JPH11166463A - 高圧燃料噴射管の製造方法および高圧燃料噴射管 - Google Patents
高圧燃料噴射管の製造方法および高圧燃料噴射管Info
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- JPH11166463A JPH11166463A JP6935898A JP6935898A JPH11166463A JP H11166463 A JPH11166463 A JP H11166463A JP 6935898 A JP6935898 A JP 6935898A JP 6935898 A JP6935898 A JP 6935898A JP H11166463 A JPH11166463 A JP H11166463A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 管内ピーク圧が１２００ｂａｒを超えかつ負
圧を含み、キャビテーションが発生する特殊な噴射条件
の下でも十分な内圧繰返し疲労強度を有し、かつ、その
内周面において十分な耐キャビテーション・エロージョ
ン性能を発揮し得る高圧燃料噴射管及びその製造方法を
提供する。 【解決手段】 内管３を製品寸法まで伸管加工によって
縮径して、該内管の内周面側に残留圧縮応力を発生せし
め、ついで該内管を外管１内に内挿し、伸管加工によっ
て前記外管のみを縮径せしめて該外管の内周面を前記内
管の外周面に少なくとも密着せしめるか、前記内管をほ
ぼ製品寸法まで伸管加工によって縮径して、該内管の内
周面側に残留圧縮応力を発生せしめ、ついで該内管を外
管内に内挿し、伸管加工によって前記外管を縮径せしめ
るとともに、前記内管を僅かに縮径して前記外管の内周
面を該内管の外周面に少なくとも密着せしめることを特
徴とする。
圧を含み、キャビテーションが発生する特殊な噴射条件
の下でも十分な内圧繰返し疲労強度を有し、かつ、その
内周面において十分な耐キャビテーション・エロージョ
ン性能を発揮し得る高圧燃料噴射管及びその製造方法を
提供する。 【解決手段】 内管３を製品寸法まで伸管加工によって
縮径して、該内管の内周面側に残留圧縮応力を発生せし
め、ついで該内管を外管１内に内挿し、伸管加工によっ
て前記外管のみを縮径せしめて該外管の内周面を前記内
管の外周面に少なくとも密着せしめるか、前記内管をほ
ぼ製品寸法まで伸管加工によって縮径して、該内管の内
周面側に残留圧縮応力を発生せしめ、ついで該内管を外
管内に内挿し、伸管加工によって前記外管を縮径せしめ
るとともに、前記内管を僅かに縮径して前記外管の内周
面を該内管の外周面に少なくとも密着せしめることを特
徴とする。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明はディーゼル内燃機関
にあって、燃料供給路としてシリンダーヘッド側のそれ
ぞれノズルホルダーと燃料ポンプ側とに接続して配置さ
れる管径２０ｍｍ程度以下の比較的細径からなる高圧燃
料噴射管や蓄圧式燃料噴射システムにおけるコモンレー
ルからのフィードパイプ等（以下単に高圧燃料噴射管と
いう）の製造方法および高圧燃料噴射管に関するもので
ある。
にあって、燃料供給路としてシリンダーヘッド側のそれ
ぞれノズルホルダーと燃料ポンプ側とに接続して配置さ
れる管径２０ｍｍ程度以下の比較的細径からなる高圧燃
料噴射管や蓄圧式燃料噴射システムにおけるコモンレー
ルからのフィードパイプ等（以下単に高圧燃料噴射管と
いう）の製造方法および高圧燃料噴射管に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のディーゼル内燃機関用高
圧燃料噴射管材としては、本出願人が所有する特公平１
−４６７１２号公報が知られている。この公報記載の高
圧燃料噴射管材は、厚肉の鋼管からなる外管に、内側に
流通路が形成されたステンレス鋼管からなる薄肉の内管
を内挿して、両管に同時かつ一体的な空引きによる伸管
加工を施して内外管を圧嵌して二重金属管を構成したも
のであり、この際内管の肉厚を二重金属管材全体の外径
に対し、１．２ないし８．５％としたものである。
圧燃料噴射管材としては、本出願人が所有する特公平１
−４６７１２号公報が知られている。この公報記載の高
圧燃料噴射管材は、厚肉の鋼管からなる外管に、内側に
流通路が形成されたステンレス鋼管からなる薄肉の内管
を内挿して、両管に同時かつ一体的な空引きによる伸管
加工を施して内外管を圧嵌して二重金属管を構成したも
のであり、この際内管の肉厚を二重金属管材全体の外径
に対し、１．２ないし８．５％としたものである。
【０００３】そしてこの公報記載の高圧燃料噴射管材
は、ＮＯｘの低減や黒煙対策の１つとして噴射時間１〜
２ミリ秒、流速が最大で５０ｍ／ｓｅｃ、内圧６００〜
１０００ｂａｒ（ピーク圧）という現在の燃料の噴射圧
の高圧化に対応した条件で動作させても、内周面におけ
るキャビテーション・エロージョンの発生が防止できる
のみならず、繰り返し高圧疲労に対する耐久性もほぼ満
足できるものであった。
は、ＮＯｘの低減や黒煙対策の１つとして噴射時間１〜
２ミリ秒、流速が最大で５０ｍ／ｓｅｃ、内圧６００〜
１０００ｂａｒ（ピーク圧）という現在の燃料の噴射圧
の高圧化に対応した条件で動作させても、内周面におけ
るキャビテーション・エロージョンの発生が防止できる
のみならず、繰り返し高圧疲労に対する耐久性もほぼ満
足できるものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】さて実際の使用条件下
では、燃料供給路としてシリンダーヘッド側と燃料ポン
プ側とのそれぞれノズルホルダーに接続して配置するた
めには前記した高圧燃料噴射管材の管端部に截頭円錐
状、円弧状、または算盤球状の接続頭部をプレス加工な
どにより成形する必要がある。
では、燃料供給路としてシリンダーヘッド側と燃料ポン
プ側とのそれぞれノズルホルダーに接続して配置するた
めには前記した高圧燃料噴射管材の管端部に截頭円錐
状、円弧状、または算盤球状の接続頭部をプレス加工な
どにより成形する必要がある。
【０００５】しかしながら前記公報記載の高圧燃料噴射
管材に、プレス加工などにより接続頭部成形を実施する
と該接続頭部の内周面に位置する内管に、該内管が外管
に比べて極めて硬度が高く、またプレス加工により成形
される接続頭部の形状が特殊であるという原因と推察さ
れる座屈が生じる場合があった。
管材に、プレス加工などにより接続頭部成形を実施する
と該接続頭部の内周面に位置する内管に、該内管が外管
に比べて極めて硬度が高く、またプレス加工により成形
