JPH11179477A - 等速ジョイント用外輪部材の鍛造成形方法および装置 - Google Patents
等速ジョイント用外輪部材の鍛造成形方法および装置Info
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- JPH11179477A JPH11179477A JP9353292A JP35329297A JPH11179477A JP H11179477 A JPH11179477 A JP H11179477A JP 9353292 A JP9353292 A JP 9353292A JP 35329297 A JP35329297 A JP 35329297A JP H11179477 A JPH11179477 A JP H11179477A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/762—Coupling members for conveying mechanical motion, e.g. universal joints
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/762—Coupling members for conveying mechanical motion, e.g. universal joints
- B21K1/765—Outer elements of coupling members
Abstract
(57)【要約】
【課題】簡単な工程で、軸部とカップ部の同軸精度を確
実に維持するとともに、前記カップ部内面精度を有効に
確保することを可能にする。 【解決手段】しごき成形装置９０は、下部成形ダイ９６
と上部成形ダイ９８としごきパンチ１０６とを備え、前
記下部成形ダイ９６には、軸部７２の最終製品精度を有
し、この軸部７２に最終しごき成形を施すための第１キ
ャビティ１００が設けられ、前記上部成形ダイ９８に
は、カップ部７４の外径を拘束するための第２キャビテ
ィ１０２が設けられる。
実に維持するとともに、前記カップ部内面精度を有効に
確保することを可能にする。 【解決手段】しごき成形装置９０は、下部成形ダイ９６
と上部成形ダイ９８としごきパンチ１０６とを備え、前
記下部成形ダイ９６には、軸部７２の最終製品精度を有
し、この軸部７２に最終しごき成形を施すための第１キ
ャビティ１００が設けられ、前記上部成形ダイ９８に
は、カップ部７４の外径を拘束するための第２キャビテ
ィ１０２が設けられる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軸部と前記軸部の
端部から拡径して一体的に設けられるカップ部とにより
構成される等速ジョイント用外輪部材の鍛造成形方法お
よび装置に関する。
端部から拡径して一体的に設けられるカップ部とにより
構成される等速ジョイント用外輪部材の鍛造成形方法お
よび装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車の動力伝達装置には、駆
動されるシャフトの角度に影響されることなく円滑な回
転力を得るために、等速ジョイントが採用されている。
この種の等速ジョイントとして、ボールベアリングによ
り回転力を伝えるバーフィールド型と、少なくとも３個
のローラを介して回転力を伝えるトリポード型が知られ
ている。
動されるシャフトの角度に影響されることなく円滑な回
転力を得るために、等速ジョイントが採用されている。
この種の等速ジョイントとして、ボールベアリングによ
り回転力を伝えるバーフィールド型と、少なくとも３個
のローラを介して回転力を伝えるトリポード型が知られ
ている。
【０００３】この場合、バーフィールド型およびトリポ
ード型の等速ジョイントは、それぞれ軸部と、この軸部
の端部から拡径して一体的に設けられるとともにその内
周面に複数本のトラック溝が形成されたカップ部とによ
り構成される外輪部材（アウタ部材）を備えている。
ード型の等速ジョイントは、それぞれ軸部と、この軸部
の端部から拡径して一体的に設けられるとともにその内
