JPH11194539A - トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 初期からロングラン後まで転写性が高く、転
写性の変動が少ないトナーを提供すること。 【解決手段】 表面処理を、第１の円筒状処理室と、第
１の円筒状処理室に内包される回転軸と複数のブレード
を前面に有する第１の回転ロータとを具備している装置
を使用し、ブレードの高さをＨ_a、ブレードの先端と前
方壁との間隙をＬ_1a、第１の回転ロータの最長径を
Ｒ_1a、ブレードと第１の円筒状処理室の側壁との間隙を
Ｌ_2aとすると、Ｈ_a、Ｌ_1a、Ｒ_1a及びＬ_2aが、０．１≦
Ｌ_1a／Ｈ_a≦５．０、５０×１０^-3≦Ｈ_a／Ｒ_1a≦４００
×１０^-3、１．０×１０^-3≦Ｌ_2a／Ｒ_1a≦９５×１０^-3
を満し、回転駆動軸を回転させトナー粒子を処理するこ
とを特徴とするトナーの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、静電荷像現像用の
トナーの製造方法に関し、更に詳しくは予め静電潜像担
持体上にトナー像を形成後、転写材上に転写させて画像
形成する複写機、プリンター、ファックス等に用いられ
るトナーの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法は、米国特許第２，２９７，
６９１号明細書に記載されている如く多数の方法が知ら
れており、一般的には光導電性物質からなる感光体を利
用し、種々の手段により該感光体上に電気的潜像を形成
し、次いで該潜像をトナーを用いて現像を行って可視像
とし、必要に応じて紙等の転写材にトナー画像を転写し
た後、熱或いは圧力等により転写材上にトナー画像を定
着して複写物又は印刷物を得るものである。又、トナー
を用いて現像する方法或いはトナー画像を定着する方法
としては、従来各種の方法が提案されている。

【０００３】従来、これらの目的に使用するトナーは、
一般的に熱可塑性樹脂中に染料又は顔料からなる着色剤
を溶融混練し、均一に分散させた後、微粉砕装置により
微粉砕し、微粉砕物を分級機により分級して所望の粒径
を有するように製造されてきた。この製造方法ではかな
り優れたトナーを製造し得るが、ある種の制限、即ち、
トナー用材料の選択範囲に制限がある。例えば、トナー
粗粉体が十分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕
し得るものでなければならない。ところが、これらの要
求を満たすためにトナー粗粉体を脆くすると、該トナー
粗粉体を実際に高速で微粉砕した場合には、形成された
粒子の粒径範囲が広くなり易く、特に比較的大きな割合
で微粒子が微粉砕物中に含まれるという問題が生じる。

【０００４】更にこのように脆性の高い材料から得られ
るトナーは、複写機等の現像器中で更なる微粉砕乃至は
粉化を受け易い。又、この方法では、着色剤等の固体微
粒子を樹脂中に完全に均一に分散することは困難であ
り、その分散の度合によっては、画像形成時におけるカ
ブリの増大、画像濃度低下、混色性或いは透明性の不良
等の原因となるので、着色剤の分散には十分な注意を払
わなければならない。又、粉砕粒子の破断面に着色剤が
露出することにより、現像特性の変動を引き起こす場合
もある。

【０００５】一方、これら粉砕法によるトナーの問題点
を克服するために、特公昭３６−１０２３１号公報、特
公昭４３−１０７９９号公報及び特公昭５１−１４８９
５号公報等による懸濁重合法トナーを初めとして、各種
重合法トナーやその製造方法が提案されている。例え
ば、懸濁重合法トナーでは、重合性単量体、着色剤及び
重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、そ
の他の添加剤を均一に溶解又は分散せしめて単量体組成
物とした後、該単量体組成物を分散安定剤を含有する造
粒相、例えば、水相中に適当な撹拌機を用いて分散し、
同時に重合反応を行わせて所望の粒径を有するトナー粒
子を得る。

【０００６】この方法では、粉砕工程が全く含まれない
ために、トナーに脆性が必要ではなく、樹脂として軟質
の材料を使用することができ、又、粒子表面への着色剤
の露出が生ぜず、均一な摩擦帯電性を有するトナーが得
られるという利点がある。又、得られるトナーの粒度分
布が比較的シャープなことから、分級工程を省略するこ
とができ、又は分級したとしても高収率でトナーが得ら
れる。又、離型剤として低軟化点物質を多量にトナー中
に内包化することができることから、得られるトナーが
耐オフセット性に優れるという利点がある。

【０００７】しかしながら、上記の如き懸濁重合法によ
りトナー粒子を得た場合、懸濁液を作成する際に生じる
粒子径が２μｍ以下の乳化粒子が生成されることは避け
られず、高度に狭い粒度分布が要求される時には、上記
のような２μｍ以下の乳化粒子が混在してしまうという
問題を有していた。又、上記のような２μｍ以下の乳化
粒子を分級工程により除去してトナー製品に用いようと
しても、粒径２μｍ以下の超微粒子は、他の粒子に対す
る付着力が強く、大きな粒子に付着した状態で挙動する
ために、通常の分級工程で完全に取り除くことは困難で
ある。

【０００８】従来、トナーの微粉除去或いは発生を押さ
えることに関しては多くの提案がなされているが、従
来、２．０μｍ以下の粒径の分布をノイズに影響されず
に、正確に測定することが困難であったため、粒径２μ
ｍ以下のトナーの超微粒子については明確に記載されて
いなかった。例えば、特開昭５８−４２０５７号公報や
特開平０６−３１７９３１号公報では、対象としている
微粉の範囲は５μｍ以下であり、粒径２μｍ以下のトナ
ーの超微粒子については明確に記載されていない。

【０００９】粒径２μｍ以下の超微粒子が多く存在する
と、トナーの帯電量が画像形成における初期の状態とロ
ングランした後の状態での差が大きく、それに伴いトナ
ーの転写性が変動するという現象が生じる。このような
現象があると、フルカラー画像の生成においては４色の
トナー像が均一に転写されにくく、色ムラやカラーバラ
ンスの面で問題が生じ易く、高画質のフルカラー画像を
安定して出力することは容易ではない。更に粒径２μｍ
以下の超微粒子は、トナー担持体表面、潜像担持体表
面、或いは当接ブレードに堆積し易く、更には低軟化点
の樹脂を用いた場合等は、堆積した超微粒子が成膜し易
いために画像欠陥の原因となる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、画像形成における初期からロングラン後まで転写性
が高く、転写性の変動が少ないトナーの製造方法を提供
し、又、トナー担持体表面、潜像担持体表面、或いは当
接ブレードの汚れを抑制し、スジ状の画像欠陥等の画像
品質を低下させることなく、超高精細な画像が安定的に
得られるトナーの製造方法を提供することである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的は、以下の本発
明によって達成される。即ち、本発明は、重合性単量体
と着色剤とを少なくとも含有する重合性単量体組成物
を、難水溶性金属化合物を含有する水系分散媒体中で懸
濁重合してトナー粒子を形成し、得られたトナー粒子を
表面処理し、円相当径によるトナー粒子の粒度分布にお
いて粒径０．６μｍ乃至２．０μｍの粒子が占める割合
が、個数基準で全体の２５．０％未満であり、且つ個数
平均粒径が２〜２０μｍであるトナー粒子を製造するト
ナーの製造方法において、上記表面処理を、第１の円筒
状処理室と、第１の円筒状処理室に内包される回転軸と
複数のブレードを前面に有する第１の回転ロータとを少
なくとも具備している装置を少なくとも使用し、上記ブ
レードの高さをＨ_aとし、ブレードの先端と前方壁との
間隙をＬ_１ａとし、第１の回転ロータの最長径をＲ_1aと
し、ブレードと第１の円筒状処理室の側壁との間隙をＬ
_2aとすると、Ｈ_a、Ｌ_1a、Ｒ_1a及びＬ_2aを下記条件 ０．１≦Ｌ_１ａ／Ｈ_ａ≦５．０ ５０×１０^-3≦Ｈ_ａ／Ｒ_1a≦４００×１０^-3 １．０×１０^-3≦Ｌ_2a／Ｒ_1a≦９５×１０^-3 を満足するように設定し、回転駆動軸を回転することに
より、第１の回転ロータを回転させ、第１の円筒状処理
室の前方壁の中央部に設けられた粉体供給口から、気体
とともに前記トナー粒子を第１の円筒状処理室に導入
し、該トナー粒子を第１の円筒状処理室内に滞留させな
がらトナー粒子に機械的衝撃力を付与してトナー粒子を
処理し、処理されたトナー粒子を第１の回転ロータの背
面に対向する第１の円筒状処理室の第１の後方壁の中央
部に設けられた第１の粉体排出口から排出して行うこと
を特徴とする上記のトナーの製造方法を提供する。

