JP3297337B2 - 溶融アルミニウム合金用給湯レードルの製造方法 - Google Patents
溶融アルミニウム合金用給湯レードルの製造方法Info
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- JP3297337B2 JP3297337B2 JP01196297A JP1196297A JP3297337B2 JP 3297337 B2 JP3297337 B2 JP 3297337B2 JP 01196297 A JP01196297 A JP 01196297A JP 1196297 A JP1196297 A JP 1196297A JP 3297337 B2 JP3297337 B2 JP 3297337B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ダイカスト鋳造設
備において溶融アルミニウム合金の給湯に使用される給
湯レードルの製造方法に係り、特に、給湯レードルの耐
久性の向上に関するものである。
備において溶融アルミニウム合金の給湯に使用される給
湯レードルの製造方法に係り、特に、給湯レードルの耐
久性の向上に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶融アルミニウム合金用の給湯レードル
に使用される材料は、一般に、鋳鉄材であり、例えば、
ＦＣ２０〜３０などが使用されている。しかし、その組
成等に関して、従来、細かくは規定されていなかった。
その理由として、どのような材料を使用しても、その表
面にセラミックス系のコーティングを施さなければ簡単
に溶融してしまうので、常に、コーティングを施した状
態で使用されるからである。
に使用される材料は、一般に、鋳鉄材であり、例えば、
ＦＣ２０〜３０などが使用されている。しかし、その組
成等に関して、従来、細かくは規定されていなかった。
その理由として、どのような材料を使用しても、その表
面にセラミックス系のコーティングを施さなければ簡単
に溶融してしまうので、常に、コーティングを施した状
態で使用されるからである。
【０００３】また、塗膜の材料についてはセラミックス
系のものが使用され、ジルコンサンド、窒化珪素、シリ
カ、酸化鉄などが、単独であるいはそれらの混合物で使
用されている。また、これらの塗膜を塗布するために使
用されるバインダーとしては、水系のものが多く使用さ
れ、一般的には、水に珪酸ソーダを溶解したもの（水ガ
ラス）が使用されている。これらの塗膜は、鋳鉄製のレ
ードル母材に塗布された後、適当な温度で乾燥される。
系のものが使用され、ジルコンサンド、窒化珪素、シリ
カ、酸化鉄などが、単独であるいはそれらの混合物で使
用されている。また、これらの塗膜を塗布するために使
用されるバインダーとしては、水系のものが多く使用さ
れ、一般的には、水に珪酸ソーダを溶解したもの（水ガ
ラス）が使用されている。これらの塗膜は、鋳鉄製のレ
ードル母材に塗布された後、適当な温度で乾燥される。
【０００４】一般に、溶融アルミニウム合金用の給湯レ
ードルの寿命は短く、一日の稼働時間が終了すると、翌
日は再度、塗膜を塗布するなどの方法で対処しているの
が現状である。更に、従来の給湯レードルでは、塗膜が
簡単に剥離するために、溶融アルミニウム合金によって
レードル母材が侵食されるので、レードル母材自体の寿
命が短かいことも問題となっている。
ードルの寿命は短く、一日の稼働時間が終了すると、翌
日は再度、塗膜を塗布するなどの方法で対処しているの
が現状である。更に、従来の給湯レードルでは、塗膜が
簡単に剥離するために、溶融アルミニウム合金によって
レードル母材が侵食されるので、レードル母材自体の寿
命が短かいことも問題となっている。
【０００５】この原因は、鋳鉄製のレードル母材と塗膜
との間の密着性が十分ではないことにある。例えば、レ
