JPH11222564A - 鋼材用酸化防止塗料 - Google Patents
鋼材用酸化防止塗料Info
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- JPH11222564A JPH11222564A JP2593698A JP2593698A JPH11222564A JP H11222564 A JPH11222564 A JP H11222564A JP 2593698 A JP2593698 A JP 2593698A JP 2593698 A JP2593698 A JP 2593698A JP H11222564 A JPH11222564 A JP H11222564A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 塗布される鋼材と密着性が充分であって、鋼
材が加熱される際に鋼材表面に酸化スケールの発生を防
止できる鋼材用酸化防止塗料を提供する。 【解決手段】 シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナ複
合酸化物の１種以上を含む耐火物粉末１００重量部に、
バインダとしてシリカゾルをＳｉＯ2換算で５〜５０重
量部と、硬化促進剤としてＭｇＯ，ＣａＯ，ＺｎＯの１
種以上を５〜５０重量部を配合した鋼材用酸化防止塗
料。
材が加熱される際に鋼材表面に酸化スケールの発生を防
止できる鋼材用酸化防止塗料を提供する。 【解決手段】 シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナ複
合酸化物の１種以上を含む耐火物粉末１００重量部に、
バインダとしてシリカゾルをＳｉＯ2換算で５〜５０重
量部と、硬化促進剤としてＭｇＯ，ＣａＯ，ＺｎＯの１
種以上を５〜５０重量部を配合した鋼材用酸化防止塗
料。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ニッケル鋼などの
鋼材（スラブ）に塗布して、均熱炉などの高温酸化雰囲
気中における酸化スケールの発生を防止する鋼材用酸化
防止塗料に関する。
鋼材（スラブ）に塗布して、均熱炉などの高温酸化雰囲
気中における酸化スケールの発生を防止する鋼材用酸化
防止塗料に関する。
【０００２】
【従来の技術】ニッケル鋼などの鋼材は、スラブの形で
均熱炉などで１０００〜１３００℃の温度に加熱され、
圧延機で圧延されて鋼板とされる。均熱炉などでは窒素
を吹込むなどして酸化を防いでいるが、完全に酸素を遮
断することができず炉内でスラブ表面が酸化されスケー
ルが発生し、これによって製品歩留りが低下し、またス
ケールが鋼板に入込み品質が低下するという問題があ
る。
均熱炉などで１０００〜１３００℃の温度に加熱され、
圧延機で圧延されて鋼板とされる。均熱炉などでは窒素
を吹込むなどして酸化を防いでいるが、完全に酸素を遮
断することができず炉内でスラブ表面が酸化されスケー
ルが発生し、これによって製品歩留りが低下し、またス
ケールが鋼板に入込み品質が低下するという問題があ
る。
【０００３】スラブ表面の酸化およびスケールの発生を
防止する方法として、スラブに薄鉄板の保護カバーを被
せる方法が考えられるが、この方法は薄鉄板をスラブに
取付けるのに手間がかかりまた薄鉄板が消耗品となり材
料も嵩み実用的ではない。
防止する方法として、スラブに薄鉄板の保護カバーを被
せる方法が考えられるが、この方法は薄鉄板をスラブに
取付けるのに手間がかかりまた薄鉄板が消耗品となり材
料も嵩み実用的ではない。
【０００４】スラブ表面の酸化およびスケールの発生を
防止する典型的な従来技術として、シリカ、アルミナ、
マグネシアなどの耐火性骨材にケイ素バインダを配合し
た無機の酸化防止塗料をスラブ表面に塗布する方法が特
開昭６３−６０８０６に記載されている。
防止する典型的な従来技術として、シリカ、アルミナ、
マグネシアなどの耐火性骨材にケイ素バインダを配合し
た無機の酸化防止塗料をスラブ表面に塗布する方法が特
開昭６３−６０８０６に記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】耐火性骨材にバインダ
として水ガラスを加えた塗料は、均熱炉に投入されて急
激に温度が上昇する際に発泡して均一で緻密な保護膜が
できず、部分的に酸化防止効果が低下するという問題が
ある。水ガラスの代りに、急激な温度上昇でも発泡しな
いシリカゾルを用いることが考えられるが、シリカゾル
をバインダとして用いた塗料は、被膜の機械的強度が弱
く、スラブに塗布されて均熱炉に投入するまでの間に衝
撃などによって微細な剥離（ヘアークラック）が生じや
すく、このヘアークラックが発生していると、均熱炉に
挿入後、ヘアークラックが発達し部分的に塗膜が剥離す
るという問題がある。
として水ガラスを加えた塗料は、均熱炉に投入されて急
激に温度が上昇する際に発泡して均一で緻密な保護膜が
できず、部分的に酸化防止効果が低下するという問題が
ある。水ガラスの代りに、急激な温度上昇でも発泡しな
いシリカゾルを用いることが考えられるが、シリカゾル