【００１２】本発明者は、円相当径によるトナー粒子の
粒度分布において２．０μｍ以下の粒子に占める割合の
大小が、電子写真特性に非常に大きく関わり、該２．０
μｍ以下のトナー粒子の存在量を特定値以下にすること
によって前記本発明の目的が達成されることを見出し
た。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下に好ましい実施の形態を挙げ
て、本発明を更に詳細に説明する。本発明のトナーの製
造方法は、先ず重合トナーを製造し、次いで得られた重
合トナーについて機械的衝撃力を与えて表面処理を行う
ことを特徴とする。本発明において機械的衝撃力を付与
する前のトナー粒子を製造する方法としては、重合性単
量体中に離型剤、着色剤、荷電制御剤、その他の添加剤
を加え、ホモジナイザー、超音波分散機等によって均一
に溶解又は分散せしめた単量体組成物を、分散安定剤を
含有する撹拌装置を内蔵した造粒容器中で分散せしめ
る。懸濁重合法においては、通常単量体系１００重量部
に対して水３００〜３，０００重量部を分散媒として使
用するのが好ましい。

【００１４】単量体組成物からなる液滴が所望のトナー
粒子のサイズが得られた段階で、造粒を停止する。その
後は分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且
つ粒子の沈降が防止される程度の撹絆を行えばよい。重
合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度に
設定して重合を行う。又、重合反応後半に昇温してもよ
く、更に未反応の重合性単量体、副生成物等を除去する
ために反応後半、又は反応終了後に一部水系媒体を留去
してもよい。反応終了後生成したトナー粒子を洗浄及び
濾過により回収し、乾燥する。乾燥後、必要に応じて分
級を行なって後述の表面処理を受けるトナー粒子（被処
理トナー粒子）を得る。

【００１５】本発明において重合トナーの製造に用いら
れる重合性単量体としては、スチレン、ｏ（ｍ−、ｐ
−）−メチルスチレン、ｍ（ｐ−）−エチルスチレン等
のスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メ
タ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、
（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オクチ
ル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸
ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メタ）ア
クリル酸２ーエチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメ
チルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノ
エチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタ
ジエン、イソプレン、シクロヘキセン、（メタ）アクリ
ロニトリル、アクリル酸アミド等のエン系単量体が好ま
しく用いられる。

【００１６】これらは、単独で又は一般的には、出版物
「ポリマーハンドブック」第２版III−Ｐ１３９〜１９
２（JohnWiley & Sons社製）に記載の理論ガラス転移温
度（Ｔｇ）が、４０〜８０℃を示すように単量体を適宜
混合して用いられる。理論ガラス転移温度が４０℃未満
の場合には、得られるトナーの保存安定性や現像剤の耐
久安定性の面から問題が生じ、一方、Ｔｇが８０℃を越
える場合はトナー定着温度の上昇をもたらし、特にフル
カラートナーの場合においては、各色トナーの混色が不
十分となり色再現性に乏しく、更にＯＨＰ画像の透明性
を著しく低下させるので高画質の面から好ましくない。
これらの単量体は単独又は混合して使用し得る。上述の
単量体の中でも、スチレン又はスチレン誘導体を単独で
又は他の単量体と混合して使用することがトナーの現像
特性及び耐久性の点から好ましい。

【００１７】本発明では、重合に際して単量体系に極性
基を有する樹脂を添加して重合してもよい。本発明に使
用できる極性樹脂としては、例えば、（１）カチオン性
重合体としては、メタクリル酸ジメチルアミノエチルや
メタクリル酸ジエチルアミノエチル等の含窒素単量体の
重合体若しくはスチレンや不飽和カルボン酸エステル等
との共重合体が挙げられる。又、（２）アニオン性重合
体としては、アクリロニトリル等のニトリル系単量体、
塩化ビニル等の含ハロゲン系単量体、アクリル酸、メタ
クリル酸等の不飽和カルボン酸、その他の不飽和二塩基
酸、不飽和二塩基酸無水物、ニトロ系単量体等の重合体
若しくはスチレン系単量体等との共重合体が挙げられ
る。これら極性樹脂は、形成されるトナー粒子の表面付
近に局在化することで、トナーの耐ブロッキング性を向
上させる。

【００１８】本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤
としてカーボンブラック、磁性体、以下に示すイエロー
／マゼンタ／シアンの着色剤を用い、黒色に調色された
ものが用いられる。イエロー着色剤としては、縮合アゾ
化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合
物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物
等に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．
Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１
７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１
１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８等が好
適に用いられる。

【００１９】マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合
物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン化合
物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフ
トール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジ
ゴ化合物、ペリレン化合物等が用いられる。具体的に
は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２
３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：
１、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８
４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４
等が好適に用いられる。

【００２０】本発明で用いられるシアン着色剤として
は、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラ
キノン化合物、塩基染料レーキ化合物等を利用すること
ができる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、
７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、
６０、６２、６６等が好適に用いられる。これらの着色
剤は、単独又は混合し、更には固溶体の状態で用いるこ
とができる。

【００２１】本発明で用いられる着色剤は、カラートナ
ーの場合、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明
性、トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤
の添加量は、結着樹脂（重合性単量体）１００重量部に
対し１〜２０重量部の割合で添加して用いられる。黒色
着色剤として磁性体を用いた場合には、他の着色剤と異
なり結着樹脂１００重量部に対し４０〜１５０重量部の
割合で添加して用いられる。

【００２２】又、定着時の定着部材からの離型性の向上
及び定着性の向上の点から次のようなワックス類をトナ
ー中に含有させることも好ましい。例えば、パラフィン
ワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワック
ス、及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス
及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導
体、カルナバワックス及びその誘導体等で、誘導体には
酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グ
ラフト変性物を含む。その他、アルコール、脂肪酸、酸
アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導
体、植物系ワックス、動物性ワックス、鉱物系ワック
ス、ペトロラクタム等も利用できる。