ードル母材の組成の炭素当量が４．２よりも低いと、黒
鉛の晶出が不十分となり、また基地にパーライトが含ま
れるので、レードルの使用中にパーライトが分解して膨
脹差が生じ、塗膜にクラックが発生する。また、黒鉛の
晶出が不十分であり、黒鉛の数および大きさが小さいの
で、塗膜の黒鉛によるアンカー効果が小さいため、塗膜
の付着強度が低い。
との間の密着性が十分ではないことにある。例えば、レ
ードル母材の組成の炭素当量が４．２よりも低いと、黒
鉛の晶出が不十分となり、また基地にパーライトが含ま
れるので、レードルの使用中にパーライトが分解して膨
脹差が生じ、塗膜にクラックが発生する。また、黒鉛の
晶出が不十分であり、黒鉛の数および大きさが小さいの
で、塗膜の黒鉛によるアンカー効果が小さいため、塗膜
の付着強度が低い。
【０００６】また、塗膜の付着強度を上げるために珪酸
ソーダを溶解したバインダー（水ガラス）を使用してい
るが、珪酸ソーダの量を多くすると、珪酸ソーダとアル
ミニウムとが反応してスラグを形成するので、逆に、塗
膜が剥離し易くなる。
ソーダを溶解したバインダー（水ガラス）を使用してい
るが、珪酸ソーダの量を多くすると、珪酸ソーダとアル
ミニウムとが反応してスラグを形成するので、逆に、塗
膜が剥離し易くなる。
【０００７】また、水ガラスは一般的に８０〜１１０℃
程度で乾燥した場合に最高強度が得られるが、塗布後の
乾燥温度について特に規定されていないのが現状であ
る。
程度で乾燥した場合に最高強度が得られるが、塗布後の
乾燥温度について特に規定されていないのが現状であ
る。
【０００８】以上の結果、従来の溶融アルミニウム合金
用の給湯レードルにおいては、レードル母材の鋳鉄材の
選択が不十分であること、塗膜及びそのバインダーの選
択が不十分であること、更に、その乾燥温度が不適当で
あることなどに起因して、塗膜が、容易に剥離してしま
うことが問題となっている。
用の給湯レードルにおいては、レードル母材の鋳鉄材の
選択が不十分であること、塗膜及びそのバインダーの選
択が不十分であること、更に、その乾燥温度が不適当で
あることなどに起因して、塗膜が、容易に剥離してしま
うことが問題となっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の様な
問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、セラ
ミック系の塗膜の付着強度に優れ、長時間の使用が可能
な溶融アルミニウム合金用の給湯レードルを提供するこ
とにある。
問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、セラ
ミック系の塗膜の付着強度に優れ、長時間の使用が可能
な溶融アルミニウム合金用の給湯レードルを提供するこ
とにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の溶融アルミニウ
ム合金用の給湯レードルの製造方法は、鋳鉄製のレード
ル母材に、水ガラス水溶液に分散させたセラミックス粉
末を塗布し、これを乾燥してレードル母材の表面に塗膜
を形成する溶融アルミニウム合金用給湯レードルの製造
方法において、前記レードル母材は、その組成が、Ｃが
３．３ｗｔ％以上、３．８ｗｔ％以下、Ｓｉが１．８ｗ
ｔ％以上、３．０ｗｔ％以下、Ｍｎが０．３ｗｔ％以下
であり、且つ、その炭素当量が４．２以上、４．４以下
であるねずみ鋳鉄製であり、前記セラミックス粉末は、
構成比、７０ｗｔ％以上、９０ｗｔ％以下のジルコンサ
ンド、及び構成比、１０ｗｔ％以上、３０ｗｔ％以下の
シリカを含み、前記水ガラス水溶液は、珪酸ソーダの構
成比が６ｗｔ％以上、１０ｗｔ％以下であり、前記セラ
ミックス粉末と前記水ガラス水溶液との重量混合比は、
３：７から６：４の範囲であることを特徴とする。
ム合金用の給湯レードルの製造方法は、鋳鉄製のレード
ル母材に、水ガラス水溶液に分散させたセラミックス粉