をバインダとして用いた塗料は、被膜の機械的強度が弱
く、スラブに塗布されて均熱炉に投入するまでの間に衝
撃などによって微細な剥離（ヘアークラック）が生じや
すく、このヘアークラックが発生していると、均熱炉に
挿入後、ヘアークラックが発達し部分的に塗膜が剥離す
るという問題がある。
【０００６】本発明の目的は、急激な加熱によって発泡
せずまた初期段階で密着性が充分あって、多少の衝撃に
よってヘアークラックの発生がない被膜をスラブ表面に
形成でき、均熱炉から取出した後被膜が容易に剥離でき
る鋼材用酸化防止塗料を提供することである。
せずまた初期段階で密着性が充分あって、多少の衝撃に
よってヘアークラックの発生がない被膜をスラブ表面に
形成でき、均熱炉から取出した後被膜が容易に剥離でき
る鋼材用酸化防止塗料を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋼材の酸
化、スケール発生を防止する塗料の成分組成を検討した
結果、耐火物粉末にバインダとしてシリカゾル、より好
ましくは特定のシリカゾルと、硬化促進剤とを配合する
ことによって、急激な温度上昇によっても発砲せずまた
初期段階の密着性が充分あって、強度の高い被膜を鋼材
表面に形成する塗料を完成した。
化、スケール発生を防止する塗料の成分組成を検討した
結果、耐火物粉末にバインダとしてシリカゾル、より好
ましくは特定のシリカゾルと、硬化促進剤とを配合する
ことによって、急激な温度上昇によっても発砲せずまた
初期段階の密着性が充分あって、強度の高い被膜を鋼材
表面に形成する塗料を完成した。
【０００８】本発明は、シリカ、アルミナおよびシリカ
−アルミナ複合酸化物の１種以上を含む耐火物粉末１０
０重量部に対し、バインダとしてシリカゾルをＳｉＯ2
換算で５〜５０重量部と、硬化促進剤としてＭｇＯ，Ｃ
ａＯおよびＺｎＯの１種以上を５〜５０重量部とを配合
したことを特徴とする鋼材用酸化防止塗料である。
−アルミナ複合酸化物の１種以上を含む耐火物粉末１０
０重量部に対し、バインダとしてシリカゾルをＳｉＯ2
換算で５〜５０重量部と、硬化促進剤としてＭｇＯ，Ｃ
ａＯおよびＺｎＯの１種以上を５〜５０重量部とを配合
したことを特徴とする鋼材用酸化防止塗料である。
【０００９】本発明に従う鋼材用酸化防止塗料は、耐火
物粉末にバインダと硬化促進剤とを配合したものであ
る。
物粉末にバインダと硬化促進剤とを配合したものであ
る。
【００１０】耐火物粉末としては、シリカ、アルミナお
よびシリカ−アルミナ複合酸化物の１種以上が用いられ
る。これらは後述のシリカゾルバインダとの密着性が良
好であるためである。シリカ−アルミナ複合酸化物とし
てはムライト粉末が例示される。耐火物粉末の平均粒径
は、０．５〜５０μｍのものが好ましく、さらに好まし
くは１〜３０μｍである。粒径が大き過ぎると被膜中に
泡ができやすく、粒径が小さ過ぎると被膜にクラックが
生じやすく、いずれも酸化防止効果が低下して好ましく
ない。
よびシリカ−アルミナ複合酸化物の１種以上が用いられ
る。これらは後述のシリカゾルバインダとの密着性が良
好であるためである。シリカ−アルミナ複合酸化物とし
てはムライト粉末が例示される。耐火物粉末の平均粒径
は、０．５〜５０μｍのものが好ましく、さらに好まし
くは１〜３０μｍである。粒径が大き過ぎると被膜中に
泡ができやすく、粒径が小さ過ぎると被膜にクラックが
生じやすく、いずれも酸化防止効果が低下して好ましく
ない。
【００１１】バインダとして用いられるシリカゾルは、
酸性タイプ、弱アルカリ性タイプのいずれでもよい。シ
リカゾルの配合割合は、耐火物粉末１００重量部に対
し、ＳｉＯ2として５〜５０重量部である。５重量部未
満では密着性が低下し強い被膜ができない。また５０重
量部を超えると耐火性が低下し均熱炉中で飛散するおそ
れがある。シリカゾルの市販品は、粒径が０．００２〜
０．１μｍであり、市販品をそのまま用いてもよいが、
０．０１〜０．０２μｍのものが好ましい。粒径が小さ
過ぎると塗料の安定性に問題がありまた大きすぎると接
着強度が低下する。
酸性タイプ、弱アルカリ性タイプのいずれでもよい。シ
リカゾルの配合割合は、耐火物粉末１００重量部に対
し、ＳｉＯ2として５〜５０重量部である。５重量部未
満では密着性が低下し強い被膜ができない。また５０重
量部を超えると耐火性が低下し均熱炉中で飛散するおそ
れがある。シリカゾルの市販品は、粒径が０．００２〜
０．１μｍであり、市販品をそのまま用いてもよいが、
０．０１〜０．０２μｍのものが好ましい。粒径が小さ
過ぎると塗料の安定性に問題がありまた大きすぎると接
着強度が低下する。
【００１２】硬化促進剤としては、ＭｇＯ，ＣａＯおよ
びＺｎＯの１種以上が用いられる。硬化促進剤の配合割
合は、耐火物粉末１００重量部に対し、５〜５０重量部
である。これが５重量部未満では硬化促進剤としての効
果がなく、また５０重量部を超えると反応性が高くな
り、可使用時間が極端に短くなり、作業性が悪く均一な
塗膜が得られない。なお硬化促進剤の配合割合は、Ｍｇ
Ｏなどの比表面積と関係する。