周面に複数本のトラック溝が形成されたカップ部とによ
り構成される外輪部材（アウタ部材）を備えている。
【０００４】例えば、バーフィールド型の等速ジョイン
トを構成する外輪部材を製造する際には、先ず、図８Ａ
に示すように、棒状素材２が用意され、この棒状素材２
に前方押し出し成形が施されて軸部４と中実本体部２ａ
を有する成形体６が得られる（図８Ｂ参照）。次いで、
図８Ｃに示すように、成形体６に据え込み成形が施され
ることにより、中実本体部２ａが押し出されて据え込み
部８が成形された後、この据え込み部８に押し出し成形
が施されてカップ部１０が成形される（図８Ｄ参照）。
さらに、図８Ｅに示すように、カップ部１０の内周面に
しごき加工（サイジング加工）が施され、トラック溝１
２を有する製品としての外輪部材１４が得られることに
なる。
トを構成する外輪部材を製造する際には、先ず、図８Ａ
に示すように、棒状素材２が用意され、この棒状素材２
に前方押し出し成形が施されて軸部４と中実本体部２ａ
を有する成形体６が得られる（図８Ｂ参照）。次いで、
図８Ｃに示すように、成形体６に据え込み成形が施され
ることにより、中実本体部２ａが押し出されて据え込み
部８が成形された後、この据え込み部８に押し出し成形
が施されてカップ部１０が成形される（図８Ｄ参照）。
さらに、図８Ｅに示すように、カップ部１０の内周面に
しごき加工（サイジング加工）が施され、トラック溝１
２を有する製品としての外輪部材１４が得られることに
なる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記の成形
工程において、軸部４は、図８Ｂに示す前方押し出し成
形を介して軸方向に比較的長尺に押し出し成形されるこ
とにより、予め所定の製品精度に設定されている。一
方、カップ部１０は、図８Ｃ〜図８Ｅに示すように、据
え込み成形、後方押し出し成形およびしごき成形等の複
数の成形工程を経て成形されている。
工程において、軸部４は、図８Ｂに示す前方押し出し成
形を介して軸方向に比較的長尺に押し出し成形されるこ
とにより、予め所定の製品精度に設定されている。一
方、カップ部１０は、図８Ｃ〜図８Ｅに示すように、据
え込み成形、後方押し出し成形およびしごき成形等の複
数の成形工程を経て成形されている。
【０００６】このように、軸部４とカップ部１０の成形
作業が個別に行われるとともに、特に、前記カップ部１
０が複数の成形工程を経て成形されるため、各工程の型
精度の誤差や型摩耗等による精度低下が発生し易い。こ
のため、前方押し出し成形により予め成形されている軸
部４とカップ部１０との同軸精度を確保することができ
ず、前記カップ部１０のトラック溝１２およびその内球
面の研削加工を行う前に、前記内球面の真円度および前
記軸部４との同軸精度を出すための作業が必要になり、
工数がかかるという問題が指摘されている。しかも、ト
ラック溝１２および内球面の製品仕上げ精度を確保する
ための研削加工に多くの工数を要するという問題があ
る。
作業が個別に行われるとともに、特に、前記カップ部１
０が複数の成形工程を経て成形されるため、各工程の型
精度の誤差や型摩耗等による精度低下が発生し易い。こ
のため、前方押し出し成形により予め成形されている軸
部４とカップ部１０との同軸精度を確保することができ
ず、前記カップ部１０のトラック溝１２およびその内球
面の研削加工を行う前に、前記内球面の真円度および前
記軸部４との同軸精度を出すための作業が必要になり、
工数がかかるという問題が指摘されている。しかも、ト
ラック溝１２および内球面の製品仕上げ精度を確保する
ための研削加工に多くの工数を要するという問題があ
る。
【０００７】本発明は、この種の問題を解決するもので
あり、簡単な工程で、軸部とカップ部の同軸精度を有効
に確保するとともに、成形作業全体の効率化を容易に遂
行可能な等速ジョイント用外輪部材の鍛造成形方法およ
び装置を提供することを目的とする。
あり、簡単な工程で、軸部とカップ部の同軸精度を有効
に確保するとともに、成形作業全体の効率化を容易に遂
行可能な等速ジョイント用外輪部材の鍛造成形方法およ
