JP3882960B2 - 高圧燃料噴射管の製造方法および該方法により得られた高圧燃料噴射管 - Google Patents
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Description
【発明が属する技術分野】
本発明はディーゼル内燃機関にあって、燃料供給路としてシリンダーヘッド側と燃料ポンプ側とのそれぞれノズルホルダーに接続して配置される管径20mm程度以下の比較的細径からなる高圧燃料噴射管の製造方法および該方法によって得られた高圧燃料噴射管に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、この種のディーゼル内燃機関用高圧燃料噴射管材としては、本出願人が所有する特公平1−46712号公報が知られている。この公報記載の高圧燃料噴射管材は、厚肉の鋼管からなる外管に、内側に流通路が形成されたステンレス鋼管からなる薄肉の内管を圧嵌して二重金属管を構成し、かつ内管の肉厚を二重金属管材全体の外径に対し、1.2ないし8.5%としたものである。
【0003】
そしてこの公報記載の高圧燃料噴射管材は、NOxの低減や黒煙対策の1つとして噴射時間1〜2ミリ秒、流速が最大で50m/sec、内圧600〜1000bar(ピーク圧)という最近の燃料の噴射圧の高圧化に対応した条件で動作させて試験しても、内周面におけるキャビテーション・エロージョン・コロージョン(以下キャビテーションという)の発生が防止できるのみならず、繰り返し高圧疲労に対する耐久性もほぼ満足できるものであった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
さて実際の使用条件下では、燃料供給路としてシリンダーヘッド側と燃料ポンプ側とのそれぞれノズルホルダーに接続して配置するためには前記した高圧燃料噴射管材の管端部に截頭円錐状、円弧状、または算盤球状の接続頭部をプレス加工などにより成形する必要がある。
【0005】
しかしながら前記公報記載の高圧燃料噴射管材に、プレス加工などにより接続頭部成形を実施すると該接続頭部の内周面に位置する内管に図6に示すような座屈が生じる場合があった。この原因は定かではないが、内管が外管に比べて極めて硬度が高く、またプレス加工により成形される接続頭部の形状が特殊であるためと推察される。
【0006】
本出願人はこのような内管の座屈現象の発生を防止するため特公昭60−44547号公報に記載のような接続頭部の成形方法を提案した。この公報によると、厚肉の外管の端面より適当な長さ没した位置に内管を設けて二重金属管からなる高圧燃料噴射管材を形成し、このように形成された管材の接続端部に接続頭部の成形を施すと、該接続頭部の内周面に設けられた内管の座屈などの変形が防止されるというものである。
【0007】
この公報記載の方法は、接続頭部における内管の座屈を効果的に防止できたが、外管の端面より適当な長さ没した位置に内管を設けるには、該内管を該位置に精度よくかつ確実に圧嵌するか、あるいは一旦外管の端面と内管の端面とを一致するよう圧嵌した後に該内管を一定長さ取り除く作業が必要となり、特に自動車業界のような量産体制下においては余りに手間がかかり複雑な工程を要するという理由で実用化が敬遠され、その改善が望まれていた。
【0008】
本発明は、前記公報において問題となった製造上の手間や複雑な工程を省いて簡単かつ容易に製造できるのみならず、高圧の燃料を使用してもその内周面において十分な耐キャビテーション性能を発揮し得る高圧燃料噴射管の製造方法および該方法により得られた高圧燃料噴射管を提供することを目的とするものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、接続端部の各部分の軸方向の寸法、すなわち成形された接続頭部の軸芯方向の長さ、接続頭部成形による縮み代、およびこれらの総和である接続頭部成形前のチャック端面と噴射管材の先端部の端面との間の加工代などと、前記内管の外径とが、接続頭部成形時の内管の座屈の発生に緊密に関係しており、この関係を考慮に入れて接続頭部成形を実施することにより内管の座屈を効果的に防止できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【0010】
すなわち上記目的を達成するため本発明の第1の実施態様は、厚肉の鋼管からなる外管に、硬度(Hv)を400〜550の薄肉の鋼管からなる内管を内挿せしめ両管を伸管加工により圧嵌せしめて二重金属管を形成し、ついで前記二重金属管の接続端部に截頭円錐状、円弧状または算盤珠状の接続頭部を成形する際し、下記式
l1≦1.3D+l2
