JPH0335364B2

JPH0335364B2 -

Info

Publication number: JPH0335364B2
Application number: JP4551382A
Authority: JP
Inventors: Kimimichi Goto; Kazuma Yonezawa; Yasuo Yokoyama
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1982-03-24
Filing date: 1982-03-24
Publication date: 1991-05-28
Also published as: JPS58164730A

Description

【発明の詳細な説明】

この発明は、圧延方向に磁化容易軸＜001＞を有
する一方向性けい素鋼板の製造方法に関し、とく
に磁気特性とガラス被膜特性が安定して優れた一
方向性けい素鋼板の製造方法に関するものであ
る。一方向性けい素鋼板は主に変圧器の鉄芯材料と
して用いられるものであり、磁気特性として鉄損
および磁束密度の良好なことが要求されると同時
に、積層して鉄芯となす際の層間の電気絶縁性に
優れたガラス被膜により鋼板表面が均一に被覆さ
れていることも必要とされる。通常、一方向けい素鋼板はSi；2.5〜4.0重量％
（以下％で示す）を含むけい素鋼素材を熱延し、
中間焼鈍をはさむ一回または二回の冷延工程によ
り最終板厚となし、脱炭焼鈍後MgOを主体とす
る焼鈍分離剤を塗布し、次いで（110）〔001〕方
位の二次再結晶粒を発達させるとともに鋼中の有
害不純物を除去する目的でH₂雰囲気中1100〜
1300℃の最終仕上焼鈍を施す一連の工程を経て製
造される。この一連の工程により、磁気特性に優れた一方
向性けい素鋼板を得るための基本的な要件は、最
終仕上焼鈍において（110）〔001〕方位の２次再
結晶粒を十分に発達させることにある。そのため
には、２次再結晶過程で（110）〔001〕方位以外
の好ましくない結晶方位を有する結晶粒の成長を
強く抑制するインヒビターの存在が不可欠であ
る。かゝるインヒビターとしては、一般にMnS、
MnSe、AlNなどの微細析出物が用いられ、これ
ら微細析出物を２次再結晶のほゞ終了するまで鋼
板中に適切に分散させておくことが、尖鋭に揃つ
た（110）〔001〕方位の２次再結晶粒を十分に発
達させるための前提条件となる。他方、ガラス被膜は、この一連の工程中で前記
脱炭焼鈍において脱炭と同時に鋼板表面に形成さ
れたSiO₂を主体とする酸化膜と焼鈍分離剤中の
MgOを最終仕上焼鈍時に反応させて、主として
フオルステライト（2MgO・SiO₂）からなるガラ
ス状の絶縁被膜を形成させて得られるものであ
る。しかし乍ら、従来の技術によれば、優れたガ
ラス被膜として要求される諸特性、つまり電気絶
縁性、均一性に加えて素地との密着性、耐熱性、
平滑性、および占積率等のいずれもが良好である
ことをすべて満足させることは困難であつた。こ
のため、良好なガラス被膜の形成に関する数多く
の改良技術が提案され、それらは脱炭焼鈍前の鋼
板表面処理方法、脱案焼鈍の厳密な処理方法、焼
鈍分離剤への各種化合物添加方法などに分類でき
るが、いずれも一長一短を有し充分なものではな
かつた。発明者らも先に特開昭55−128548号公報におい
て、所望の最終厚みに冷間圧延したけい素鋼帯の
表面に本質的にSi、Ｏ、Ｈを含有するけい素化合
物あるいは本質的にSi、Ｏを含有するけい素化合
物の何れか１種をSi重量で鋼板片面１m²当り0.5
〜7.0mg付着せしめた後、脱炭焼鈍を施し、次い
で焼鈍分離剤を塗布し、さらに最終仕上焼鈍を施
すことから成る改善されたガラス被膜形成方向を
開示した。この方法によれば、脱炭焼鈍における
雰囲気選択の範囲を拡大でき、脱炭焼鈍の生産性
向上と均一で良好な特性のガラス被膜を形成させ
るに効果的であつた。しかし、この方法を工業的
生産規模で実施したところ、ガラス被膜の特性こ
そ満足できるものであつたが、磁気特性は著しく
不安定になり、著しい磁気特性の劣化を招く場合
が頻発して問題であつた。発明者らは、脱炭焼鈍前の鋼板表面にけい素化
合物を一定量付着せしめることにより、最終仕上
焼鈍過程で良質のガラス被膜が形成される反面、
磁気特性が不安定となる原因を鋭意研究した結
果、優れた磁気特性を得るための前提条件となる
結晶粒成長のインヒビター、つまりMnS、MnSe
の微細析出物の分散状態がガラス被膜形成挙動に
よつて大きく影響を受けること、つまり、けい素
化合物付着による改善されたガラス被膜の形成方
法の場合は２次再結晶の発達過程でインヒビター
の効果を大きく減衰させるように働くことを新規
に見い出したのであり、かゝる有害作用を防止す