びＺｎＯの１種以上が用いられる。硬化促進剤の配合割
合は、耐火物粉末１００重量部に対し、５〜５０重量部
である。これが５重量部未満では硬化促進剤としての効
果がなく、また５０重量部を超えると反応性が高くな
り、可使用時間が極端に短くなり、作業性が悪く均一な
塗膜が得られない。なお硬化促進剤の配合割合は、Ｍｇ
Ｏなどの比表面積と関係する。
【００１３】また本発明は、前記硬化促進剤が比表面積
０．５〜５０ｍ2／ｇであり、平均粒径３０μｍ以下の
ＭｇＯであることを特徴とする。
０．５〜５０ｍ2／ｇであり、平均粒径３０μｍ以下の
ＭｇＯであることを特徴とする。
【００１４】本発明に従う硬化促進剤は、比表面積、平
均粒径および物質が前記のように特定される。平均粒径
が３０μｍを超えると、硬化促進剤としての作用が劣
り、耐酸化性に悪影響を及ぼすおそれがある。特に平均
粒径の前記範囲は、硬化促進剤にＭｇＯを用いたときに
重要である。
均粒径および物質が前記のように特定される。平均粒径
が３０μｍを超えると、硬化促進剤としての作用が劣
り、耐酸化性に悪影響を及ぼすおそれがある。特に平均
粒径の前記範囲は、硬化促進剤にＭｇＯを用いたときに
重要である。
【００１５】前記酸化促進剤中では、ＭｇＯが安定性に
優れ、可使用時間が長いことが本発明者らによって確認
されている。ＭｇＯが硬化促進剤として機能するために
は、その粒径が３０μｍ以下であり、ＢＥＴ比表面積が
０．５〜５０ｍ2／ｇ好ましくは５〜５０ｍ2／ｇである
ことが必要である。比表面積が０．５ｍ2／ｇ以下で
は、硬化促進剤として機能せず、またこれが５０ｍ2／
ｇを超えると反応性が高くなり可使用時間が短くなる。
硬化促進剤の配合割合と比表面積とは関係があり、可使
用時間を長くするために配合割合を多くして比表面積を
３０ｍ2／ｇ以下、好ましくは１０ｍ2／ｇ以下とするこ
とも可能である。
優れ、可使用時間が長いことが本発明者らによって確認
されている。ＭｇＯが硬化促進剤として機能するために
は、その粒径が３０μｍ以下であり、ＢＥＴ比表面積が
０．５〜５０ｍ2／ｇ好ましくは５〜５０ｍ2／ｇである
ことが必要である。比表面積が０．５ｍ2／ｇ以下で
は、硬化促進剤として機能せず、またこれが５０ｍ2／
ｇを超えると反応性が高くなり可使用時間が短くなる。
硬化促進剤の配合割合と比表面積とは関係があり、可使
用時間を長くするために配合割合を多くして比表面積を
３０ｍ2／ｇ以下、好ましくは１０ｍ2／ｇ以下とするこ
とも可能である。
【００１６】また本発明は、前記バインダがアンモニウ
ム４級塩で安定化したシリカゾルであることを特徴とす
る。
ム４級塩で安定化したシリカゾルであることを特徴とす
る。
【００１７】一般にシリカゾルは、少量のＮａ2Ｏで安
定化されている。本発明に従うシリカゾルは、Ｎａ2Ｏ
の代わりに４級アンモニウム塩で安定化されている。塗
布時の密着性は、４級アンモニウム塩で安定化されたも
のが他のものに比べて高い。特に、硬化促進剤にＭｇＯ
を用いたときは、ＭｇＯとの反応性がマイルドであり、
硬化促進剤混合後の可使用時間を長くすることができ
る。
定化されている。本発明に従うシリカゾルは、Ｎａ2Ｏ
の代わりに４級アンモニウム塩で安定化されている。塗
布時の密着性は、４級アンモニウム塩で安定化されたも
のが他のものに比べて高い。特に、硬化促進剤にＭｇＯ
を用いたときは、ＭｇＯとの反応性がマイルドであり、
硬化促進剤混合後の可使用時間を長くすることができ
る。
【００１８】また本発明は、前記耐火物粉末と、バイン
ダと、硬化促進剤とにさらにシランカップリング剤を添
加したことを特徴とする。
ダと、硬化促進剤とにさらにシランカップリング剤を添
加したことを特徴とする。
【００１９】本発明に従う塗料は、さらにシランカップ
リング剤を含む。シランカップリング剤は、シリカゾル
のバインダとしての密着性を補うものであり、その添加
量は、固形分換算でシリカゾル中のＳｉＯ2の０．１〜
５重量％が好ましい。
リング剤を含む。シランカップリング剤は、シリカゾル
のバインダとしての密着性を補うものであり、その添加
量は、固形分換算でシリカゾル中のＳｉＯ2の０．１〜
５重量％が好ましい。
【００２０】本発明の塗料の塗布方法は、スプレー塗
布、刷毛塗りなど通常の塗布方法を使用することができ
る。塗膜厚みは通常３０〜５００μｍが好ましい。３０
μｍを下回ると酸化防止効果が充分に発揮されず、５０
０μｍ以上では熱伝導に影響し、コスト的にも好ましく
ない。
布、刷毛塗りなど通常の塗布方法を使用することができ
る。塗膜厚みは通常３０〜５００μｍが好ましい。３０
μｍを下回ると酸化防止効果が充分に発揮されず、５０
０μｍ以上では熱伝導に影響し、コスト的にも好ましく
ない。
【００２１】本発明の塗料は鋼材として普通鋼、ＳＵ
Ｓ、ニッケル鋼等のスラブ用として適応できる。また酸
化防止剤を塗布された鋼材は均一炉で加熱され炉から取
出され圧延工程に入る。圧延工程で酸化防止剤が残留し
ていると圧延後の鋼板に酸化防止剤が噛込み製品を駄目
にするので、特に熱処理後の塗布物の完全剥離が重要と
なるが、本発明の酸化防止剤はこの点での適応に充分な
ものである。
