JPH1120736A - 自動車のハイルーフ構造 - Google Patents
自動車のハイルーフ構造Info
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- JPH1120736A JPH1120736A JP18721897A JP18721897A JPH1120736A JP H1120736 A JPH1120736 A JP H1120736A JP 18721897 A JP18721897 A JP 18721897A JP 18721897 A JP18721897 A JP 18721897A JP H1120736 A JPH1120736 A JP H1120736A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来のハイルーフの溶接組立構造は３枚重ね
板部をスポット溶接するため、これらの３枚の板の溶接
部に欠陥を生じやすく、ハイルーフの強度及び剛性を損
ないやすいとともに加工工数も多くなる。強度及び剛性
を損なわないように３枚重ね板部の溶接を設けない構造
を提供する。 【解決手段】 ルーフパネル１、ヘッダルーフパネル
２、ルーフレインフォース３を結合する構造において、
まず、ルーフパネル１とルーフレインフォース３とを溶
接部４ａにおいてスポット溶接する。この作業段階では
ヘッダールーフパネル２は溶接部４ａには配置されてい
ないため、溶接部４ａは２枚重ねの溶接部である。次
に、ルーフパネル１とヘッダルーフパネル２とを、ルー
フレインフォース３の切欠部３ｃの真上の領域内の溶接
部４ｂにおいてスポット溶接する。溶接部４ａ，４ｂは
ともに２枚重ねのスポット溶接となる。
板部をスポット溶接するため、これらの３枚の板の溶接
部に欠陥を生じやすく、ハイルーフの強度及び剛性を損
ないやすいとともに加工工数も多くなる。強度及び剛性
を損なわないように３枚重ね板部の溶接を設けない構造
を提供する。 【解決手段】 ルーフパネル１、ヘッダルーフパネル
２、ルーフレインフォース３を結合する構造において、
まず、ルーフパネル１とルーフレインフォース３とを溶
接部４ａにおいてスポット溶接する。この作業段階では
ヘッダールーフパネル２は溶接部４ａには配置されてい
ないため、溶接部４ａは２枚重ねの溶接部である。次
に、ルーフパネル１とヘッダルーフパネル２とを、ルー
フレインフォース３の切欠部３ｃの真上の領域内の溶接
部４ｂにおいてスポット溶接する。溶接部４ａ，４ｂは
ともに２枚重ねのスポット溶接となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のハイルー
フ構造に関する。
フ構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】図８にトラック等の自動車のハイルーフ
部を示す。図中、８がハイルーフであり、図９に示すル
ーフパネル１、ヘッダルーフパネル２、ルーフレインフ
ォース３等からなる。ルーフパネル１の端部とヘッダル
ーフパネル２の端部とが溶接により連結され、ルーフパ
ネル１がハイルーフ８の底部を形成し、ヘッダルーフパ
ネル２がハイルーフ８の立ち上がり部を形成する。ルー
フレインフォース３はハイルーフ８の下面に溶接されて
ハイルーフ８を補強する。ハイルーフ８の底部を形成す
るルーフパネル１に対しヘッダルーフパネル２は一定の
深さの立ち上がり部を形成するため、製造工程上ヘッダ
ルーフパネル２はルーフパネル１とは別の部品として製
造されてルーフパネル１に連結されるのである。図１０
及び図１１は、図９の部材を組み立てた後の状態を示
す。図１１は平面図であり、図１０は図１１のＣ−Ｃ線
断面を示す。図中、３ａ及び３ｂはルーフレインフォー