る方策を考案して、この発明を完成したのであ
る。この発明は、上掲特開昭55−128543号公報で開
示したガラス被膜形成方法の欠点である、磁気特
性の劣化を防止して、安定して優れた磁気特性と
ガラス被膜特性を有する一方向性けい素鋼板の製
造方法を提供することを目的としたものであり、
その要旨とするところは次の通りである。すなわ
ち、必須成分としてSi；2.5〜4.0％、Ｃ；0.02〜0.1
％、Mn；0.02〜0.15％を含み、かつＳ、Seのい
ずれか１種または２種を合計量で0.008〜0.080％
を含有する組成のけい素鋼帯を、冷延工程により
最終板厚に減厚し、ついで冷延工程により最終板
厚となし、ついで脱炭焼鈍後焼鈍分離剤を塗布し
てから、H₂雰囲気中で1100〜1300℃の最終仕上
焼鈍を施すにあたり、上記脱炭焼鈍に先立つて最終冷延板を、けい酸
塩を含む脱脂浴中で電解脱脂して鋼板表面にけい
素化合物をSi重量で鋼板片面１m²当り0.5〜7.0mg
付着させること、最終仕上焼鈍の雰囲気は低温域
はAr雰囲気となし、昇温過程中900〜950℃でH₂
雰囲気に変更すること、の結合を特徴とする一方
向性けい素鋼板の製造方法である。この発明において冷延工程に供する特定組成の
けい素鋼帯は、すでに触れた、通常のけい素鋼素
材を熱延する工程によつてもよい。さて、良質のガラス被膜を得る方法として、脱
炭焼鈍前の鋼板表面にけい素化合物を付着させる
ことの有効性は次の理由による。まず、ガラス被膜の品質を決定づける重要な要
因は脱炭焼鈍のとき鋼板表面に形成される酸化膜
の組成と量である。酸化膜の組成としては、シリカ（SiO₂）、フア
ヤライト（2FeO・SiO₂）、酸化鉄（FeO、
Fe₃O₄）の各相があり、その比率は焼鈍雰囲気、
温度、時間によつて変化するのであるが、とくに
雰囲気の酸化性が最も支配的で、酸化性が高いほ
どフアヤライト、更には酸化鉄の比率が増加す
る。 FeOの生成領域で脱炭焼鈍した場合、得られた
ガラス被膜は点状欠陥が多く電気絶縁性が劣るも
のとなり、また不均一で粗雑な状態であることが
知られているが、このFeOの生成を抑制しようと
して雰囲気酸化性を弱めると、脱炭焼鈍後の鋼板
表面に形成された酸化膜は量が少なくて、得られ
るガラス被膜は均一性、密着性に劣るものとな
る。この問題を解決する方策が、脱炭焼鈍前に一定
量のけい素化合物を鋼板表面に付着させる方法で
あり、これによりFeOの生成を抑制しかつシリ
カ、フアヤライトの酸化物形態で酸化物形成速度
を著しく高めることが可能となり、FeOの生成を
大巾に抑制しつつ必要十分な量の酸化膜を形成し
得て、その結果均一性、密着性の良い平滑ガラス
被膜が安定して工業的に得られるわけである。しかし乍ら、上記方法によつて得られる一方向
性けい素鋼板の磁気特性はすでにのべたように不
安定で著しく劣化する場合があり、この原因とこ
れを防止する方法を研究としてとくに有効な対策
を新規に知見し、この発明を完成に導いたのであ
る。以下、この発明による開発成果を実験データに
基き説明する。第１図は、Si；2.95〜3.05％、Ｃ；0.035〜0.043
％、Mn；0.06〜0.08％およびＳ；0.016〜0.024％
を含む多数のけい素鋼素材を熱延して板厚2.5mm
の熱延板となし、酸洗後900℃の中間焼鈍をはさ
む２回の冷延により最終板厚0.30mmとなし、該鋼
板を80℃の８％オルト珪酸ソーダ浴中で各種電解
条件（無電解を含む）により脱脂した後、湿水素
雰囲気中で820℃・３分間の脱炭焼鈍を施し、次
いでMgOスラリーを焼鈍分離剤として塗布乾燥
後、箱焼鈍炉を用いて1200℃・15時間の最終仕上
焼鈍を施して得た一方向性けい素鋼板の磁気特性
と被膜特性を、電解脱脂後の鋼板表面に付着した
Si量と関係づけてまとめた図である。なお、最終焼鈍雰囲気は従来通り、600℃以下
の温度域はN₂、600〜1200℃の温度範囲はH₂で
行なつた。被膜特性として、第１図では外観の均一性と素
地との密着性を代表的に示したが、両特性が満足
できる電解脱脂後表面付着のSi量は鋼板片面１m²
当り0.5〜10mgの範囲にあることが明らかである。
他方、磁気特性は磁束密度B₁₀で示したが、電解
脱脂後表面付着Si量が増加するにつれて大きく低
下し、バラツキの巾も大きくなることが判る。この磁気特性の劣化原因を調査した結果を第２
図に示す。第２図は、第１図に用いた鋼板の一部より脱炭
焼鈍後に試料を採取し、該試料にMgOを焼鈍分
離剤として塗布した後、最終仕上焼鈍を施す際、
焼鈍雰囲気をH₂又はN₂となし、１時間当り20℃
の昇温速度で昇温途中に２次再結晶の進行する
880〜960℃の範囲内で所定温度に到達後、試料を
炉外に取出して、表面の成分変化を測定した結果
を示した図である。電解脱脂後表面付着Siが０Kg（無電解）の場