末を塗布し、これを乾燥してレードル母材の表面に塗膜
を形成する溶融アルミニウム合金用給湯レードルの製造
方法において、前記レードル母材は、その組成が、Ｃが
３．３ｗｔ％以上、３．８ｗｔ％以下、Ｓｉが１．８ｗ
ｔ％以上、３．０ｗｔ％以下、Ｍｎが０．３ｗｔ％以下
であり、且つ、その炭素当量が４．２以上、４．４以下
であるねずみ鋳鉄製であり、前記セラミックス粉末は、
構成比、７０ｗｔ％以上、９０ｗｔ％以下のジルコンサ
ンド、及び構成比、１０ｗｔ％以上、３０ｗｔ％以下の
シリカを含み、前記水ガラス水溶液は、珪酸ソーダの構
成比が６ｗｔ％以上、１０ｗｔ％以下であり、前記セラ
ミックス粉末と前記水ガラス水溶液との重量混合比は、
３：７から６：４の範囲であることを特徴とする。
【００１１】本発明に基づく溶融アルミニウム合金用の
給湯レードルの製造方法によれば、レードル母材となる
鋳鉄について、上記の様に組成及び炭素当量を規定した
結果、熱膨張が小さく、塗膜の付着強度に優れたレード
ル母材が得られる。即ち、レードル母材の材料として、
鋳鉄を製造する際の基本的な組成であるＣ、Ｓｉを規定
するとともに、その相互関係が炭素当量で４．２〜４．
４の範囲に入る様に規定しているので、黒鉛のサイズが
ＡＳＴＭ規格でＡタイプのＮＯ．２からＮＯ．３の範囲
に収まる。また、Ｍｎ量を０．３ｗｔ％以下と規定して
いるので、組織が全てフェライトとなり、レードル使用
中においても相変態を生じない。更に、上記の組成のも
のは、黒鉛中に塗膜が浸み込み、アンカー効果が極めて
大きく、塗膜が剥離することがほとんどない。また、組
織がフェライトで且つ黒鉛量が多いために、熱膨脹係数
が９×１０-6／℃程度と小さい。従って、レードル使用
中は、例えば、急激に５０℃から６８０℃に昇温する様
な熱衝撃が加わるが、熱膨脹係数が小さく発生する熱応
力が小さいので、塗膜にクラックが発生することがな
い。
給湯レードルの製造方法によれば、レードル母材となる
鋳鉄について、上記の様に組成及び炭素当量を規定した
結果、熱膨張が小さく、塗膜の付着強度に優れたレード
ル母材が得られる。即ち、レードル母材の材料として、
鋳鉄を製造する際の基本的な組成であるＣ、Ｓｉを規定
するとともに、その相互関係が炭素当量で４．２〜４．
４の範囲に入る様に規定しているので、黒鉛のサイズが
ＡＳＴＭ規格でＡタイプのＮＯ．２からＮＯ．３の範囲
に収まる。また、Ｍｎ量を０．３ｗｔ％以下と規定して
いるので、組織が全てフェライトとなり、レードル使用
中においても相変態を生じない。更に、上記の組成のも
のは、黒鉛中に塗膜が浸み込み、アンカー効果が極めて
大きく、塗膜が剥離することがほとんどない。また、組
織がフェライトで且つ黒鉛量が多いために、熱膨脹係数
が９×１０-6／℃程度と小さい。従って、レードル使用
中は、例えば、急激に５０℃から６８０℃に昇温する様
な熱衝撃が加わるが、熱膨脹係数が小さく発生する熱応
力が小さいので、塗膜にクラックが発生することがな
い。
【００１２】また、塗膜を構成するセラミックス粉末と
して、ジルコンサンド及びシリカ（珪砂）の混合物を使
用し、その重量組成比を７：３〜９：１としているの
で、塗膜の熱膨張係数がレードル母材である鋳鉄の熱膨
張係数に近い値となる。これは、ジルコンサンドはジル
コニア分が多く、熱膨張係数が比較的大きいためであ
る。なお、シリカを添加したのは、バインダー中の珪酸
ソーダとのなじみを良くするためである。なお、ここ
で、ジルコンサンドの構成比を上記の範囲よりも小さく
すると、塗膜の熱膨脹係数が小さくなり、従って、塗膜
とレードル母材（鋳鉄）との熱膨脹差が増大する。これ
は、シリカは熱膨脹係数が極めて小さいためである。一
方、ジルコニアの構成比を上記の範囲よりも大きくする
と、先に述べた様に、バインダーとの密着性が低下す
る。
して、ジルコンサンド及びシリカ（珪砂）の混合物を使
用し、その重量組成比を７：３〜９：１としているの
