CN100409971C - 用于等速接头的外环部件的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种用于等速接头的外环部件的制造方法，包括以下步骤：在对工件(10)进行正挤压成型(S1)之后，通过对该工件(10)进行初步镦锻而形成二次模制件(20)(S2)；通过对所述二次模制件(20)的上部(22)进行镦锻而形成中间预模制体(24，24a)，在其上形成有环形斜面(36，36a)以在较大直径部分(28a至28c)和较小直径部分(30a至30c)之间具有流阻差(S3，S3a)；通过对所述中间预模制体(24，24a)进行反挤压成型而形成具有带有轨道槽(60a至60c)的杯部分(62)的四次模制件(58)(S4)；以及对所述四次模制件(58)的杯部分(62)进行挤拉，以将所述四次模制件(58)精加工成产品尺寸(S5)。

Description

用于等速接头的外环部件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于传输旋转驱动力的等速接头的外环部件的制造方法。

背景技术

迄今为止，习惯的是用锻造材料填充通过彼此接合的上模和下模形成的腔室，并通过冲头向锻造材料施加压制力，从而生成例如用于驱动汽车轮的等速接头的外环部件(外杯)。

外环部件包括管状杯和与该杯一体形成的杆部(shank)。该杯在其内周表面中限定有三个轴向延伸的轨道槽(track groove)，并且辊子可以在轨道槽中并沿着轨道槽滚动。

对于上述类型的用于等速接头的外环部件的制造方法，例如日本特开昭57-206537号公报公开了一种解决以下问题的技术思想，即，当挤拉具有与产品尺寸基本一致尺寸的壁厚的杯状外部件坯料时，较大直径部分沿轴向较大地延伸，而较小直径部分沿轴向较小地延伸。根据所公开的技术思想，根据使轴向延伸保持基本恒定的恒定容积法则来设定杯状外部件坯料的尺寸。

日本特开昭61-3618号公报公开了这样一种技术思想，用于根据锻造过程形成具有杆部的杯状粗制品，该粗制品具有与完成形状基本相同的内表面形状，然后在粗制品的内表面上设置内模，并在均匀较厚部分、均匀较薄部分和从较厚部分向较薄部分延伸的部分中以均匀挤拉率朝向内表面挤拉外表面的整个圆周，从而以高精度在内表面中精加工出多个槽。

然而，根据在日本特开昭57-206537号公报中公开的技术思想，由于轨道槽的底部、轨道槽和内表面的挤拉率彼此很大不同，因此与以均匀挤拉率来挤拉轨道槽的底部、轨道槽和内表面的情况相比，轨道槽的槽表面的精度较低。

根据在日本特开昭61-3618号公报中公开的技术思想，其前提条件是使用具有杆部的、内表面形状与完成形状基本相同的杯状粗制品作为锻造坯料(工件)。如果对呈杯状中间坯料形式的工件进行日本特开昭61-3618号公报中公开的制造过程(该工件是通过反挤压坯段而制成的并在较大直径部分与较小直径部分之间具有壁厚差)，则由于不同的挤拉率而使得较薄部分比较厚部分沿轴向更大地延伸。即使以周向均匀的挤拉率来挤拉轴向端面不规则的中间坯料，在挤拉坯料之后生成的端面仍保持不规则，并且增加了轴向端面上的精加工工作量。

发明内容

本发明待解决的问题

本发明的总体目的是提供一种用于等速接头的外环部件的制造方法，在反挤压锻造坯料时，通过使得与在锻造坯料的较小直径部分中相比，在较大直径部分中有更大量的锻造材料流动，而使得所述外环部件具有尺寸基本均匀的轴向端面以提高加工精度。

本发明的另一目的是提供一种用于等速接头的外环部件的制造方法，通过提供形成具有环形斜面的中间初步成形体的过程，该环形斜面在较大直径部分和较小直径部分之间具有均匀倾角，而使得所述外环部件具有尺寸基本均匀的轴向端面，从而在反挤压锻造坯料时提高了加工精度。

根据本发明，中间成形体成形为使得与所述较小直径部分相比，更多材料易于在所述较大直径部分中流动。因此，当反挤压中间成形体时，使得杯在所述较大直径部分和所述较小直径部分处的端面的轴向尺寸基本均匀化。