Ｓ、ニッケル鋼等のスラブ用として適応できる。また酸
化防止剤を塗布された鋼材は均一炉で加熱され炉から取
出され圧延工程に入る。圧延工程で酸化防止剤が残留し
ていると圧延後の鋼板に酸化防止剤が噛込み製品を駄目
にするので、特に熱処理後の塗布物の完全剥離が重要と
なるが、本発明の酸化防止剤はこの点での適応に充分な
ものである。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明を実施例によってよ
り詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定され
るものではない。
り詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定され
るものではない。
【００２３】（実施例１）固形分濃度２０％の４級アン
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径５μｍ
のシリカ粉を１３５ｇ、固形分濃度１０％のシランカッ
プリング剤１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分撹
拌し、酸化防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤に硬
化剤として中心粒径１０μｍ、ＢＥＴ比表面積３０ｍ2
／ｇのＭｇＯを１５ｇ添加し、ペイントシェーカーで混
合した。混合後１時間以内に得られた酸化防止剤を厚み
１ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２００μ
ｍになるように塗布した。約１時間で乾燥し、３時間後
に表面にセロテープを貼り、はがした際の塗料の剥離を
調べたが、剥離していなかった。
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径５μｍ
のシリカ粉を１３５ｇ、固形分濃度１０％のシランカッ
プリング剤１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分撹
拌し、酸化防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤に硬
化剤として中心粒径１０μｍ、ＢＥＴ比表面積３０ｍ2
／ｇのＭｇＯを１５ｇ添加し、ペイントシェーカーで混
合した。混合後１時間以内に得られた酸化防止剤を厚み
１ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２００μ
ｍになるように塗布した。約１時間で乾燥し、３時間後
に表面にセロテープを貼り、はがした際の塗料の剥離を
調べたが、剥離していなかった。
【００２４】１日風乾した後、６００℃の炉に入れ、１
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
【００２５】（実施例２）固形分濃度２０％の４級アン
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径５μｍ
のシリカ粉を１３５ｇ添加しスリーワンモーターで３０
分撹拌し、酸化防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤
に硬化剤として中心粒径１０μｍ、ＢＥＴ比表面積３０
ｍ2／ｇのＭｇＯを１５ｇ添加し、ペイントシェーカー
で混合した。混合後１時間以内に得られた酸化防止剤を
厚み１ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２０
０μｍになるように塗布した。約１時間で乾燥し、３時
間後に表面にセロテープを貼り、はがした際の塗料の剥
離を調べたが、粉末がテープにわずかに付着しただけで
塗膜は剥離していなかった。
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径５μｍ
のシリカ粉を１３５ｇ添加しスリーワンモーターで３０
分撹拌し、酸化防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤
に硬化剤として中心粒径１０μｍ、ＢＥＴ比表面積３０
ｍ2／ｇのＭｇＯを１５ｇ添加し、ペイントシェーカー
で混合した。混合後１時間以内に得られた酸化防止剤を
厚み１ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２０
０μｍになるように塗布した。約１時間で乾燥し、３時
間後に表面にセロテープを貼り、はがした際の塗料の剥
離を調べたが、粉末がテープにわずかに付着しただけで
塗膜は剥離していなかった。
【００２６】１日風乾した後、６００℃の炉に入れ、１
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
【００２７】（実施例３）固形分濃度２０％のＮａ2Ｏ
安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径５μｍのシリカ粉