【００２３】本発明のトナーには、荷電制御剤をトナー
粒子に配合（内添）又はトナー粒子と混合（外添）して
用いることができる。荷電制御剤によって、現像システ
ムに応じた最適の荷電量のコントロールが可能となり、
特に本発明では粒度分布と荷電量とのバランスを更に安
定したものとすることが可能である。

【００２４】本発明に用いられる荷電制御剤としては、
公知のものを利用することができるが、カラートナーの
場合は、特に無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一
定の帯電量を安定して維持することができる荷電制御剤
が好ましい。更に重合阻害性が無く、水系への可溶化物
の無い荷電制御剤が特に好ましい。具体的化合物として
は、ネガ系としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボ
ン酸の金属化合物、スルホン酸やカルボン酸を側鎖に持
つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、珪素化
合物、カリークスアレーン等が利用することができ、ポ
ジ系として四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩
を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イ
ミダゾール化合物等が好ましく用いられる。

【００２５】上記荷電制御剤の使用量は、結着樹脂（重
合性単量体）１００重量部に対し０．５〜１０重量部の
割合が好ましい。しかしながら、本発明においては荷電
制御剤の添加は必須ではなく、得られるトナーを二成分
現像方法を用いた場合においては、キャリヤーとの摩擦
帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像
方法を用いた場合においても、ブレード部材やスリーブ
部材との摩擦帯電を積極的に利用することで、トナー中
に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。

【００２６】本発明で使用される重合開始剤として、例
えば、２，２’−アゾビスー（２，４−ジメチルバレロ
ニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、
１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニト
リル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−
ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル
等のアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチ
ルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキ
シカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−
ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキ
シド等の過酸化物系重合開始剤が用いられる。

【００２７】上記重合開始剤の添加量は、目的とする重
合性単量体の重合度により変化するが、一般的には単量
体に対し０．５〜２０重量％の割合で添加されて用いら
れる。開始剤の種類は、重合方法により若干異なるが、
十時間半減期温度を参考に単独又は混合して利用され
る。又、重合度を制御するために、公知の架橋剤、連鎖
移動剤、重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能で
ある。

【００２８】本発明のトナー製造方法として、懸濁重合
を利用する場合には、用いる分散剤として、例えば、無
機系酸化物として、燐酸三カルシウム、燐酸マグネシウ
ム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭
酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウ
ム、水酸化アルミニウム、メタ珪酸カルシウム、硫酸カ
ルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アル
ミナ、磁性体、フェライト等が挙げられる。

【００２９】有機系化合物としては、例えば、ポリビニ
ルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒ
ドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カル
ボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン等が
水相に分散又は溶解させて使用される。これら分散剤
は、重合性単量体１００重量部に対して０．２〜１０．
０重量部の割合で使用することが好ましい。

【００３０】これら分散剤は、市販のものをそのまま用
いてもよいが、細かい均一な粒度を有する分散粒子を得
るために、分散媒中にて高速撹拌下にて該無機化合物を
生成させることもできる。例えば、燐酸三カルシウムの
場合、高速撹拌下において、燐酸ナトリウム水溶液と塩
化カルシウム水溶液とを混合することで、懸濁重合方法
に好ましい分散剤を得ることができる。又、これら分散
剤の微細化のために０．００１〜０．１重量部の界面活
性剤を併用してもよい。具体的には市販のノニオン、ア
ニオン、カチオン型の界面活性剤が利用することがで
き、例えば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫
酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル
硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナ
トリウム、ステア燐酸カリウム、オレイン酸カルシウム
等が好ましく用いられる。

【００３１】次に、上記の如くして得られる重合トナー
の表面処理について説明する。本発明のトナーの製造方
法においては、円相当径２．０μｍ以下のトナー粒子を
除去する方法を含むことが好ましく、円相当径２．０μ
ｍ以下のトナー粒子を除去する方法としては、後述する
機械的衝撃力を加える方法が好ましい。本発明において
円相当径２．０μｍ以下のトナー粒子を除去する方法と
は、例えば、通常のトナーの分級工程、及び分級工程に
おけるトナーの供給時に圧縮気体を用いる等の方法によ
りトナーを強制的に分散させる、或いは複数回の分級処
理手段等により、通常よりも更に精密な分級処理を行う
ことにおいても除去が困難な上記２．０μｍ以下のトナ
ー粒子を、トナーに機械的衝撃力を加える方法により、
それよりも大きなトナー粒子の表面に固定することで除
去する。

【００３２】本発明においては、円相当径によるトナー
粒子の粒度分布において、粒径０．６μｍ乃至２．０μ
ｍの粒子の占める割合を容易に個数基準で全体の２５．
０％未満にする手段として、後述する処理装置を採用す
ることが好ましい。

【００３３】本発明のトナーの製造方法におけるトナー
粒子の表面処理を、図１及至図９を参照しながら更に具
体的に説明する。図１は、前記重合トナー粒子に機械的
衝撃力を付与する処理装置を組み込んだシステムの１例
を示し、図２は、図１の処理装置の部分的断面図を示
し、図３は、図１の処理装置の部分的断面図の１部を拡
大した図である。

【００３４】図２に示す処理装置は、円筒状ケーシング
１内に円筒状処理室が４室連結して設けられており、第
１及至第４の円筒状処理室２９ａ及至２９ｄには、回転
駆動軸３にキー５（図８参照）で固定された８枚のブレ
ードを有する回転ローター２ａ、２ｂ、２ｃ及び２ｄが
設けられ、これらの２ａ、２ｂ、２ｃ及び２ｄは、回転
駆動軸３によって時計の針と同方向に回転する。回転駆
動軸３は、軸受け１１及び１２により回転できるように
支持され、下方の端部にあるプーリー４に掛けられたベ
ルトによって電動モータ３４の回転が伝達され、高速に
回転する。回転ロータを４枚有する回転駆動軸の傾斜図
を図７に示す。回転駆動軸３の回転に伴い回転駆動軸３
に連結している回転ロータ２ａ、２ｂ、２ｃ及び２ｄが
回転する。

【００３５】被処理トナー粒子は、図１に示す定量供給
装置１６内から振動フィーダ１５を経由し、ホッパー３
２及び粉体供給管３１を通って、図２に示す第１の円筒
状処理室２９ａの前方壁３３の中央部に設けられている
粉体供給口３０から、空気とともに第１の円筒状処理室
２９ａに吸引ブロア２４の吸引力により導入される。第
１の円筒状処理室２９ａに導入された被処理トナー粒子
は、図９に示す８枚のブレードを有する回転ロータ２ａ
の回転に伴って発生する中心方向から側壁７ａへの気流
によって第１の円筒状処理室の側壁７ａに衝突し、被処
理トナー粒子の表面が処理される。

【００３６】被処理トナー粒子は、第１の円筒状処理室
の空間内を対流しながら表面処理を受け、遂次、図３に
示す側壁７ａとブレード９ａとの間隙を通り、回転ロー
タ２ａの背面と第１の後方壁８ａ（「ガイド板８ａ」又
は「第２の前方壁３３ｂ」ともいう）との間隙を通り、
第１の後方壁８ａの中央部に設けられた第１の粉体排出
口１０ａから排出される。図２に示す処理装置におい
て、第１の粉体排出口１０ａは第２の円筒状処理室２９
ｂの粉体供給口を兼ねており、トナー粒子は第１の粉体
排出口１０ａを経由して第２の円筒状処理室２９ｂの中
央部に導入される。