[但し(D)は内管の外径、(l2)は成形した接続頭部の軸芯方向の長さである]
を満足するような加工代(l1)をもってチャックして前記接続頭部を成形する高圧燃料噴射管の製造方法を特徴とするものである。
【0011】
また本発明の第2の実施態様は、厚肉の鋼管からなる外管に、硬度(Hv)を400〜550の薄肉の鋼管からなる内管を圧嵌して形成した二重金属管の接続端部に截頭円錐状、円弧状または算盤珠状の接続頭部を頭部成形により成形し、前記接続頭部の長さ(l2)を
l2≧l1−1.3D
[但し(D)は内管の外径、(l1)は接続頭部成形のための加工代である]
に形成した高圧燃料噴射管を特徴とするものである。
【0012】
このように本発明によれば、厚肉の鋼管からなる外管に、硬度(Hv)を400〜550の薄肉の鋼管からなる内管を緩やかに内挿し、両管を伸管加工により圧嵌せしめて二重金属管を形成し、ついで前記二重金属管の接続端部付近を割型チャックでチャックしてパンチ部材によるプレス加工により截頭円錐状、円弧状または算盤珠状の接続頭部を成形する際し、
下記式
l1≦1.3D+l2
[但し(D)は内管の外径、(l2)は成形した接続頭部の軸芯方向の長さである]
を満足するような加工代(l1)をもってチャックして前記接続頭部を成形するものであり、したがって製造上の手間や複雑な工程を省いて簡単かつ容易に製造できるのみならず、前記接続頭部の長さ(l2)を
l2≧l1−1.3D
[但し(D)は内管の外径、(l1)は接続頭部成形のための加工代である]
に形成するとともに、その内周面に圧嵌された400〜550の硬度(Hv)を有する内管を用いることにより接続頭部における内管の座屈がなくかつ高圧の燃料を使用しても十分な耐キャビテーション性能を発揮し得る高圧燃料噴射管を提供できるである。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に基づいて説明すれば、図1は本発明の高圧燃料噴射管を示す図で、(a)は一実施例の縦断側面図、(b)は他の実施例の一部切欠による側面図、図2は本発明のその製造方法の一工程を示す接続頭部成形前の断面による説明図、図3は接続頭部成形後の断面による説明図、図4は本発明の実施例1により製造された高圧噴射燃料管を顕微鏡により観察した金属組織の写真で、(a)は12倍の写真、(b)は50倍の写真、図5は本発明の実施例2により製造された高圧噴射燃料管を顕微鏡により観察した金属組織の写真で、(a)は12倍の写真、(b)は50倍の写真であって、1は管径20mm以下の比較的厚肉で細径の内径を有する高圧配管用鋼管で、例えば炭素鋼から形成された単層または多重巻管からなる外管であり、例えば220〜240の硬度(Hv)を有するものである。
【0014】
また3は前記外管1の内側に位置するよう圧嵌されて内部に流通路を形成する400〜550の硬度(Hv)を有する鋼管からなる内管であって、例えば加工硬化され、かつ/またはばね調質されたSUS 301、SUS 304などのようなステンレス鋼管などから形成されたものである。前記内管3の硬度(Hv)を400〜550とした理由は、400未満では燃料噴射管に用いる高圧燃料に対する耐キャビテーション性能が得られず、一方550を超えると硬度が高すぎて接続頭部成形時に図5に示すような接続端部の内周面における内管に座屈が発生する可能性が大となるからである。
【0015】
そして前記外管1に該内管3を内挿した後、伸管加工により圧嵌して二重金属管からなる噴射管材を形成するが、この際、形成された二重金属管の外径に対する内管3の肉厚の割合は、前記特公平1−46712号公報記載と同様に1.2〜8.5%である。
なお特願平9−58510号に記載したように後工程でばね調質されるオーステナイト系ステンレス鋼管を内管として用いることもできる。
【0016】
つぎに上記のように形成された二重金属管からなる噴射管材の接続端部に接続頭部2を成形するに際して、本発明では内管の外径Dと、接続頭部成形による縮み代Δl、加工代l1、成形された接続頭部の軸芯方向の長さl2との関係を図2および図3のように成形するものである。
【0017】
すなわち、図2のように接続端部の先端部の端面2aから加工代l1を保持した位置にその端面が来るように割型チャック6により前記噴射管材をチャックして、該噴射管材の軸方向に突出、移動するパンチ部材7によりプレス加工して接続頭部2を成形するものである。この際本発明者らは、各種の実験によって前記加工代l1から成形後の接続頭部の軸芯方向の長さであるl2を差し引いた頭部成形による縮み代Δl、すなわちΔl=l1−l2が、前記内管3の外径をDとした時、1.3D以下、好ましくは1.0D以下となるよう予め設定された長さとすると、前記成形された接続頭部2の内周面における内管3の座屈が効果的に防止できることを知見した。
