CN101389424B - 等速接头用外环部件的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种等速万向接头用外环部件的制造方法，所述方法包括以下步骤：通过对工件(11)进行正挤压成形制成具有轴部(7)的一次成形体(13)(步骤S1)，然后对其进行镦锻成形以获得具有大直径部分(14)的二次成形体(15)(步骤S2)。随后，对二次成形体(15)进行反挤压成形以获得不仅具有设有滚珠槽(17a-17f)的杯部(8)而且具有圆形直径扩大部分(76)的三次成形体(18)，环状大直径部分(76)由冲头(66)外周表面上的锥形表面(72)形成，该直径扩大部分(76)沿着周向设置在杯部(8)的内壁的口部区域，使得直径从底侧朝开口侧逐渐扩大(步骤S3)。通过进一步对三次成形体(18)进行低温退火处理、喷丸处理和润滑化学涂层处理，之后进行变薄拉伸成形而获得等速万向接头用外环部件(1)(步骤S4)。

Description

等速接头用外环部件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种等速万向接头(等速接头)用外环部件的制造方法(过程)，该外环部件具有彼此一体形成的轴部和杯部。

背景技术

诸如汽车等的机动车具有用于将内燃机产生的驱动力传递到轴的驱动力传递机构。驱动力传递机构例如包括通过驱动轴彼此连接的球笼式等速万向接头和三球销式等速万向接头。

三球销式等速万向接头具有差动布置的外环部件(未示出)，球笼式等速万向接头具有用于将旋转驱动力传递到车轮的外环部件(未示出)。

驱动轴的远端通过多个滚珠联接到球笼式等速万向接头的外环部件。

图10表示用于球笼式等速万向接头的外环部件1的整体示意立体图。外环部件1由碳钢制成，并具有彼此一体形成的轴部(轴)7和杯部8。

杯部8在内壁面中限定有以角间隔周向隔开的六个滚珠槽9a至9f。滚珠槽9a至9f用于允许滚珠(未示出)在其中滚动，并沿着外环部件1的内壁面几乎延伸至杯部8的终端。轴部7在其一端部中限定有定位中心孔(未示出)。

外环部件1通过冷锻如下制造：首先，如图9A所示，预制直径略大于轴部7的柱形工件11。具体地说，对由碳钢制成的工件11进行球化处理(退火)以制成金属结构呈小球形式的渗碳体，然后通过磷化处理在其表面上形成润滑化学涂层。在一般的冷锻处理中，通常使用磷酸锌涂层作为润滑化学涂层。

然后，通过第一锻模(未示出)在其上涂覆有润滑化学涂层的工件11上进行第一锻造处理(正挤压)。具体地说，将工件11的一端压向一空腔，该空腔限定在第一锻模中并且直径小于工件11。这样将工件11的另一端压入该空腔，从而产生具有朝向另一端变细的直径减小部12和轴部7的一次成形体13，如图9B所示。

然后，在一次成形体13上进行第二锻造处理(镦锻)。具体地说，利用未示出的第二锻模，仅渐进地压缩一次成形体13的大直径部分14，使其直径增大，从而产生二次成形体15，如图9C所示。

然后对二次成形体15进行用于消除应力的低温退火处理、用于去除由低温退火处理产生的氧化皮的喷丸处理、以及用于在二次成形体15的外表面上形成由磷酸锌等形成的润滑化学涂层的磷化处理。

在这样处理二次成形体15之后，将二次成形体15置于第三锻模(未示出)的空腔中，并且进行第三锻造处理(反挤压)以延伸直径增大的大直径部分14，在大直径部分14中形成滚珠槽17a至17f，并形成杯部8。

具体地说，将具有用于形成滚珠槽17a至17f的突起的冲头(未示出)保持抵靠杯部8的端面的中心，并挤压轴部7的远端以使二次成形体15朝向冲头移动。通过冲头来压缩大直径部分14被空腔内壁面围绕的二次成形体15，从而使大直径部分14延伸并在大直径部分14中形成形状与冲头的突起互补的滚珠槽17a至17f。结果，制成图9D所示的三次成形体18。

然后，在三次成形体18上进行低温退火处理以软化三次成形体18，之后通过喷丸处理和磷化处理再次在其上形成润滑化学涂层。这些处理有效地防止在进行下一变薄拉伸处理(ironing process)时杯部8的内表面在拉应力下断裂。