合、及び最終仕上焼鈍の雰囲気がN₂の場合は、
いずれも表面の成分変化は僅少であつた。これら
に対して、電解脱脂後表面付着Si量が５mg／m²
（片面）で雰囲気がH₂の場合のみ、昇温途中の
900℃以上の温度領域において鋼板表面にＳ、Si、
MgOの顕著な濃化が生じ、そして高温ほど濃化
量が増加することが判つた。 Si、Mg、Ｏ表面濃化は脱炭焼鈍で形成された
酸化膜と焼鈍分離剤のMgOの反応によるフオル
ステライト（2MgO・SiO₂）の形成又はその前駆
段階を意味している。つまり、脱炭焼鈍前の表面付着Siに影響を受け
て脱炭焼鈍で形成された酸化膜は、通常のH₂雰
囲気により最終仕上焼鈍を施す場合、昇温途中の
900℃付近からガラス被膜へ変化を開始し、この
変化は他条件の場合に比べて少なくとも約50℃は
低温側へ移行していることが明らかとなつた。上記した脱炭焼鈍による酸化膜のガラス被膜へ
の変化に対応して鋼板表面にＳの濃化が生じ、鋼
板内に分散した結晶粒成長のインヒビターとして
働くべきMnSの微細析出物が減少する。このイ
ンヒビター効果の減退は２次再結晶が開始し発達
する温度領域880〜960℃で生じるため、（110）
〔001〕方位の２次再結晶粒の十分な成長が阻害さ
れる結果、磁気特性は大巾に劣化するものと判断
される。換言すれば、（110）〔001〕方位の２次再結晶粒
が十分に成長するまでインヒビター効果を確保す
ることが磁気特性向上に必要であり、このために
はガラス被膜への変化を遅らせる条件の設定、即
ち第２図より判明した最終仕上焼鈍の昇温途中
920℃付近までは不活性なN₂雰囲気を採用するこ
とが好ましいと考えられた。第３図は、Si；3.05％、Ｃ；0.038％、Mn；
0.068％およびＳ；0.020％を含み、残部Fe及び不
可避不純物よりなるけい素鋼素材を通常の熱延に
より2.5mmの熱延板となし、酸洗後940℃の中間焼
鈍をはさむ２回の冷延により最終板厚0.30mmに仕
上げ、該鋼板を80℃の８％オルト珪酸ソーダ浴中
で電気量10c／ｄm²の交番極性方式による電解脱
脂を施して表面付着Si量を2.5mg／m²（片面）と
なした後、湿水素雰囲気中で820℃・３分間にわ
たつて脱脂焼鈍し、次いでMgOを主体とする焼
鈍分離剤を塗布し、1200℃・15時間の最終仕上焼
鈍を施して得た一方向性けい素鋼板の磁気特性、
被膜特性を、最終仕上焼鈍の昇温途中で雰囲気を
不活性ガス（N₂、Ar）からH₂に変更する温度
（以後、雰囲気変更温度と称す）と対応させて示
した図である。被膜特性として示したガラス被膜の外観は、不
活性ガスの種類（N₂、Ar）によらず雰囲気変更
温度が950℃を超すと劣化し、点状欠陥の多い不
均一で粗雑な性状のものとなつた。他方、磁気特
性は雰囲気変更温度が900℃以上になると改善さ
れるが、不活性ガスがN₂の場合は改善の程度が
少なく、かつ繰返し曲げ加工性に乏しい脆弱な鋼
板となつた。これは900℃以上の温度域までN₂雰
囲気となしたことによる多量の窒化に原因してい
ると考えられた。ところが不活性ガスとしてArを用いた場合に
は、雰囲気変更温度900℃以上での磁気特性改善
が大巾であり、優れた磁気特性の水準に到達して
おり、繰返し曲げ加工性にも問題はなかつた。以上の実験結果に従い、磁気特性と被膜特性の
両者を満足させる条件を究明して、脱炭焼鈍に先
立つて冷延板材の表面に付着させるSi量を0.5〜
７mg／m²（片面）に制御し、かつ最終仕上焼鈍に
おいて低音域はAr雰囲気となし、昇温過程の900
℃〜950℃間で雰囲気をArからH₂に変更するこ
とが適切であると判明したのであり、これをこの
発明の必須構成要件となしたのである。この発明の対象とする一方向性けい素鋼板の製
造に供する素材は、Si；2.5〜4.0％、Ｃ；0.02〜
0.1％、Mn；0.02〜0.15％を含み、かつＳ、Seの
何れか１種または２種を合計量で、0.008〜0.080
％を含有することを必須とする。 Siを限定する理由は、高温の最終仕上焼鈍にお
いてα−γ変態しないこと、及び十分な鉄損を得
るため下限は2.5％以上に定め、上限は通常の工
業的冷間圧延が可能な範囲の4.0％以下に規定し
た。Ｃを限定する理由は、Ｃは熱延組成と冷延組織
の均一化に必要であり、更に最終仕上焼鈍前の再
結晶組織中の（110）〔001〕方位成分の集積を増
すために不可欠の元素であり、0.02％に満たない
とこの効果が十分でなく、一方0.1％を越えると
熱延前に素材（スラブ）を加熱する際、インヒビ
ターのＳ、Seを固溶させる温度が高くなりすぎ、
加熱不足による抑制力低下を生じやすい上に脱炭
焼鈍での脱炭が困難となる。そのため0.02〜0.10
％に限定した。 Mn、Ｓ、Seを限定する理由は、いずれもが結
晶粒成長のインヒビターとして添加され、最終仕