结果，防止了通过反挤压生成的四次成形件遭受材料局部化，并且与较小直径部分相比，较大直径部分使其自身材料良好地塑性流动，从而减少了精加工留量并且还减少了作为精加工工作量的切削工作量。

另外，根据本发明，通过多个冷锻步骤形成用于等速接头的外环部件的过程包括：形成具有环形斜面的中间初步成形体的步骤，该环形斜面沿着其较大直径部分和较小直径部分具有恒定倾角。当在下一步骤中反挤压所述中间初步成形体时，塑性变形材料易于沿着所述环形斜面从所述较小直径部分朝向所述较大直径部分流动，因而在所述较大直径部分中比所述较小直径部分中材料更好地流动。如果所述环形斜面在所述较大直径部分处的面积比所述环形斜面在所述较小直径部分的面积大，则与所述较小直径部分中相比，有更多的材料在所述较大直径部分中流动。

附图说明

图1是根据本发明实施例用于等速接头的外环部件的制造过程的流程图；

图2是呈切成预定长度的柱体形式的工件的侧视图和平面图；

图3是在正挤压工件时生成的一次成形体的侧视图和平面图；

图4是在初步镦锻一次成形体时生成的二次成形体的侧视图和平面图；

图5是在镦锻二次成形体时生成的中间初步成形体的侧视图和平面图；

图6是在反挤压图5所示的中间初步成形体时生成的四次成形体的侧视图和平面图；

图7是在挤拉四次成形体时生成的、作为用于三脚型等速接头的外环部件成品的侧视图和平面图；

图8是用于形成图5所示的中间初步成形体的第三锻模的垂直剖视图，从视图中省略了一些部分；

图9是图8所示的第三锻模的冲头的局部切去侧视图和仰视图；

图10是图5所示的中间初步成形体的立体图；

图11是用于在中间初步成形体上执行反锻造(backward forging)的第四锻模的垂直剖视图，从视图中省略了一些部分；

图12是表示当较大直径部分的倾角α恒定并且较小直径部分的倾角β改变时提供的试验结果的图表；

图13是根据本发明另一实施例用于等速接头的外环部件的制造过程的流程图；

图14是当在根据该另一实施例制造用于等速接头的外环部件的过程中镦锻二次成形体时生成的中间初步成形体的侧视图和平面图；

图15是图14所示的中间初步成形体的立体图；

图16是用于形成图14所示的中间初步成形体的第三锻模的垂直剖视图，从视图中省略了一些部分；以及

图17是图16所示的第三锻模的冲头的局部切去侧视图和仰视图。

具体实施方式

在图1中显示出根据本发明实施例用于等速接头的外环部件的制造过程。如图1的流程图所示，将呈碳钢制柱体形式的工件10冷锻共五次，以最终制造用于三脚型等速接头的外环部件。

在图2至图7中显示出通过制造过程改变工件10的形状的方式。

在第一准备步骤中，通过球化退火来处理切成具有预定长度的柱体形式的工件10(参见图2)。使工件10软化，从而在以下描述的第一至第五冷锻步骤中易于处理。

在第二准备步骤中，将工件10涂覆润滑化学膜。具体地，通过磷化处理在工件10的表面上形成磷酸锌的润滑化学膜以使表面润滑。可以通过将工件10浸入其中溶解有磷酸锌等的溶剂中达预定时间段而形成这种润滑化学膜。

然后，在第一冷锻步骤S1中，正挤压涂覆有润滑化学膜的工件10。具体地，将工件10加载到第一锻模中的具有杆部形成腔室(未示出)的工件保持器内。杆部形成腔室的直径小于工件10，在杆部形成腔室与工件保持器之间设置有锥面。

然后，朝向杆部形成腔室压工件10的端面。将工件10的另一端面部分压入杆部形成腔室中，以生成一次成形件(一次成形体)16(参见图3)，其在所述另一端面部分中包括锥形的直径减小部分12和杆部14。由于工件10的加载在工件保持器中的部分基本上没有塑性变形，因此一次成形件16具有直径与工件10的直径相对应的上部18。