ス３取り付け用のフランジ、４ｃは溶接部であり、ルー
フパネル１、ヘッダルーフパネル２及びルーフレインフ
ォース３は溶接部４ｃにおいてスポット溶接されて相互
に結合されている。このように従来のハイルーフ構造で
は溶接部４ｃが比較的厚い板の３枚重ねとなっていた
め、この部分を強固にスポット溶接をしなければならな
い。そのため、据え置き型の大型で強力な溶接機５が必
要であり、その作業も図１２に示すように、ルーフパネ
ル１、ヘッダルーフパネル２、及びルーフレインフォー
ス３の姿勢を車両正常姿勢の天地とは逆にして溶接部４
を前記の大型の溶接機５により溶接しなければならなか
った。
部を示す。図中、８がハイルーフであり、図９に示すル
ーフパネル１、ヘッダルーフパネル２、ルーフレインフ
ォース３等からなる。ルーフパネル１の端部とヘッダル
ーフパネル２の端部とが溶接により連結され、ルーフパ
ネル１がハイルーフ８の底部を形成し、ヘッダルーフパ
ネル２がハイルーフ８の立ち上がり部を形成する。ルー
フレインフォース３はハイルーフ８の下面に溶接されて
ハイルーフ８を補強する。ハイルーフ８の底部を形成す
るルーフパネル１に対しヘッダルーフパネル２は一定の
深さの立ち上がり部を形成するため、製造工程上ヘッダ
ルーフパネル２はルーフパネル１とは別の部品として製
造されてルーフパネル１に連結されるのである。図１０
及び図１１は、図９の部材を組み立てた後の状態を示
す。図１１は平面図であり、図１０は図１１のＣ−Ｃ線
断面を示す。図中、３ａ及び３ｂはルーフレインフォー
ス３取り付け用のフランジ、４ｃは溶接部であり、ルー
フパネル１、ヘッダルーフパネル２及びルーフレインフ
ォース３は溶接部４ｃにおいてスポット溶接されて相互
に結合されている。このように従来のハイルーフ構造で
は溶接部４ｃが比較的厚い板の３枚重ねとなっていた
め、この部分を強固にスポット溶接をしなければならな
い。そのため、据え置き型の大型で強力な溶接機５が必
要であり、その作業も図１２に示すように、ルーフパネ
ル１、ヘッダルーフパネル２、及びルーフレインフォー
ス３の姿勢を車両正常姿勢の天地とは逆にして溶接部４
を前記の大型の溶接機５により溶接しなければならなか
った。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記のように、従来の
ハイルーフ８の溶接組立は３枚重ねの板をスポット溶接
して行うため、これらの３枚の板の溶接部４ｃに欠陥が
生じやすく、それにより、ハイルーフ８の強度及び剛性
が損なわれやすい、という問題があった。更に、実際の
構造においては、図１４に示すようにハイルーフ８の剛
性を増大させるためにルーフパネル１及びヘッダルーフ
パネル２にはそれぞれ波形断面のビード１ａ及び２ａが
形成されている。そのため、３枚重ねのスポット溶接か
ら生ずる前記の問題点は増大し、その解消が望まれてい
た。かゝる問題点を解消するものとして、例えば図１３
に示すようにルーフパネル１とヘッダルーフパネル２の
溶接位置をフランジ３ａ，３ｂの溶接位置と別にして溶
接部４ｄを全て２枚重ねにする方法が提案された。しか
しながら、図１３に示すような構造では溶接回数が多く
組立工数が増加する、という問題があった。一方、図９
に示すようにヘッダルーフパネル２はルーフパネル１に
対して一定の深さの立ち上がり部を有するため、製造工
程上、スポット溶接作業において図１２に示すように溶
接機５に大きなリーチ６とくわえ７とが必要である。ま
た、３枚重ね溶接構造においては、溶接部４に大きな加
圧力と大電流とが必要である。これ等の必要を満たすた
めには、溶接機５は大型の定地据え置き型でかつ高価な
ものとならざるを得ない、という問題があった。しか
も、定地据え置き型の溶接機５を使用する場合には、そ
の作業は図１２に示すように、ルーフパネル１，ヘッダ