で、塗膜の熱膨張係数がレードル母材である鋳鉄の熱膨
張係数に近い値となる。これは、ジルコンサンドはジル
コニア分が多く、熱膨張係数が比較的大きいためであ
る。なお、シリカを添加したのは、バインダー中の珪酸
ソーダとのなじみを良くするためである。なお、ここ
で、ジルコンサンドの構成比を上記の範囲よりも小さく
すると、塗膜の熱膨脹係数が小さくなり、従って、塗膜
とレードル母材（鋳鉄）との熱膨脹差が増大する。これ
は、シリカは熱膨脹係数が極めて小さいためである。一
方、ジルコニアの構成比を上記の範囲よりも大きくする
と、先に述べた様に、バインダーとの密着性が低下す
る。
【００１３】次に、塗膜の強度を確保するために、水ガ
ラス水溶液を使用している。ただし、珪酸ソーダは融点
が低く、軟化して溶融アルミニウム合金中の酸化物と反
応するので、その重量構成比を６〜１０％としている。
なお、水だけでは付着強度が出ないので、塗布後、乾燥
あるいは運搬する際、レードル同士が衝突あるいは重な
りあった時に塗膜が剥離してしまう。一方、珪酸ソーダ
が６ｗｔ％よりも少ない値では塗膜の強度を確保できな
い。
ラス水溶液を使用している。ただし、珪酸ソーダは融点
が低く、軟化して溶融アルミニウム合金中の酸化物と反
応するので、その重量構成比を６〜１０％としている。
なお、水だけでは付着強度が出ないので、塗布後、乾燥
あるいは運搬する際、レードル同士が衝突あるいは重な
りあった時に塗膜が剥離してしまう。一方、珪酸ソーダ
が６ｗｔ％よりも少ない値では塗膜の強度を確保できな
い。
【００１４】更に、セラミックス粉末と水ガラス水溶液
との重量混合比については、５：５が塗りやすく、乾燥
時においてもクラックが発生しない。セラミックス粉末
が６０ｗｔ％を超えると、塗布が困難になる。また、セ
ラミックス粉末が３０ｗｔ％よりも少ないと、混合液の
粘度が下がり、一回の塗布による塗膜が薄くなるので、
塗布の回数が増えて作業効率が悪い。従って、セラミッ
クス粉末と水ガラス水溶液との混合比（重量）は、３：
７〜６：４の範囲が適当である。
との重量混合比については、５：５が塗りやすく、乾燥
時においてもクラックが発生しない。セラミックス粉末
が６０ｗｔ％を超えると、塗布が困難になる。また、セ
ラミックス粉末が３０ｗｔ％よりも少ないと、混合液の
粘度が下がり、一回の塗布による塗膜が薄くなるので、
塗布の回数が増えて作業効率が悪い。従って、セラミッ
クス粉末と水ガラス水溶液との混合比（重量）は、３：
７〜６：４の範囲が適当である。
【００１５】なお、塗膜の塗布後の乾燥温度としては、
１５０℃以上、２００℃以下が好ましい。乾燥後の塗膜
の強度自体に関しては、図５に示す様に、乾燥温度が８
０〜１１０℃の時の最高になり、それ以上でも以下でも
強度が低下する。しかし、１１０℃以下では、塗膜に含
まれる水分の除去が困難なため、１５０℃以上とする必
要があり、一方、強度を確保するため２００℃以下が良
い。従って、１５０℃〜２００℃の範囲が好ましい。
１５０℃以上、２００℃以下が好ましい。乾燥後の塗膜
の強度自体に関しては、図５に示す様に、乾燥温度が８
０〜１１０℃の時の最高になり、それ以上でも以下でも
強度が低下する。しかし、１１０℃以下では、塗膜に含
まれる水分の除去が困難なため、１５０℃以上とする必
要があり、一方、強度を確保するため２００℃以下が良
い。従って、１５０℃〜２００℃の範囲が好ましい。
【００１６】以上の結果、熱衝撃に強く長寿命の溶融ア
ルミニウム合金用の給湯レードルが得られる。
ルミニウム合金用の給湯レードルが得られる。
【００１７】
【発明の実施の形態】鋳鉄原料を低周波溶解炉で溶解
し、成分の調整を行った後、砂型に鋳込み、レードル母
材を鋳造した。レードル母材の組成は、Ｃ＝３．５ｗｔ
％、Ｓｉ＝２．１ｗｔ％、Ｍｎ＝０．２５ｗｔ％、炭素
当量は４．２であった。このレードル母材の金属組織を
調べた結果、黒鉛がＡタイプで、大きさはＮＯ．２（Ａ