然后，在第二冷锻步骤S2中，初步镦锻一次成形件16。具体地，将一次成形件16加载到未示出的第二锻模中的腔室内。此时，将杆部14插入第二锻模中的杆部保持器内。

插入杆部保持器中的杆部14的末端由未示出的止动部件支撑，并通过冲头压制并压挤一次成形件16的上部18。在压挤上部18时，将上部18压缩为较大直径，以生成二次成形件(二次成形体)20(参见图4)。

然后，在第三冷锻步骤S3中，进一步镦锻二次成形件20以将其上部22压缩成较大直径，从而形成作为三次成形件的中间初步成形体24(参见图5和图10)。

具体地，将二次成形件20加载到图8所示的第三锻模(初步成形模)25中的腔室27内，并且通过冲头29压制二次成形件20的上部22，从而通过使上部22在压缩作用下轴向变形而生成中间初步成形体24(三次成形件)。

如图9所示，冲头29在其末端面上具有稍微凹入的圆形中央区域、以及从该圆形凹入区域朝向外围边缘径向向外升高的环形斜面形成部分31。斜面形成部分31具有周向斜面，其倾角以对应于下面将要描述的第一斜面和第二斜面的方式连续变化。

如图5和图10所示，中间初步成形体24包括：盘状头部26，其比二次成形件20的上部22更薄且直径更大；以及直径减小的杆部14，其从头部26的下部沿轴向一体延伸预定长度。

如在平面图中所示，头部26具有：三个瓣状较大直径部分28a至28c，它们径向向外伸出预定长度并沿周向以大约120度成角度地间隔开；以及三个弯曲且凹入的较小直径部分30a至30c，每一个都布置在相邻的较大直径部分28a至28c之间。

头部26在其上端具有环形斜面36，该环形斜面布置在围绕轴线C延伸的圆形脊32与较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c的周边脊34之间。环形斜面36包括从接近中央的圆形脊32朝向径向外周边脊34降低的斜面。环形斜面36具有对应于较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c的不同倾角。

具体地，环形斜面36包括三个将中央(轴线C)与较大直径部分28a至28c的中央互连的第一倾斜小平面(facet)38a至38c，第一倾斜小平面38a至38c相对于水平面具有大约3度的倾角α。环形斜面36还包括三个将中央(轴线C)与较小直径部分30a至30c的中央互连的第二倾斜小平面40a至40c，第二倾斜小平面40a至40c相对于水平面具有大约10度的倾角β。在较大直径部分28a至28c的中央处的第一倾斜小平面38a至38c与在较小直径部分30a至30c的中央处的第二倾斜小平面40a至40c之间，倾角从第一倾斜小平面38a至38c(或第二倾斜小平面40a至40c)朝向第二倾斜小平面40a至40c(或第一倾斜小平面38a至38c)沿周向连续变化(增加和减小)。

换言之，在倾角(相对于水平面)沿周向连续变化的环形斜面36上，将与中央(轴线C)相连的较大直径部分28a至28c的中央处的倾角α设定为最小值，将与中央(轴线C)相连的较小直径部分30a至30c的中央处的倾角β设定为最大值。

在较大直径部分28a至28c的中央处的倾角α和在较小直径部分30a至30c的中央处的倾角β并不限于如上所述分别为3度和10度，而可以设定为这样的值，即，倾角β大于倾角α(α＜β)并且较大直径部分28a至28c的倾角α与较小直径部分30a至30c的倾角β之间的角度差在从3度到12度的范围内。这是因为使得具有较小材料流阻的较小直径部分30a至30c的倾角β大于具有较大材料流阻的较大直径部分28a至28c的倾角α，以在较大直径部分28a至28c与较小直径部分30a至30c之间提供适当的材料流阻差。

在图12中示出了当将较大直径部分28a至28c的倾角α设为3度的恒定值，并且改变较大直径部分28a至28c的倾角α与较小直径部分30a至30c的倾角β之间的角度差时产生的试验结果。