ルーフパネル２及びルーフレインフォース３の姿勢を車
両正常姿勢の天地と逆にして溶接する必要があり、部品
移送行程の増加、天地扱いなどにより組立工数が更に増
加する、という問題点がった。
ハイルーフ８の溶接組立は３枚重ねの板をスポット溶接
して行うため、これらの３枚の板の溶接部４ｃに欠陥が
生じやすく、それにより、ハイルーフ８の強度及び剛性
が損なわれやすい、という問題があった。更に、実際の
構造においては、図１４に示すようにハイルーフ８の剛
性を増大させるためにルーフパネル１及びヘッダルーフ
パネル２にはそれぞれ波形断面のビード１ａ及び２ａが
形成されている。そのため、３枚重ねのスポット溶接か
ら生ずる前記の問題点は増大し、その解消が望まれてい
た。かゝる問題点を解消するものとして、例えば図１３
に示すようにルーフパネル１とヘッダルーフパネル２の
溶接位置をフランジ３ａ，３ｂの溶接位置と別にして溶
接部４ｄを全て２枚重ねにする方法が提案された。しか
しながら、図１３に示すような構造では溶接回数が多く
組立工数が増加する、という問題があった。一方、図９
に示すようにヘッダルーフパネル２はルーフパネル１に
対して一定の深さの立ち上がり部を有するため、製造工
程上、スポット溶接作業において図１２に示すように溶
接機５に大きなリーチ６とくわえ７とが必要である。ま
た、３枚重ね溶接構造においては、溶接部４に大きな加
圧力と大電流とが必要である。これ等の必要を満たすた
めには、溶接機５は大型の定地据え置き型でかつ高価な
ものとならざるを得ない、という問題があった。しか
も、定地据え置き型の溶接機５を使用する場合には、そ
の作業は図１２に示すように、ルーフパネル１，ヘッダ
ルーフパネル２及びルーフレインフォース３の姿勢を車
両正常姿勢の天地と逆にして溶接する必要があり、部品
移送行程の増加、天地扱いなどにより組立工数が更に増
加する、という問題点がった。
【０００４】本発明は、上記の問題点を解決するため
に、ハイルーフ８の強度及び剛性を損なうことなく、欠
陥を生ぜずに、かつ製造工数を低減させ得る自動車のハ
イルーフ構造を提供することを目的とする。
に、ハイルーフ８の強度及び剛性を損なうことなく、欠
陥を生ぜずに、かつ製造工数を低減させ得る自動車のハ
イルーフ構造を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、以上の目的を
達成するため、自動車のハイルーフ構造であって、その
ハイルーフ構造の底部を形成するルーフパネルと、前記
ハイルーフ構造の立ち上がり部を形成するヘッダルーフ
パネルと、前記ルーフパネルの下面に溶接されてそのル
ーフパネルを補強するルーフレインフォースとを備え、
そのルーフレインフォースの前記ヘッダルーフパネル側
のフランジに切欠部を形成し、その切欠部の真上の領域
内において前記ルーフパネルとヘッダルーフパネルとを
重ね合わせてスポット溶接する自動車のハイルーフ構造
を構成するものである。そして、本発明は、前記切欠部
が、前記ルーフレインフォースの前記ヘッダルーフパネ
ル側のフランジを凹凸状に切り欠いて形成されるフラン
ジの凹状に凹んだ部分からなる自動車のハイルーフ構造
を提供する。また、本発明は、前記切欠部が、前記ルー
フレインフォースの前記ヘッダルーフパネル側のフラン
ジに切込みを形成し、その切込みの内側の部分を車幅方
向に折り曲げた後にフランジに残る空間部からなる自動
車のハイルーフ構造を提供する。更に、本発明は、前記
切欠部が、前記ルーフレインフォースの前記ヘッダルー
フパネル側のフランジに穿設した窓孔からなる自動車の
ハイルーフ構造を提供する。
達成するため、自動車のハイルーフ構造であって、その
ハイルーフ構造の底部を形成するルーフパネルと、前記
ハイルーフ構造の立ち上がり部を形成するヘッダルーフ