在进行最终变薄拉伸处理之前，进行打痕去除处理以去除作为打痕的环状脊19a，其形成在三次成形体18的杯部8的内表面边缘上，并径向向内一体突出。

具体地说，在三次成形体18上进行的喷丸处理中，通过高速喷射并搅动的钢珠在杯部8的开口中的内壁面的口部形成突出的打痕。当经过各种锻造处理的成形体落入存储容器并与其它成形体碰撞时，也形成这样的打痕。打痕包括形成在杯部8的内表面边缘上并径向向内略微突出的环状脊19a(见图11)。如果突出的环状脊19a未被去除，那么在下一处理中就难以将变薄拉伸冲头(未示出)顺利地插入杯部8中。

根据打痕去除处理，将三次成形体18设定在具有校正冲头的打痕去除机(未示出)上，并通过校正冲头去除形成在杯部8的内表面边缘上的作为打痕的环状脊19a。

最后，通过第四锻模(未示出)进行用于将成形体修整为最终产品形状的变薄拉伸处理(最终定尺寸处理)，即第四锻造处理，从而制成用于球笼式等速万向接头的外环部件1(见图9E)。

在用于形成外环部件1的所有锻造处理结束之后，在杯部8的口部端面上进行诸如车削的切削处理以对杯部8去毛刺，从而制成作为成品的用于球笼式等速万向接头的外环部件1(见图10)。

在以下专利文献中公开了根据背景技术的等速万向接头及其制造方法：

日本专利特开平11-236925号公报公开了一种用于成形的制造方法，该方法通过塑性加工在杯部开口中的口部内周面上形成沿整个周向的斜面部分，而不需要在最终变薄拉伸处理之后进行作为切削处理的斜切处理。

日本专利特开平02-290640号公报公开了设计一种具有良好成形性并具有适于感应淬火的构成比率的钢材料，该钢材料在可行的成形率下镦锻。

日本专利特开平11-179477号公报公开了一种能够可靠地保持轴部和杯部彼此精确同轴对齐并且有效地保持杯部内表面精确的变薄拉伸设备。

日本专利特开平11-182568号公报公开了一种具有斜面部分的等速万向接头，该斜面部分仅通过在杯部的内周面与滚珠槽之间的边界处设置的脊上进行塑性加工而制成。

日本专利特开2003-083358号公报公开了一种制造方法，该方法在成形体被硬化加工之前对成形体进行连续变薄拉伸，而不需要在成形体上进行低温退火处理和润滑化学涂层处理。

上述根据背景技术用于制造球笼式等速万向接头的锻造方法存在的问题与去除由喷丸等产生的打痕的打痕去除处理相关。由于杯部的直径根据汽车类型而异，所以打痕去除机的校正冲头必须根据涉及的汽车类型而更换。更换它们需要很多更换部件和大量的劳动。因此，生产率降低，制造过程复杂并且制造成本增加。

发明内容

本发明的总体目的在于提供一种等速万向接头用外环部件的制造方法，该制造方法省去了打痕去除操作以提高生产率，并缩短制造过程以降低制造成本。

根据本发明，进行反挤压处理以制成具有杯部的成形体，该杯部中限定有槽和环状大直径部分，该环状大直径部分由冲头从其远端向上隔开预定距离的外周表面上的锥形表面形成，该大直径部分周向形成在所述杯部的内壁面的口部中并从其底部朝向开口逐渐扩大，其中所述环状大直径部分包括朝向所述杯部的口部逐渐扩大的环状锥形表面，该环状锥形表面的终端与所述杯部的口部边缘邻接。然后，在成形体的杯部上进行变薄拉伸处理以制成等速万向接头的外环部件。

根据本发明，虽然由于在成形体上进行氧化皮去除处理(例如喷丸处理)而形成作为打痕的突出环状脊，但是由于在进行反挤压处理的先前步骤中已经在杯部的内壁面的口部中形成了环状大直径部分，所以变薄拉伸冲头可在下一步骤中插入杯部的开口而不与环状脊接触。因此，省去了在此之前进行的打痕去除步骤。换言之，可在环状脊作为打痕而保留的同时进行变薄拉伸处理。