び装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、本発明に係る等速ジョイント用外輪部材の鍛造成
形方法および装置では、軸部の最終製品精度を有する型
を用いて前記軸部に最終しごき成形を施すとともに、カ
ップ部の最終製品精度を有する型を用いて前記カップ部
の外径を拘束した状態で、しごきパンチを介して前記カ
ップ部の内径部分にしごき成形が施される。このため、
軸部とカップ部の同軸精度が容易かつ確実に得られ、前
記カップ部内面のトラック溝および該内面の仕上げ精度
を有効に維持することができる。
めに、本発明に係る等速ジョイント用外輪部材の鍛造成
形方法および装置では、軸部の最終製品精度を有する型
を用いて前記軸部に最終しごき成形を施すとともに、カ
ップ部の最終製品精度を有する型を用いて前記カップ部
の外径を拘束した状態で、しごきパンチを介して前記カ
ップ部の内径部分にしごき成形が施される。このため、
軸部とカップ部の同軸精度が容易かつ確実に得られ、前
記カップ部内面のトラック溝および該内面の仕上げ精度
を有効に維持することができる。
【０００９】さらに、カップ部内面の真円度やこのカッ
プ部と軸部との同軸精度を出すための研削加工が不要に
なり、工数が一挙に削減されて外輪部材を効率的かつ経
済的に製造することが可能になる。しかも、カップ部の
外径が拘束された状態で、しごき成形が行われるため、
このカップ部に歪みによるクラック等が発生することが
なく、品質の向上が図られる。
プ部と軸部との同軸精度を出すための研削加工が不要に
なり、工数が一挙に削減されて外輪部材を効率的かつ経
済的に製造することが可能になる。しかも、カップ部の
外径が拘束された状態で、しごき成形が行われるため、
このカップ部に歪みによるクラック等が発生することが
なく、品質の向上が図られる。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の実施形態に係る
鍛造成形方法において、後述する後方押し出し成形に使
用される成形装置２０の縦断面説明図である。成形装置
２０は、ダイセット２２に装着される下型２４および上
型２６を備えるとともに、このダイセット２２は、下部
シュー２８とこの下部シュー２８に対してガイドピン３
０を介し昇降自在な上部シュー３２とを備える。
鍛造成形方法において、後述する後方押し出し成形に使
用される成形装置２０の縦断面説明図である。成形装置
２０は、ダイセット２２に装着される下型２４および上
型２６を備えるとともに、このダイセット２２は、下部
シュー２８とこの下部シュー２８に対してガイドピン３
０を介し昇降自在な上部シュー３２とを備える。
【００１１】下型２４は、下部シュー２８に組み込まれ
るダイホルダ３４を有し、このダイホルダ３２上には、
圧入リング３６が前記下部シュー２８に螺合されるボル
ト３８および固定プレート４０を介して保持される。圧
入リング３６のテーパ孔部４２には、下部成形ダイ４４
と上部成形ダイ４６が一体的に圧入されるとともに、こ
の上部成形ダイ４６上に第１および第２リング４８、５
０が圧入リング３６に螺合される締結リング５２を介し
て固定される。下部成形ダイ４４から上部成形ダイ４６
にわたって一体的にキャビティ５４が構成されるととも
に、このキャビティ５４の下部側はダイホルダ３４に形
成された孔部５６に連通し、この孔部５６にノックアウ
トピン５８が昇降自在に配設される。
るダイホルダ３４を有し、このダイホルダ３２上には、
圧入リング３６が前記下部シュー２８に螺合されるボル
ト３８および固定プレート４０を介して保持される。圧
入リング３６のテーパ孔部４２には、下部成形ダイ４４
と上部成形ダイ４６が一体的に圧入されるとともに、こ
の上部成形ダイ４６上に第１および第２リング４８、５
０が圧入リング３６に螺合される締結リング５２を介し
て固定される。下部成形ダイ４４から上部成形ダイ４６
にわたって一体的にキャビティ５４が構成されるととも
に、このキャビティ５４の下部側はダイホルダ３４に形
成された孔部５６に連通し、この孔部５６にノックアウ
トピン５８が昇降自在に配設される。