される接続頭部の形状が特殊であるという原因と推察さ
れる座屈が生じる場合があった。
【０００６】本出願人はこのような内管の座屈現象の発
生を防止するため、特願平９−２１８１６２号に記載し
たような高圧燃料噴射管の製造方法を提案した。この出
願により得られた高圧燃料噴射管は、前記内管の座屈を
効果的に防止できるのみならず、上記した燃料噴射条件
下では優れた耐キャビテーション・エロージョン性能を
有するものであったが、例えば管内ピーク圧が１２００
ｂａｒを超えかつ負圧を含みキャビテーションが発生す
る過酷で特殊な噴射条件下では繰返し高圧疲労による破
壊が発生することがあった。
生を防止するため、特願平９−２１８１６２号に記載し
たような高圧燃料噴射管の製造方法を提案した。この出
願により得られた高圧燃料噴射管は、前記内管の座屈を
効果的に防止できるのみならず、上記した燃料噴射条件
下では優れた耐キャビテーション・エロージョン性能を
有するものであったが、例えば管内ピーク圧が１２００
ｂａｒを超えかつ負圧を含みキャビテーションが発生す
る過酷で特殊な噴射条件下では繰返し高圧疲労による破
壊が発生することがあった。
【０００７】このような破壊の原因は、エンジンの振動
や外部振動、高圧燃料噴射管の材質、製造過程や後工程
において加わる残留応力、内周面の清浄度など各種の要
因が考えられるが、本発明者は残留圧縮応力に着目し
た。すなわち内管に予め芯引きによる伸管加工で発生し
た残留圧縮応力が、外管に内管を内挿せしめ空引きによ
る伸管加工によって圧嵌して両管を同時かつ一体的に縮
径されて二重金属管が形成される際に、該伸管加工を実
施するダイスを出た直後に前記二重金属管に復元力が働
いて解放されてしまい、かえって前記内管の内周面側に
引張応力が残留し、この残留引張応力により内圧繰返し
疲労強度が本来有している内管の材料強度に比べ低下す
ることによるものと判断した。
や外部振動、高圧燃料噴射管の材質、製造過程や後工程
において加わる残留応力、内周面の清浄度など各種の要
因が考えられるが、本発明者は残留圧縮応力に着目し
た。すなわち内管に予め芯引きによる伸管加工で発生し
た残留圧縮応力が、外管に内管を内挿せしめ空引きによ
る伸管加工によって圧嵌して両管を同時かつ一体的に縮
径されて二重金属管が形成される際に、該伸管加工を実
施するダイスを出た直後に前記二重金属管に復元力が働
いて解放されてしまい、かえって前記内管の内周面側に
引張応力が残留し、この残留引張応力により内圧繰返し
疲労強度が本来有している内管の材料強度に比べ低下す
ることによるものと判断した。
【０００８】したがって本発明は、上記燃料噴射条件よ
り過酷な１２００ｂａｒを超えかつ負圧を含みキャビテ
ーションが発生する噴射条件の下でも前記出願において
問題となった内圧繰返し疲労強度を向上するとともに、
その内周面において十分な耐キャビテーション・エロー
ジョン性能を発揮し得る高圧燃料噴射管の製造方法およ
び高圧燃料噴射管を提供することを目的とするものであ
る。
り過酷な１２００ｂａｒを超えかつ負圧を含みキャビテ
ーションが発生する噴射条件の下でも前記出願において
問題となった内圧繰返し疲労強度を向上するとともに、
その内周面において十分な耐キャビテーション・エロー
ジョン性能を発揮し得る高圧燃料噴射管の製造方法およ
び高圧燃料噴射管を提供することを目的とするものであ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者は、厚肉の鋼管
からなる外管と、該外管に内挿された硬度（Ｈｖ）を４
００〜５５０とした薄肉の鋼管からなる内管とから構成
された二重金属管による高圧燃料噴射管において、前記
内管の内周面側に前記残留引張応力を発生させることな
く、残留圧縮応力を解放することなく存在させておくこ
とにより内圧繰返し疲労強度を向上できることを見出だ
し本発明を完成するに至った。
からなる外管と、該外管に内挿された硬度（Ｈｖ）を４
００〜５５０とした薄肉の鋼管からなる内管とから構成
された二重金属管による高圧燃料噴射管において、前記
内管の内周面側に前記残留引張応力を発生させることな
く、残留圧縮応力を解放することなく存在させておくこ
とにより内圧繰返し疲労強度を向上できることを見出だ
し本発明を完成するに至った。
【００１０】すなわち上記目的を達成するため本発明の
第１の実施態様は、厚肉の鋼管からなる外管に、該外管
より硬質の薄肉の鋼管からなる内管を内挿せしめ伸管加
工を実施して二重金属管を形成する方法において、前記
内管を製品寸法まで芯引きによる伸管加工によって縮径
して、該内管の内周面側に残留圧縮応力を発生せしめ、
ついで該内管を外管内に内挿し、空引きによる伸管加工
によって前記外管のみを縮径せしめ該外管の内周面を前
記内管の外周面に少なくとも密着せしめた高圧燃料噴射
管の製造方法を特徴とし、さらに前記内管はばね調質さ
れた鋼管からなり、そして前記内管の硬度（Ｈｖ）を４
００〜５５０とし、さらにまた前記硬度を有する内管の
内周面にＳｎ、Ｉｎ、Ａｌ、Ｐｂより選ばれた少なくと
も１種またはこれら基合金からなる軟質金属のめっき層
をさらに形成することが好ましい。
第１の実施態様は、厚肉の鋼管からなる外管に、該外管
より硬質の薄肉の鋼管からなる内管を内挿せしめ伸管加
工を実施して二重金属管を形成する方法において、前記
内管を製品寸法まで芯引きによる伸管加工によって縮径
して、該内管の内周面側に残留圧縮応力を発生せしめ、
ついで該内管を外管内に内挿し、空引きによる伸管加工
によって前記外管のみを縮径せしめ該外管の内周面を前
記内管の外周面に少なくとも密着せしめた高圧燃料噴射
管の製造方法を特徴とし、さらに前記内管はばね調質さ
れた鋼管からなり、そして前記内管の硬度（Ｈｖ）を４
００〜５５０とし、さらにまた前記硬度を有する内管の
内周面にＳｎ、Ｉｎ、Ａｌ、Ｐｂより選ばれた少なくと
も１種またはこれら基合金からなる軟質金属のめっき層
をさらに形成することが好ましい。
【００１１】また本発明の第２の実施態様は、厚肉の鋼
管からなる外管に、該外管より硬質の薄肉の鋼管からな
る内管を内挿せしめ伸管加工を実施して二重金属管を形
成する方法において、前記内管をほぼ製品寸法まで芯引
きによる伸管加工によって縮径して、該内管の内周面側
に残留圧縮応力を発生せしめ、ついで該内管を外管内に
内挿し、空引きによる伸管加工によって前記外管を縮径
せしめるとともに、前記内管を僅かに縮径して前記外管
の内周面を該内管の外周面に少なくとも密着せしめた高
圧燃料噴射管の製造方法を特徴とし、さらに前記内管は
ばね調質された鋼管からなり、そして前記内管の硬度