パネルと、前記ルーフパネルの下面に溶接されてそのル
ーフパネルを補強するルーフレインフォースとを備え、
そのルーフレインフォースの前記ヘッダルーフパネル側
のフランジに切欠部を形成し、その切欠部の真上の領域
内において前記ルーフパネルとヘッダルーフパネルとを
重ね合わせてスポット溶接する自動車のハイルーフ構造
を構成するものである。そして、本発明は、前記切欠部
が、前記ルーフレインフォースの前記ヘッダルーフパネ
ル側のフランジを凹凸状に切り欠いて形成されるフラン
ジの凹状に凹んだ部分からなる自動車のハイルーフ構造
を提供する。また、本発明は、前記切欠部が、前記ルー
フレインフォースの前記ヘッダルーフパネル側のフラン
ジに切込みを形成し、その切込みの内側の部分を車幅方
向に折り曲げた後にフランジに残る空間部からなる自動
車のハイルーフ構造を提供する。更に、本発明は、前記
切欠部が、前記ルーフレインフォースの前記ヘッダルー
フパネル側のフランジに穿設した窓孔からなる自動車の
ハイルーフ構造を提供する。
【０００６】
【発明の実施の形態】図１乃至図３は本発明の自動車の
ハイルーフ構造を示し、ルーフパネル１、ヘッダルーフ
パネル２、ルーフレインフォース３の三者を溶接部４
ａ，４ｂにて溶着して一体構造とした状態を示す。図３
は平面図であり、図１は図３のＡ−Ａ線断面を示し、図
２は図３のＢ−Ｂ線断面を示す。ルーフレインフォース
３は、図４に示すようにヘッダルーフパネル２側にフラ
ンジ３ａを有し、ルーフパネル３側にフランジ３ｂを有
する。そして、フランジ３ａにはフランジ３ａ自体を凹
凸状に切り欠いて凹状の切欠部３ｃが形成されている。
図１乃至図３に示す一体構造にするには、まず、ルーフ
パネル１とルーフレインフォース３とを溶接部４ａにて
スポット溶接する。この溶接は勿論切欠部３ｃ以外の個
所で行なわれる。この作業段階ではヘッダルーフパネル
２は未だ溶接現場に登場しておらず、溶接はルーフパネ
ル１とルーフレインフォース３との２枚重ねの溶接のみ
行われる。次に、図１に示すようにヘッダルーフパネル
２をルーフパネル１に重ね合わせ、ヘッダルーフパネル
２とルーフパネル１とを図２に示すように溶接部４ｂで
スポット溶接する。図１乃至図３に明らかなように、溶
接部４ｂでのヘッダルーフパネル２とルーフパネル１と
の溶接は切欠部３ｃの真上の部分でのみ行なわれる。そ
のため、図１に明らかなように、切欠部３ｃの設けられ
ていないフランジ３ａの真上の部分ではヘッダルーフパ
ネル２はルーフパネル１に溶着されず、唯単に重なり合
っているだけである。
ハイルーフ構造を示し、ルーフパネル１、ヘッダルーフ
パネル２、ルーフレインフォース３の三者を溶接部４
ａ，４ｂにて溶着して一体構造とした状態を示す。図３
は平面図であり、図１は図３のＡ−Ａ線断面を示し、図
２は図３のＢ−Ｂ線断面を示す。ルーフレインフォース
３は、図４に示すようにヘッダルーフパネル２側にフラ
ンジ３ａを有し、ルーフパネル３側にフランジ３ｂを有
する。そして、フランジ３ａにはフランジ３ａ自体を凹
凸状に切り欠いて凹状の切欠部３ｃが形成されている。
図１乃至図３に示す一体構造にするには、まず、ルーフ
パネル１とルーフレインフォース３とを溶接部４ａにて
スポット溶接する。この溶接は勿論切欠部３ｃ以外の個
所で行なわれる。この作業段階ではヘッダルーフパネル
２は未だ溶接現場に登場しておらず、溶接はルーフパネ
ル１とルーフレインフォース３との２枚重ねの溶接のみ
行われる。次に、図１に示すようにヘッダルーフパネル
２をルーフパネル１に重ね合わせ、ヘッダルーフパネル
２とルーフパネル１とを図２に示すように溶接部４ｂで
スポット溶接する。図１乃至図３に明らかなように、溶
接部４ｂでのヘッダルーフパネル２とルーフパネル１と
の溶接は切欠部３ｃの真上の部分でのみ行なわれる。そ