【００１２】上型２６は、上部シュー３２にボルト６０
を介して固定されるホルダ６２を有し、このホルダ６２
にパンチスリーブ６４を介して成形パンチ６６が保持さ
れる。パンチスリーブ６４は、第１リング４８の内周面
を摺動して成形パンチ６６を案内する機能を有する一
方、前記成形パンチ６６の先端は、後述するカップ部７
４に略対応する形状に設定されている。
を介して固定されるホルダ６２を有し、このホルダ６２
にパンチスリーブ６４を介して成形パンチ６６が保持さ
れる。パンチスリーブ６４は、第１リング４８の内周面
を摺動して成形パンチ６６を案内する機能を有する一
方、前記成形パンチ６６の先端は、後述するカップ部７
４に略対応する形状に設定されている。
【００１３】本実施形態に係る鍛造成形方法により成形
される外輪部材７０は、図２に示すように、軸部７２と
カップ部７４とから一体的に構成されている。カップ部
７４は、軸部７２の一方の端部から拡径してアンダーカ
ット部を有している。カップ部７４の球面状内周面に
は、複数、例えば、６本のボール溝７６が稜線部分７８
を介して等角度間隔ずつ離間して設けられている。軸部
７２の他方の端部には、センター穴８０が形成されてい
る。
される外輪部材７０は、図２に示すように、軸部７２と
カップ部７４とから一体的に構成されている。カップ部
７４は、軸部７２の一方の端部から拡径してアンダーカ
ット部を有している。カップ部７４の球面状内周面に
は、複数、例えば、６本のボール溝７６が稜線部分７８
を介して等角度間隔ずつ離間して設けられている。軸部
７２の他方の端部には、センター穴８０が形成されてい
る。
【００１４】図３は、成形装置２０による後方押し出し
成形後の成形品（後述する）に最終しごき成形を施して
外輪部材７０を得るためのしごき成形装置９０の縦断面
説明図である。なお、成形装置２０と同一の構成要素に
は同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略す
る。
成形後の成形品（後述する）に最終しごき成形を施して
外輪部材７０を得るためのしごき成形装置９０の縦断面
説明図である。なお、成形装置２０と同一の構成要素に
は同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略す
る。
【００１５】しごき成形装置９０を構成する下型９２
は、保持リング９４に圧入固定される下部成形ダイ（第
１成形部）９６と上部成形ダイ（第２成形部）９８とを
備える。下部成形ダイ９６は、外輪部材７０の軸部７２
の最終製品精度を有し、この軸部７２に最終しごき成形
を施すための第１キャビティ１００を構成し、上部成形
ダイ９８は、前記外輪部材７０のカップ部７４の最終製
品精度を有し、このカップ部７４の外形を拘束するため
の第２キャビティ１０２を構成する。第１および第２キ
ャビティ１００、１０２は、連続的かつ一体的に外輪部
材７０の外形形状を構成している。なお、下部成形ダイ
９６と上部成形ダイ９８に代替して単一の成形ダイを使
用してもよい。
は、保持リング９４に圧入固定される下部成形ダイ（第
１成形部）９６と上部成形ダイ（第２成形部）９８とを
備える。下部成形ダイ９６は、外輪部材７０の軸部７２
の最終製品精度を有し、この軸部７２に最終しごき成形
を施すための第１キャビティ１００を構成し、上部成形
ダイ９８は、前記外輪部材７０のカップ部７４の最終製
品精度を有し、このカップ部７４の外形を拘束するため
の第２キャビティ１０２を構成する。第１および第２キ
ャビティ１００、１０２は、連続的かつ一体的に外輪部
材７０の外形形状を構成している。なお、下部成形ダイ
９６と上部成形ダイ９８に代替して単一の成形ダイを使
用してもよい。
【００１６】しごき成形装置９０を構成する上型１０４
は、上部成形ダイ９８および下部成形ダイ９６によりカ
ップ部７４の外径を拘束した状態で、軸部７２の最終し
ごき成形と同時に前記カップ部７４の内径部分をしごき
成形するためのしごきパンチ１０６を備える。ダイホル
ダ３４に進退自在に配設されているノックアウトピン１
０８の先端には、軸部７２にセンター穴８０を設けるた