【００３７】第２の円筒状処理室２９ｂにおいて、第１
の円筒状処理室２９ａで表面処理された被処理トナー粒
子は、第１の円筒状処理室２９ａと同様にして、８枚の
ブレードを有する回転ロータ２ｂの回転により更に表面
処理される。第２の円筒状処理室２９ｂで表面処理され
たトナー粒子は、第３及び第４の円筒状処理室２９ｃ及
び２９ｄで更に表面処理される。図２に示す線Ａ−Ａ´
での断面図を図８に示し、線Ｂ−Ｂ´での断面図を図９
に示す。

【００３８】第４の円筒状処理室２９ｄで表面処理され
たトナー粒子は、ガイド板８ｄの中央部に設けられた第
４の粉体排出口１０ｄを通り、円筒状ケーシング１の接
線方向に設けられた排出管１３の排出口１３ａを経由
し、連結管１７を通って、サイクロン２０に貯留され
る。サイクロン２０に貯留された表面処理されたトナー
粒子は、バルブ２１から適宜取り出される。処理装置の
側壁７（７ａ及至７ｄ）は、トナー粒子の円形度を上記
条件を満たすための表面処理を行う場合は、表面に凹凸
がない方が好ましい。

【００３９】図２の処理装置とサイクロン２０とバグフ
ィルター２２及び吸引ブロア２４は、パイプの如き連通
手段によって連通している。吸引ブロア２４による吸引
量は、流量計４４によって観察し、バルブ１９ａ及び１
９ｂにより吸引量を調整することが可能である。バグフ
ィルター２２に貯った微粉は、バルブ２３から適宜取り
出される。円筒状ケーシング１をジャケット構造にし、
必要に応じてここに冷却水、温水又は加熱蒸気を流し、
円筒状処理室内の温度を調整することが好ましい。

【００４０】第１の円筒状処理室２９ａにおいては、第
１の回転ロータ２ａに一体的に設置されているブレード
９ａの高さＨ_aと、ブレード９ａの先端と前方壁３３と
の間隙Ｌ_１ａと、第１の回転ロータ２ａの最長径Ｒ
_1aと、ブレード９ａと第１の円筒状処理室２９ａの側壁
７ａとの間隙Ｌ_2aとが、下記条件 ０．１≦Ｌ_1a／Ｈ_a≦５．０ ５０×１０^-3≦Ｈ_a／Ｒ_1a≦４００×１０^-3 １．０×１０^-3≦Ｌ_2a／Ｒ_1a≦９５×１０^-3 を満足していることが好ましい。

【００４１】Ｌ_2a／Ｌ_1aは、好ましくは１．５×１０^-3
及至８５．０×１０^-3、より好ましくは２．０×１０^-3
及至８０．０×１０^-3である。これにより第１の円筒状
処理室２９ａにおいても、被処理トナー粒子は、ブレー
ド９ａと側壁７ａとにより効率良く機械的衝撃力を受
け、又、被処理トナー粒子は第１の円筒状処理室２９ａ
内を対流することにより滞留時間を長くし得るので、均
一で効率の良い表面処理を被処理トナー粒子に行うこと
が可能である。

【００４２】より効率の良い表面処理を行うためには、
Ｈ_aは１０．０及至５００．００ｍｍ（より好ましくは
２０．０及至４００．０ｍｍ）であり、Ｌ_1aは１及至３
００ｍｍ（より好ましくは５及至２００ｍｍ）であり、
Ｒ_1aは１００及至２，０００ｍｍ（より好ましくは１５
０乃至１，０００ｍｍ）であり、Ｌ_2aが１．０乃至１
５．０ｍｍ（より好ましくは１．０及至１０．０ｍｍ）
である。

【００４３】又、第１の回転ロータ２ａには、２及至３
２枚（より好ましくは４及至１６枚）のブレードを有し
ていることが、被処理トナー粒子の表面処理を効率良く
行ううえで好ましい。図４は、８枚のブレード９ａが回
転ローラ２ａに一体的に放射状におおよそ等間隔に形成
されている回転ロータの平面図を示し、図５は線Ｃ−Ｃ
´による回転ロータの断面を斜線で示した図を示し、図
６は回転ロータの斜視図を示す。回転ロータ２ａは、回
転駆動軸３との連結性を高めるためにボス２ａ’を有し
ている。回転ロータ２ａは、被処理トナー粒子の滞留時
間を長くし、更に側壁での被処理トナー粒子への機械的
衝撃力を効率良く生起するために、ブレードの高さＨ_a
は、ブレードの半値幅Ｗ_aよりも長い方が良く、より好
ましくはＨ_aはＷ_aよりも１．１及至２．０倍長くする。

【００４４】第１の円筒状処理室２９ａ内の内容積Ｖ_a
は、１×１０³及至４×１０⁶ｃｍ³であり、ブレード９
ａの１枚の面積Ｓａが１０乃至３００ｃｍ²であり、ブ
レード９ａの半値幅が１０及至３００ｍｍであるのが、
被処理トナー粒子の滞留時間を長くするためには好まし
い。

【００４５】更に第１の円筒状処理室２９ａは、最長径
Ｒ_4aが１００．５及至２０２０ｍｍであることが好まし
く、更に粉体供給口３０の最長径は５０及至５００ｍｍ
であり、第１の粉体排出口１０ａの最長径Ｒ_3aが５０及
至５００ｍｍであり、回転ロータ２ａのボス部２ａ’の
最長径Ｒ_2aが３０及至４５０ｍｍであることが効率の良
い表面処理を行ううえで好ましい。

【００４６】回転ロータ２ａの背面と第１の後方壁８ａ
との間隙Ｌ_3aは、スペーサ１４の高さを変えることによ
り調整することができ、間隙Ｌ_3aの大きさ、最長径Ｒ_3a
と最長径Ｒ_2aとの関係、回転ロータの回転数及び吸引ブ
ロア２４の吸引量を調整することにより、第１の円筒状
処理室２９ａにおける被処理トナー粒子の表面の処理の
程度が調整される。

【００４７】間隙Ｌ_3aは１及至３０ｍｍであることが、
被処理トナー粒子の滞留時間を長くするうえで好まし
い。更に回転ロータ２ａの最長径Ｒ_1aと、第１の後方壁
８ａに設けられた第１の粉体排出口の最長径Ｒ_3aとは、
下記条件 ０．２≦Ｒ_3a／Ｒ_1a≦０．９ を満足していることが好ましく、より好ましくは
Ｒ_1a'、Ｒ_2a及びＲ_3aとが下記条件 ０．０１≦（Ｒ_3a−Ｒ_2a）／Ｒ_1a≦０．３５ を満足していることである。

【００４８】回転ロータの最外縁部の周速は、トナー粒
子の如き固体粒子の円形度を、３μｍ以上の粒子におい
て０．９以上の粒子を個数基準で９０％以上有し、且つ
円形度０．９８以上の粒子が７０％未満となるように表
面処理を行なう場合は、１０及至２００ｍ／秒であるの
が処理が効率的である。又、被処理トナー粒子の生成条
件により被処理トナー粒子の摩擦帯電性が悪い場合や、
重合法トナーであるがゆえに、被処理トナー粒子の形状
が真球に近い場合等は、該トナーを用いて現像を行い、
画像を紙等の転写材に転写した後に感光体上の残存トナ
ー粒子をクリーニングする際、該トナーはクリーニング
部材と感光体との間をすりぬけ易くなる傾向があるた
め、１０及至５０ｍ／秒で処理を行なうことが好まし
い。その際、回転ロータは９０及至４０，０００ｒｐｍ
で回転しているのが良く、被処理トナーの状態によって
は９０及び至１０，０００ｒｐｍで回転しているのが良
い。