を１３５ｇ、固形分濃度１０％のシランカップリング剤
１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分撹拌し、酸化
防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤に硬化剤として
中心粒径１０μｍ、ＢＥＴ比表面積１ｍ2／ｇのＭｇＯ
を１５ｇ添加し、ペイントシェーカーで混合した。混合
後１０分以内に得られた酸化防止剤を厚み１ｍｍのニッ
ケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２００μｍになるよう
に塗布した。約１時間で乾燥し、３時間後に表面にセロ
テープを貼り、はがした際の塗料の剥離を調べたが、剥
離していなかった。
安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径５μｍのシリカ粉
を１３５ｇ、固形分濃度１０％のシランカップリング剤
１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分撹拌し、酸化
防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤に硬化剤として
中心粒径１０μｍ、ＢＥＴ比表面積１ｍ2／ｇのＭｇＯ
を１５ｇ添加し、ペイントシェーカーで混合した。混合
後１０分以内に得られた酸化防止剤を厚み１ｍｍのニッ
ケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２００μｍになるよう
に塗布した。約１時間で乾燥し、３時間後に表面にセロ
テープを貼り、はがした際の塗料の剥離を調べたが、剥
離していなかった。
【００２８】１日風乾した後、６００℃の炉に入れ、１
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
【００２９】（実施例４）固形分濃度２０％の４級アン
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径５μｍ
のシリカ粉を１３５ｇ、固形分濃度１０％のシランカッ
プリング剤１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分撹
拌し、酸化防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤に硬
化剤として中心粒径１μｍ、ＢＥＴ比表面積１４ｍ2／
ｇのＺｎＯを１５ｇ添加し、ペイントシェーカーで混合
した。混合後１時間以内に得られた酸化防止剤を厚み１
ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２００μｍ
になるように塗布した。約１時間で乾燥し、３時間後に
表面にセロテープを貼り、はがした際の塗料の剥離を調
べたが、剥離していなかった。
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径５μｍ
のシリカ粉を１３５ｇ、固形分濃度１０％のシランカッ
プリング剤１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分撹
拌し、酸化防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤に硬
化剤として中心粒径１μｍ、ＢＥＴ比表面積１４ｍ2／
ｇのＺｎＯを１５ｇ添加し、ペイントシェーカーで混合
した。混合後１時間以内に得られた酸化防止剤を厚み１
ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２００μｍ
になるように塗布した。約１時間で乾燥し、３時間後に
表面にセロテープを貼り、はがした際の塗料の剥離を調
べたが、剥離していなかった。
【００３０】１日風乾した後、６００℃の炉に入れ、１
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
【００３１】（実施例５）固形分濃度２０％の４級アン
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径５μｍ
のシリカ粉を１３５ｇ、固形分濃度１０％のシランカッ
プリング剤１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分撹
拌し、酸化防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤に硬
化剤として中心粒径１０μｍ、ＢＥＴ比表面積１ｍ2／
ｇのＣａＯを１５ｇ添加し、ペイントシェーカーで混合
した。混合後１時間以内に得られた酸化防止剤を厚み１
ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２００μｍ
になるように塗布した。約１時間で乾燥し、３時間後に
表面にセロテープを貼り、はがした際の塗料の剥離を調
べたが、剥離していなかった。