根据本发明，由于省去了在此之前进行的打痕去除步骤，所以可提高生产率，并缩短了制造过程从而降低了制造成本。

附图说明

图1是根据本发明一个实施方式的球笼式等速万向接头用外环部件的制造方法的流程图；

图2A至图2F是表示应用根据该实施方式的球笼式等速万向接头用外环部件的制造方法的工件锻造处理图；

图3是用于进行根据本发明该实施方式的球笼式等速万向接头用外环部件的制造方法的第三冷锻处理的锻模设备的示意性垂直剖面图；

图4是局部省略图示的放大垂直剖面图，示出了通过图3所示的锻模设备的冲头制成的三次成形体；

图5是局部省略图示的垂直剖面图，示出了在由根据本发明该实施方式的球笼式等速万向接头用外环部件的制造方法制造的杯部的口部中形成作为打痕的环状脊的状态与由背景技术制造的杯部的口部中形成作为打痕的环状脊的状态进行的对比；

图6A至图6F是表示应用根据该实施方式的球笼式等速万向接头用外环部件的制造方法的温锻处理的图；

图7是根据本发明另一实施方式的三球销式等速万向接头的外环部件的制造方法的流程图；

图8A至图8E是表示应用根据另一实施方式的三球销式等速万向接头的外环部件的制造方法的工件锻造处理图；

图9A至图9E是表示根据背景技术的工件锻造处理图；

图10是球笼式等速万向接头用外环部件的总体示意立体图；以及

图11是局部省略图示的垂直剖面图，示出了在由背景技术制造的杯部的口部中形成作为打痕的环状脊的状态。

具体实施方式

在根据本发明一个实施方式的等速万向接头用外环部件的制造方法中，如图1的流程图所示，将呈碳钢柱形式的工件11冷锻四次，并通过车削等修整(加工)成球笼式等速万向接头用外环部件1(见图10)。与图9A至图9E、图10和图11所示相同的部件由相同的附图标记表示，并且下面不再详细描述。

在第一预备步骤Ssub1中，对切割成具有给定长度的工件11(见图2A)进行球化(退火)处理。这样工件11软化，从而容易进行下述的第一至第四冷锻步骤。

在第二预备步骤Ssub2中，在工件11上形成润滑化学涂层。具体地说，在工件11的表面上通过磷化处理形成由磷酸锌等形成的润滑化学涂层，以赋予工件11润滑特性。更具体地说，可将工件11浸入溶解有磷酸锌等的溶液中给定时间段，以在其上形成润滑化学涂层。

在第一冷锻步骤S1中，在其上具有润滑化学涂层的工件11上进行正挤压。具体地说，将工件11装载在具有轴部形成空腔的第一锻模(未示出)的工件保持件中。轴部形成空腔的直径比工件11的直径小，在轴部形成空腔与工件保持件之间设有锥形表面。

然后，将工件11的一端压向轴部形成空腔。当工件11被这样挤压时，工件11的另一端被压入轴部形成空腔。结果，制成具有朝向另一端变细的直径减小部12和轴部7的一次成形体13(见图2B)。

由于工件11的装载在工件保持件中的部分几乎未塑性变形，所以一次成形体13具有直径与工件11的直径相当的大直径部分14。

然后，在一次成形体13预成形(见图2C)之后，在第二冷锻步骤S2中镦锻预成形件。具体地说，将预成形件装载在未示出的第二锻模的空腔中。此时，轴部7插入第二锻模的未示出的轴部保持件中。

在插入轴部保持件中的轴部7的远端被止动件(未示出)支撑的同时，通过冲头挤压预成形件的大直径部分14。当大直径部分14被挤压时，其被压缩并且直径增大，从而制成二次成形体15(见图2D)。

在完成第二冷锻步骤S2之后，在第三预备步骤Ssub3中，对二次成形体15进行用于从二次成形体15消除应力的低温退火处理、用于去除由低温退火处理产生的氧化皮等的喷丸处理(氧化皮去除处理)、以及用于在二次成形体15的外表面上形成由磷酸锌等形成的润滑化学涂层的磷化处理。这些不同的处理可以使二次成形体15容易塑性变形。