根据所述试验结果，当较大直径部分28a至28c的倾角α与较小直径部分30a至30c的倾角β之间的角度差为零度时，在下一锻造步骤中将工件放入模中时会产生问题，并且所述角度差不适于批量生产。当倾角α与倾角β之间的角度差为15度时，将较大直径部分28a至28c与较小直径部分30a至30c接合的台阶部会遭受材料裂纹。

因此从图12所示的试验结果可以看出，应该将较大直径部分28a至28c的倾角α与较小直径部分30a至30c的倾角β之间的角度差设定为3度到12度范围内的值。

如图5所示，环形斜面36的径向宽度在较大直径部分28a至28c的中央处最大，而在较小直径部分30a至30c的中央处最小。

一次成形件16和二次成形件20的垂直截面相对于其各自轴线A、B对称(轴向对称)(参见图3和图4)。然而，作为三次成形件的中间初步成形体24的垂直截面相对于轴线C并不对称(参见图5)。

到此为止，作为用于等速接头的外环部件的成品具有外周表面为柱形的杯，该杯内凹用以除去材料，以满足减轻外环部件重量的要求。内凹的杯的垂直截面相对于其轴线不对称。

在完成第三冷锻步骤S3之后，在低温下使中间初步成形体24退火以从其除去应力，通过喷丸来处理经退火的中间初步成形体24，以除去因低温退火产生的氧化鳞屑等，并且通过磷化处理在中间初步成形体24的外表面上形成磷酸锌等的润滑化学膜。通过在中间初步成形体24(三次成形件)上执行这些处理，可以容易地使其塑性变形。

之后，使用图11所示的第四锻模42执行第四冷锻步骤S4。

第四锻模42具有上模44和下模46，它们通过装配在其上的插入部件(未示出)而彼此一体接合。下模46具有杆部插入孔48，供在其中插入中间初步成形体24(三次成形件)的杆部14。在杆部插入孔48的正垂直下方，布置有可以通过通孔提升或下降的脱模杆50。上模44在其内壁中限定有杯形成腔室52。

将呈中空金属柱体形式的导套56套在冲头54上，以沿着上模44的引导面平滑地提升或降低冲头54。

冲头54具有三个脊(未示出)，它们沿周向以120度成角度地间隔开并沿着冲头54的轴线延伸预定长度。所述脊在四次成形件58的杯8的内壁表面中产生轨道槽60a至60c，如图6所示。在后面将描述的第五冷锻步骤S5中，挤拉所述杯62以将轨道槽60a至60c处理成具有提高了的形状和尺寸精度的轨道槽60a至60c(参见图7)。

可以通过未示出的压床提升或降低冲头54。压床包括压头(ram)，在该压头上安装有可以与该压头一起垂直移位的可垂直运动部件(未示出)。冲头54通过夹具固定在该可垂直运动部件上。

以如下方式在中间初步成形体24(三次成形件)(其杆部14插入第四锻模42中的杆部插入孔48内)上执行第四冷锻步骤，即反挤压。

当将中间初步成形体24的杆部14沿着杆部插入孔48加载到下模46中时，在限定于上模44的内壁中的杯形成腔室52的壁表面与中间初步成形体24(包括较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c)的外壁表面之间设置有具有预定宽度(例如在0.2到0.3mm范围内)并且周向均匀的均匀间隙。

首先，致动压床以降低接合在该压床的压头上的可垂直运动部件。使冲头54与可垂直运动部件相关联地降低，以抵靠中间初步成形体(三次成形件)24的头部26的上表面。

使冲头54进一步降低以挤压中间初步成形体24的头部26，以使头部26塑性变形。此时，中间初步成形体24的较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c沿着这样的方向(向上方向)塑性流动，该方向与沿着冲头54的外周表面使冲头54下降的方向相反，而较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c的塑性流动受到杯形成腔室52的内壁表面限制。

由于较大直径部分28a至28c通过塑性流动而得以延伸，因此冲头54的脊在杯62的内壁表面上形成沿着中间初步成形体(三次成形件)24的轴向定向的轨道槽60a至60c。