【００４９】トナー粒子の表面の処理を効率良く行うた
めには、円筒状処理室は複数設けられていることが好ま
しく、又、複数の円筒状処理室は連通していることがよ
り好ましい。円筒状処理室の数としては、２及至１０室
（より好ましくは３及至１０室）が良く、それぞれの円
筒状処理室において回転ロータのブレードと側壁とによ
りトナー粒子は連続的に表面が処理される。

【００５０】第１の円筒状処理室２９ａ以降の円筒状処
理室においては、前記した第１の円筒状処理室２９ａの
場合と同様な条件を満足していることが、均一に表面処
理されたトナー粒子を効率良く得るうえで好ましい。例
えば、図２及び３に示す第２の円筒状処理室２９ｂは、
第１の後方壁８ａが中央部に有する粉体排出口１０ａを
介して第１の円筒状処理室２９ａと連通しており、第１
の円筒状処理室２９ａで表面処理を受けたトナー粒子が
粉体排出口１０ａから第２の円筒状処理室２９ｂの中央
部に導入され、更なる表面処理を受ける。

【００５１】第２の円筒状処理室２９ｂにおいては、第
２の回転ロータ２ｂに一体的に設置されているブレード
９ｂの高さＨ_bと、ブレード９ｂの先端と第１の円筒状
処理室２９ａの後方壁であって、第２の円筒状処理室２
９ｂの前方壁でもあるガイド板８ａとの間隙Ｌ_1bと、第
２の回転ロータ２ｂの最長径Ｒ_1bと、ブレード９ｂと第
２の円筒状処理室２９ｂの側壁７ｂとの間隙Ｌ_2bとが、
下記条件 ０．１≦Ｌ_1b／Ｈ_b≦５．０ ５０×１０^-3≦Ｈ_b／Ｒ_1b≦４００×１０^-3 １．０×１０^-3≦Ｌ_2b／Ｒ_1b≦９５×１０^-3 を満足していることが好ましい。

【００５２】Ｌ_2b／Ｒ_1bは、好ましくは１．５×１０^-3
及至８５．０×１０^-3、より好ましくは２．０×１０^-3
及至８０．０×１０^-3である。これにより、第２の円筒
状処理室２９ｂにおいてもトナー粒子は、ブレード９ｂ
と側壁７ｂとにより効率良く機械的衝撃力を受け、又、
トナー粒子は第２の円筒状処理室２９ｂ内を対流するこ
とにより滞留時間を長くし得るので、均一で効率の良い
表面処理をトナー粒子に行うことが可能である。

【００５３】より効率の良い表面処理を行うためには、
Ｈ_bは１０．０及至５００．０ｍｍ（より好ましくは２
０．０及至４００．０ｍｍ）であり、Ｌ_1bは１及至３０
０ｍｍ（より好ましくは５及至２００ｍｍ）であり、Ｒ
_1bは１００及至２０００ｍｍ（より好ましくは１５０及
至１０００ｍｍ）であり、Ｌ_2bが１．０及至１５．０ｍ
ｍ（より好ましくは１．０及至１０．０ｍｍ）であるの
が良い。

【００５４】又、第２の回転ロータ２ｂには、２及至３
２枚（より好ましくは４及至１６枚）のブレードを有し
ていることがトナー粒子の表面処理を効率良く行ううえ
で好ましい。回転ロータ２ｂは、トナー粒子の滞留時間
を長くし、更に側壁でのトナー粒子への機械的衝撃力を
効率良く生成するためにブレードの高さＨ_bは、ブレー
ドの半値幅Ｗ_bよりも長い方が良く、より好ましくはＨ_b
はＷ_bよりも１．１及至２．０倍長くする。

【００５５】第２の円筒状処理室２９ｂ内の内容積Ｖ_b
は、１×１０³及至４×１０⁶ｃｍ³であり、ブレード９
ｂの１枚の面積Ｓｂが１０及至３００ｃｍ²であり、ブ
レード９ｂの半値幅Ｗ_bが１０及至３００ｍｍであるの
が、トナー粒子の滞留時間を長くするうえで好ましい。

【００５６】更に第２の円筒状処理室２９ｂは、最長径
Ｒ_4bが１００．５及至２０２０ｍｍであることが好まし
く、更に粉体排出口１０ａの最長径は５０及至５００ｍ
であり、第２の粉体排出口１０ｂの最長径Ｒ_3bが５０及
至５００ｍｍであり、回転ロータ２ｂのボス部２ｂ´の
最長径Ｒ_2bが３０及至４５０ｍｍであることが効率の良
い表面処理を行ううえで好ましい。

【００５７】回転ロータ２ｂの背面と第２の後方壁８ｂ
との間隙Ｌ_3bは、スペーサの高さを変えることにより調
整することができ、間隙Ｌ_3bは１．０及至３０．０ｍｍ
であることが、トナー粒子の滞留時間を長くするうえで
好ましい。

【００５８】更に回転ロータ２ｂの最長径Ｒ_1bと、第２
の後方壁８ｂに設けられた第２の粉体排出口の最長径Ｒ
_3bとは、下記条件 ０．２≦Ｒ_3b／Ｒ_1b≦０．９ を満足していることが好ましく、より好ましくは
Ｒ_1b'、Ｒ_2b及びＲ_3bとが下記条件 ０．０１≦（Ｒ_3b−Ｒ_2b）／Ｒ_1b≦０．３５ を満足していることである。

【００５９】以上の如き機械的衝撃力を加える処理は、
被処理トナー粒子の生成後、必要に応じて分級工程を経
た後に行なう場合、転写効率低下防止の効果が更に高ま
るので特に好ましい。分級及び表面処理の順序はどちら
が先でもよい。分級工程においては、多分割分級機を用
いることがトナーの高精度な分級を可能にし、効率良く
且つ安定的にトナーを生成し得るので好ましい。又、分
級及び表面処理を行なってトナー粒子を得、必要に応じ
無機微粉体等を添加混合することが好ましい。

【００６０】添加混合する外添剤としては、トナーに添
加した時の耐久性の点から、トナー粒子の重量平均径の
１／１０以下の粒径であることが好ましい。この添加剤
の粒径とは、電子顕微鏡におけるトナー粒子の表面観察
により求めたその平均粒径を意味する。外添剤として
は、例えば、以下のようなものが用いられる。

【００６１】金属酸化物（酸化アルミニウム、酸化チタ
ン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグ
ネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛等）、窒化物
（窒化珪素等）、炭化物（炭化珪素等）、金属塩（硫酸
カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等）、脂肪
酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム
等）、カーボンブラック、シリカ等。これら外添剤は、
トナー粒子１００重量部に対し０．０１〜１０重量部の
割合で用いられ、好ましくは０．０５〜５重量部の割合
で用いられる。これら外添剤は、単独で用いても、又、
複数併用してもよい。更にそれぞれ疎水化処理を行った
ものがより好ましい。

【００６２】本発明におけるトナー粒子の円相当径及び
その粒度分布の値は、東亜医用電子（株）製フロー式粒
子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定した値を
用いた。この装置において、トナー粒子の円相当径は次
のようにして測定される。測定法としては、フィルター
を通す等して微細なごみを取り除いた水（１０^-3ｃｍ³
中の粒子数が２０個以下）約５０ｍｌ中に分散剤として
界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸
塩）を数滴加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ程度加え
て、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、測
定試料の粒子濃度を４，０００〜８，０００個／１０^-3
ｃｍ³に調整した試料液を、フローセル中に薄い層にし
て流し、その流動する粒子の投影写真を撮影して、粒子
一個一個について投影面積を測定し、それと同じ面積を
有する真円の直径を円相当径として算出し、更に円相当
径のトナー粒子の粒度分布を求め、粒径０．６μｍ乃至
２．０μｍのトナー粒子の個数基準％と個数平均粒径を
算出した。

【００６３】従来、２．０μｍ以下のトナー粒子の粒径
を測定することが可能な装置は幾つか存在したが、粒径
２．０μｍ以下の領域の測定にはノイズが大きく影響
し、正確なデータの再現性に問題があった。前記装置は
２．０μｍ以下の粒径領域でもデータの再現性が良く、
又、実際にトナー粒子について粒子画像としての情報が
同時に得られるため、トナー粒子の確認もできるという
点で優れている。

【００６４】本発明は、円相当径によるトナー粒子の粒
度分布において、２．０μｍ以下のトナー粒子の占める
割合が、電子写真特性に非常に大きく関わることを見出
した。円相当径によるトナー粒子の粒度分布において、
粒径０．６μｍ乃至２．０μｍのトナー粒子の占める割
合が、個数基準で全体の２５．０％以上存在すると、ト
ナーの帯電量が画像形成の初期の状態とロングランした
後の状態での差が大きく、それに伴いトナーの転写性が
変動するという現象が生じる。又、トナー担持体表面、
トナー像担持体表面或いは当接ブレードに超微粒子が堆
積し易く、更には結着樹脂として低軟化点の樹脂を用い
た場合等は、堆積した超微粒子が成膜し易い。その結
果、画像上の汚れ、トナーの帯電量の安定性に問題が生
じ、転写性低下による画像濃度薄、カブリ、スジ状の画
像欠陥等、多くの画像特性に影響を及ぼし易い。

【００６５】又、円相当径による個数平均粒径が２０μ
ｍを超えると、高精細な画像を安定的に得ることは困難
であり、一方、上記平均粒径が２μｍ未満になると、現
状の技術で長期間にわたって安定的に高品質な画像を得
ることは困難である。又、該トナーの３μｍ以上の粒子
において、円形度ａ＝０．９０以上の粒子を個数基準で
９０％以上有し、且つ円形度０．９８以上の粒子が７０
％未満であることがより好ましく、この条件を満たすと
きには更に転写性の変動が少なくなる。

【００６６】本発明における円形度とは、粒子の形状を
定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、
例えば、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩ
Ａ−１０００を用いて下式より得られた値を円形度と定
義する。 Ｌ_０；粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長 Ｌ；粒子像の周囲長 本発明におけるトナー粒子の円形度分布は、東亜医用電
子（株）製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００
を用いて測定した値を用いた。測定法としては、前記し
たトナー粒子の円相当径の測定と同様の方法で、上記式
により算出される。

【００６７】本発明において、トナー粒子は２．５及至
２０．０μｍの体積平均径を有することが好ましい。体
積平均径（Ｄｖ）が２．５μｍ未満の場合には、形成さ
れる画像濃度が低下し易く、又、２０．０μｍを超える
場合には高画質の形成が難しくなる。上記した粒度分布
は、種々の方法によって測定できるが、本発明において
は、次の測定装置を用いて行なった。

【００６８】即ち、測定装置としては、コールターカウ
ンターＴＡ−ＩＩ型或いはコールターマルチサイザーＩ
Ｉ（コールター社製）を用いた。電解液は１級塩化ナト
リウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例え
ば、ＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールターサイエンテイフ
ィックジャパン社製）が使用できる。測定方法としては
前記電解液水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として
界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩
を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加
える。試料を懸濁した電解液は超音波分散機で約１〜３
分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチ
ャーとして１００μアパーチャーを用い、トナー粒子の
体積及び個数を測定して体積分布と個数分布とを算出し
た。それから、本発明の係るところの体積分布から求め
る重量基準の体積平均径（Ｄｖ）（各チャンネルの中央
値をチャンネル毎の代表値とする）を求めた。

【００６９】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。 実施例１ （単量体） スチレン ２，６４０ｇ ｎ−ブチルアクリレート ７６０ｇ （着色剤） Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０ ２５５ｇ （荷電制御剤） サリチル酸金属化合物 ３４ｇ （極性レジン） 飽和ポリエステル １７０ｇ （酸価１０、ピーク分子量；７，５００） （離型剤） エステルワックス（融点７０℃） ３００ｇ 上記処方を６０℃に加温し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊
機化工業製）を用いて、９，０００ｒｐｍにて均一に溶
解及び分散した。これに重合開始剤２，２’−アゾビス
（２，４−ジメチルバレロニトリル）１５０ｇを溶解
し、重合性単量体組成物を調製した。

【００７０】前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物
を投入し、６０℃でＮ₂雰囲気下において、粒度分布を
モニタリングしながらＴＫ式ホモミキサーにて９，００
０ｒｐｍで撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した。体
積平均径６．６μｍであり、２０μｍ以上の粒子が体積
基準で８％となったところ（造粒時間：７．８分間）で
造粒を停止した。その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、
８０℃に昇温し１０時間反応させた。重合反応終了後減
圧下で残存モノマーを留去した。

【００７１】その後、冷却し、塩酸を加えてＣａ₃（Ｐ
Ｏ₄）₂を溶解させ、濾過、水洗及び乾燥をした。得られ
た粒子を、粉体供給部に圧縮エアーを用いた強制粉体分
散装置を内臓しているコアンダ効果を用いた多分割分級
機にて、２．０ｋｇ／ｃｍ²の圧縮エアーで強制的に分
散させながら供給し、厳密に分級して個数平均相当径が
６．２μｍであり、円相当径０．６μｍ乃至２．０μｍ
の粒子の占める割合が個数基準で全体の３１％の被処理
トナー粒子を得た。更に該被処理トナー粒子を図２及び
３に示す処理装置を有する図１に示す装置システムを使
用して下記の如くしてトナー粒子の表面を処理した。

【００７２】振動フィーダー１５へ導入された被処理ト
ナー粒子を、ホッパー３２を介して２５ｋｇ／ｈｒの割
合で導入した。回転ロータの回転数は８，０００ｒｐｍ
であり、回転ロータの最外縁部の周速は１０１ｍ／秒で
あり、処理装置の機内温度は４７℃であった。トナー粒
子の導入に際しては、ブロアー２４を作動させてブレー
ド９ａ及至９ｄの回転によって発生する気流量より幾分
多めの風量を円筒状処理室内から吸引し、サイクロン２
０で捕集した。導入された被処理トナー粒子は２０秒以
下の時間で表面処理及び捕集された。

【００７３】得られたトナー粒子の個数平均相当径は
６．６μｍであり、円相当径０．６μｍ乃至２．０μｍ
の粒子の占める割合は個数基準で全体の１８．０％で、
円径度ａ＝０．９０以上の粒子は個数基準で９５．４％
であり、円径度ａ＝０．９８以上の粒子は個数基準で５
５．０％であった。