之后利用图3所示的锻模设备30进行第三冷锻步骤S3。

下面将大致描述锻模设备30的结构细节。

锻模设备30具有第一模板32和第二模板34。通过未示出的固定部件在第一模板32上固定安装厚压环36。

压环36中限定有供装配中空筒形插入部件38的孔。插入部件38的外径略大于压环36的内径。换言之，插入部件38以干涉配合方式装配在压环36的孔中。

在插入部件38中布置轴向尺寸小于插入部件38的下模40，并在下模40的上端接合上模42，使得上模42的上端与插入部件38的上端齐平。下模40具有用于供二次成形体15的轴部7插入其内的轴部插入区域44。

第一模板32在轴部插入区域44的竖直下方限定有与限定在第一模板32中的孔52连通的通孔54。在通孔54中布置有可上下运动的顶出销55。

上模42中限定有用于形成二次成形体15的大直径部分14的杯部形成空腔56。当然，杯部形成空腔56的直径大于轴部插入区域44。

在上模42的上端面接合第一环58。第二环60接合到插入部件38的上端面并装配在第一环58上。第三环62接合到限定于压环36中以接收第三环62的环状凹部，并装配在第二环60上。

第三环62紧固到压环36而装配在第二环60上，从而使第三环62的锥形表面62a与第二环60的反锥形表面60a摩擦接触。结果，施加力以向下挤压第一环58和第二环60。

第一环58中限定有孔64，冲头66插入穿过孔64。冲头66具有侧周壁面，在该侧周壁面上装配有呈中空金属筒形式的引导套管68，用于顺利地升降冲头66。从而，引导套管68插设在第一环58与冲头66之间。

冲头66在其远端的外周表面上具有六个脊70a至70f，它们以60°的角间隔周向隔开，并沿冲头66的轴向延伸给定长度。冲头66的脊70a至70f将形成滚珠槽17a至17f。

如图4所示，冲头66在从其远端(下端)向上隔开预定距离的外周表面上具有锥形表面72。锥形表面72周向延伸，并且直径径向向外逐渐变大。锥形表面72用于在下述杯部8的内壁面的口部中形成环状大直径部分76。

锥形表面72以角θ(与垂直于冲头66轴线的直线所成的角)倾斜，该角度可设定为从约25度到45度范围内的值。如果锥形表面72的倾斜角θ小于25度，那么环状大直径部分76形成在杯部8的口部下方，从而使作为产品的杯部8的标准尺寸精度降低。如果锥形表面72的倾斜角θ大于45度，那么应力趋于集中在冲头66的锥形表面72上，从而使冲头66易于磨损而缩短模具寿命。锥形表面72沿着轴向的宽度W可设定为从约1.5mm到2.5mm范围内的值。

冲头66可通过未示出的压力机升降。压力机具有与垂直可动部件82(见图3)连接的压头(未示出)。垂直可动部件82可与压头一致地垂直运动。冲头66通过夹具86固定到垂直可动部件82。

通过第三冷锻步骤(即反挤压)如下处理二次成形体15，二次成形体15的轴部7插入到如上构成的锻模设备30的轴部插入区域44中：当轴部7插入轴部插入区域44中时，轴部7的远端保持抵靠顶出销55的远端面。

首先，致动压力机以降低接合到压力机压头的垂直可动部件82。冲头66也下降为抵靠二次成形体15的大直径部分14的上表面。

在冲头66进一步下降时，其使得二次成形体15的大直径部分14反向(沿与冲头66的挤压方向相反的方向)延伸预定距离。同时，上模42中的杯部形成空腔56形成杯部8，冲头66的脊70a至70f在杯部8的内壁面中形成滚珠槽17a至17f。而且冲头66的外周表面上的环状锥形表面72在杯部8的内壁面的口部中形成环状大直径部分76。

环状大直径部分76在杯部8的内壁面的口部中周向形成，并从底部朝向开口逐渐扩大。换言之，形成朝向杯部8的口部逐渐扩大的环状锥形表面，该表面的终端与杯部8的口部边缘邻接。

之后，冲头66通过压力机与压头和垂直可动部件82一致地上升，直到冲头66离开第一环58，并且顶出销55上升而露出三次成形体18(见图2E)。

在第三冷锻步骤S3结束之后，在第四预备步骤Ssub4中，对三次成形体18进行用于从三次成形体18消除应力的低温退火处理、用于去除由低温退火处理产生的氧化皮等的喷丸处理(氧化皮去除处理)、以及用于在三次成形体18的外表面上形成由磷酸锌等形成的润滑化学涂层的磷化处理。这些不同的处理可以使三次成形体18在下一步骤中容易通过变薄拉伸处理塑性变形。

