producing interior trim material | |
| US8540830B2 (en) | Method of producing a thermoplastically moldable fiber-reinforced semifinished product | |
| JPH07149147A (ja) | 木質系積層ファイバーマットとその木質系積層ファイバーマット製品及びその製造方法 | |
| JP3637761B2 (ja) | シートカバーの製造方法 | |
| JP3637762B2 (ja) | シートカバーの製造方法 | |
| EP1295696B1 (en) | Method of manufacturing a seat or part of a seat | |
| US20070037463A1 (en) | Fiber batt having a separator layer | |
| JP3380400B2 (ja) | シートカバーの製造方法 | |
| JPH10127431A (ja) | シートカバーの製造方法 | |
| KR101396791B1 (ko) | 가열 압착을 이용한 가죽과 폴리에스터 다층 견면의 라미네이팅 접합 방법 | |
| JP3492894B2 (ja) | シートカバーの製造方法 | |
| JPH10137463A (ja) | シートカバーの製造方法 | |
| JPH1112912A (ja) | ２層フェルトの製造方法 | |
| JPH04163110A (ja) | 表皮一体発泡シートの製造方法 | |
| JPH0655967A (ja) | 車両用遮音材の製造方法 | |
| JP3283320B2 (ja) | 積層成形品の製造方法 | |
| JPH09180869A (ja) | 不織布使いの電気毛布およびその製造法 | |
| JP2000301637A (ja) | シートカバーの製造方法 | |
| JPH05321114A (ja) | 硬質表面層を有する繊維質成形品の製造法 | |
| JPH11138515A (ja) | 竹繊維シートおよび竹繊維シート成形物 | |
| JP2002178816A (ja) | 車両用カーペット及びその製造方法 | |
| JP3217457B2 (ja) | 積層クッション体の製造法 | |
| JP3429949B2 (ja) | 不織布系天井基材およびその製造方法 | |
| JPS6261425B2 (ja) | ||
| JPS6120413B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20041019 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041215 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20041221 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050103 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |