JPH1121632A - グラス皮膜の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
グラス皮膜の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH1121632A JPH1121632A JP9174001A JP17400197A JPH1121632A JP H1121632 A JPH1121632 A JP H1121632A JP 9174001 A JP9174001 A JP 9174001A JP 17400197 A JP17400197 A JP 17400197A JP H1121632 A JPH1121632 A JP H1121632A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 一方向性電磁鋼板の製造過程のおいて電解洗
浄条件を調整して最終仕上焼鈍工程で得られるグラス皮
膜を改善グラス皮膜の優れた一方向性電磁鋼板の製造方
法を提供する。 【解決手段】 最終板厚に冷延されたＳｉ≦４．５％以
下を含有する一方向性電磁鋼板用ストリップを脱脂洗浄
後、脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布した後、コイル状態
で最終仕上焼鈍を施す一方向性電磁鋼板のの製造方法に
おいて、最終仕上焼鈍時のコイルの外周部分に相当する
最終仕上冷延ストリップの対応部位に脱脂洗浄および脱
炭焼鈍工程前に珪酸化合物を付着させ、最終仕上焼鈍時
のストリップコイルの内周部分に相当する最終仕上冷延
ストリップの対応部位には前記珪酸化合物を付着させる
ことのないグラス皮膜の優れた方向性電磁鋼板の製造方
法。
浄条件を調整して最終仕上焼鈍工程で得られるグラス皮
膜を改善グラス皮膜の優れた一方向性電磁鋼板の製造方
法を提供する。 【解決手段】 最終板厚に冷延されたＳｉ≦４．５％以
下を含有する一方向性電磁鋼板用ストリップを脱脂洗浄
後、脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布した後、コイル状態
で最終仕上焼鈍を施す一方向性電磁鋼板のの製造方法に
おいて、最終仕上焼鈍時のコイルの外周部分に相当する
最終仕上冷延ストリップの対応部位に脱脂洗浄および脱
炭焼鈍工程前に珪酸化合物を付着させ、最終仕上焼鈍時
のストリップコイルの内周部分に相当する最終仕上冷延
ストリップの対応部位には前記珪酸化合物を付着させる
ことのないグラス皮膜の優れた方向性電磁鋼板の製造方
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、一方向性電磁鋼板
の製造過程において最終仕上冷延後で脱炭焼鈍工程前の
脱脂洗浄に関するものであり、特に、最終仕上焼鈍時に
おけるグラス皮膜生成状態を脱脂洗浄工程で調整して二
次再結晶の安定化とグラス皮膜特性の向上の双方を同時
に満足するグラス皮膜の優れた方向性電磁鋼板の製造方
法に関するものである。
の製造過程において最終仕上冷延後で脱炭焼鈍工程前の
脱脂洗浄に関するものであり、特に、最終仕上焼鈍時に
おけるグラス皮膜生成状態を脱脂洗浄工程で調整して二
次再結晶の安定化とグラス皮膜特性の向上の双方を同時
に満足するグラス皮膜の優れた方向性電磁鋼板の製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一方向性電磁鋼板は、圧延方向に (110)
[001] 方位を有する結晶粒（ゴス方位粒）により構成さ
れ、通常４．５％以下のＳｉを含有する、板厚０．１０
〜０．３５ｍｍの鋼板で、主にトランス用鉄心に使用さ
れる。この一方向性電磁鋼板の表面は、絶縁性を確保す
る等の目的から通常グラス皮膜と呼ばれる酸化膜を主体
とするフォルステライト皮膜で覆われている。このフォ
ルステライト皮膜形成の良否が最終仕上焼鈍過程におけ
る二次再結晶組織に大きく影響し、製品としての一方向
性電磁鋼板の磁気特性を左右する要因となることは良く
知られたことである。
[001] 方位を有する結晶粒（ゴス方位粒）により構成さ
れ、通常４．５％以下のＳｉを含有する、板厚０．１０
〜０．３５ｍｍの鋼板で、主にトランス用鉄心に使用さ
れる。この一方向性電磁鋼板の表面は、絶縁性を確保す
る等の目的から通常グラス皮膜と呼ばれる酸化膜を主体
とするフォルステライト皮膜で覆われている。このフォ
ルステライト皮膜形成の良否が最終仕上焼鈍過程におけ
る二次再結晶組織に大きく影響し、製品としての一方向
性電磁鋼板の磁気特性を左右する要因となることは良く
知られたことである。
【０００３】一方、前記一方向性電磁鋼板の製造に際し
ては、従来の１３５０℃以上の高温スラブ加熱をベース
とした製造方法に替わり、最近では特開平３−１２２２
２７号公報に示されるような普通鋼レベルのスラブ加
熱、即ち１２８０℃以下の温度によるスラブ加熱をベー
スとし、かつインヒビターであるＡｌＮ、（Ａｌ・Ｓ
ｉ）Ｎ等の微細分散析出物を脱炭焼鈍後に行う窒化処理
工程で造り込む製造方法が開発されているが依然として
良好なグラス皮膜形成に問題を抱えている。
ては、従来の１３５０℃以上の高温スラブ加熱をベース
とした製造方法に替わり、最近では特開平３−１２２２
２７号公報に示されるような普通鋼レベルのスラブ加
熱、即ち１２８０℃以下の温度によるスラブ加熱をベー
スとし、かつインヒビターであるＡｌＮ、（Ａｌ・Ｓ
ｉ）Ｎ等の微細分散析出物を脱炭焼鈍後に行う窒化処理
工程で造り込む製造方法が開発されているが依然として
良好なグラス皮膜形成に問題を抱えている。
【０００４】前記のフォルステライト皮膜形成の均一性
および密着性を高めるために、例えば特開平８−１６５
５２１号公報に開示されているように、焼鈍分離剤にハ
ロゲン化合物等の添加剤を加え、かつ最終仕上焼鈍の加
熱段階で５〜３０℃／Ｈｒの昇温速度で窒素と水素の混
合雰囲気内で加熱し、１２００℃で水素１００％雰囲気
で均熱を行うことで前記焼鈍分離剤の添加剤の反応性向
上と熱サイクルの相乗効果で十分なグラス皮膜形成を行
った後、二次再結晶させる方法が提案されている。
および密着性を高めるために、例えば特開平８−１６５
５２１号公報に開示されているように、焼鈍分離剤にハ
ロゲン化合物等の添加剤を加え、かつ最終仕上焼鈍の加
熱段階で５〜３０℃／Ｈｒの昇温速度で窒素と水素の混
合雰囲気内で加熱し、１２００℃で水素１００％雰囲気
で均熱を行うことで前記焼鈍分離剤の添加剤の反応性向
上と熱サイクルの相乗効果で十分なグラス皮膜形成を行
った後、二次再結晶させる方法が提案されている。
【０００５】また、良好なグラス皮膜形成を図ることを
目的として脱炭反応およびＳｉＯ2を主体とした酸化物
形成反応をむらなく進行させる方法として脱炭焼鈍前に
最終冷延板の表面付着物と地鉄表層部を除去するよう酸
洗する方法や、研削材で研削することで表面付着物、汚
れを除去する方法が提案されている。更に、脱炭焼鈍時
に形成されるサブスケール量を調整する方法として、特
公昭５８−４６５４７号公報においては、脱炭焼鈍前の
ストリップ表面にオルト珪酸ナトリウム水溶液中で電解
処理することにより珪素化合物を付着させることによっ
て脱炭焼鈍時に必要量のサブスケールを形成させて均一
かつ密着性の良好なフォルステライト皮膜を有する方向
性電磁鋼板の製造方法が開示されている。
目的として脱炭反応およびＳｉＯ2を主体とした酸化物
形成反応をむらなく進行させる方法として脱炭焼鈍前に
最終冷延板の表面付着物と地鉄表層部を除去するよう酸
洗する方法や、研削材で研削することで表面付着物、汚
れを除去する方法が提案されている。更に、脱炭焼鈍時
に形成されるサブスケール量を調整する方法として、特
公昭５８−４６５４７号公報においては、脱炭焼鈍前の
ストリップ表面にオルト珪酸ナトリウム水溶液中で電解
処理することにより珪素化合物を付着させることによっ
て脱炭焼鈍時に必要量のサブスケールを形成させて均一
かつ密着性の良好なフォルステライト皮膜を有する方向
性電磁鋼板の製造方法が開示されている。
【０００６】更に、特開平７−１７９９４９号公報にお
いては、脱炭焼鈍前の鋼板洗浄後に珪酸塩を含む溶液中
で少なくとも２極以上からなる交番電解で、最終極での
鋼板の極性を負極として電解することにより鋼板表面の
珪素化合物電着量を電気量密度の変更により制御して脱
炭焼鈍時に生成するサブスケール量を雰囲気の酸化性一
定の下でも変化させ得る方法を開示している。
いては、脱炭焼鈍前の鋼板洗浄後に珪酸塩を含む溶液中
で少なくとも２極以上からなる交番電解で、最終極での
鋼板の極性を負極として電解することにより鋼板表面の
珪素化合物電着量を電気量密度の変更により制御して脱
炭焼鈍時に生成するサブスケール量を雰囲気の酸化性一
定の下でも変化させ得る方法を開示している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、実操業
においては、グラス皮膜（の形成）は最終仕上焼鈍の加
熱段階の後半、約８００〜１０００℃の温度域で形成さ
れるが、工業的には最終仕上焼鈍が重量１０〜２０トン
以上のコイル状態で長時間行われるため、同一コイル内
で最も温度の高い部位；通常コイル最外周部分、と最も
温度の低い部位；通常コイル最内周部分、が生じ、その
温度差は約１００〜２００℃にまで達し、前記コイルの
外周部分と内周部分とでは前記温度差に起因する焼鈍雰
囲気の設定にずれが生じグラス皮膜形成の程度にバラツ
キが生じ均一なグラス皮膜ができないという実態にあ
る。
においては、グラス皮膜（の形成）は最終仕上焼鈍の加
熱段階の後半、約８００〜１０００℃の温度域で形成さ
れるが、工業的には最終仕上焼鈍が重量１０〜２０トン
以上のコイル状態で長時間行われるため、同一コイル内
で最も温度の高い部位；通常コイル最外周部分、と最も
温度の低い部位；通常コイル最内周部分、が生じ、その
温度差は約１００〜２００℃にまで達し、前記コイルの
外周部分と内周部分とでは前記温度差に起因する焼鈍雰
囲気の設定にずれが生じグラス皮膜形成の程度にバラツ
キが生じ均一なグラス皮膜ができないという実態にあ
る。
【０００８】上述したこれら先行技術において、冷延板
の表面付着物と地鉄表層部を除去するよう酸洗する方法
や、研削する方法では、過度の表面平滑化により脱炭焼
鈍時に形成されるサブスケール量が過少になる傾向があ
る。特にコイル状態で行う最終仕上焼鈍においては、コ
イル巻下部では温度上昇が遅れ、ガスの流通性も悪いた
めに前述のサブスケール量の過少傾向が強くなる。この
サブスケール量の過少傾向が出ると最終仕上焼鈍時に形
成されるグラス皮膜（フォルステライト皮膜）形成が不
十分となり、鋼板エッジ部で黒模様を生じたり密着性を
損なうこととなる。
の表面付着物と地鉄表層部を除去するよう酸洗する方法
や、研削する方法では、過度の表面平滑化により脱炭焼
鈍時に形成されるサブスケール量が過少になる傾向があ
る。特にコイル状態で行う最終仕上焼鈍においては、コ
イル巻下部では温度上昇が遅れ、ガスの流通性も悪いた
めに前述のサブスケール量の過少傾向が強くなる。この
サブスケール量の過少傾向が出ると最終仕上焼鈍時に形
成されるグラス皮膜（フォルステライト皮膜）形成が不
十分となり、鋼板エッジ部で黒模様を生じたり密着性を
損なうこととなる。
【０００９】また、特公昭５８−４６５４７号公報によ
る方法や特開平７−１７９９４９号公報による方法にお
いては、冷延鋼板（ストリップ）表面粗度のバラツキ、
鋼板表面残存油量のバラツキ、珪酸塩溶液の経時変化
（珪酸塩濃度変化、鋼板持ち込み油、鉄分の混入等）等
の要因から実操業では珪素化合物の電着量のバラツキの
問題からサブスケール量を精度よく制御することは技術
的に困難である。加えて、電解処理後、水洗なしではＮ
ａや鉄粉等の電解液中に含まれる、或いは残留している
物質が鋼板表面に付着し最終仕上焼鈍時に形成されるグ
ラス皮膜に悪影響を及ぼすことになり依然として前述し
た問題点は解決されていない実情にある。
る方法や特開平７−１７９９４９号公報による方法にお
いては、冷延鋼板（ストリップ）表面粗度のバラツキ、
鋼板表面残存油量のバラツキ、珪酸塩溶液の経時変化
（珪酸塩濃度変化、鋼板持ち込み油、鉄分の混入等）等
の要因から実操業では珪素化合物の電着量のバラツキの
問題からサブスケール量を精度よく制御することは技術
的に困難である。加えて、電解処理後、水洗なしではＮ
ａや鉄粉等の電解液中に含まれる、或いは残留している
物質が鋼板表面に付着し最終仕上焼鈍時に形成されるグ
ラス皮膜に悪影響を及ぼすことになり依然として前述し
た問題点は解決されていない実情にある。
【００１０】本発明は、上記問題点を改善し、最終仕上
焼鈍において被焼鈍ストリップコイル巻外周部分と内周
部分で温度と雰囲気にずれがあることに起因するグラス
皮膜形成反応差が生じることに着目し、それぞれの部分
およびコイル全体にわたり最適条件でグラス皮膜が形成
されるよう脱炭焼鈍前の脱脂洗浄工程で珪酸化合物を付
着程度を調整することによりグラス皮膜の優れた一方向
性電磁鋼板を提供するものである。
焼鈍において被焼鈍ストリップコイル巻外周部分と内周
部分で温度と雰囲気にずれがあることに起因するグラス
皮膜形成反応差が生じることに着目し、それぞれの部分
およびコイル全体にわたり最適条件でグラス皮膜が形成
されるよう脱炭焼鈍前の脱脂洗浄工程で珪酸化合物を付
着程度を調整することによりグラス皮膜の優れた一方向
性電磁鋼板を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、最終板厚に冷
延されたＳｉ≦４．５％以下を含有する一方向性電磁鋼
板用ストリップを脱脂洗浄後、脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤
を塗布した後、コイル状態で最終仕上焼鈍を施す一方向
性電磁鋼板の製造方法において、最終仕上焼鈍時のコイ
ルの外周部分に相当する最終仕上冷延ストリップの対応
部位に脱脂洗浄および脱炭焼鈍工程前に珪酸化合物を付
着させ、最終仕上焼鈍時のストリップコイルの内周部分
に相当する最終仕上冷延ストリップのの対応部位には前
記珪酸化合物を付着させないことによりグラス皮膜の優
れた方向性電磁鋼板の製造方法である。また、本発明は
前記内周部分が最終仕上冷延ストリップの全長に対して
前記最終仕上冷延ストリップコイルの最外周部分より開
始位置を３５〜４５％、終了位置を８０〜９０％とする
ものであり、更に、前記最終仕上冷延ストリップコイル
の外周部分の脱脂洗浄工程における電解洗浄が最終電極
を正極とし、かつ内周部分を負極とするか或いは電解洗
浄を行わないことによりグラス皮膜の優れた方向性電磁
鋼板の製造方法である。
延されたＳｉ≦４．５％以下を含有する一方向性電磁鋼
板用ストリップを脱脂洗浄後、脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤
を塗布した後、コイル状態で最終仕上焼鈍を施す一方向
性電磁鋼板の製造方法において、最終仕上焼鈍時のコイ
ルの外周部分に相当する最終仕上冷延ストリップの対応
部位に脱脂洗浄および脱炭焼鈍工程前に珪酸化合物を付
着させ、最終仕上焼鈍時のストリップコイルの内周部分
に相当する最終仕上冷延ストリップのの対応部位には前
記珪酸化合物を付着させないことによりグラス皮膜の優
れた方向性電磁鋼板の製造方法である。また、本発明は
前記内周部分が最終仕上冷延ストリップの全長に対して
前記最終仕上冷延ストリップコイルの最外周部分より開
始位置を３５〜４５％、終了位置を８０〜９０％とする
ものであり、更に、前記最終仕上冷延ストリップコイル
の外周部分の脱脂洗浄工程における電解洗浄が最終電極
を正極とし、かつ内周部分を負極とするか或いは電解洗
浄を行わないことによりグラス皮膜の優れた方向性電磁
鋼板の製造方法である。
【００１２】
【発明の実施の形態】このように、本発明は被焼鈍スト
リップコイル巻の温度上昇の早い外周部分には珪酸化合
物を付着させておくことで、長時間高温域に晒されるコ
イル外周部分のグラス皮膜形成段階における表面酸化物
の還元を防止するシールドとしての機能を持たせ、グラ
ス皮膜の劣化のみならずインヒビター制御への影響によ
る磁気特性劣化も防止できるものである。また、被焼鈍
ストリップコイル巻の温度上昇の遅い内周部分は焼鈍分
離剤からの放出水分が抜けにくくグラス皮膜形成以前の
段階での鋼板表面の追加酸化が過剰気味となるため珪酸
化合物を付着させないこと、或いはこの珪酸化合物の付
着量を減少させることで追加酸化の影響を抑制し良好な
グラス皮膜が形成されるものである。
リップコイル巻の温度上昇の早い外周部分には珪酸化合
物を付着させておくことで、長時間高温域に晒されるコ
イル外周部分のグラス皮膜形成段階における表面酸化物
の還元を防止するシールドとしての機能を持たせ、グラ
ス皮膜の劣化のみならずインヒビター制御への影響によ
る磁気特性劣化も防止できるものである。また、被焼鈍
ストリップコイル巻の温度上昇の遅い内周部分は焼鈍分
離剤からの放出水分が抜けにくくグラス皮膜形成以前の
段階での鋼板表面の追加酸化が過剰気味となるため珪酸
化合物を付着させないこと、或いはこの珪酸化合物の付
着量を減少させることで追加酸化の影響を抑制し良好な
グラス皮膜が形成されるものである。
【００１３】図１に、板厚０．２８５ｍｍのＳｉ：３．
２５％を含有する一方向性電磁鋼板用ストリップコイル
について、最終仕上焼鈍を１２００℃の温度、焼鈍雰囲
気として加熱段階の雰囲気をＮ2 ２５％＋Ｈ2 ７５％、
均熱段階の雰囲気をＨ2 １００％でコイル重量２０トン
のストリップコイルに実施した場合の前記コイルの外周
部分と内周部分における昇温カーブを焼鈍経過時間と温
度との関係を示した。この実験は、最終仕上焼鈍される
ストリップコイルの最外周部分と最内周部分から約２０
％の位置に相当する部位に熱電対を挿入して実際に加熱
される各部位の温度上昇カーブを測定した結果である。
この図１から分かるように、上記条件で最終仕上焼鈍を
行った場合には、約９５０〜１０６０℃の温度域でグラ
ス皮膜生成が開始し、１０６０〜１１００℃の温度域で
二次再結晶が行われる。その後、１１００〜１１５０℃
の温度域で最終的にグラス皮膜生成が完了する。
２５％を含有する一方向性電磁鋼板用ストリップコイル
について、最終仕上焼鈍を１２００℃の温度、焼鈍雰囲
気として加熱段階の雰囲気をＮ2 ２５％＋Ｈ2 ７５％、
均熱段階の雰囲気をＨ2 １００％でコイル重量２０トン
のストリップコイルに実施した場合の前記コイルの外周
部分と内周部分における昇温カーブを焼鈍経過時間と温
度との関係を示した。この実験は、最終仕上焼鈍される
ストリップコイルの最外周部分と最内周部分から約２０
％の位置に相当する部位に熱電対を挿入して実際に加熱
される各部位の温度上昇カーブを測定した結果である。
この図１から分かるように、上記条件で最終仕上焼鈍を
行った場合には、約９５０〜１０６０℃の温度域でグラ
ス皮膜生成が開始し、１０６０〜１１００℃の温度域で
二次再結晶が行われる。その後、１１００〜１１５０℃
の温度域で最終的にグラス皮膜生成が完了する。
【００１４】しかしながら、図１に示した昇温カーブか
ら明らかなように、前記コイルの外周部分（上側の昇温
カーブ）の温度上昇は早く、内周部分の（下側の昇温カ
ーブ）の温度上昇は遅いために両者の上昇温度差は約１
００℃にも達している。また、前記最終仕上焼鈍におい
ては、窒素、水素の混合ガス雰囲気の加熱段階から均熱
段階に入る時点、焼鈍開始から約９７〜１００時間経過
時、で雰囲気ガスを水素ガスに切り換えるが、この時点
でコイルの外周部分のグラス皮膜生成が完了しているの
にコイル内周部分では依然としてグラス皮膜生成途中段
階にあるという不都合が生じている。これではコイル全
長にわたり均一なグラス皮膜生成は不可能である。
ら明らかなように、前記コイルの外周部分（上側の昇温
カーブ）の温度上昇は早く、内周部分の（下側の昇温カ
ーブ）の温度上昇は遅いために両者の上昇温度差は約１
００℃にも達している。また、前記最終仕上焼鈍におい
ては、窒素、水素の混合ガス雰囲気の加熱段階から均熱
段階に入る時点、焼鈍開始から約９７〜１００時間経過
時、で雰囲気ガスを水素ガスに切り換えるが、この時点
でコイルの外周部分のグラス皮膜生成が完了しているの
にコイル内周部分では依然としてグラス皮膜生成途中段
階にあるという不都合が生じている。これではコイル全
長にわたり均一なグラス皮膜生成は不可能である。
【００１５】そこで、被焼鈍ストリップコイル巻の温度
上昇の早い外周部分ではグラス皮膜形成段階における表
面酸化物の還元を防止し、温度上昇の遅い内周部分は過
剰の追加酸化を防止する目的で、外周部分には珪酸化合
物を付着させ、内周部分には珪酸化合物を付着させない
ような手段を講じることで良好なグラス皮膜が形成され
る。具体的には、前記内周部分が最終仕上冷延ストリッ
プの全長に対して前記最終仕上冷延ストリップコイルの
最外周部分より開始位置を３５〜４５％、終了位置を８
０〜９０％とするものであり、更に、前記最終仕上冷延
ストリップコイルの外周部分の脱脂洗浄工程における電
解洗浄が最終電極を正極とし、かつ内周部分を負極とす
るか或いは電解洗浄を行わないことにより達成すること
ができる。
上昇の早い外周部分ではグラス皮膜形成段階における表
面酸化物の還元を防止し、温度上昇の遅い内周部分は過
剰の追加酸化を防止する目的で、外周部分には珪酸化合
物を付着させ、内周部分には珪酸化合物を付着させない
ような手段を講じることで良好なグラス皮膜が形成され
る。具体的には、前記内周部分が最終仕上冷延ストリッ
プの全長に対して前記最終仕上冷延ストリップコイルの
最外周部分より開始位置を３５〜４５％、終了位置を８
０〜９０％とするものであり、更に、前記最終仕上冷延
ストリップコイルの外周部分の脱脂洗浄工程における電
解洗浄が最終電極を正極とし、かつ内周部分を負極とす
るか或いは電解洗浄を行わないことにより達成すること
ができる。
【００１６】
【実施例】以下に本発明を実施例を以て詳細に説明す
る。重量％で、Ｃ：０．０５５％、Ｓｉ：３．２５％、
Ｍｎ：０．０９８％、Ｓ：０．０２４％、Ａｌ：０．０
２８％、Ｎ：０．００８０％、更にＳｎ：０．０５％、
残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる成分を含有する
一方向性電磁鋼板用スラブまたは鋼塊を１１５０℃の温
度で加熱し、熱延し板厚２．６ｍｍの熱延板とした。こ
の熱延板を１１２０℃で熱延板焼鈍し、酸洗し、冷延し
て最終板厚を０．２８５ｍｍとした。その後、連続焼鈍
ラインで表１に示すように脱脂・洗浄を行い、次いで、
Ｎ2 ２５％＋Ｈ2 ７５％、露点７０℃の湿潤雰囲気中で
８３０℃×１４０秒の脱炭焼鈍と、Ｎ2 ２５％＋Ｈ2 ７
５％＋ＮＨ3 の乾燥雰囲気中で７７０℃×２０秒間の窒
化処理を行った。更に、引き続きＭｇＯを主成分とする
焼鈍分離剤を塗布した後、Ｎ2 ２５％＋Ｈ2 ７５％の雰
囲気中で１２００℃まで加熱し、更にＨ2 １００％の雰
囲気中で１２００℃×２０時間の最終仕上焼鈍を施し
た。最後に、歪取り焼鈍を共に燐酸＋クロム酸系の張力
コーテイングを焼き付け塗布・乾燥して一方向性電磁鋼
板を製造した。
る。重量％で、Ｃ：０．０５５％、Ｓｉ：３．２５％、
Ｍｎ：０．０９８％、Ｓ：０．０２４％、Ａｌ：０．０
２８％、Ｎ：０．００８０％、更にＳｎ：０．０５％、
残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる成分を含有する
一方向性電磁鋼板用スラブまたは鋼塊を１１５０℃の温
度で加熱し、熱延し板厚２．６ｍｍの熱延板とした。こ
の熱延板を１１２０℃で熱延板焼鈍し、酸洗し、冷延し
て最終板厚を０．２８５ｍｍとした。その後、連続焼鈍
ラインで表１に示すように脱脂・洗浄を行い、次いで、
Ｎ2 ２５％＋Ｈ2 ７５％、露点７０℃の湿潤雰囲気中で
８３０℃×１４０秒の脱炭焼鈍と、Ｎ2 ２５％＋Ｈ2 ７
５％＋ＮＨ3 の乾燥雰囲気中で７７０℃×２０秒間の窒
化処理を行った。更に、引き続きＭｇＯを主成分とする
焼鈍分離剤を塗布した後、Ｎ2 ２５％＋Ｈ2 ７５％の雰
囲気中で１２００℃まで加熱し、更にＨ2 １００％の雰
囲気中で１２００℃×２０時間の最終仕上焼鈍を施し
た。最後に、歪取り焼鈍を共に燐酸＋クロム酸系の張力
コーテイングを焼き付け塗布・乾燥して一方向性電磁鋼
板を製造した。
【００１７】
【表１】
【００１８】表１および図２（ａ）の比較例に示したよ
うに、コイル全長にわたり最終電極を正として使用して
電解洗浄した場合や、図２（ｂ）の比較例に示したよう
に、コイル全長にわたり電解洗浄を行わなかった場合に
は、グラス皮膜欠陥が発生しているのに対し、図２
（ｃ）の本発明において、コイル外周部分は電解洗浄の
最終電極を正とし珪酸化合物を付着させて電解洗浄した
場合には、グラス皮膜形成段階における鋼板表面酸化物
の還元が抑制され、しかも内周部分（最外周部より４０
〜８５％の部位に相当する部分）において最終電極を負
極とするか電解洗浄を未使用とし珪酸化合物を付着さた
ないことでグラス皮膜形成以前の段階での追加酸化を抑
制し、コイル全長および全幅にわたり均一なグラス皮膜
が得られていることが分かる。また、上記表１および図
２から最終仕上焼鈍での加熱速度を上げることが可能と
なり、生産性の向上およびコイル内の温度差に起因する
グラス皮膜形成欠陥を抑制することが可能となる。
うに、コイル全長にわたり最終電極を正として使用して
電解洗浄した場合や、図２（ｂ）の比較例に示したよう
に、コイル全長にわたり電解洗浄を行わなかった場合に
は、グラス皮膜欠陥が発生しているのに対し、図２
（ｃ）の本発明において、コイル外周部分は電解洗浄の
最終電極を正とし珪酸化合物を付着させて電解洗浄した
場合には、グラス皮膜形成段階における鋼板表面酸化物
の還元が抑制され、しかも内周部分（最外周部より４０
〜８５％の部位に相当する部分）において最終電極を負
極とするか電解洗浄を未使用とし珪酸化合物を付着さた
ないことでグラス皮膜形成以前の段階での追加酸化を抑
制し、コイル全長および全幅にわたり均一なグラス皮膜
が得られていることが分かる。また、上記表１および図
２から最終仕上焼鈍での加熱速度を上げることが可能と
なり、生産性の向上およびコイル内の温度差に起因する
グラス皮膜形成欠陥を抑制することが可能となる。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は一方向性
電磁鋼板の製造過程のおける最終仕上焼鈍工程でで生成
されるグラス皮膜生成状態を脱脂洗浄工程で調整するこ
とにより二次再結晶の安定化とグラス皮膜の生成欠陥を
防止してその特性向上の双方を同時に満足するグラス皮
膜の優れた方向性電磁鋼板の製造が可能になったもので
ある。
電磁鋼板の製造過程のおける最終仕上焼鈍工程でで生成
されるグラス皮膜生成状態を脱脂洗浄工程で調整するこ
とにより二次再結晶の安定化とグラス皮膜の生成欠陥を
防止してその特性向上の双方を同時に満足するグラス皮
膜の優れた方向性電磁鋼板の製造が可能になったもので
ある。
【図１】最終仕上焼鈍工程におけるストリップコイルの
外周部分と内周部分における昇温カーブを焼鈍経過時間
と温度との関係を示したものである。
外周部分と内周部分における昇温カーブを焼鈍経過時間
と温度との関係を示したものである。
【図２】表１に示す電解洗浄条件の変化に伴うグラス皮
膜生成状態を示す図であり、（ａ）は比較例１、（ｂ）
は比較例２、（ｃ）は本発明によるグラス皮膜生成状態
を示す。
膜生成状態を示す図であり、（ａ）は比較例１、（ｂ）
は比較例２、（ｃ）は本発明によるグラス皮膜生成状態
を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤井 浩康 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１−１ 新日 本製鐵株式会社八幡製鐵所内
Claims (3)
- 【請求項１】 最終板厚に冷延されたＳｉ≦４．５％以
下を含有する一方向性電磁鋼板用ストリップを脱脂洗浄
後、脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布した後、コイル状態
で最終仕上焼鈍を施す一方向性電磁鋼板の製造方法にお
いて、最終仕上焼鈍時のコイルの外周部分に相当する最
終仕上冷延ストリップの対応部位に脱脂洗浄および脱炭
焼鈍工程前に珪酸化合物を付着させ、最終仕上焼鈍時の
ストリップコイルの内周部分に相当する最終仕上冷延ス
トリップの対応部位には前記珪酸化合物を付着させない
ことを特徴とするグラス皮膜の優れた方向性電磁鋼板の
製造方法。 - 【請求項２】 前記内周部分が最終仕上冷延ストリップ
の全長に対して前記最終仕上冷延ストリップコイルの最
外周部分より開始位置を３５〜４５％、終了位置を８０
〜９０％とすることを特徴とする請求項１記載のグラス
皮膜の優れた方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 前記最終仕上冷延ストリップコイルの外
周部分の脱脂洗浄工程における電解洗浄が最終電極を正
極とし、かつ内周部分を負極とするか或いは電解洗浄を
行わないことを特徴とする請求項１記載のグラス皮膜の
優れた方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9174001A JPH1121632A (ja) | 1997-06-30 | 1997-06-30 | グラス皮膜の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9174001A JPH1121632A (ja) | 1997-06-30 | 1997-06-30 | グラス皮膜の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1121632A true JPH1121632A (ja) | 1999-01-26 |
Family
ID=15970920
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9174001A Withdrawn JPH1121632A (ja) | 1997-06-30 | 1997-06-30 | グラス皮膜の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1121632A (ja) |
-
1997
- 1997-06-30 JP JP9174001A patent/JPH1121632A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040907 |