ＳＴＭ規格による）であった。一方、塗膜材料として、
ジルコンサンド９０ｗｔ％、シリカ１０ｗｔ％を均一混
合したセラミックス粉末１００ｇ、及び、珪酸ソーダ５
ｗｔ％の水ガラス水溶液１００ｇをビーカーに入れ、均
一撹拌して塗膜材料を作成した。
し、成分の調整を行った後、砂型に鋳込み、レードル母
材を鋳造した。レードル母材の組成は、Ｃ＝３．５ｗｔ
％、Ｓｉ＝２．１ｗｔ％、Ｍｎ＝０．２５ｗｔ％、炭素
当量は４．２であった。このレードル母材の金属組織を
調べた結果、黒鉛がＡタイプで、大きさはＮＯ．２（Ａ
ＳＴＭ規格による）であった。一方、塗膜材料として、
ジルコンサンド９０ｗｔ％、シリカ１０ｗｔ％を均一混
合したセラミックス粉末１００ｇ、及び、珪酸ソーダ５
ｗｔ％の水ガラス水溶液１００ｇをビーカーに入れ、均
一撹拌して塗膜材料を作成した。
【００１８】この塗膜材料をレードル母材に刷毛塗り
し、自然乾燥の後、２００℃に保持した乾燥炉に入れて
２０分間、乾燥を行った。
し、自然乾燥の後、２００℃に保持した乾燥炉に入れて
２０分間、乾燥を行った。
【００１９】以上の様にして製造された給湯レードル
を、アルミニウム合金用のダイカスト鋳造設備の給湯機
に取り付け、１日１０時間の運転を７日間継続したとこ
ろ、溶損はほとんど認められなかった。
を、アルミニウム合金用のダイカスト鋳造設備の給湯機
に取り付け、１日１０時間の運転を７日間継続したとこ
ろ、溶損はほとんど認められなかった。
【００２０】図１に、給湯レードルの使用後の損傷状況
を示す外観の顕微鏡写真を示す。図２に、給湯レードル
の使用後の断面組織の顕微鏡写真を示す。図２中、左側
が塗膜層、右側が鋳鉄部分である。図１に示すように、
一部、塗膜の剥離は認められたが、溶損は生じなかっ
た。また、図２に示す様に、アルミニウム合金の浸透層
は認められなかった。
を示す外観の顕微鏡写真を示す。図２に、給湯レードル
の使用後の断面組織の顕微鏡写真を示す。図２中、左側
が塗膜層、右側が鋳鉄部分である。図１に示すように、
一部、塗膜の剥離は認められたが、溶損は生じなかっ
た。また、図２に示す様に、アルミニウム合金の浸透層
は認められなかった。
【００２１】なお、従来の給湯レードルでは３日程度で
レードルが溶損してしまう。比較のため、図３及び図４
に、従来の給湯レードルを使用した場合の外観及び断面
組織の顕微鏡写真を示す。なお、この給湯レードルの製
造諸元は以下の通りである。レードル母材は４．０炭素
当量の鋳鉄、塗膜材料はシリカとジルコンサンドのセラ
ミックス粉末の混合物（重量構成比＝１：１）と、珪酸
ソーダ１２ｗｔ％の水ガラス水溶液の混合液（重量構成
比＝４：６）、乾燥温度は２００℃、乾燥時間は６０分
である。
レードルが溶損してしまう。比較のため、図３及び図４
に、従来の給湯レードルを使用した場合の外観及び断面
組織の顕微鏡写真を示す。なお、この給湯レードルの製
造諸元は以下の通りである。レードル母材は４．０炭素
当量の鋳鉄、塗膜材料はシリカとジルコンサンドのセラ
ミックス粉末の混合物（重量構成比＝１：１）と、珪酸
ソーダ１２ｗｔ％の水ガラス水溶液の混合液（重量構成
比＝４：６）、乾燥温度は２００℃、乾燥時間は６０分
である。
【００２２】図３に示すように、約３日の使用でレード
ルの鋳鉄部がアルミニウム合金で浸食され（矢印部）、
その断面組織には、アルミニウム浸透層及び拡散層が認
められる。
ルの鋳鉄部がアルミニウム合金で浸食され（矢印部）、
その断面組織には、アルミニウム浸透層及び拡散層が認
められる。
【００２３】
【発明の効果】本発明の製造方法に基づいて製造された
溶融アルミニウム合金用の給湯レードルは、塗膜の付着
強度に優れ、給湯レードルを長期間、手入れなしで使用
することが可能になる。また、母材に溶損が発生しにく
いので、レードル母材の寿命を延長させることができ
る。
溶融アルミニウム合金用の給湯レードルは、塗膜の付着