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径５μｍ
のシリカ粉を１３５ｇ、固形分濃度１０％のシランカッ
プリング剤１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分撹
拌し、酸化防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤に硬
化剤として中心粒径１０μｍ、ＢＥＴ比表面積１ｍ2／
ｇのＣａＯを１５ｇ添加し、ペイントシェーカーで混合
した。混合後１時間以内に得られた酸化防止剤を厚み１
ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２００μｍ
になるように塗布した。約１時間で乾燥し、３時間後に
表面にセロテープを貼り、はがした際の塗料の剥離を調
べたが、剥離していなかった。
【００３２】１日風乾した後、６００℃の炉に入れ、１
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
【００３３】（実施例６）固形分濃度２０％の４級アン
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径７μｍ
のアルミナ粉を１３５ｇ、固形分濃度１０％のシランカ
ップリング剤１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分
撹拌し、酸化防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤に
硬化剤として中心粒径１０μｍ、ＢＥＴ比表面積３０ｍ
2／ｇのＭｇＯを１５ｇ添加し、ペイントシェーカーで
混合した。混合後１時間以内に得られた酸化防止剤を厚
み１ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２００
μｍになるように塗布した。約１時間で乾燥し、３時間
後に表面にセロテープを貼り、はがした際の塗料の剥離
を調べたが、剥離していなかった。
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径７μｍ
のアルミナ粉を１３５ｇ、固形分濃度１０％のシランカ
ップリング剤１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分
撹拌し、酸化防止剤の主剤を得た。使用の直前に主剤に
硬化剤として中心粒径１０μｍ、ＢＥＴ比表面積３０ｍ
2／ｇのＭｇＯを１５ｇ添加し、ペイントシェーカーで
混合した。混合後１時間以内に得られた酸化防止剤を厚
み１ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時の厚みが２００
μｍになるように塗布した。約１時間で乾燥し、３時間
後に表面にセロテープを貼り、はがした際の塗料の剥離
を調べたが、剥離していなかった。
【００３４】１日風乾した後、６００℃の炉に入れ、１
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。塗
布面はほとんど酸化されておらず、断面の酸化層厚みは
５０μｍ以下であった。また、熱膨張の差によって冷却
後塗膜は塗布面から完全に剥離していた。
【００３５】（比較例１）固形分濃度２０％の４級アン
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径７μｍ
のシリカ粉を１５０ｇ、固形分濃度１０％のシランカッ
プリング剤１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分撹
拌し、酸化防止剤とした。混合後１時間以内に得られた
酸化防止剤を厚み１ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時
の厚みが２００μｍになるように塗布した。約１時間で
乾燥し、３時間後に表面にセロテープを貼り、はがした
際の塗料の剥離を調べたが、部分的に剥離が見られた。
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径７μｍ
のシリカ粉を１５０ｇ、固形分濃度１０％のシランカッ
プリング剤１ｇを添加しスリーワンモーターで３０分撹
拌し、酸化防止剤とした。混合後１時間以内に得られた
酸化防止剤を厚み１ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾燥時
の厚みが２００μｍになるように塗布した。約１時間で
乾燥し、３時間後に表面にセロテープを貼り、はがした
際の塗料の剥離を調べたが、部分的に剥離が見られた。
【００３６】１日風乾した後、６００℃の炉に入れ、１
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。剥
離のなかった部分はほとんど酸化されておらず、断面の
酸化層厚みは５０μ以下であったが、塗膜が剥離した部
分は５００μｍ程度の酸化層を持っていた。
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。剥