【００７４】得られたトナー粒子１００重量部に対し
て、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ²／ｇである疎
水性シリカを外添し、本発明による懸濁重合トナーを得
た。このトナー５重量部に対し、アクリルコートされた
フェライトキャリア９５重量部を混合し、現像剤とし
た。この現像剤を用いて、キヤノン製フルカラー複写機
ＣＬＣ５００改造機で、２３℃・６５％ＲＨ環境下で初
期及び１万枚耐久後のトナーの転写性変動を評価した。
この時の感光体から紙への転写効率は、初期が９３．１
％であり、１万枚耐久後が９２．７％と殆ど変動するこ
となく高い転写効率を示し、画像濃度、カブリ、スジ状
の画像欠陥等の画像品質は、初期から１万枚耐久後まで
良いレベルで安定していた。

【００７５】転写性はベタ画像の感光体上の転写残トナ
ー及び転写前トナーをマイラーテープにより、テーピン
グして剥ぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃度か
ら、テープのみを貼ったもののマクベス濃度を差し引い
た数値から計算した値で評価した。

【００７６】実施例２ 図２及び３に示す処理装置を有する図１に示す装置シス
テムを使用して、実施例１の被処理トナー粒子の表面を
処理した。ホッパー３２への未処理のトナー粒子の導入
量を９０ｋｇ／ｈｒとし、回転ロータの回転数を４，２
００ｒｐｍとする以外は、実施例１と同様にして被処理
トナー粒子の表面を処理した。

【００７７】得られたトナー粒子の個数平均円相当径は
６．２μｍであり、円相当径０．６μｍ乃至２．０μｍ
の粒子に占める割合は個数基準で全体の１４％であり、
円形度ａ＝０．９０以上の粒子は個数基準で９６．８％
であり、円形度ａ＝０．９８以上の粒子は個数基準で５
６．８％であった。実施例１と同様に評価を行なった結
果、この時の感光体から紙への転写効率は、初期が９
２．９％であり、１万枚耐久後が９１．９％と殆ど変動
することなく高い転写効率を示し、画像濃度、カブリ、
スジ状の画像欠陥等の画像品質は、初期から１万枚耐久
まで良いレベルで安定していた。

【００７８】実施例３ イオン交換水１，１４０ｇに、０．１Ｍ−Ｎａ₃ＰＯ₄水
溶液７，２００ｇを投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ
式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、９，００
０ｒｐｍにて撹拌した。これに１．０Ｍ−ＣａＣｌ₂水
溶液１，０９０ｇを徐々に添加し、Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂を
含む水系媒体を得た。 （モノマー） スチレン ２，６４０ｇ ｎ−ブチルアクリレート ５６０ｇ （着色剤） Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ２５０ｇ （荷電制御剤） サリチル酸金属化合物 ４０ｇ （極性レジン） 飽和ポリエステル １５０ｇ （酸価１０、ピーク分子量；７，５００） （離型剤） エステルワックス（融点７０℃） ５００ｇ 上記処方を６０℃に加温し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊
機化工業製）を用いて、９，０００ｒｐｍにて均一に溶
解及び分散した。これに重合開始剤２，２’−アゾビス
（２，４−ジメチルバレロニトリル）１５０ｇを溶解
し、重合性単量体組成物を調製した。

【００７９】前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物
を投入し、６０℃でＮ₂雰囲気下において、粒度分布を
モニタリングしながらＴＫ式ホモミキサーにて９，００
０ｒｐｍで撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した。体
積平均径６．６μｍであり、２０μｍ以上の粒子が体積
基準で８％となったところ（造粒時間：７．８分間）で
造粒を停止した。その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ８
０℃に昇温し１０時間反応させた。重合反応終了後減圧
下で残存モノマーを留去した。

【００８０】その後、冷却し、塩酸を加えてＣａ₃（Ｐ
Ｏ₄）₂を溶解させ、濾過、水洗及び乾燥をした。得られ
た粒子を、粉体供給部に圧縮エアーを用いた強制粉体分
散装置を内臓しているコアンダ効果を用いた多分割分級
機にて、２．０ｋｇ／ｃｍ²の圧縮エアーで強制的に分
散させながら供給し、厳密に分級して個数平均相当径が
６．１μｍであり、円相当径０．６μｍ乃至２．０μｍ
の粒子の占める割合が個数基準で全体の２９％の被処理
トナー粒子を得た。更に該被処理トナー粒子を、実施例
１で使用した装置を用いて下記の如くして処理を行なっ
た。

【００８１】振動フィーダー１５へ導入された被処理ト
ナー粒子を、ホッパー３２を介して２５ｋｇ／ｈｒの割
合で導入した。回転ロータの回転数は３，５００ｒｐｍ
であり、回転ロータの最外縁部の周速は４５ｍ／秒であ
り、処理装置の機内温度は３５℃であった。トナー粒子
の導入に際しては、ブロアー２４を作動させてブレード
９ａ及至９ｄの回転によって発生する気流量より幾分多
めの風量を円筒状処理室内から吸引し、サイクロン２０
で捕集した。導入された被処理トナー粒子は２０秒以下
の時間で表面処理及び捕集された。得られたトナー粒子
の個数平均相当径は６．４μｍであり、円相当径０．６
μｍ乃至２．０μｍの粒子の占める割合は個数基準で全
体の１５．０％であり、円径度ａ＝０．９０以上の粒子
は個数基準で９５．２％であり、円径度ａ＝０．９８以
上の粒子は個数基準で５８．０％であった。

【００８２】得られた粒子１００重量部に対して、ＢＥ
Ｔ法による比表面積が２００ｍ²／ｇである疎水性シリ
カを外添し、本発明の懸濁重合トナーを得た。このトナ
ー５重量部に対し、アクリルコートされたフェライトキ
ャリア９５重量部を混合し、現像剤とした。この現像剤
を用いて、キヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ５００改
造機で、２３℃・６５％ＲＨ環境下で初期及び１万枚耐
久後のトナーの転写性変動を評価した。この時の感光体
から紙への転写効率は、初期が９２．１％であり、１万
枚耐久後が９１．７％と殆ど変動することなく高い転写
効率を示し、画像濃度、カブリ、スジ状の画像欠陥等の
画像品質は、初期から１万枚耐久後まで良いレベルで安
定していた。転写性はベタ画像の感光体上の転写残トナ
ー及び転写前トナーを、マイラーテープによりテーピン
グして剥ぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃度か
ら、テープのみを貼ったもののマクベス濃度を差し引い
た数値から計算した値で評価した。

【００８３】比較例１ 実施例１で使用した個数平均相当径が６．２μｍであ
り、円相当径０．６μｍ乃至２．０μｍの粒子の占める
割合が個数基準で全体の３１％の未処理トナー粒子１０
０重量部に対して、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ
²／ｇである疎水性シリカを外添した。このトナー５重
量部に対し、アクリルコートされたフェライトキャリア
９５重量部を混合し現像剤とした。そして、実施例１と
同様に評価を行なった結果、この時の感光体から紙への
転写効率は、初期が９０．５％であり、１万枚耐久後が
８０．５％と大きく変動し、画像濃度も低下した。又、
初期からカブリ、スジ状の画像欠陥が起こった。