強度に優れ、給湯レードルを長期間、手入れなしで使用
することが可能になる。また、母材に溶損が発生しにく
いので、レードル母材の寿命を延長させることができ
る。
【図１】本発明の方法に基づいて製造された給湯レード
ルの使用後の損傷状況を示す外観の顕微鏡写真。
ルの使用後の損傷状況を示す外観の顕微鏡写真。
【図２】本発明の方法に基づいて製造された給湯レード
ルの使用後の断面組織の顕微鏡写真。
ルの使用後の断面組織の顕微鏡写真。
【図３】従来の給湯レードルの使用後の損傷状況を示す
外観の顕微鏡写真。
外観の顕微鏡写真。
【図４】従来の給湯レードルの使用後の断面組織の顕微
鏡写真。
鏡写真。
【図５】水ガラスの強度と乾燥温度との関係を示す図。
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 17/30 C04B 35/48 C22C 37/00
Claims (2)
- 【請求項１】 鋳鉄製のレードル母材に、水ガラス水溶
液に分散させたセラミックス粉末を塗布し、これを乾燥
してレードル母材の表面に塗膜を形成する溶融アルミニ
ウム合金用給湯レードルの製造方法において、 前記レードル母材は、その組成が、Ｃが３．３ｗｔ％以
上、３．８ｗｔ％以下、Ｓｉが１．８ｗｔ％以上、３．
０ｗｔ％以下、Ｍｎが０．３ｗｔ％以下であり、且つ、
その炭素当量が４．２以上、４．４以下であるねずみ鋳
鉄製であり、 前記セラミックス粉末は、構成比７０ｗｔ％以上、９０
ｗｔ％以下のジルコンサンド、及び構成比１０ｗｔ％以
上、３０ｗｔ％以下のシリカを含み、 前記水ガラス水溶液は、珪酸ソーダの構成比が６ｗｔ％
以上、１０ｗｔ％以下であり、 前記セラミックス粉末と前記水ガラス水溶液との重量混
合比は、３：７から６：４の範囲であることを特徴とす
る溶融アルミニウム合金用給湯レードルの製造方法。 - 【請求項２】 前記レードル母材に前記混合液を塗布し
た後の乾燥温度が、１５０℃以上、２００℃以下である
ことを特徴とする請求項１に記載の溶融アルミニウム合
金用給湯レードルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01196297A JP3297337B2 (ja) | 1997-01-07 | 1997-01-07 | 溶融アルミニウム合金用給湯レードルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01196297A JP3297337B2 (ja) | 1997-01-07 | 1997-01-07 | 溶融アルミニウム合金用給湯レードルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10193072A JPH10193072A (ja) | 1998-07-28 |
| JP3297337B2 true JP3297337B2 (ja) | 2002-07-02 |
Family
ID=11792253
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01196297A Expired - Fee Related JP3297337B2 (ja) | 1997-01-07 | 1997-01-07 | 溶融アルミニウム合金用給湯レードルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3297337B2 (ja) |
-
1997
- 1997-01-07 JP JP01196297A patent/JP3297337B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10193072A (ja) | 1998-07-28 |
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