（Ｈｖ）を４００〜５５０とし、さらにまた前記内管の
内周面にＳｎ、Ｉｎ、Ａｌ、Ｐｂより選ばれた少なくと
も１種またはこれら基合金からなる軟質金属のめっき層
をさらに形成することが好ましい。
管からなる外管に、該外管より硬質の薄肉の鋼管からな
る内管を内挿せしめ伸管加工を実施して二重金属管を形
成する方法において、前記内管をほぼ製品寸法まで芯引
きによる伸管加工によって縮径して、該内管の内周面側
に残留圧縮応力を発生せしめ、ついで該内管を外管内に
内挿し、空引きによる伸管加工によって前記外管を縮径
せしめるとともに、前記内管を僅かに縮径して前記外管
の内周面を該内管の外周面に少なくとも密着せしめた高
圧燃料噴射管の製造方法を特徴とし、さらに前記内管は
ばね調質された鋼管からなり、そして前記内管の硬度
（Ｈｖ）を４００〜５５０とし、さらにまた前記内管の
内周面にＳｎ、Ｉｎ、Ａｌ、Ｐｂより選ばれた少なくと
も１種またはこれら基合金からなる軟質金属のめっき層
をさらに形成することが好ましい。
【００１２】さらに本発明の第３の実施態様は、厚肉の
鋼管からなる外管に、該外管より硬質の薄肉の鋼管から
なる内管を嵌合して形成した二重金属管において、前記
内管の内周面側に圧縮残留応力が存在している高圧燃料
噴射管を特徴とし、また前記内管はばね調質された鋼管
からなり、そして前記内管の硬度（Ｈｖ）を４００〜５
５０とし、またさらに前記内管の内周面にＳｎ、Ｉｎ、
Ａｌ、Ｐｂおよびこれら基合金からなる軟質金属のめっ
き層をさらに有することが好ましい。
鋼管からなる外管に、該外管より硬質の薄肉の鋼管から
なる内管を嵌合して形成した二重金属管において、前記
内管の内周面側に圧縮残留応力が存在している高圧燃料
噴射管を特徴とし、また前記内管はばね調質された鋼管
からなり、そして前記内管の硬度（Ｈｖ）を４００〜５
５０とし、またさらに前記内管の内周面にＳｎ、Ｉｎ、
Ａｌ、Ｐｂおよびこれら基合金からなる軟質金属のめっ
き層をさらに有することが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明を添付図面に基づい
て説明すれば、図１は本発明の高圧燃料噴射管を示す図
で、（ａ）は一実施例の縦断側面図、（ｂ）は他の実施
例の一部切欠による側面図、図２は本発明のその製造方
法を示す図で、（ａ）は内管の伸管加工を示す部分概略
説明図、（ｂ）は内管と外管を重合する伸管加工を示す
部分概略説明図であって、１は管径２０ｍｍ以下の比較
的厚肉で細径の内径を有する高圧配管用鋼管で、例えば
ＳＴＳ ３７０、４１０、４８０、あるいはＤＩＮ Ｓ
ｔ ５２などの炭素鋼や合金鋼などから形成された単層
または多重巻管からなる外管であり、例えば２２０〜２
４０の硬度（Ｈｖ）を有するものである。
て説明すれば、図１は本発明の高圧燃料噴射管を示す図
で、（ａ）は一実施例の縦断側面図、（ｂ）は他の実施
例の一部切欠による側面図、図２は本発明のその製造方
法を示す図で、（ａ）は内管の伸管加工を示す部分概略
説明図、（ｂ）は内管と外管を重合する伸管加工を示す
部分概略説明図であって、１は管径２０ｍｍ以下の比較
的厚肉で細径の内径を有する高圧配管用鋼管で、例えば
ＳＴＳ ３７０、４１０、４８０、あるいはＤＩＮ Ｓ
ｔ ５２などの炭素鋼や合金鋼などから形成された単層
または多重巻管からなる外管であり、例えば２２０〜２
４０の硬度（Ｈｖ）を有するものである。
【００１４】また３は前記外管１の内側に位置するよう
密着ないし僅かに圧接されて内部に流通路を形成する該
外管より硬質、好ましくは４００〜５５０の硬度（Ｈ
ｖ）を有する鋼管からなる内管であって、例えば加工硬
化され、かつ／またはばね調質されたＳＵＳ ３０１、
ＳＵＳ ３０４などのような主としてオーステナイト系
ステンレス鋼管などから形成されたものである。前記内
管３の硬度（Ｈｖ）を４００〜５５０とした理由は、４
００未満では燃料噴射管に用いる高圧燃料に対する耐キ
ャビテーション・エロージョン性能が得られず、一方５
５０を超えると硬度が高すぎて接続頭部成形時に接続端
部の内周面における内管に座屈が発生する可能性が大と
なるからである。
密着ないし僅かに圧接されて内部に流通路を形成する該
外管より硬質、好ましくは４００〜５５０の硬度（Ｈ
ｖ）を有する鋼管からなる内管であって、例えば加工硬
化され、かつ／またはばね調質されたＳＵＳ ３０１、
ＳＵＳ ３０４などのような主としてオーステナイト系
ステンレス鋼管などから形成されたものである。前記内
管３の硬度（Ｈｖ）を４００〜５５０とした理由は、４
００未満では燃料噴射管に用いる高圧燃料に対する耐キ
ャビテーション・エロージョン性能が得られず、一方５
５０を超えると硬度が高すぎて接続頭部成形時に接続端
部の内周面における内管に座屈が発生する可能性が大と
なるからである。
【００１５】そして前記外管１に該内管３を内挿した
後、伸管加工により二重金属管からなる噴射管材を形成
するが、この際、形成された二重金属管の外径に対する
内管３の肉厚の割合は、前記特公平１−４６７１２号公
報記載と同様に１．２〜８．５％が好ましいが、内管の
肉厚をこの割合より厚くすることもできる。なおばね調
質されたオーステナイト系ステンレス鋼管を内管として
用いることもできる。
後、伸管加工により二重金属管からなる噴射管材を形成
するが、この際、形成された二重金属管の外径に対する
内管３の肉厚の割合は、前記特公平１−４６７１２号公
報記載と同様に１．２〜８．５％が好ましいが、内管の
肉厚をこの割合より厚くすることもできる。なおばね調
質されたオーステナイト系ステンレス鋼管を内管として
用いることもできる。
【００１６】つぎに上記のように構成される二重金属管
からなる高圧燃料噴射管の製造方法を図２に基づいて説
明する。まず図２（ａ）に図示するように内管３は予め
プラグ６とダイス７を用いて２〜４回芯引きによる伸管
加工によって製品寸法の肉厚またはほぼ製品寸法に近い
肉厚まで縮径され、該芯引きによる伸管加工により加工
硬化するとともに内周面側に残留圧縮応力が付与され
る。
からなる高圧燃料噴射管の製造方法を図２に基づいて説
明する。まず図２（ａ）に図示するように内管３は予め
プラグ６とダイス７を用いて２〜４回芯引きによる伸管
加工によって製品寸法の肉厚またはほぼ製品寸法に近い
肉厚まで縮径され、該芯引きによる伸管加工により加工
硬化するとともに内周面側に残留圧縮応力が付与され
る。
【００１７】つぎに上記のように芯引きによる伸管加工
された内管３を外管１内に間隙をおいて内挿し、図２
（ｂ）に示すようにダイス８を用いて少なくとも１回空
引きによる伸管加工することにより該外管１を縮径し、