根据本实施方式，在进行最终变薄拉伸处理之前，不需进行用于将形成在三次成形体18的杯部8的内表面边缘上并径向向内突出的环状脊19去除的打痕去除处理。

具体地说，在三次成形体18上进行的喷丸处理中，通过高速喷射并搅动的钢珠在杯部8的开口中的内壁面的口部中形成作为突出打痕的环状脊19。然而，由于在先前步骤(即第三冷锻步骤)中在杯部8的内壁面的口部中已经形成环状大直径部分76，所以即使没有去除在杯部8的口部中突出的环状脊19，未示出的变薄拉伸冲头也可在下一步骤顺利插入杯部8中。

换言之，根据本实施方式，尽管环状脊19作为打痕形成在杯部8的口部中，但是在先前步骤中该口部形成为与环状大直径部分76邻接，环状大直径部分76用作不与未示出的变薄拉伸冲头接触的间隙，并且在口部中突出的环状脊19的内径大于变薄拉伸冲头的成形部分的最大外径。因此，未示出的变薄拉伸冲头可无障碍地插入杯部8的开口中。

图5示出由实线表示的环状脊19和由双点划线表示的环状脊19a，环状脊19作为突出打痕形成在根据本实施方式与环状大直径部分76结合的口部中，环状脊19a作为突出打痕形成在根据背景技术的口部中。可以看出，与根据背景技术的环状脊19a相比，根据本实施方式的环状脊19从杯部8的内壁面径向向外移动给定距离。

最后，通过第四锻模(未示出)进行将三次成形体18修整为最终产品形状的变薄拉伸步骤(最终定尺寸步骤)，即第四锻造步骤，从而制成球笼式等速万向接头用外环部件1。

具体地说，加工杯部8以使得杯部8的壁厚和滚珠槽17a至17f的深度等于理想尺寸。这样，制成了球笼式等速万向接头用外环部件1(见图2F)，其中实现了杯部8的尺寸精度，包括滚珠槽9a至9f的形状等。同时，通过第四锻模的顶出销(未示出)的远端上的突起(未示出)在轴部7中形成中心孔。

在球笼式等速万向接头用外环部件的锻造处理已经完全结束时，杯部8的口部端面通过车削等进行切削以去除毛刺和作为打痕的环状脊19。这时获得了作为成品的球笼式等速万向接头用外环部件1(见图8)。

在根据本实施方式的制造方法中，通过在三次成形体18上进行氧化皮去除处理(喷丸处理)而形成作为突出打痕的环状大直径部分76。然而，由于在先前步骤(即第三冷锻步骤S3)中已在杯部8的内壁面的口部中形成环状大直径部分76，所以未示出的变薄拉伸冲头可在下一步骤插入杯部8的开口中而不与环状大直径部分76接触，因此省去了背景技术中执行的打痕去除处理。换言之，可以在环状脊19作为打痕保留的同时执行第四冷锻步骤S4中的变薄拉伸处理。

因此在根据本实施方式的制造方法中，由于不需要在背景技术中执行的打痕去除处理，所以可提高生产率，并且缩短制造过程以降低制造成本。

另外在根据本实施方式的制造方法中，由于在第三冷锻步骤S3中会在杯部8的内壁面的口部中仅形成环状大直径部分76，所以可按原样有效地利用现有的施力设备，因此可廉价地制造球笼式等速万向接头用外环部件1而不需要新的设备投资。

已经针对冷锻处理描述了以上实施方式。本发明不限于冷锻处理，而是可应用于如图6A至6F所示的温锻处理。

从示出冷锻处理的图2A至图2F与示出温锻处理的图6A至图6F之间的对比可以理解，温锻处理与冷锻处理的不同之处在于，在第三和第四步骤之间省去了低温退火处理、喷丸处理、以及润滑化学涂层处理。其它操作细节和优点与冷锻处理相同，以下不再详细描述。

下面将描述根据本发明另一实施方式的三球销式等速万向接头用外环部件的制造方法。

三球销式等速万向接头用外环部件包括管状杯部和与杯部一体形成的轴部。该杯部在其内周表面中限定有三个轨迹槽。轨迹槽沿杯部的轴向延伸并以相等角间隔周向隔开。滚柱设置成沿轨迹槽滚动。