之后，致动压床以与压头和可垂直运动部件相关联地提升冲头54。使脱模杆50升高以使图6所示的四次成形件58暴露。

通常，例如当反挤压锻造坯料(工件)时，与较小直径部分相比，在较大直径部分中的反延长量(塑料流动量)较小，这样由于锻造坯料的不同的变形阻力(延展性)而趋于导致裂纹、材料局部化等。

根据当前实施例，使中间初步成形体24的环形斜面36的较大直径部分28a至28c的倾角α小于较小直径部分30a至30c的倾角β，以在较大直径部分28a至28c与较小直径部分30a至30c之间提供材料流阻差。基于所述材料流阻差，当反挤压中间初步成形体24时，使得较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c的塑性流动量彼此不同，以允许在较大直径部分28a至28c中比较小直径部分30a至30c中材料更好地流动。

因此，根据当前实施例，由于中间初步成形体24成形为使得在较大直径部分28a至28c中比在较小直径部分30a至30c中材料更易于流动，从而当反挤压中间初步成形体24时，杯62在较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c处的端面的轴向尺寸基本均匀化。

结果，根据当前实施例，防止了通过反挤压生成的四次成形件58遭受材料局部化，并且较大直径部分28a至28c使其自身材料良好地塑性流动，从而减少了在随后步骤中的精加工工作量(切削工作量)。

根据当前实施例，如上所述，在用于执行反挤压的第四冷锻步骤S4之前，形成中间初步成形体24(三次成形件)，从而增加将要在随后步骤中形成的成品的精度并减少在随后步骤中的精加工工作量。

在已执行第四冷锻步骤S4之后，在四次成形件58上执行第五冷锻步骤S5。在执行第五冷锻步骤S5之前，可以在四次成形件58和第五锻模(未示出)的任何一个表面上涂覆液体润滑剂，以避免在执行第五冷锻步骤S5时在四次成形件58或第五锻模上咬粘。液体润滑剂可以是此前使用的已知液体润滑剂。

在第五冷锻步骤S5中，使用未示出的第五锻模在四次成形件58的内外表面上进行挤拉(最后定尺寸)，从而将杯62精加工为成品形状。具体地，将四次成形件58加工成使得杯62的壁厚以及轨道槽60a至60c的宽度和深度具有给定的尺寸精度，从而生成作为成品64的用于三脚型等速接头的外环部件(参见图7)，其中杯62(包括轨道槽60a至60c等的形状)具有所需的尺寸精度。

对于根据当前实施例的制造过程，在第四冷锻步骤S4中的反挤压之前，形成具有环形斜面36的中间初步成形体24，该环形斜面在较大直径部分28a至28c与较小直径部分30a至30c之间提供材料流阻差，以增加成品64的产品精度和质量稳定性。

图13表示根据本发明另一实施例用于等速接头的外环部件的制造过程。根据该另一实施例的与前一实施例相同的部件用相同的附图标记表示，下面并不对其进行详细描述。如图13所示的流程图所示，根据该另一实施例用于等速接头的外环部件的制造过程与根据图1所示的实施例的制造过程的不同之处仅在于，用于形成作为三次成形件的中间初步成形体24a的第三冷锻步骤S3a，并且除了第三冷锻步骤S3a之外的其它步骤与前一实施例的相同。因此，下面将不详细地描述这些其它步骤。

在根据该另一实施例的第三冷锻步骤S3a中，将图4所示的二次成形件20的上部22进一步压缩为更大直径，以生成图14和图15所示的作为三次成形件的中间初步成形体24a。

具体地，使用图16所示的第三锻模(初步成形模)25a，并且通过冲头29a挤压加载在腔室27a中的二次成形件20的上部22，从而通过使上部22在压缩下沿轴向变形而生成中间初步成形体24a(三次成形件)。

如图17所示，冲头29a在其末端面上具有略凹入的环形中央区域、以及从该环形凹入区域朝向外周边缘径向向外升起的环形斜面形成部分31a。斜面形成部分31a具有周向斜面，与前一实施例不同，该周向斜面具有均匀的倾角。

如图14和图15所示，中间初步成形体24a包括：盘状头部26，其比二次成形件20的上部22更薄且直径更大；以及杆部14，其直径减小并从头部26的下部一体延伸。

如在平面图中所示，头部26具有：三个瓣状的较大直径部分28a至28c，它们径向向外伸出预定长度并沿周向以大约120度成角度地间隔开；以及三个弯曲且内凹的较小直径部分30a至30c，每一个都布置在相邻的较大直径部分28a至28c之间。