内挿した内管３の外周面にその内周面を密着ないし僅か
に圧接する。この際内管３は図２（ｂ）のように前記し
た製品寸法の肉厚のまま、もしくは外管１の縮径ととも
に僅かに縮径するよう伸管加工される必要がある。その
理由は前工程における２〜４回の芯引きによる伸管加工
によって内周面側に付与された残留圧縮応力が解放する
ことを防止することであり、製品寸法の肉厚のままであ
れば当然前記解放を防止できるが、本発明者は僅かな縮
径でも前記解放を著しく低減することを見出した。
された内管３を外管１内に間隙をおいて内挿し、図２
（ｂ）に示すようにダイス８を用いて少なくとも１回空
引きによる伸管加工することにより該外管１を縮径し、
内挿した内管３の外周面にその内周面を密着ないし僅か
に圧接する。この際内管３は図２（ｂ）のように前記し
た製品寸法の肉厚のまま、もしくは外管１の縮径ととも
に僅かに縮径するよう伸管加工される必要がある。その
理由は前工程における２〜４回の芯引きによる伸管加工
によって内周面側に付与された残留圧縮応力が解放する
ことを防止することであり、製品寸法の肉厚のままであ
れば当然前記解放を防止できるが、本発明者は僅かな縮
径でも前記解放を著しく低減することを見出した。
【００１８】すなわち外管とともに内管をダイスを用い
て空引きにより伸管加工をする際に、内管の断面減少率
（リダクション）が１０％を超えると内管の内周面側に
付与された残留圧縮応力が顕著に解放され、結果として
前記した管内ピーク圧が１２００ｂａｒを超えかつ負圧
を含みキャビテーションが発生する過酷で特殊な噴射条
件下では繰返し高圧疲労による破壊の発生率が急上昇す
ることが分かった。したがって内管は縮径しないことが
好ましいが、その断面減少率を１０％以下、好ましくは
５％以下にすることにより繰返し高圧疲労による破壊の
発生率を大幅に減少させることができる。なお空引きに
よる伸管加工の際には、内管３の内周面が塑性変形せず
に僅かに弾性変形する程度に外管１の内周面により内管
３の外周面を圧縮することが好ましい。
て空引きにより伸管加工をする際に、内管の断面減少率
（リダクション）が１０％を超えると内管の内周面側に
付与された残留圧縮応力が顕著に解放され、結果として
前記した管内ピーク圧が１２００ｂａｒを超えかつ負圧
を含みキャビテーションが発生する過酷で特殊な噴射条
件下では繰返し高圧疲労による破壊の発生率が急上昇す
ることが分かった。したがって内管は縮径しないことが
好ましいが、その断面減少率を１０％以下、好ましくは
５％以下にすることにより繰返し高圧疲労による破壊の
発生率を大幅に減少させることができる。なお空引きに
よる伸管加工の際には、内管３の内周面が塑性変形せず
に僅かに弾性変形する程度に外管１の内周面により内管
３の外周面を圧縮することが好ましい。
【００１９】このようにして形成された二重金属管の内
管の内周面に、さらにＳｎ、Ｉｎ、Ａｌ、Ｐｂより選ば
れた少なくとも１種またはこれら基合金からなる軟質金
属のめっき層を形成したり、または製品寸法あるいはほ
ぼ製品寸法にまで芯引きによる伸管加工によって縮径さ
れた内管の内周面にＳｎ、Ｉｎ、Ａｌ、Ｐｂより選ばれ
た少なくとも１種またはこれら基合金からなる軟質金属
のめっき層を形成した後、前記のようにして二重金属管
を形成することが好ましい。前記内管の内周面に軟質金
属によるめっき層を施した理由は、該軟質金属によるめ
っき層によって、管内ピーク圧が１２００ｂａｒを超え
かつ負圧を含む過酷で特殊な噴射条件下で発生するキャ
ビテーションによる衝撃エネルギーが、前記軟質金属に
よる１種のクッション作用によって減衰され高い衝撃エ
ネルギーのピークが二重金属管の母材自体に伝えられな
いからである。特に本発明では内管に外管より硬質の鋼
管を用いたため、この硬質の鋼管による前記した効果と
相俟ってキャビテーションの衝撃エネルギーのピークを
減衰してキャビテーション・エロージョンの発生を効果
的に防止することができるのである。なお前記軟質金属
のめっき層を予め内管の内周面に形成しておいたとして
も、空引きによる伸管加工による前記外管の縮径によっ
ても前記内管は縮径しないか、あるいは殆ど縮径しない
ため該内管には加工硬化が見られず、したがってめっき
層も軟質状態を保持するため前記効果を奏することがで
きるのである。また前記めっき層は溶融めっき法、電気
めっき法あるいは化学めっき法など従来公知のめっき法
を使用して施すことができ、まためっき層の層厚を５μ
ｍ〜１５０μｍとすることが好ましい。前記層厚が５μ
ｍ未満では前記衝撃エネルギーに対する減衰効果が十分
でなく、一方１５０μｍを超えると後工程で施される曲
げ加工や、頭部成形加工時にめっき層が剥離する可能性
があるので上記の範囲とすることが好ましい。
管の内周面に、さらにＳｎ、Ｉｎ、Ａｌ、Ｐｂより選ば
れた少なくとも１種またはこれら基合金からなる軟質金
属のめっき層を形成したり、または製品寸法あるいはほ
ぼ製品寸法にまで芯引きによる伸管加工によって縮径さ
れた内管の内周面にＳｎ、Ｉｎ、Ａｌ、Ｐｂより選ばれ
た少なくとも１種またはこれら基合金からなる軟質金属
のめっき層を形成した後、前記のようにして二重金属管
を形成することが好ましい。前記内管の内周面に軟質金
属によるめっき層を施した理由は、該軟質金属によるめ
っき層によって、管内ピーク圧が１２００ｂａｒを超え
かつ負圧を含む過酷で特殊な噴射条件下で発生するキャ
ビテーションによる衝撃エネルギーが、前記軟質金属に
よる１種のクッション作用によって減衰され高い衝撃エ
ネルギーのピークが二重金属管の母材自体に伝えられな
いからである。特に本発明では内管に外管より硬質の鋼
管を用いたため、この硬質の鋼管による前記した効果と
相俟ってキャビテーションの衝撃エネルギーのピークを
減衰してキャビテーション・エロージョンの発生を効果
的に防止することができるのである。なお前記軟質金属
のめっき層を予め内管の内周面に形成しておいたとして
も、空引きによる伸管加工による前記外管の縮径によっ
ても前記内管は縮径しないか、あるいは殆ど縮径しない
ため該内管には加工硬化が見られず、したがってめっき
層も軟質状態を保持するため前記効果を奏することがで
きるのである。また前記めっき層は溶融めっき法、電気
めっき法あるいは化学めっき法など従来公知のめっき法
を使用して施すことができ、まためっき層の層厚を５μ
ｍ〜１５０μｍとすることが好ましい。前記層厚が５μ
ｍ未満では前記衝撃エネルギーに対する減衰効果が十分
でなく、一方１５０μｍを超えると後工程で施される曲
げ加工や、頭部成形加工時にめっき層が剥離する可能性
があるので上記の範囲とすることが好ましい。