めのパンチ部１１０が設けられている。
は、上部成形ダイ９８および下部成形ダイ９６によりカ
ップ部７４の外径を拘束した状態で、軸部７２の最終し
ごき成形と同時に前記カップ部７４の内径部分をしごき
成形するためのしごきパンチ１０６を備える。ダイホル
ダ３４に進退自在に配設されているノックアウトピン１
０８の先端には、軸部７２にセンター穴８０を設けるた
めのパンチ部１１０が設けられている。
【００１７】次に、外輪部材７０を製造するための本実
施形態に係る鍛造成形方法について説明する。
施形態に係る鍛造成形方法について説明する。
【００１８】先ず、図４Ａに示す円柱状の棒状素材２に
前方押し出し成形が施されることにより、図４Ｂに示す
ように、軸部４が押し出されてこの軸部４と中実本体部
２ａを一体的に有する成形体６が成形される（第１工
程）。次いで、図４Ｃに示すように、成形体６に据え込
み成形を施すことにより、中実本体部２ａが押し潰され
て据え込み部８が成形される（第２工程）。据え込み部
８が形成された中間成形体６ａは、第３工程である成形
装置２０により後方押し出し成形される。
前方押し出し成形が施されることにより、図４Ｂに示す
ように、軸部４が押し出されてこの軸部４と中実本体部
２ａを一体的に有する成形体６が成形される（第１工
程）。次いで、図４Ｃに示すように、成形体６に据え込
み成形を施すことにより、中実本体部２ａが押し潰され
て据え込み部８が成形される（第２工程）。据え込み部
８が形成された中間成形体６ａは、第３工程である成形
装置２０により後方押し出し成形される。
【００１９】すなわち、成形装置２０では、図１に示す
ように、成形パンチ６６が上部シュー３２と一体的に上
方に配置された状態で、キャビティ５４に中間成形体６
ａが配置される。そして、成形パンチ６６が上部シュー
３２と一体的に下降し、この成形パンチ６６と上部成形
ダイ４６および下部成形ダイ４４との共働作用下に中間
成形体６ａの冷間鍛造成形が開始され、この中間成形体
６ａの中実本体部２ａがキャビティ５４の形状に沿って
塑性流動する。これにより、内周面にボール溝７６およ
び稜線部分７８に略対応する形状を有するカップ部１０
を備えた成形品６ｂが成形される（図４Ｄおよび図５参
照）。
ように、成形パンチ６６が上部シュー３２と一体的に上
方に配置された状態で、キャビティ５４に中間成形体６
ａが配置される。そして、成形パンチ６６が上部シュー
３２と一体的に下降し、この成形パンチ６６と上部成形
ダイ４６および下部成形ダイ４４との共働作用下に中間
成形体６ａの冷間鍛造成形が開始され、この中間成形体
６ａの中実本体部２ａがキャビティ５４の形状に沿って
塑性流動する。これにより、内周面にボール溝７６およ
び稜線部分７８に略対応する形状を有するカップ部１０
を備えた成形品６ｂが成形される（図４Ｄおよび図５参
照）。
【００２０】そこで、成形パンチ６６が上昇した後にノ
ックアウトピン５８がキャビティ５４側に変位し、この
キャビティ５４内で成形されている成形品６ｂが取り出
される。これにより、図４Ｄに示すように、第３工程が
終了し、成形品６ｂは第４工程に移行される。
ックアウトピン５８がキャビティ５４側に変位し、この
キャビティ５４内で成形されている成形品６ｂが取り出
される。これにより、図４Ｄに示すように、第３工程が
終了し、成形品６ｂは第４工程に移行される。
【００２１】第４工程では、成形品６ｂが、図３に示す
ように、しごき成形装置９０を構成する上部成形ダイ９
８および下部成形ダイ９６に配置される。次に、しごき
パンチ１０６が下降することにより、軸部４が下部成形
ダイ９６の第１キャビティ１００に沿って再度しごき成
形される一方、カップ部１０が上部成形ダイ９８の第２
キャビティ１０２から第１キャビティ１００の上端側に
かけてその外径を拘束された状態で、前記しごきパンチ
１０６によるカップ内径しごき成形が施される（図６参
照）。
ように、しごき成形装置９０を構成する上部成形ダイ９
８および下部成形ダイ９６に配置される。次に、しごき
パンチ１０６が下降することにより、軸部４が下部成形
ダイ９６の第１キャビティ１００に沿って再度しごき成