头部26在其上端具有：圆形平面33；和环形斜面36a，其围绕圆形平面33延伸，并布置在围绕轴线C(圆形平面33的中央点)延伸的圆形脊32与较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c的周边脊34之间。

环形斜面36a包括从接近中央的圆形脊32朝向径向外周边脊34降低的斜面。环形斜面36a在较大直径部分28a至28c与较小直径部分30a至30c周围具有恒定的倾角。

具体地，环形斜面36a包括三个将中央(轴线C)与较大直径部分28a至28c的中央互连的第一倾斜小平面38a至38c，第一倾斜小平面38a至38c相对于水平面具有大约3度的倾角α。环形斜面36a还包括三个将中央(轴线C)与较小直径部分30a至30c的中央互连的第二倾斜小平面40a至40c，与第一倾斜小平面38a至38c一样，第二倾斜小平面40a至40c相对于水平面也具有大约3度的倾角α。在第一倾斜小平面38a至38c与第二倾斜小平面40a至40c之间，将倾角设定为与第一倾斜小平面38a至38c和第二倾斜小平面40a至40c相同的倾角α。

环形斜面36a的倾角α并不限于3度，而例如可以设定为3度到10度范围内的值。

如图14所示，环形斜面36a的径向宽度在较大直径部分28a至28c的中央处最大，而在较小直径部分30a至30c的中央处最小。因此，环形斜面36a在较大直径部分28a至28c处的面积比环形斜面36a在较小直径部分30a至30c处的面积大。

通过使环形斜面36a在较大直径部分28a至28c处的面积比环形斜面36a在较小直径部分30a至30c处的面积大，易于使塑性变形的材料从较小直径部分30a至30c朝向较大直径部分28a至28c流动。

在完成第三冷锻步骤S3a之后，与前一实施例一样，使用图11所示的第四锻模42以执行用于反挤压的第四冷锻步骤S4。

通常，例如当反挤压锻造坯料(工件)时，与较小直径部分相比，在较大直径部分中的反延长量(塑料流动量)较小，这样由于锻造坯料不同的变形阻力(延展性)而趋于导致裂纹、材料局部化等。

根据该另一实施例，具有恒定倾角α的环形斜面36a沿着中间初步成形体24a的较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c沿周边延伸。因此，当反挤压中间初步成形体24a时，塑性变形材料易于沿着环形斜面36a从较小直径部分30a至30c朝向较大直径部分28a至28c流动。这样，材料在较大直径部分28a至28c中比在较小直径部分30a至30c中更好地流动。

由于环形斜面36a在较大直径部分28a至28c处的面积比环形斜面36a在较小直径部分30a至30c处的面积大，因此与较小直径部分30a至30c中相比，促使在较大直径部分28a至28c中有更多的材料流。

因此，根据该另一实施例，中间初步成形体24a成形为使得与较小直径部分30a至30c中相比更多材料趋于在较大直径部分28a至28c中流动。因此，当反挤压中间初步成形体24a时，杯62在较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c处的端面的轴向尺寸基本均匀化。

结果，根据该另一实施例，防止了通过反挤压生成的四次成形件58遭受材料局部化，并且较大直径部分28a至28c使其自身材料良好地塑性流动，从而减少了在随后步骤中的精加工工作量(切削工作量)。

根据该另一实施例，如上所述，在用于执行反挤压的第四冷锻步骤S4之前形成中间初步成形体24a(三次成形件)，从而增加将要在随后步骤中形成的成品的产品精度并减少在随后步骤中的精加工工作量。

对于根据该另一实施例的制造过程，在第四冷锻步骤S4中的反挤压之前，形成具有环形斜面36a的中间初步成形体24a(该环形斜面在较大直径部分28a至28c和较小直径部分30a至30c处的倾角恒定)，以增加成品64的产品精度和质量稳定性。

Claims (10)