【００２０】上記のように形成された二重金属管からな
る高圧燃料噴射管は、ついで割型チャックによりチャッ
クされてパンチ部材を用いてプレス加工により図１
（ａ）のような截頭円錐状、円弧状、図１（ｂ）のよう
な算盤珠状の接続頭部２が成形され、通常その後にディ
ーゼル内燃機関付近に配管するために曲げ加工が施され
る。
る高圧燃料噴射管は、ついで割型チャックによりチャッ
クされてパンチ部材を用いてプレス加工により図１
（ａ）のような截頭円錐状、円弧状、図１（ｂ）のよう
な算盤珠状の接続頭部２が成形され、通常その後にディ
ーゼル内燃機関付近に配管するために曲げ加工が施され
る。
【００２１】なお図１において、４は必要に応じ接続頭
部２の首下部に嵌合したスリーブワッシャーであり、同
時にその背後に接続頭部２の押圧座面２′を相手部材の
受圧座面へ当接した状態で該相手部材に螺合する締付け
ナット５を組込んでなるものである。
部２の首下部に嵌合したスリーブワッシャーであり、同
時にその背後に接続頭部２の押圧座面２′を相手部材の
受圧座面へ当接した状態で該相手部材に螺合する締付け
ナット５を組込んでなるものである。
【００２２】
【実施例】つぎに本発明の実施例を比較例とともに以下
に説明する。 実施例１ 清浄化のための前処理を施して長さ３２００ｍｍに切断
したＳＵＳ ３０１からなるステンレス鋼管の内管を３
回の芯引きによる伸管加工によって、外径３．５ｍｍ、
内径２．５ｍｍ、肉厚０．５ｍｍで、硬度（Ｈｖ）が４
７０になるよう縮径し、ついで清浄化のための前処理を
施した長さ３２００ｍｍのＳＴＳ ３７０の鋼管からな
り、かつ硬度（Ｈｖ）が１１０の外管（外径１２ｍｍ、
内径７．２ｍｍ、肉厚２．４ｍｍ）の内部に前記内管を
緩やかに内挿せしめた。その後固定したダイスを用いて
空引きによる伸管加工を１回行って外管側を縮径せし
め、ついで矯正加工して外径８．０ｍｍ、内径２．５ｍ
ｍ、肉厚２．７５ｍｍで、内管の硬度（Ｈｖ）が４７
５、外管の硬度（Ｈｖ）が２３０に加工硬化した二重金
属管からなる噴射管材を得、しかる後に３００ｍｍの長
さに切断した試料を２０本準備した。
に説明する。 実施例１ 清浄化のための前処理を施して長さ３２００ｍｍに切断
したＳＵＳ ３０１からなるステンレス鋼管の内管を３
回の芯引きによる伸管加工によって、外径３．５ｍｍ、
内径２．５ｍｍ、肉厚０．５ｍｍで、硬度（Ｈｖ）が４
７０になるよう縮径し、ついで清浄化のための前処理を
施した長さ３２００ｍｍのＳＴＳ ３７０の鋼管からな
り、かつ硬度（Ｈｖ）が１１０の外管（外径１２ｍｍ、
内径７．２ｍｍ、肉厚２．４ｍｍ）の内部に前記内管を
緩やかに内挿せしめた。その後固定したダイスを用いて
空引きによる伸管加工を１回行って外管側を縮径せし
め、ついで矯正加工して外径８．０ｍｍ、内径２．５ｍ
ｍ、肉厚２．７５ｍｍで、内管の硬度（Ｈｖ）が４７
５、外管の硬度（Ｈｖ）が２３０に加工硬化した二重金
属管からなる噴射管材を得、しかる後に３００ｍｍの長
さに切断した試料を２０本準備した。
【００２３】このように準備した２０本の二重金属管か
らなる噴射管材を、ディーゼル機関用燃料噴射ポンプお
よびインジェクターを使用して、該ポンプとインジェク
ターの間に配設し、燃料噴射ポンプを駆動して管内ピー
ク圧が１２５０ｂａｒでかつ負圧を含まない噴射条件で
内圧繰返し疲労強度試験を行なった。その結果得られた
全ての試料について１０７回の圧力繰返し終了まで破壊
には至らなかった。
らなる噴射管材を、ディーゼル機関用燃料噴射ポンプお
よびインジェクターを使用して、該ポンプとインジェク
ターの間に配設し、燃料噴射ポンプを駆動して管内ピー
ク圧が１２５０ｂａｒでかつ負圧を含まない噴射条件で
内圧繰返し疲労強度試験を行なった。その結果得られた
全ての試料について１０７回の圧力繰返し終了まで破壊
には至らなかった。
【００２４】実施例２ 内管として実施例１と同一寸法で同一材質のステンレス
鋼管を硬度（Ｈｖ）が４４０となるよう３回の芯引きに
よる伸管加工により縮径した。ついで実施例１と同様の
寸法と材質の外管内部に前記内管を緩やかに内挿せしめ
て外管とともに内管を僅かに縮径するようダイスを用い
て空引きにより伸管加工を行い、その後矯正加工して外
径８．０ｍｍ、内径２．４ｍｍ、肉厚２．８ｍｍ（断面
減少率：約３％）で、内管の硬度（Ｈｖ）が４６５、外
管の硬度（Ｈｖ）が２３０に加工硬化した二重金属管か
らなる噴射管材を得、しかる後に３００ｍｍの長さに切
断した試料を２０本準備した。
鋼管を硬度（Ｈｖ）が４４０となるよう３回の芯引きに
よる伸管加工により縮径した。ついで実施例１と同様の
寸法と材質の外管内部に前記内管を緩やかに内挿せしめ
て外管とともに内管を僅かに縮径するようダイスを用い
て空引きにより伸管加工を行い、その後矯正加工して外
径８．０ｍｍ、内径２．４ｍｍ、肉厚２．８ｍｍ（断面
減少率：約３％）で、内管の硬度（Ｈｖ）が４６５、外
管の硬度（Ｈｖ）が２３０に加工硬化した二重金属管か
らなる噴射管材を得、しかる後に３００ｍｍの長さに切
断した試料を２０本準備した。
【００２５】このように準備した２０本の二重金属管か
らなる噴射管材について実施例１と同様の内圧繰返し疲
労強度試験を行なった結果、得られた全ての試料につい
て１０７回の圧力繰返し終了まで破壊には至らなかっ
た。
らなる噴射管材について実施例１と同様の内圧繰返し疲
労強度試験を行なった結果、得られた全ての試料につい
て１０７回の圧力繰返し終了まで破壊には至らなかっ
た。
【００２６】実施例３ 内管として長さを１０００ｍｍに切断した以外は実施例
１と同一寸法で同一材質のステンレス鋼管と、同じく長
さを１０００ｍｍに切断した以外は実施例１と同様の寸
法と材質の外管とを使用して、実施例１と同様な手順で
二重金属管からなる噴射管材を得た。ついで得られた噴
射管材を温度４３０℃に保持したＰｂ浴に浸漬した後、
外周面をガスワイピングして該噴射管材の内管の内周面
にＰｂの溶融めっき層を１５０μｍ形成し、しかる後３
００ｍｍの長さに切断した試料を２０本準備した。
１と同一寸法で同一材質のステンレス鋼管と、同じく長
さを１０００ｍｍに切断した以外は実施例１と同様の寸
法と材質の外管とを使用して、実施例１と同様な手順で
二重金属管からなる噴射管材を得た。ついで得られた噴
射管材を温度４３０℃に保持したＰｂ浴に浸漬した後、
外周面をガスワイピングして該噴射管材の内管の内周面
にＰｂの溶融めっき層を１５０μｍ形成し、しかる後３
００ｍｍの長さに切断した試料を２０本準備した。
【００２７】このように準備した２０本の二重金属管か
らなる噴射管材について実施例１と同様の内圧繰返し疲