形される一方、カップ部１０が上部成形ダイ９８の第２
キャビティ１０２から第１キャビティ１００の上端側に
かけてその外径を拘束された状態で、前記しごきパンチ
１０６によるカップ内径しごき成形が施される（図６参
照）。
【００２２】このように、本実施形態では、下部成形ダ
イ９６および上部成形ダイ９８としごきパンチ１０６と
の共働作用下に軸部４に最終しごき成形を行いながら、
カップ部１０の外径を拘束した状態で前記カップ部１０
の内周面（カップ内径）にしごき成形が行われる。従っ
て、図７Ａおよび図７Ｂに示すように、しごきパンチ１
０６の押し出し作用下に、外輪部材７０のカップ部７４
内にボール溝７６が高精度に成形されるとともに、前記
カップ部７４と軸部７２の同軸精度を確実に得ることが
可能になる。
イ９６および上部成形ダイ９８としごきパンチ１０６と
の共働作用下に軸部４に最終しごき成形を行いながら、
カップ部１０の外径を拘束した状態で前記カップ部１０
の内周面（カップ内径）にしごき成形が行われる。従っ
て、図７Ａおよび図７Ｂに示すように、しごきパンチ１
０６の押し出し作用下に、外輪部材７０のカップ部７４
内にボール溝７６が高精度に成形されるとともに、前記
カップ部７４と軸部７２の同軸精度を確実に得ることが
可能になる。
【００２３】これにより、カップ部７４の内面真円度お
よびこのカップ部７４と軸部７２との同軸精度を出すた
めの研削加工が不要になり、加工工数が一挙に削減さ
れ、経済的かつ効率的な製造作業が遂行されるという効
果が得られる。しかも、カップ部７４の外径を第２キャ
ビティ１０２および第１キャビティ１００の一部により
拘束したまま、しごき成形を行うため、このカップ部７
４に歪みによるクラック等が発生することを可及的に低
減することができる。
よびこのカップ部７４と軸部７２との同軸精度を出すた
めの研削加工が不要になり、加工工数が一挙に削減さ
れ、経済的かつ効率的な製造作業が遂行されるという効
果が得られる。しかも、カップ部７４の外径を第２キャ
ビティ１０２および第１キャビティ１００の一部により
拘束したまま、しごき成形を行うため、このカップ部７
４に歪みによるクラック等が発生することを可及的に低
減することができる。
【００２４】また、軸部７２とカップ部７４の同軸精度
を確実に維持し得るため、例えば、前記カップ部７４の
外径にパルサー取付部等をダイレクト研磨することが可
能になるとともに、該カップ部７４の背面部端面のダイ
レクト研磨も容易に行われる。さらにまた、しごき成形
装置９０によるしごき成形時に、ノックアウトピン１０
８の先端に設けられたパンチ部１１０が軸部７２の端面
にセンター穴８０を成形している。これにより、加工に
より軸部７２の精度出しを行った後にセンター穴８０を
加工する従来成形工程に比べ、加工用の余肉を付ける必
要がなく、しかも前記センター穴８０の成形作業が一挙
に短時間で遂行されるという利点がある。なお、本実施
形態では、バーフィールド型の等速ジョイントを構成す
る外輪部材７０を用いて説明したが、トリポード型の等
速ジョイントを構成する外輪部材を使用しても同様の効
果が得られることになる。
を確実に維持し得るため、例えば、前記カップ部７４の
外径にパルサー取付部等をダイレクト研磨することが可
能になるとともに、該カップ部７４の背面部端面のダイ
レクト研磨も容易に行われる。さらにまた、しごき成形
装置９０によるしごき成形時に、ノックアウトピン１０
８の先端に設けられたパンチ部１１０が軸部７２の端面
にセンター穴８０を成形している。これにより、加工に
より軸部７２の精度出しを行った後にセンター穴８０を
加工する従来成形工程に比べ、加工用の余肉を付ける必
要がなく、しかも前記センター穴８０の成形作業が一挙
に短時間で遂行されるという利点がある。なお、本実施
形態では、バーフィールド型の等速ジョイントを構成す
る外輪部材７０を用いて説明したが、トリポード型の等
速ジョイントを構成する外輪部材を使用しても同様の効
果が得られることになる。
【００２５】
【発明の効果】以上のように、本発明に係る等速ジョイ
ント用外輪部材の鍛造成形方法および装置では、軸部の