離のなかった部分はほとんど酸化されておらず、断面の
酸化層厚みは５０μ以下であったが、塗膜が剥離した部
分は５００μｍ程度の酸化層を持っていた。
【００３７】（比較例２）固形分濃度２０％の４級アン
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径７μｍ
のシリカ粉１５０ｇを添加しスリーワンモーターで３０
分撹拌し、酸化防止剤とした。混合後１時間以内に得ら
れた酸化防止剤を厚み１ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾
燥時の厚みが２００μｍになるように塗布した。約１時
間で乾燥し、３時間後に表面にセロテープを貼り、はが
した際の塗料の剥離を調べたが、鋼板の端部が完全に剥
離していた。
モニウム塩安定化シリカゾル１００ｇに中心粒径７μｍ
のシリカ粉１５０ｇを添加しスリーワンモーターで３０
分撹拌し、酸化防止剤とした。混合後１時間以内に得ら
れた酸化防止剤を厚み１ｍｍのニッケル鋼板の表面に乾
燥時の厚みが２００μｍになるように塗布した。約１時
間で乾燥し、３時間後に表面にセロテープを貼り、はが
した際の塗料の剥離を調べたが、鋼板の端部が完全に剥
離していた。
【００３８】１日風乾した後、６００℃の炉に入れ、１
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。剥
離のなかった部分はほとんど酸化されておらず、断面の
酸化層厚みは５０μ以下であったが、塗膜が剥離した部
分は５００μｍ程度の酸化層を持っていた。
１００℃まで１時間で昇温した後、１時間保持した。剥
離のなかった部分はほとんど酸化されておらず、断面の
酸化層厚みは５０μ以下であったが、塗膜が剥離した部
分は５００μｍ程度の酸化層を持っていた。
【００３９】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、耐火物粉
末とバインダとしてシリカゾルとに硬化促進剤としてＭ
ｇＯ，ＣａＯおよびＺｎＯの１種以上を配合した酸化防
止塗料を鋼材スラブに塗布すると、鋼材スラブ表面に密
着性が大きい被膜を形成し、鋼材スラブを均熱炉で加熱
する際に酸化を防止し、酸化ロスを防ぐことによって鋼
材の歩留りを向上することができる。また本発明の塗料
による被膜は、均熱炉から取出した後、容易に剥離で
き、圧延時に被膜が鋼板中に噛込むことがない。
末とバインダとしてシリカゾルとに硬化促進剤としてＭ
ｇＯ，ＣａＯおよびＺｎＯの１種以上を配合した酸化防
止塗料を鋼材スラブに塗布すると、鋼材スラブ表面に密
着性が大きい被膜を形成し、鋼材スラブを均熱炉で加熱
する際に酸化を防止し、酸化ロスを防ぐことによって鋼
材の歩留りを向上することができる。また本発明の塗料
による被膜は、均熱炉から取出した後、容易に剥離で
き、圧延時に被膜が鋼板中に噛込むことがない。
Claims (4)
- 【請求項１】 シリカ、アルミナおよびシリカ−アルミ
ナ複合酸化物の１種以上を含む耐火物粉末１００重量部
に対し、バインダとしてシリカゾルをＳｉＯ2換算で５
〜５０重量部と、硬化促進剤としてＭｇＯ，ＣａＯおよ
びＺｎＯの１種以上を５〜５０重量部とを配合したこと
を特徴とする鋼材用酸化防止塗料。 - 【請求項２】 前記硬化促進剤が比表面積０．５〜５０
ｍ2／ｇであり、平均粒径３０μｍ以下のＭｇＯである
ことを特徴とする請求項１記載の鋼材用酸化防止塗料。 - 【請求項３】 前記バインダがアンモニウム４級塩で安
定化したシリカゾルであることを特徴とする請求項１ま
たは２記載の鋼材用酸化防止塗料。 - 【請求項４】 前記耐火物粉末と、バインダと、硬化促
進剤とにさらにシランカップリング剤を添加したことを
特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の鋼材用
酸化防止塗料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02593698A JP3790034B2 (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 鋼材用酸化防止塗料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02593698A JP3790034B2 (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 鋼材用酸化防止塗料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11222564A true JPH11222564A (ja) | 1999-08-17 |
| JP3790034B2 JP3790034B2 (ja) | 2006-06-28 |
Family
ID=12179668