のため、図１に明らかなように、切欠部３ｃの設けられ
ていないフランジ３ａの真上の部分ではヘッダルーフパ
ネル２はルーフパネル１に溶着されず、唯単に重なり合
っているだけである。
【０００７】本発明においては、前記の溶接部４ａ及び
４ｂはともに２枚重ねのスポット溶接構造となっている
ため、溶接部の欠陥が生ぜず、信頼度の高い溶接部を得
ることができ、ハイルーフ８の強度、剛性が十分に確保
できる。実際の構造においては、ハイルーフル８の剛性
を高めるために図５に示すようにルーフパネル１及びヘ
ッダルーフパネル２にはそれぞれ波形断面のビード１ａ
及び２ａが形成されている。しかし、本発明のハイルー
フ構造は２枚重ねの溶接のみで形成されているため、ビ
ード１ａ及び２ａが設けられても剛性及び強度を損なわ
れることはなく、また継ぎ目の間隙より水分が侵入する
など発錆の問題を生ずることもない。しかも、３枚重ね
のスポット溶接作業の如く強力な特製の定置型溶接機を
必要とせず、標準的な可搬式スポット溶接機で車両組立
場所で作業することができる。そのため、部品再移送、
天地作業などの工数が節約でき、かつ溶接関連設備費も
節約できる。またルーフレインフォース３に切欠部３ｃ
を設けることにより、車両重量の低減ひいては運行燃料
も節約できる。
４ｂはともに２枚重ねのスポット溶接構造となっている
ため、溶接部の欠陥が生ぜず、信頼度の高い溶接部を得
ることができ、ハイルーフ８の強度、剛性が十分に確保
できる。実際の構造においては、ハイルーフル８の剛性
を高めるために図５に示すようにルーフパネル１及びヘ
ッダルーフパネル２にはそれぞれ波形断面のビード１ａ
及び２ａが形成されている。しかし、本発明のハイルー
フ構造は２枚重ねの溶接のみで形成されているため、ビ
ード１ａ及び２ａが設けられても剛性及び強度を損なわ
れることはなく、また継ぎ目の間隙より水分が侵入する
など発錆の問題を生ずることもない。しかも、３枚重ね
のスポット溶接作業の如く強力な特製の定置型溶接機を
必要とせず、標準的な可搬式スポット溶接機で車両組立
場所で作業することができる。そのため、部品再移送、
天地作業などの工数が節約でき、かつ溶接関連設備費も
節約できる。またルーフレインフォース３に切欠部３ｃ
を設けることにより、車両重量の低減ひいては運行燃料
も節約できる。
【０００８】図６はフランジ３ａに切欠部を形成する手
段として、フランジ３ａの一部にＬ字型の切込みを形成
し、その切込みの内側の部分３ｄを車幅方向に折り曲
げ、部分３ｄを折り曲げた後にフランジ３ａに残る空間
部を切欠部３ｅとしたものである。折り曲げられた部分
３ｄは、２枚重ね溶接作業時にスポット溶接機を接触さ
せることにより、溶接機の位置決めを容易にし、作業能
率を向上させる。なお、図６の実施の形態では切込みを
Ｌ字型としたが、切込みの両端が離れていて切込みの内
側の部分３ｄを車幅方向に折り曲げ得るものであれば、
切込みの形状は何であってもよい。
段として、フランジ３ａの一部にＬ字型の切込みを形成
し、その切込みの内側の部分３ｄを車幅方向に折り曲
げ、部分３ｄを折り曲げた後にフランジ３ａに残る空間
部を切欠部３ｅとしたものである。折り曲げられた部分
３ｄは、２枚重ね溶接作業時にスポット溶接機を接触さ
せることにより、溶接機の位置決めを容易にし、作業能
率を向上させる。なお、図６の実施の形態では切込みを
Ｌ字型としたが、切込みの両端が離れていて切込みの内
側の部分３ｄを車幅方向に折り曲げ得るものであれば、
切込みの形状は何であってもよい。
【０００９】図７は、フランジ３ａに切欠部を形成する
手段として、フランジ３に円形の窓孔を穿設して切欠部
３ｆとしたものである。円形の窓孔は、それを溶接作業
時におけるスポット溶接機の位置決め狙いに利用するこ
とにより、作業が容易になり、作業能率が改善される。