1. 一种用于三脚等速接头的外环部件的制造方法，该外环部件具有通过冷锻一体形成的杆部和杯，该方法包括以下步骤：

正挤压切成预定长度的柱形工件(10)，以形成具有杆部(14)的一次成形体(16)；

初步镦锻所述工件(10)的除了其所述杆部(14)之外的上部(18)，以形成二次成形体(20)；

进一步镦锻所述二次成形体(20)的除了其所述杆部(14)之外的上部(22)，以形成具有环形斜面(36)的中间初步成形体(24)，该环形斜面在较大直径部分(28a至28c)和较小直径部分(30a至30c)之间提供材料流阻差；

反挤压所述中间初步成形体(24)，以形成具有杯(62)的四次成形体(58)，在所述杯内限定有轨道槽(60a至60c)；以及

挤拉所述四次成形体(58)的所述杯(62)。

2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述中间初步成形体(24)具有盘状头部(26)，该头部比所述二次成形体(20)的所述上部(22)更薄且直径更大，所述头部(26)在平面图中看时具有多个较大直径部分(28a至28c)和多个弯曲且内凹的较小直径部分(30a至30c)，所述较大直径部分径向向外伸出并沿周向以预定角度成角度间隔开，并且所述较小直径部分均布置在相邻的所述较大直径部分(28a至28c)之间。

3. 根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述头部(26)在其上端具有环形斜面(36)，该斜面相对于水平面具有倾角，所述倾角沿周向连续变化。

4. 根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述环形斜面(36)在所述较大直径部分(28a至28c)处具有倾角α而在所述较小直径部分(30a至30c)处具有倾角β，所述倾角β大于所述倾角α，以使得当在下一步骤中反挤压所述中间初步成形体(24)时，根据所述较大直径部分(28a至28c)与所述较小直径部分(30a至30c)之间的材料流阻差，所述较大直径部分(28a至28c)和所述较小直径部分(30a至30c)具有不同的反塑性流动量。

5. 根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述较大直径部分(28a至28c)的倾角α与所述较小直径部分(30a至30c)的倾角β之差在3度到12度的范围内。

6. 根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述环形斜面(36)的径向宽度在所述较大直径部分(28a至28c)的中央处最大，而在所述较小直径部分(30a至30c)的中央处最小。

7. 一种用于三脚型等速接头的外环部件的制造方法，该外环部件具有通过冷锻一体形成的杆部和杯，该方法包括以下步骤：

正挤压切成预定长度的柱形工件(10)，以形成具有杆部(14)的一次成形体(16)；

初步镦锻所述工件(10)的除了其所述杆部(14)之外的上部(18)，以形成二次成形体(20)；

进一步镦锻所述二次成形体(20)的除了其所述杆部(14)之外的上部(22)，以形成具有环形斜面(36a)的中间初步成形体(24a)，该环形斜面沿着其多个较大直径部分(28a至28c)和多个较小直径部分(30a至30c)周向延伸，并在其所述较大直径部分(28a至28c)和所述较小直径部分(30a至30c)中提供恒定的倾角；

反挤压所述中间初步成形体(24a)，以形成具有杯(62)的四次成形体(58)，在所述杯内限定有轨道槽(60a至60c)；以及

挤拉所述四次成形体(58)的所述杯(62)。

8. 根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述中间初步成形体(24a)具有盘状头部(26)，该头部比所述二次成形体(20)的所述上部(22)更薄且直径更大，所述头部(26)在平面图中看时具有多个较大直径部分(28a至28c)和多个弯曲且内凹的较小直径部分(30a至30c)，所述较大直径部分径向向外伸出并沿周向以预定角度成角度间隔开，并且所述较小直径部分均布置在相邻的所述较大直径部分(28a至28c)之间。

9. 根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述头部(26)在其上端具有圆形平面(33)和环形斜面(36a)，该环形斜面围绕所述圆形平面(33)延伸，并沿着所述较大直径部分(28a至28c)和所述较小直径部分(30a至30c)沿周向相对于水平面具有恒定的倾角α。

10. 根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述环形斜面(36a)在所述较大直径部分(28a至28c)处的面积比所述环形斜面(36a)在所述较小直径部分(30a至30c)的面积大。

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