【0018】
換言すると、この知見に基づき上記式Δl=l1−l2≦1.3Dを満足するように各種の条件、すなわち成形される接続頭部の形状や長さ、接続端部の加工代、内管や外管の材質、二重金属管からなる噴射管材の外径や肉厚、パンチ部材のストロークなどを予め実験により定めておけば、実際の接続頭部成形加工時に式 l1≦1.3D+l2 を満足する所定の加工代l1をもってチャックしてプレス加工すれば内管3の座屈なしに成形でき、また前記(l1−1.3D)以下の長さl1を有する接続頭部2を形成すれば内管3に座屈のない高圧燃料噴射管が得られるのである。
なお接続頭部2の縮み代Δlを1.3D以下としなければならない理由は、1.3Dを超えると内管3に図6に示されるような座屈が生ずる可能性が急激に増加するからである。そして前記縮み代Δlは、小さい方が内管3の座屈が生ずる可能性がなくなるため好ましいが、0.7D未満では接続頭部2の押圧座面2′を相手インジェクションノズルホルダー、インジェクションポンプデリバリーホルダー(図示せず)などの相手部材の受圧座面へ当接しても必要なシール性が得られず接続頭部2として役目を果たさないため、0.7D以上としなければならない。
【0019】
そして上記のような値に対応する位置になるように加工代l1をもってチャック6によりチャックした噴射管材の接続端部をパンチ部材7によりプレス加工して、図3に図示するように截頭円錐状(図1(a)参照)、円弧状、算盤珠状(図1(b)参照)などからなる軸芯方向に長さ12を有する接続頭部2を成形して高圧燃料噴射管が形成されるものである。
【0020】
なお図1において、4は必要に応じ接続頭部2の首下部に嵌合したスリーブワッシャーであり、同時にその背後に接続頭部2の押圧座面2′を相手部材の受圧座面へ当接した状態で該相手部材に螺合する締付けナット5を組込んでなるものである。
【0021】
つぎに本発明にかかる高圧燃料噴射管を製造する方法について説明すると、それぞれ清浄化のための前処理を施された鋼管からなる外管1の内部に、加工硬化性および/またはばね調質性を有する鋼管からなる内管3を緩やかに内挿せしめる。そして外管1の内部に内管3を緩やかに内挿した状態で固定したダイスを用いて一方側へ一体絞りすることによる伸管加工を行って、両管1、3全体を全長に亘り縮径して圧嵌せしめると同時に引き伸ばして硬度(Hv)が400〜550となった内管を有する二重金属管からなる噴射管材を形成する。
【0022】
なお内管3にオーステナイト系ステンレス鋼管を用いた場合は、特願平9−58510号記載のように伸管加工して圧嵌した二重金属管からなる噴射管材を、その後加熱炉に装入して375〜455℃で、30分〜24時間の間加熱処理を実施するとオーステナイト系ステンレス鋼管からなる内管3が、ばね調質されてその硬度(Hv)を400〜550に向上させることができる。
【0023】
このようにして形成された二重金属管の接続端部に接続頭部2を成形するに際し、前述の通り加工代l1が所定の長さとなるように図2のようにチャック6により保持された二重金属管からなる噴射管材の接続端部を、図3のようにパンチ部材7によりプレス加工して截頭円錐状、円弧状あるいは算盤珠状などの所望形状からなる接続頭部2を成形して高圧燃料噴射管が形成され、通常その後にディーゼル内燃機関付近に配管するために曲げ加工が施される。
なお、接続端部における接続頭部2の成形に先だって前記したスリーブワッシャー4を接続端部に嵌合し、該スリーブワッシャーを前記所定長さの加工代l1をおいて位置せしめてプレス加工によって接続頭部2を成形することもできる。
【0024】
【実施例】
つぎに本発明の実施例を比較例とともに以下に説明する。
実施例1
それぞれ清浄化のための前処理を施して長さ3200mmに切断したSTS 370に相当する鋼管からなりかつ硬度(Hv)が110の外管(外径11.0mm、内径6.2mm、肉厚2.4mm)と、長さ3200mmのSUS 301からなりかつ硬度(Hv)が220のステンレス鋼管の内管(外径4.5mm、内径3.5mm、肉厚0.5mm)とをもって、前記外管の内部に前記内管を緩やかに内挿せしめた。ついで固定したダイスにより一方側へ一体絞りによる伸管加工を1回行って全体に亘り縮径せしめ、その後矯正加工して外径7.0mm、内径2.5mm、肉厚2.25mmで、内管の外径が1.75mmでその硬度(Hv)が490、外管の硬度(Hv)が224に加工硬化した二重金属管からなる噴射管材を得、しかる後に300mmの長さに切断した試料を20本準備した。
【0025】