【００８４】比較例２ 実施例３で使用した個数平均相当径が６．１μｍであ
り、円相当径０．６μｍ乃至２．０μｍの粒子の占める
割合が個数基準で全体の２９％の未処理トナー粒子１０
０重量部に対して、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ
²／ｇである疎水性シリカを外添した。このトナー５重
量部に対し、アクリルコートされたフェライトキャリア
９５重量部を混合し、現像剤とした。そして、実施例１
と同様に評価を行なった結果、この時の感光体から紙へ
の転写効率は、初期が９０．８％であり、１万枚耐久後
が８０．７％と大きく変動し、画像濃度も低下した。
又、初期からカブリ、スジ状の画像欠陥が起こった。

【００８５】

【発明の効果】以上の如き本発明によれば、円相当径に
よるトナー粒子の粒度分布において、粒径０．６μｍ乃
至２．０μｍの粒子に占める割合が個数基準で全体の２
５．０％未満であり、個数平均粒径２〜２０μｍである
重合トナーを効率的に且つ容易に製造することが可能
で、該トナーは、画像形成の初期からロングラン後まで
トナー転写性が高く、転写性の変動が少なく、且つ高精
細な画像を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の縦型の表面処理装置の一例を有する
装置システムの概略的外観図。

【図２】 本発明の縦型の表面処理装置の概略的断面
図。

【図３】 本発明の縦型の表面処理槽値の部分的な概略
拡大断面図。

【図４】 回転ロータの平面図。

【図５】 図４におけるＣ−Ｃ’面での回転ロータの断
面図。

【図６】 回転ロータの斜視図。

【図７】 回転ロータが装置された回転軸の斜視図。

【図８】 図２におけるＡ−Ａ’面での断面図。

【図９】 図２におけるＢ−Ｃ’面での断面図。

【符号の説明】

１：円筒状ケーシング ２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ：回転ロータ ３：回転駆動軸 ４：プーリー ５：キー ６：ナット ７ａ：側壁 ８ａ：後方壁（ガイド板） ９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ：ブレード １０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ：粉体排出口 １５：振動フィーダ １６：定量供給装置 １９ａ、１９ｂ：バルブ ２０：サイクロン ２１、２３、３６：バルブ ２２：バグフィルター ２４：ブロア ２９ａ、２９ｂ、２９ｃ、２９ｄ：円筒状表面処理室 ３０：粉体供給口 ３１：粉体供給管 ３２：ホッパー ３３：前方壁 ３４：電動モーター

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重合性単量体と着色剤とを少なくとも含
   有する重合性単量体組成物を、難水溶性金属化合物を含
   有する水系分散媒体中で懸濁重合してトナー粒子を形成
   し、得られたトナー粒子を表面処理し、円相当径による
   トナー粒子の粒度分布において粒径０．６μｍ乃至２．
   ０μｍの粒子が占める割合が、個数基準で全体の２５．
   ０％未満であり、且つ個数平均粒径が２〜２０μｍであ
   るトナー粒子を製造するトナーの製造方法において、上
   記表面処理を、 第１の円筒状処理室と、第１の円筒状処理室に内包され
   る回転軸と複数のブレードを前面に有する第１の回転ロ
   ータとを少なくとも具備している装置を少なくとも使用
   し、 上記ブレードの高さをＨ_aとし、ブレードの先端と前方
   壁との間隙をＬ_1aとし、第１の回転ロータの最長径をＲ
   _1aとし、ブレードと第１の円筒状処理室の側壁との間隙
   をＬ_2aとすると、Ｈ_a、Ｌ_1a、Ｒ_1a及びＬ_2aを下記条件 ０．１≦Ｌ_1a／Ｈ_a≦５．０ ５０×１０^-3≦Ｈ_a／Ｒ_1a≦４００×１０^-3 １．０×１０^-3≦Ｌ_2a／Ｒ_1a≦９５×１０^-3 を満足するように設定し、 回転駆動軸を回転することにより、第１の回転ロータを
   回転させ、第１の円筒状処理室の前方壁の中央部に設け
   られた粉体供給口から、気体とともに前記トナー粒子を
   第１の円筒状処理室に導入し、該トナー粒子を第１の円
   筒状処理室内に滞留させながらトナー粒子に機械的衝撃
   力を付与してトナー粒子を処理し、処理されたトナー粒
   子を第１の回転ロータの背面に対向する第１の円筒状処
   理室の第１の後方壁の中央部に設けられた第１の粉体排
   出口から排出して行うことを特徴とする上記のトナーの
   製造方法。
2. 【請求項２】 トナー粒子がブレードと第１の円筒状処
   理室の側壁との間隙を通過する際に、該トナー粒子に機
   械的衝撃を付与する請求項１に記載のトナーの製造方
   法。
3. 【請求項３】 トナー粒子中の円相当径２．０μｍ以下
   の粒子を除去する手段が、機械的衝撃力である請求項１
   又は２に記載のトナーの製造方法。
4. 【請求項４】 Ｈ_aが１０．０及至５００．０ｍｍであ
   り、Ｌ_1aが１及至３００ｍｍであり、Ｒ_1aが１００及至
   ２，０００ｍｍであり、且つＬ_2aが０．５及至２００ｍ
   ｍである請求項１及至３のいずれか１項に記載のトナー
   の製造方法。
5. 【請求項５】 回転駆動軸と複数のブレードを前面に有
   する回転ロータとをそれぞれ内包している円筒状処理室
   が、複数室連通して設けられている請求項１及至４のい
   ずれか１項に記載のトナー製造方法。
6. 【請求項６】 第１の円筒状処理室の粉体排出口が、第
   １の円筒状処理室で処理されたトナー粒子を導入するた
   めの第２の円筒状処理室の粉体供給口であり、第１の円
   筒状処理室で処理されたトナー粒子が、更に第２の円筒
   状処理室内で機械的衝撃力により表面処理される請求項
   請１及至５のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
7. 【請求項７】 円筒状処理室が、２及至１０室連通して
   設けられている請求項５及至６のいずれか１項に記載の
   トナーの製造方法。
8. 【請求項８】 複数の円筒状処理室に内包される回転駆
   動軸が、共通の回転駆動軸である請求項５及至７のいず
   れか１項に記載のトナーの製造方法。
9. 【請求項９】 回転ロータの最外縁部の周速が、１０及
   至２００ｍ／秒である請求項５及至８のいずれか１項に
   記載のトナーの製造方法。
10. 【請求項１０】 回転ロータの最外縁部の周速が、１０
    及び５０ｍ／秒である請求項５及至９のいずれか１項に
    記載のトナーの製造方法。
11. 【請求項１１】 第２の円筒状処理室と、第２の円筒状
    処理室に内包される複数のブレードを前面に有する第２
    の回転ロータとにおいて、ブレードの高さをＨ_bとし、
    ブレードの先端と前方壁との間隙をＬ_1bとし、第２の回
    転ロータの最長径をＲ_1bとし、ブレードと第２の円筒状
    処理室の側壁との間隙をＬ_2bとすると、Ｈ_b、Ｌ_1b、Ｒ
    _1b及びＬ_2bが下記条件 ０．１≦Ｌ_1b／Ｈ_b≦５．０ ５０×１０^-3≦Ｈ_b／Ｒ_1b≦４００×１０^-3 １．０×１０^-3≦Ｌ_2b／Ｒ_1b≦９５×１０^-3 を満足している請求項１及至９のいずれか１項に記載の
    トナーの製造方法。