最終製品精度を有する第１成形部を用いてこの軸部に最
終しごき成形を施すとともに、カップ部の最終製品精度
を有する第２成形部によりこのカップ部の外径を拘束し
た状態で、しごきパンチを介して前記カップ部の内径部
分をしごき成形する。このため、カップ部の内径精度を
有効に維持でき、しかも該カップ部と軸部との同軸精度
を確実に得ることが可能になる。これにより、鍛造成形
後に、カップ部内面の真円度および前記カップ部と軸部
の同軸精度出しのための研削加工が不要になり、製造作
業全体が効率的かつ経済的に遂行可能になる。
ント用外輪部材の鍛造成形方法および装置では、軸部の
最終製品精度を有する第１成形部を用いてこの軸部に最
終しごき成形を施すとともに、カップ部の最終製品精度
を有する第２成形部によりこのカップ部の外径を拘束し
た状態で、しごきパンチを介して前記カップ部の内径部
分をしごき成形する。このため、カップ部の内径精度を
有効に維持でき、しかも該カップ部と軸部との同軸精度
を確実に得ることが可能になる。これにより、鍛造成形
後に、カップ部内面の真円度および前記カップ部と軸部
の同軸精度出しのための研削加工が不要になり、製造作
業全体が効率的かつ経済的に遂行可能になる。
【図１】本発明の実施形態に係る鍛造成形方法におい
て、後方押し出し成形を行うための成形装置の縦断面説
明図である。
て、後方押し出し成形を行うための成形装置の縦断面説
明図である。
【図２】前記鍛造成形方法により製造される外輪部材の
一部断面説明図である。
一部断面説明図である。
【図３】前記鍛造成形方法を実施するためのしごき成形
装置の縦断面説明図である。
装置の縦断面説明図である。
【図４】図４Ａ〜図４Ｅは、前記鍛造成形方法の工程説
明図である。
明図である。
【図５】前記成形装置により後方押し出し成形を行った
際の縦断面説明図である。
際の縦断面説明図である。
【図６】前記しごき成形装置により最終しごき成形処理
が終了した際の縦断面説明図である。
が終了した際の縦断面説明図である。
【図７】図７Ａおよび図７Ｂは、しごきパンチによりカ
ップ部をしごき成形する際の動作説明図である。
ップ部をしごき成形する際の動作説明図である。
【図８】図８Ａ〜図８Ｅは、従来技術に係る外輪部材の
成形工程説明図である。
成形工程説明図である。
２０…成形装置 ７０…外輪部材 ７２…軸部 ７４…カップ部 ７６…ボール溝 ８０…センター穴 ９０…しごき成形装置 ９２…下型 ９６…下部成形ダイ ９８…上部成形ダ
イ １００、１０２…キャビティ １０４…上型 １０６…しごきパンチ １０８…ノックア
ウトピン １１０…パンチ部
イ １００、１０２…キャビティ １０４…上型 １０６…しごきパンチ １０８…ノックア
ウトピン １１０…パンチ部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 長尾 優一 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内 (72)発明者 土井 善久 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】軸部と前記軸部の端部から拡径して一体的
に設けられるカップ部とにより構成される等速ジョイン
ト用外輪部材の鍛造成形方法であって、 棒状素材に押し出し成形を施すことにより、軸部と中実
本体部を有する成形体を得る工程と、 前記成形体に据え込み成形を施すことにより、前記中実
本体部を押し潰して据え込み部を成形する工程と、 前記据え込み部に押し出し成形を施すことにより、前記
カップ部を成形する工程と、 前記軸部の最終製品精度を有する第１成形部を用いて該
軸部に最終しごき成形を施すとともに、前記カップ部の
最終製品精度を有する第２成形部を用いて該カップ部の
外径を拘束した状態で、しごきパンチを介して前記カッ
プ部の内径部分をしごき成形する工程と、 を有することを特徴とする等速ジョイント用外輪部材の
鍛造成形方法。 - 【請求項２】軸部と前記軸部の端部から拡径して一体的
に設けられるカップ部とにより構成される等速ジョイン