上焼鈍において（110）〔001〕方位の２次再結晶
粒を尖鋭に発達させるに必要な元素であり、かつ
この発明の対象とする最終仕上焼鈍の昇温途中で
ガラス被膜の形成開始と同時に表面濃化を生じ易
い状質を有するためである。これら元素は上記限
定範囲を逸脱して過不足になると、十分な２次再
結晶の発達が望めなくなるためであり、所望の優
れた磁気特性を確保する目的で上記範囲に限定し
た。上記限定組成のけい素鋼素材は、通常1250℃以
上の高温に加熱後、公知の方法により熱間圧延し
板厚1.2〜5.0mmの熱延鋼板に仕上げ、必要に応じ
て酸洗を施した後、１回または800〜1050℃の中
間焼鈍をはさむ２回の冷間圧延を行なつて所望の
最終板厚に仕上げる。かくして得た最終冷延に電解脱脂、脱炭焼鈍、
焼鈍分離剤塗布との最終仕上焼鈍を施して一方向
性けい素鋼板の成品となすが、この発明を具体化
するこれらの工程は次のとおりに限定される。この発明の構成要件をなす、最終冷延後、脱炭
焼鈍に先立つて鋼板表面にけい素化合物を付着さ
せる手段としては電解脱脂に限定される。なおけい素化合物を鋼板表面に付着させる手段
としては、前記特開昭55−128543号公報において
詳述されているように、所定のけい素化合物を含
む溶液を塗布するかあるいはけい酸塩を含む脱脂
浴中で電解処理して脱脂と同時にけい素化合物を
電着させる方法に大別できるが、最終冷延後の鋼
板表面には圧延油、鉄粉、スケール粒子などが付
着しているのでこれを除去し清浄化するには脱脂
浴中での電解処理が効率的であり、同時にけい素
化合物を表面付着させるとともに電解電気量に応
じて付着Si量の制御が容易であるという理由か
ら、工業的に採用有利な電解脱脂に限定したわけ
である。この電解脱脂に用いる浴組成のけい酸塩は、
Naのけい酸塩即ちオルトけい酸ソーダ
（Na₄SiO₄）、メタけい酸ソーダ（Na₂SiO₃）ある
いは種々のけい酸ソーダの液体混合物であるいわ
ゆる水ガラス等が適当である。またＫあるいはLi
のけい酸塩を用いることも可能である。電解浴の組成は上記けい酸塩を含むものであれ
ば、その他の成分、例えばNaOH、NaCO₃等の
存在およびその濃度の何如を問わないが、一般に
はけい酸塩の濃度が0.5〜５％程度で、脱脂とけ
い素化合物の付着の両方において所期の目的を達
成できる。電解処理の方法や条件などは従来公知のいずれ
によつても良く、要は十分な脱脂と必須とするけ
い素化合物の目的量付着を実現する条件を選択す
れば良い。けい素化合物を付着させた後に続く脱炭焼鈍、
焼鈍分離剤塗布の各工程は、一方向性けい素鋼板
の製造において公知である方法に従つて実施する
ことができる。脱炭焼鈍は通常のH₂−H₂Oを含
む雰囲気中で連続焼鈍して行ない、シリカとフア
ヤライトを主成分として含む酸化膜を形成させる
のであるが、推奨する焼鈍条件はH₂：50〜70％、
露点：50〜70℃の雰囲気中で780〜850℃・３分間
程度が挙げられる。焼鈍分離剤としてはMgOを
単味で使用する場合は勿論のこと、その他公知で
ある各種化合物を補助的に添加することは何ら支
障ない。次に最終仕上焼鈍は、通常、箱型焼鈍炉を用い
てH₂雰囲気中で1100〜1300℃の高温焼鈍を施す
のであるが、この加熱昇温過程においてこの発明
の構成要件である低温域はAr雰囲気となし900〜
950℃でH₂雰囲気に変更することが優れた磁気特
性を得るために肝要であり、上記温度以上の高音
域はH₂雰囲気となして、鋼中不純物の除去なら
びに良質のガラス被膜形成を図る必要があり、そ
の理由についてはすでにのべたとおりである。以下に、この発明の実施例について説明する。実施例１ Si；3.25％、Ｃ；0.040％、Mn；0.075％および
Se；0.020％を含有し残部Fe及び不可避不純物よ
りなるけい素鋼連鋳スラブを1300℃に加熱後、熱
間圧延して3.0mmの熱延板となし、酸洗後950℃の
中間焼鈍をはさむ２回の冷延を施して最終板厚
0.30mmに仕上げた。この最終冷延板を80℃の３％オルトけい酸ソー
ダ浴中で脱脂を兼ねて、電解処理した。電解条件
は交番極性方式で、電解電気量は０（無電解）か
ら50c／ｄm²に変えて表面電着Si量を各種に変え
た。引続き、露点55℃、H₂50％残余N₂からなる雰
囲気中で820℃・３分間の脱炭焼鈍を施し、MgO
微粉末のスラリーを塗布し乾燥させた後、H₂雰
囲気中で1200℃・15時間の最終仕上焼鈍を施し
た。この最終仕上焼鈍の加熱昇温塗中で低温域は
Ar雰囲気となし、Ar雰囲気からH₂雰囲気に変更
する雰囲気変更温度を800℃、925℃または980℃
に設定した。最終仕上焼鈍を施して得られた一方
向性けい素鋼板の成品について、磁気特性と被膜
特性を測定・観察した結果は第１表に示した通り
である。