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02593698A Expired - Lifetime JP3790034B2 (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | 鋼材用酸化防止塗料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3790034B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102296166A (zh) * | 2011-09-23 | 2011-12-28 | 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 | 防止熔模铸钢件热处理过程中表面氧化的方法 |
| JP2013519793A (ja) * | 2010-02-19 | 2013-05-30 | タタ、スティール、ネダーランド、テクノロジー、ベスローテン、フェンノートシャップ | 熱間成形に適したストリップ、シートまたはブランク、およびこれらの製造方法 |
| CN103643011A (zh) * | 2013-11-20 | 2014-03-19 | 上海钫淦冶金科技有限公司 | 一种低镍钢高温表面除鳞隔离剂 |
| CN103757188A (zh) * | 2014-01-08 | 2014-04-30 | 上海钫淦冶金科技有限公司 | 一种用于轴承钢防脱碳隔离剂 |
| CN104498682A (zh) * | 2014-12-15 | 2015-04-08 | 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 | 一种熔模精密铸造中铸件的热处理方法 |
| CN105177247A (zh) * | 2015-08-28 | 2015-12-23 | 济南昊泽环保科技有限公司 | 一种工件防氧化脱碳涂料 |
| CN105177250A (zh) * | 2015-08-28 | 2015-12-23 | 济南昊泽环保科技有限公司 | 一种高温防脱碳涂层 |
| WO2018126471A1 (en) * | 2017-01-09 | 2018-07-12 | Henkel Ag & Co. Kgaa | A curable protective coating composition |
| CN110452565A (zh) * | 2019-07-25 | 2019-11-15 | 太原理工大学 | 一种镍基合金热轧用的耐高温抗氧化涂层及其制备方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN102502678A (zh) * | 2011-09-21 | 2012-06-20 | 镇江忆诺唯记忆合金有限公司 | 一种纳米TiO2-ATP粉体材料的制备方法 |
-
1998
- 1998-02-06 JP JP02593698A patent/JP3790034B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN102296166A (zh) * | 2011-09-23 | 2011-12-28 | 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 | 防止熔模铸钢件热处理过程中表面氧化的方法 |
| CN103643011A (zh) * | 2013-11-20 | 2014-03-19 | 上海钫淦冶金科技有限公司 | 一种低镍钢高温表面除鳞隔离剂 |
| CN103757188A (zh) * | 2014-01-08 | 2014-04-30 | 上海钫淦冶金科技有限公司 | 一种用于轴承钢防脱碳隔离剂 |
| CN104498682A (zh) * | 2014-12-15 | 2015-04-08 | 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 | 一种熔模精密铸造中铸件的热处理方法 |
| CN105177247A (zh) * | 2015-08-28 | 2015-12-23 | 济南昊泽环保科技有限公司 | 一种工件防氧化脱碳涂料 |
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| WO2018126471A1 (en) * | 2017-01-09 | 2018-07-12 | Henkel Ag & Co. Kgaa | A curable protective coating composition |
| CN110452565A (zh) * | 2019-07-25 | 2019-11-15 | 太原理工大学 | 一种镍基合金热轧用的耐高温抗氧化涂层及其制备方法 |
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|---|---|
| JP3790034B2 (ja) | 2006-06-28 |
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