なお、図７の実施の形態では窓孔の形状を円形とした
が、窓孔の形状は任意に定めてよい。
手段として、フランジ３に円形の窓孔を穿設して切欠部
３ｆとしたものである。円形の窓孔は、それを溶接作業
時におけるスポット溶接機の位置決め狙いに利用するこ
とにより、作業が容易になり、作業能率が改善される。
なお、図７の実施の形態では窓孔の形状を円形とした
が、窓孔の形状は任意に定めてよい。
【００１０】
１）本発明の請求項１，２に記載の自動車のハイルーフ
構造によれば、ルーフレインフォースのヘッダルーフパ
ネル側のフランジを凹凸状に切り欠いて形成されるフラ
ンジの凹状に凹んだ部分からなる切欠部において、２枚
重ねのスポット溶接構造となっているため溶接部の欠陥
が生ぜず、ハイルーフの強度、剛性が十分に確保でき、
継ぎ目の間隙から水分が侵入するなどの発錆の問題を避
けることもできる。更に、３枚重ねのスポット溶接作業
の如く強力な特製の定置型溶接機を必要とせず、標準的
な可搬式スポット溶接機で車両組立場所で作業すること
ができるため、部品再移送、天地作業などの工数が節約
でき、かつ溶接関連設備費も節約できる。またルーフレ
インフォースのフランジに切欠部を設けることにより車
両重量の低減ひいては運行燃料も節約できる。 ２）本発明の請求項３に記載のハイルーフ構造によれ
ば、ルーフレインフォースのヘッダルーフパネル側のフ
ランジに切込みを形成し、その切込みの内側の部分を車
幅方向に折り曲げた後にフランジに残る空間部を切欠部
としたことにより、信頼性の高い２枚重ねの溶接部を得
ることができる。また、その２枚重ね溶接作業時に前記
の折り曲げた部分にスポット溶接機を接触させることに
より、溶接機の位置決めが容易になり、作業能率が更に
改善される。 ３）本発明の請求項４に記載のハイルーフ構造によれ
ば、ルーフレインフォースのヘッダルーフパネル側のフ
ランジに窓孔を穿設して切欠部としたことにより、信頼
性の高い２枚重ねの溶接部を得ることができる。また、
窓孔を溶接作業時にスポット溶接機の位置決め狙いに利
用することにより、作業能率が更に改善される。
構造によれば、ルーフレインフォースのヘッダルーフパ
ネル側のフランジを凹凸状に切り欠いて形成されるフラ
ンジの凹状に凹んだ部分からなる切欠部において、２枚
重ねのスポット溶接構造となっているため溶接部の欠陥
が生ぜず、ハイルーフの強度、剛性が十分に確保でき、
継ぎ目の間隙から水分が侵入するなどの発錆の問題を避
けることもできる。更に、３枚重ねのスポット溶接作業
の如く強力な特製の定置型溶接機を必要とせず、標準的
な可搬式スポット溶接機で車両組立場所で作業すること
ができるため、部品再移送、天地作業などの工数が節約
でき、かつ溶接関連設備費も節約できる。またルーフレ
インフォースのフランジに切欠部を設けることにより車
両重量の低減ひいては運行燃料も節約できる。 ２）本発明の請求項３に記載のハイルーフ構造によれ
ば、ルーフレインフォースのヘッダルーフパネル側のフ
ランジに切込みを形成し、その切込みの内側の部分を車
幅方向に折り曲げた後にフランジに残る空間部を切欠部
としたことにより、信頼性の高い２枚重ねの溶接部を得
ることができる。また、その２枚重ね溶接作業時に前記
の折り曲げた部分にスポット溶接機を接触させることに
より、溶接機の位置決めが容易になり、作業能率が更に
改善される。 ３）本発明の請求項４に記載のハイルーフ構造によれ
ば、ルーフレインフォースのヘッダルーフパネル側のフ
ランジに窓孔を穿設して切欠部としたことにより、信頼
性の高い２枚重ねの溶接部を得ることができる。また、
窓孔を溶接作業時にスポット溶接機の位置決め狙いに利
用することにより、作業能率が更に改善される。
【図１】本発明の自動車のハイルーフ構造の図３のＡ−
Ａ線断面図。
Ａ線断面図。