【表】同表より明らかな通り、この発明に従う諸条件
を充足する試料No.５及びNo.８のみが磁気特性およ
び被膜特性の両者共に満足すべき結果を示してお
り、付着Si量が過不足する試料No.１〜８及び10は
被膜特性が著しく劣る。付着Si量が適正でもAr
からH₂への雰囲気変更温度が800℃と低温側へは
ずれる試料No.４及び７では磁気特性が大巾に劣
り、また900℃と高温側へはずれる試料No.６及び
９は被膜特性が劣る結果であつた。実施例２ Si；3.06％、Ｃ；0.04％、Mn；0.073％および
Ｓ；0.019％を含有し、残部Feおよび不可避不純
物よりなるけい素鋼連鋳スラブを2.7mmに熱間圧
延し、920℃の中間焼鈍をはさむ２回の冷延を施
して0.30mmに仕上げた。ついで実施例１同様に電
解脱脂を行いSi電着量を1.8mg／m²及び０mg／m²
（無電解の比較例）とした。引続き、露点60℃、
H₂55％、残余N₂からなる雰囲気中で840℃、2.5
分間の脱炭焼鈍を施し、MgOスラリーを塗布し
乾燥させた後、コイル状でH₂中1200℃、10時間
の最終仕上焼鈍を施した。この最終仕上げ焼鈍の加熱昇温途中で925℃ま
ではAr雰囲気とし、以後H₂雰囲気とした。また
従来通り600℃まではN₂と雰囲気、以後H₂雰囲
気とする方法を比較例とした。最終仕上焼鈍後の
コイル中央部の成品特性は第２表に示した通りで
ある。