労強度試験を行なった結果、得られた全ての試料につい
て１０７回の圧力繰返し終了まで破壊には至らなかっ
た。
らなる噴射管材について実施例１と同様の内圧繰返し疲
労強度試験を行なった結果、得られた全ての試料につい
て１０７回の圧力繰返し終了まで破壊には至らなかっ
た。
【００２８】比較例１ それぞれ清浄化のための前処理を施して長さ３２００ｍ
ｍに切断したＳＵＳ３０１の鋼管からなるステンレス鋼
管の内管を３回の芯引きによる伸管加工によって、外径
４．８ｍｍ、内径３．８ｍｍ、肉厚０．５ｍｍで、硬度
（Ｈｖ）が２００になるよう縮径し、ついで清浄化のた
めの前処理を施した長さ３２００ｍｍのＳＴＳ ３７０
の鋼管からなり、かつ硬度（Ｈｖ）が１１０の外管（外
径１２ｍｍ、内径６．９ｍｍ、肉厚２．５５ｍｍ）の内
部に前記内管を緩やかに内挿せしめた。その後固定した
ダイスを用いて前記内外管を圧嵌するよう両管を同時に
かつ一体的に空引きによる伸管加工を１回行って縮径せ
しめ、ついで矯正加工して外径８．０ｍｍ、内径２．５
ｍｍ、肉厚２．７５ｍｍ（断面減少率：約３０％）で、
内管の硬度（Ｈｖ）が４９０、外管の硬度（Ｈｖ）が２
３０に加工硬化した二重金属管からなる噴射管材を得、
しかる後に３００ｍｍの長さに切断した試料を２０本準
備した。
ｍに切断したＳＵＳ３０１の鋼管からなるステンレス鋼
管の内管を３回の芯引きによる伸管加工によって、外径
４．８ｍｍ、内径３．８ｍｍ、肉厚０．５ｍｍで、硬度
（Ｈｖ）が２００になるよう縮径し、ついで清浄化のた
めの前処理を施した長さ３２００ｍｍのＳＴＳ ３７０
の鋼管からなり、かつ硬度（Ｈｖ）が１１０の外管（外
径１２ｍｍ、内径６．９ｍｍ、肉厚２．５５ｍｍ）の内
部に前記内管を緩やかに内挿せしめた。その後固定した
ダイスを用いて前記内外管を圧嵌するよう両管を同時に
かつ一体的に空引きによる伸管加工を１回行って縮径せ
しめ、ついで矯正加工して外径８．０ｍｍ、内径２．５
ｍｍ、肉厚２．７５ｍｍ（断面減少率：約３０％）で、
内管の硬度（Ｈｖ）が４９０、外管の硬度（Ｈｖ）が２
３０に加工硬化した二重金属管からなる噴射管材を得、
しかる後に３００ｍｍの長さに切断した試料を２０本準
備した。
【００２９】このように準備した２０本の二重金属管か
らなる噴射管材について、実施例１と同様にして内圧繰
返し疲労強度試験を行なった結果、得られた試料につい
て圧力繰返しにより疲労破壊が生じたものが見られた。
らなる噴射管材について、実施例１と同様にして内圧繰
返し疲労強度試験を行なった結果、得られた試料につい
て圧力繰返しにより疲労破壊が生じたものが見られた。
【００３０】比較例２ 比較例１と同様の寸法と材質の内管と外管を用いて、比
較例１と同様に両管を同時に、かつ一体的に空引きによ
る伸管加工を１回行って縮径せしめ、ついで矯正加工し
て噴射管材を得、しかる後に３００ｍｍの長さに切断し
た試料を２０本準備した。ただし内径は２．４ｍｍ（断
面減少率：約３２％）とした。
較例１と同様に両管を同時に、かつ一体的に空引きによ
る伸管加工を１回行って縮径せしめ、ついで矯正加工し
て噴射管材を得、しかる後に３００ｍｍの長さに切断し
た試料を２０本準備した。ただし内径は２．４ｍｍ（断
面減少率：約３２％）とした。
【００３１】このように準備した２０本の二重金属管か
らなる噴射管材について、実施例１と同様にして内圧繰
返し疲労強度試験を行なった結果、得られた試料につい
て圧力繰返しにより疲労破壊が生じたものが見られた。
らなる噴射管材について、実施例１と同様にして内圧繰
返し疲労強度試験を行なった結果、得られた試料につい
て圧力繰返しにより疲労破壊が生じたものが見られた。
【００３２】実施例４ 内管として実施例１と同一の寸法であるがＳＵＳ ３０
４からなるステンレス鋼管を、硬度（Ｈｖ）が４２０と
なるよう３回の芯引きによる伸管加工により縮径した。
一方実施例１と同様の寸法であるがＳＴＳ ４１０の鋼
管からなり、かつ硬度（Ｈｖ）が１２５の外管の内部に
前記内管を緩やかに内挿せしめた。その後固定したダイ
スを用いて空引きによる伸管加工を１回行って外管側を
縮径せしめ、ついで矯正加工して外径８．０ｍｍ、内径
２．５ｍｍ、肉厚２．７５ｍｍで、内管の硬度（Ｈｖ）
が４２５、外管の硬度（Ｈｖ）が２４０に加工硬化した
二重金属管からなる噴射管材を得、しかる後に３００ｍ
ｍの長さに切断した試料を２０本準備した。
４からなるステンレス鋼管を、硬度（Ｈｖ）が４２０と
なるよう３回の芯引きによる伸管加工により縮径した。
一方実施例１と同様の寸法であるがＳＴＳ ４１０の鋼
管からなり、かつ硬度（Ｈｖ）が１２５の外管の内部に
前記内管を緩やかに内挿せしめた。その後固定したダイ
スを用いて空引きによる伸管加工を１回行って外管側を
縮径せしめ、ついで矯正加工して外径８．０ｍｍ、内径
２．５ｍｍ、肉厚２．７５ｍｍで、内管の硬度（Ｈｖ）
が４２５、外管の硬度（Ｈｖ）が２４０に加工硬化した
二重金属管からなる噴射管材を得、しかる後に３００ｍ
ｍの長さに切断した試料を２０本準備した。
【００３３】このように準備した２０本の二重金属管か
らなる噴射管材について実施例１と同様の内圧繰返し疲
労強度試験を行なった結果、得られた全ての試料につい
て１０７回の圧力繰返し終了まで破壊には至らなかっ
た。
らなる噴射管材について実施例１と同様の内圧繰返し疲
労強度試験を行なった結果、得られた全ての試料につい
て１０７回の圧力繰返し終了まで破壊には至らなかっ
た。
【００３４】実施例５ 内管として実施例４と同一寸法で同一材質のステンレス
鋼管を硬度（Ｈｖ）が４００となるよう３回の芯引きに
よる伸管加工により縮径した。ついで実施例４と同様の
寸法と材質の外管内部に前記内管を緩やかに内挿せしめ
て外管とともに内管を僅かに縮径するようダイスを用い
て空引きにより伸管加工を行い、その後矯正加工して外
径８．０ｍｍ、内径２．４ｍｍ、肉厚２．８ｍｍ（断面
減少率：約３％）で、内管の硬度（Ｈｖ）が４２５、外
管の硬度（Ｈｖ）が２４０に加工硬化した二重金属管か
らなる噴射管材を得、しかる後に３００ｍｍの長さに切
断した試料を２０本準備した。
鋼管を硬度（Ｈｖ）が４００となるよう３回の芯引きに
よる伸管加工により縮径した。ついで実施例４と同様の
寸法と材質の外管内部に前記内管を緩やかに内挿せしめ
て外管とともに内管を僅かに縮径するようダイスを用い
て空引きにより伸管加工を行い、その後矯正加工して外
径８．０ｍｍ、内径２．４ｍｍ、肉厚２．８ｍｍ（断面
減少率：約３％）で、内管の硬度（Ｈｖ）が４２５、外
管の硬度（Ｈｖ）が２４０に加工硬化した二重金属管か
らなる噴射管材を得、しかる後に３００ｍｍの長さに切
断した試料を２０本準備した。