【図２】本発明の自動車のハイルーフ構造の図３のＢ−
Ｂ線断面図。
Ｂ線断面図。
【図３】本発明の自動車のハイルーフ構造の平面図。
【図４】本発明の構成部材の一つであるルーフレインフ
ォースの一部切欠斜視図。
ォースの一部切欠斜視図。
【図５】本発明の自動車のハイルーフ構造の縦断面図。
【図６】本発明の他の実施の形態のルーフレインフォー
スの一部切欠斜視図。
スの一部切欠斜視図。
【図７】本発明の更に他の実施の形態のルーフレインフ
ォースの一部切欠斜視図。
ォースの一部切欠斜視図。
【図８】自動車のハイルーフ部を示す斜視図。
【図９】自動車のハイルーフ部の構成部材を示す斜視
図。
図。
【図１０】従来の自動車のハイルーフ構造の図１１のＣ
−Ｃ線断面図。
−Ｃ線断面図。
【図１１】従来の自動車のハイルーフ構造の平面図。
【図１２】従来技術の溶接作業図。
【図１３】従来の他の自動車のハイルーフ構造の縦断面
図。
図。
【図１４】従来の自動車のハイルーフ構造の縦断面図。
１ ルーフパネル １ａ ビード ２ ヘッダルーフパネル ２ａ ビード ３ ルーフレインフォース ３ａ ヘッダルーフパネル側のフランジ ３ｂ ルーフパネル側のフランジ ３ｃ 切欠部 ３ｄ 部分（切込みの内側の部分） ３ｅ 切欠部 ３ｆ 切欠部（窓孔） ４ 溶接部 ４ａ 溶接部 ４ｂ 溶接部 ５ 溶接機 ６ リーチ ７ くわえ代 ８ ハイルーフ
Claims (4)
- 【請求項１】 自動車のハイルーフ構造であって、その
ハイルーフ構造の底部を形成するルーフパネルと、前記
ハイルーフ構造の立ち上がり部を形成するヘッダルーフ
パネルと、前記ルーフパネルの下面に溶接されてそのル
ーフパネルを補強するルーフレインフォースとを備え、
そのルーフレインフォースの前記ヘッダルーフパネル側
のフランジに切欠部を形成し、その切欠部の真上の領域
内において前記ルーフパネルとヘッダルーフパネルとを
重ね合わせてスポット溶接することを特徴とする自動車
のハイルーフ構造。 - 【請求項２】 前記切欠部が、前記ルーフレインフォー
スの前記ヘッダルーフパネル側のフランジを凹凸状に切
り欠いて形成されるフランジの凹状に凹んだ部分からな
る請求項１に記載の自動車のハイルーフ構造。 - 【請求項３】 前記切欠部が、前記ルーフレインフォー
スの前記ヘッダルーフパネル側のフランジに切込みを形
成し、その切込みの内側の部分を車幅方向に折り曲げた
後にフランジに残る空間部からなる請求項１に記載の自
動車のハイルーフ構造。 - 【請求項４】 前記切欠部が、前記ルーフレインフォー
スの前記ヘッダルーフパネル側のフランジに穿設した窓
孔からなる請求項１に記載の自動車のハイルーフ構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18721897A JP3921740B2 (ja) | 1997-06-30 | 1997-06-30 | 自動車のハイルーフ構造 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1997
- 1997-06-30 JP JP18721897A patent/JP3921740B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6983983B2 (en) | 2003-10-17 | 2006-01-10 | Hyundai Motor Company | High roof structure of a vehicle |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3921740B2 (ja) | 2007-05-30 |
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