【表】同表から明らかな通り、本発明に従う付着Si量
と925℃までのAr通入を含む条件、即ち試料No.11
において、優れた磁気特性と被膜特性が兼備され
ることが分る。実施例３ Si；3.30％、Ｃ；0.045％、Mn；0.078％、Ｓ；
0.010％、およびSe；0.016％を含有し、残部Feお
よび不可避不純物よりなるけい素鋼スラブを2.7
mmに熱間圧延し、950℃の中間焼鈍をはさむ２回
の冷延を施して0.30mmに仕上げた。ついで実施例
１同様に電解脱脂し、Si電着量を3.2mg／m²とし
た。引続き、露点60℃、H₂50％、残余N₂からな
る雰囲気中で820℃、2.5分間の脱炭焼鈍を施し、
MgOスラリーを塗布・乾燥させた後、コイル状
でH₂中1200℃、10時間の最終仕上げ焼鈍を施し
た。この焼鈍の昇温途中940℃まではArを通入し
た。また940℃までN₂を通入する方法を比較例と
した。最終仕上焼鈍後のコイル中央部の成品特性
は第３表に示した通りである。

【表】同表から明らかなように、本発明の要件を満足
する試料No.15では磁気特性、被膜特性に加え曲げ
加工性も優れているが最終仕上焼鈍時N₂雰囲気
中で940℃まで昇温した場合は、磁気特性も劣る
上に、曲げ加工性の上から不良発生率が高い。以上の結果から、この発明によれば従来公知で
あるインヒビターMnS、MnSeを用いる一方向性
けい素鋼板の処理過程の工夫により優れた磁気特
性とガラス被膜特性を有する成品を工業的に安定
して製造できる上で大きな効果を発揮できる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係る電解脱脂後の鋼板表面
のSi付着量と最終仕上焼鈍後の磁気特性および被
膜特性との関係を示す図表、第２図は最終仕上焼
鈍の昇温途中で取り出した試料の表面における成
分変化を示す図表、第３図は最終仕上焼鈍の昇温
途中で雰囲気をArからH₂に変更する温度と最終
仕上焼鈍後の磁気特性および被膜特性との関係を
示す図表である。

Claims

【特許請求の範囲】１必須成分としてSi；2.5〜4.0重量％、Ｃ；
0.02〜0.1重量％、Mn；0.02〜0.15重量％を含み、
かつＳ、Seのいずれか１種または２種を合計量
で0.008〜0.080重量％を含有する組成のけい素鋼
帯を、冷延工程により最終板厚に減厚し、ついで
脱炭焼鈍後焼鈍分離剤を塗布してから、H₂雰囲
気中で1100〜1300℃の最終仕上焼鈍を施すにあた
り、上記脱炭焼鈍に先立つて最終冷延板を、けい酸
塩を含む脱脂浴中で電解脱脂して鋼板表面にけい
素化合物をSi重量で鋼板片面１m²当り0.5〜7.0mg
付着させること、最終仕上焼鈍の雰囲気を低温域
はAr雰囲気となし、昇温過程中900〜950℃でH₂
雰囲気に変更すること、の結合を特徴とする一方
向性けい素鋼板の製造方法。