【００３５】このように準備した２０本の二重金属管か
らなる噴射管材について実施例１と同様の内圧繰返し疲
労強度試験を行なった結果、得られた全ての試料につい
て１０７回の圧力繰返し終了まで破壊には至らなかっ
た。
らなる噴射管材について実施例１と同様の内圧繰返し疲
労強度試験を行なった結果、得られた全ての試料につい
て１０７回の圧力繰返し終了まで破壊には至らなかっ
た。
【００３６】実施例６ 内管として長さを１０００ｍｍに切断した以外は実施例
４と同一寸法で同一材質のステンレス鋼管に対して、硫
酸第一錫（４３ｇ／リットル）、硫酸（１００ｇ／リッ
トル）、および光沢剤とレベラー（５０ミリリットル／
リットル）の組成からなる浴中において、樹脂製で短寸
のプロテクターを軸方向に間隔を保持して複数個設けた
線状の不溶性陽極を前記内管に挿入し、Ｓｎ板を陰極と
して直流電圧３Ａ／ｄｍ２、浴温１８℃の条件下で電気
めっき処理を施して内管の内周面に厚さ１８μｍのＳｎ
めっき層を形成し、しかる後同じく長さを１０００ｍｍ
に切断した以外は実施例４と同様の寸法と材質の外管と
を使用して、実施例４と同様な手順で二重金属管からな
る噴射管材を得、ついで得られた噴射管材を３００ｍｍ
の長さに切断した試料を２０本準備した。
４と同一寸法で同一材質のステンレス鋼管に対して、硫
酸第一錫（４３ｇ／リットル）、硫酸（１００ｇ／リッ
トル）、および光沢剤とレベラー（５０ミリリットル／
リットル）の組成からなる浴中において、樹脂製で短寸
のプロテクターを軸方向に間隔を保持して複数個設けた
線状の不溶性陽極を前記内管に挿入し、Ｓｎ板を陰極と
して直流電圧３Ａ／ｄｍ２、浴温１８℃の条件下で電気
めっき処理を施して内管の内周面に厚さ１８μｍのＳｎ
めっき層を形成し、しかる後同じく長さを１０００ｍｍ
に切断した以外は実施例４と同様の寸法と材質の外管と
を使用して、実施例４と同様な手順で二重金属管からな
る噴射管材を得、ついで得られた噴射管材を３００ｍｍ
の長さに切断した試料を２０本準備した。
【００３７】このように準備した２０本の二重金属管か
らなる噴射管材について実施例１と同様の内圧繰返し疲
労強度試験を行なった結果、得られた全ての試料につい
て１０７回の圧力繰返し終了まで破壊には至らなかっ
た。
らなる噴射管材について実施例１と同様の内圧繰返し疲
労強度試験を行なった結果、得られた全ての試料につい
て１０７回の圧力繰返し終了まで破壊には至らなかっ
た。
【００３８】比較例３ 内管として比較例１と同一の寸法であるがＳＵＳ ３０
４からなるステンレス鋼管を、硬度（Ｈｖ）が３４０と
なるよう３回の芯引きによる伸管加工により縮径した。
一方比較例１と同様の寸法であるがＳＴＳ ４１０の鋼
管からなり、かつ硬度（Ｈｖ）が１２５の外管の内部に
前記内管を緩やかに内挿せしめた。その後固定したダイ
スを用いて前記内外管を圧嵌するよう両管を同時かつ一
体的に空引きによる伸管加工を２回行って縮径せしめ、
ついで矯正加工して外径８．０ｍｍ、内径２．５ｍｍ、
肉厚２．７５ｍｍで、内管の硬度（Ｈｖ）が４３０、外
管の硬度（Ｈｖ）が２４０に加工硬化した二重金属管か
らなる噴射管材を得、しかる後に３００ｍｍの長さに切
断した試料を２０本準備した。
４からなるステンレス鋼管を、硬度（Ｈｖ）が３４０と
なるよう３回の芯引きによる伸管加工により縮径した。
一方比較例１と同様の寸法であるがＳＴＳ ４１０の鋼
管からなり、かつ硬度（Ｈｖ）が１２５の外管の内部に
前記内管を緩やかに内挿せしめた。その後固定したダイ
スを用いて前記内外管を圧嵌するよう両管を同時かつ一
体的に空引きによる伸管加工を２回行って縮径せしめ、
ついで矯正加工して外径８．０ｍｍ、内径２．５ｍｍ、
肉厚２．７５ｍｍで、内管の硬度（Ｈｖ）が４３０、外
管の硬度（Ｈｖ）が２４０に加工硬化した二重金属管か
らなる噴射管材を得、しかる後に３００ｍｍの長さに切
断した試料を２０本準備した。
【００３９】このように準備した２０本の二重金属管か
らなる噴射管材について、実施例１と同様にして内圧繰
返し疲労強度試験を行なった結果、得られた試料につい
て圧力繰返しにより疲労破壊が生じたものが見られた。
らなる噴射管材について、実施例１と同様にして内圧繰
返し疲労強度試験を行なった結果、得られた試料につい
て圧力繰返しにより疲労破壊が生じたものが見られた。
【００４０】比較例４ 比較例３と同様の寸法と材質の内管と外管を用いて、比
較例３と同様に両管を同時に、かつ一体的に空引きによ
る伸管加工を１回行って縮径せしめ（断面減少率：約３
２％）、ついで矯正加工して噴射管材を得、しかる後に
３００ｍｍの長さに切断した試料を２０本準備した。た
だし肉厚は２．８ｍｍとした。
較例３と同様に両管を同時に、かつ一体的に空引きによ
る伸管加工を１回行って縮径せしめ（断面減少率：約３
２％）、ついで矯正加工して噴射管材を得、しかる後に
３００ｍｍの長さに切断した試料を２０本準備した。た
だし肉厚は２．８ｍｍとした。
【００４１】このように準備した２０本の二重金属管か
らなる噴射管材について、実施例１と同様にして内圧繰
返し疲労強度試験を行なった結果、得られた試料につい
て圧力繰返しにより疲労破壊が生じたものが見られた。
らなる噴射管材について、実施例１と同様にして内圧繰
返し疲労強度試験を行なった結果、得られた試料につい
て圧力繰返しにより疲労破壊が生じたものが見られた。
【００４２】
【発明の効果】以上述べた通り本発明によれば、内圧６
００〜１０００ｂａｒ（ピーク圧）という現在の燃料噴
射条件より過酷な管内ピーク圧が１２００ｂａｒを超え
かつ負圧を含みキャビテーションが発生する特殊な噴射
条件の下でも内圧繰返し疲労強度を向上することができ
るとともに、その内周面において十分な耐キャビテーシ
ョン・エロージョン性能を発揮し得る高圧燃料噴射管の
製造方法および高圧燃料噴射管を提供することができる
ものである。
００〜１０００ｂａｒ（ピーク圧）という現在の燃料噴
射条件より過酷な管内ピーク圧が１２００ｂａｒを超え
かつ負圧を含みキャビテーションが発生する特殊な噴射
条件の下でも内圧繰返し疲労強度を向上することができ
るとともに、その内周面において十分な耐キャビテーシ
ョン・エロージョン性能を発揮し得る高圧燃料噴射管の
製造方法および高圧燃料噴射管を提供することができる
ものである。
【図１】本発明の高圧燃料噴射管を示す図で、（ａ）は
一実施例の縦断側面図、（ｂ）は他の実施例の一部切欠
による側面図である。
一実施例の縦断側面図、（ｂ）は他の実施例の一部切欠
による側面図である。
【図２】本発明のその製造方法を示す図で、（ａ）は内
管の伸管加工を示す部分概略説明図、（ｂ）は内管と外