ト用外輪部材の鍛造成形装置であって、 前記軸部の最終製品精度を有し、該軸部に最終しごき成
形を施すための第１成形部と、 前記カップ部の最終製品精度を有し、該カップ部の外径
を拘束するための第２成形部と、 前記第２成形部により前記カップ部の外径を拘束した状
態で、前記軸部のしごき成形と同時に該カップ部の内径
部分をしごき成形するためのしごきパンチと、 を備えることを特徴とする等速ジョイント用外輪部材の
鍛造成形装置。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35329297A JP3770719B2 (ja) | 1997-12-22 | 1997-12-22 | 等速ジョイント用外輪部材の鍛造成形方法および装置 |
| US09/217,926 US6055838A (en) | 1997-12-22 | 1998-12-22 | Method of forming outer ring of constant velocity joint |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35329297A JP3770719B2 (ja) | 1997-12-22 | 1997-12-22 | 等速ジョイント用外輪部材の鍛造成形方法および装置 |
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| JPH11179477A true JPH11179477A (ja) | 1999-07-06 |
| JP3770719B2 JP3770719B2 (ja) | 2006-04-26 |
Family
ID=18429855
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| JP35329297A Expired - Fee Related JP3770719B2 (ja) | 1997-12-22 | 1997-12-22 | 等速ジョイント用外輪部材の鍛造成形方法および装置 |
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| CN100409971C (zh) * | 2003-11-27 | 2008-08-13 | 本田技研工业株式会社 | 用于等速接头的外环部件的制造方法 |
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| US20130205593A1 (en) * | 2007-01-16 | 2013-08-15 | Nsk Ltd. | Manufacturing method for bearing outer ring |
| US9056375B2 (en) * | 2009-12-02 | 2015-06-16 | Nsk, Ltd. | Manufacturing method for bearing outer ring |
| CN102615124B (zh) * | 2012-01-09 | 2015-09-16 | 泉州凤顺汽车零部件有限公司 | 一种半轴缩杆生产工艺及其生产设备 |
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| US4967584A (en) * | 1988-02-19 | 1990-11-06 | Nissan Motor Co., Ltd. | Method of making a forging in closed-dies |
-
1997
- 1997-12-22 JP JP35329297A patent/JP3770719B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-12-22 US US09/217,926 patent/US6055838A/en not_active Expired - Fee Related
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