迄今通常使用的三球销式等速万向接头用外环部件具有沿轴向从杯部的一端一体伸出的轴部(阳式)。然而，本发明也可应用于未示出的阴式外环部件，该阴式外环部件具有一孔，在该孔中轴向锯齿(未示出)布置在轴部的内周表面上。

如图7的流程图所示，三球销式等速万向接头用外环部件的制造方法与利用冷锻制造球笼式等速万向接头1的方法基本相同。

具体地说，在预备步骤(即球化(退火)步骤和润滑化学涂层步骤)之后，在工件111(见图8A)上进行正挤压以制成具有大直径部分114、锥形直径减小部分112和轴部107的一次成形体113(见图8B)。然后，在一次成形体13预成形之后，在第二冷锻步骤S2中镦锻预成形件以压缩大直径部分114并增大其直径，从而制成二次成形体115(见图8C)。在第二冷锻步骤S2结束之后，执行预备步骤，之后执行第三冷锻步骤S3。

在二次成形体115上执行第三冷锻步骤S3(即反挤压)，使得二次成形体115的大直径部分114反向延伸给定距离而形成杯部108。同时，通过未示出的冲头脊在杯部108的内壁面中形成三个轨迹槽117a至117c，并通过未示出的冲头的外周表面上的环状锥形表面在杯部108的内壁面的口部中形成环状大直径部分176(见图8D)。环状大直径部分176在杯部108的内壁面的口部中周向形成，并从底部朝向开口逐渐扩大。

在第三冷锻步骤S3结束之后，执行第四预备步骤Ssub4。然后，在三次成形体118上执行的喷丸处理中，通过高速喷射并搅动的钢珠在杯部108的开口中的内壁面的口部形成作为突出打痕的环状脊119。但是，由于在先前步骤(即第三冷锻步骤)中已在杯部108的内壁面的口部中形成环状大直径部分176，所以即使在没有去除在杯部108的口部中突出的环状脊119的情况下，未示出的变薄拉伸冲头也可在下一步骤顺利插入杯部108中。

最后，通过第四锻模(未示出)进行将三次成形体118修整为最终产品形状的变薄拉伸步骤(最终定尺寸处理)，即第四锻造步骤，从而制成三球销式等速万向接头用外环部件100。

其它实施方式与形成球笼式等速万向接头用外环部件1的前述实施方式相同，只是不需要在执行最终变薄拉伸步骤之前将从三次成形体118的杯部108的内壁面边缘径向向内一体突出的作为打痕的环状脊119去除的打痕去除处理。

在制造三球销式等速万向接头用外环部件100时，可在三球销式等速万向接头用外环部件100的杯部108的口部中的周向轨迹槽117a至117c之间突出的内壁面的端部上形成逐渐远离轴部轴向向外扩大的未示出的锥面，从而使设定为未示出的两个轴之间的夹角的工作角大于球笼式等速万向接头用外环部件1的工作角。

此外，与球笼式等速万向接头用外环部件1的情况相同，三球销式等速万向接头用外环部件100可通过温锻处理制造。

Claims (4)

1.一种等速万向接头用外环部件的制造方法，该外环部件具有彼此一体形成的轴部(7)和杯部(8)，所述方法包括以下步骤：

在通过反挤压处理形成带有槽的杯部(8)时，形成具有环状大直径部分(76)的杯部(8)，该环状大直径部分(76)由冲头(66)从其远端向上隔开预定距离的外周表面上的锥形表面(72)形成，该环状大直径部分周向形成在所述杯部(8)的内壁面的口部中并从其底部朝向其开口逐渐扩大，其中所述环状大直径部分(76)包括朝向所述杯部(8)的口部逐渐扩大的环状锥形表面，该环状锥形表面的终端与所述杯部(8)的口部边缘邻接；以及

在所述杯部(8)上进行变薄拉伸处理。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在对所述杯部(8)变薄拉伸之前，通过在成形体(18)上进行喷丸处理而在所述杯部(8)的口部中形成作为打痕的环状脊(19)，该环状脊(19)的内径大于变薄拉伸冲头的成形部分的最大外径。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，通过冷锻处理或温锻处理执行所述反挤压处理和所述变薄拉伸处理。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述外环部件包括球笼式等速万向接头用外环部件(1)或三球销式等速万向接头用外环部件(100)。

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