管を重合する伸管加工を示す部分概略説明図である。
管の伸管加工を示す部分概略説明図、（ｂ）は内管と外
管を重合する伸管加工を示す部分概略説明図である。
１ 外管 ２ 接続頭部 ２′ 押圧座面 ３ 内管 ４ スリーブワッシャー ５ 締付けナット ６ プラグ ７、８ ダイス
Claims (10)
- 【請求項１】 厚肉の鋼管からなる外管に、該外管より
硬質の薄肉の鋼管からなる内管を内挿せしめ伸管加工を
実施して二重金属管を形成する方法において、前記内管
を製品寸法まで芯引きによる伸管加工によって縮径し
て、該内管の内周面側に残留圧縮応力を発生せしめ、つ
いで該内管を外管内に内挿し、空引きによる伸管加工に
よって前記外管のみを縮径せしめ該外管の内周面を前記
内管の外周面に少なくとも密着せしめたことを特徴とす
る高圧燃料噴射管の製造方法。 - 【請求項２】 厚肉の鋼管からなる外管に、該外管より
硬質の薄肉の鋼管からなる内管を内挿せしめ伸管加工を
実施して二重金属管を形成する方法において、前記内管
をほぼ製品寸法まで芯引きによる伸管加工によって縮径
して、該内管の内周面側に残留圧縮応力を発生せしめ、
ついで該内管を外管内に内挿し、空引きによる伸管加工
によって前記外管を縮径せしめるとともに、前記内管を
僅かに縮径して前記外管の内周面を該内管の外周面に少
なくとも密着せしめたことを特徴とする高圧燃料噴射管
の製造方法。 - 【請求項３】 前記内管はばね調質された鋼管からなる
ことを特徴とする請求項１または２記載の高圧燃料噴射
管の製造方法。 - 【請求項４】 前記内管の硬度（Ｈｖ）を４００〜５５
０としたことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか
１項記載の高圧燃料噴射管の製造方法。 - 【請求項５】 前記外管の内周面を前記内管の内周面に
少なくとも密着せしめた後、該内管の内周面にＳｎ、Ｉ
ｎ、Ａｌ、Ｐｂから選ばれた少なくとも１種またはこれ
ら基合金からなる軟質金属のめっき層をさらに形成する
ことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項記載
の高圧燃料噴射管の製造方法。 - 【請求項６】 前記内管を伸管加工によって縮径した
後、該内管の内周面にＳｎ、Ｉｎ、Ａｌ、Ｐｂから選ば
れた少なくとも１種またはこれら基合金からなる軟質金
属のめっき層を形成し、ついで前記外管に内挿すること
を特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項記載の高
圧燃料噴射管の製造方法。 - 【請求項７】 厚肉の鋼管からなる外管に、該外管より
硬質の薄肉の鋼管からなる内管を嵌合して形成した二重
金属管において、前記内管の内周面側に圧縮残留応力が
存在していることを特徴とする高圧燃料噴射管。 - 【請求項８】 前記内管はばね調質された鋼管からなる
ことを特徴とする請求項７記載の高圧燃料噴射管。 - 【請求項９】 前記内管の硬度（Ｈｖ）を４００〜５５
０としたことを特徴とする請求項７または８記載の高圧
燃料噴射管。 - 【請求項１０】 前記内管の内周面にＳｎ、Ｉｎ、Ａ
ｌ、Ｐｂから選ばれた少なくとも１種またはこれら基合
金からなる軟質金属のめっき層をさらに有することを特
徴とする請求項７ないし９のいずれか１項記載の高圧燃
料噴射管の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06935898A JP4056023B2 (ja) | 1997-09-30 | 1998-03-04 | 高圧燃料噴射管の製造方法および高圧燃料噴射管 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-282514 | 1997-09-30 | ||
| JP28251497 | 1997-09-30 | ||
| JP06935898A JP4056023B2 (ja) | 1997-09-30 | 1998-03-04 | 高圧燃料噴射管の製造方法および高圧燃料噴射管 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11166463A true JPH11166463A (ja) | 1999-06-22 |
| JP4056023B2 JP4056023B2 (ja) | 2008-03-05 |
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ID=26410557
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06935898A Expired - Fee Related JP4056023B2 (ja) | 1997-09-30 | 1998-03-04 | 高圧燃料噴射管の製造方法および高圧燃料噴射管 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4056023B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003515692A (ja) * | 1999-12-01 | 2003-05-07 | ティーアイ グループ オートモチーブ システムズ リミテッド | 加圧型流体パイプ |
| JP2012192450A (ja) * | 2011-03-03 | 2012-10-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属二重管の製造方法 |
-
1998
- 1998-03-04 JP JP06935898A patent/JP4056023B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003515692A (ja) * | 1999-12-01 | 2003-05-07 | ティーアイ グループ オートモチーブ システムズ リミテッド | 加圧型流体パイプ |
| JP2012192450A (ja) * | 2011-03-03 | 2012-10-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属二重管の製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4056023B2 (ja) | 2008-03-05 |
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