このように準備した20本の二重金属管からなる噴射管材を管端部から9mmの加工代をもって割型チャックによりチャックして縮み代が前記内管の外径の約1.0倍となるようにパンチ部材によるプレス加工によって二重金属管からなる噴射管材の接続端部に、円弧状からなりかつその長さを5.5mmとした接続頭部を成形して高圧燃料噴射管を得た。
得られた各試料について前記接続頭部の内周面における内管の座屈状態を観察したが、全てについて図4のように座屈の発生は見られなかった。
【0026】
実施例2
外管として硬度(Hv)が150のSTS 410に相当する鋼管を、また内管として硬度(Hv)が380のSUS 304からなるステンレス鋼管を用い、またた以外は実施例1と同様にして二重金属管からなる噴射管材を得た。この際、内管の肉厚は実施例1と同様であったが、施された伸管加工による加工硬化によって内管の硬度(Hv)は440、外管の硬度(Hv)は243となった。しかる後に300mmの長さに切断して20本の試料とした。
【0027】
このように準備した20本の二重金属管からなる噴射管材にスリーブワッシャーを嵌合し管端部から7.4mmに位置せしめて、この位置を加工代として割型チャックによりチャックして縮み代が前記内管の外径の約0.9倍となるように接続端部に、実施例1と同様の形状でその長さを4.2mmとした接続頭部を成形して高圧燃料噴射管を得た。
得られた各試料について前記接続頭部の内周面における内管の座屈状態を観察したが、全てについて図5のように座屈の発生は見られなかった。
【0028】
比較例
実施例2と同様の材質をもって実施例1と同様にして二重金属管からなる噴射管材を得、しかる後に300mmの長さに切断した試料を20本準備した。なお内管の肉厚は実施例1と同様であった。
このように準備した20本の二重金属管からなる噴射管材を管端部から12mmの加工代をもって割型チャックによりチャックして縮み代が前記内管の外径の約1.7倍となるようにパンチ部材によるプレス加工によって二重金属管からなる噴射管材の接続端部に、円弧状からなりかつその長さを6mmとした接続頭部を成形して高圧燃料噴射管を得た。
得られた各試料について接続頭部の内周面における内管の座屈状態を観察したところ、20本の試料すべてについて図6のような座屈の発生が見られた。
【0029】
【発明の効果】
以上述べた通り本発明によれば、従来技術において問題となった製造上の手間や複雑な工程を省いて簡単かつ容易に製造できるのみならず、高圧の燃料を使用してもその内周面において十分な耐キャビテーション性能を発揮し得る高圧燃料噴射管の製造方法および該方法により得られた高圧燃料噴射管を提供することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の高圧燃料噴射管を示す図で、(a)は一実施例の縦断側面図、(b)は他の実施例の一部切欠による側面図である。
【図2】本発明の製造方法の一工程を示す接続頭部成形前の断面による説明図である。
【図3】本発明の製造方法の一工程を示す接続頭部成形後の断面による説明図である。
【図4】本発明の実施例1により製造された高圧噴射燃料管を顕微鏡により観察した金属組織の写真で、(a)は一部の拡大写真、(b)は(a)のさらに拡大した写真である。
【図5】本発明の実施例2により製造された高圧噴射燃料管を顕微鏡により観察した金属組織の写真で、(a)は一部の拡大写真、(b)は(a)のさらに拡大した写真である。
【図6】従来技術により製造された高圧噴射燃料管を顕微鏡により観察した金属組織の写真で、(a)は一部の拡大写真、(b)は(a)のさらに拡大した写真である。
【符号の説明】
1 外管
2 接続頭部
2′ 押圧座面
2a 端面
3 内管
4 スリーブワッシャー
5 締付けナット
6 チャック
7 パンチ部材
D 内管の外径
l1 加工代
l2 接続頭部の長さ
Δl 縮み代
Claims (2)
- 厚肉の鋼管からなる外管に、硬度(Hv)を400〜550の薄肉の鋼管からなる内管を内挿せしめ両管を伸管加工により圧嵌せしめて二重金属管を形成し、ついで前記二重金属管の接続端部に截頭円錐状、円弧状または算盤珠状の接続頭部を成形する際し、下記式
l1≦1.3D+l2
[但し(D)は内管の外径、(l2)は成形した接続頭部の軸芯方向の長さである]
を満足するような加工代(l1)をもってチャックして前記接続頭部を成形することを特徴とする高圧燃料噴射管の製造方法。 - 厚肉の鋼管からなる外管に、硬度(Hv)を400〜550の薄肉の鋼管からなる内管を圧嵌して形成した二重金属管の接続端部に截頭円錐状、円弧状または算盤珠状の接続頭部を頭部成形により成形し、前記接続頭部の長さ(l2)を
l2≧l1−1.3D
[但し(D)は内管の外径、(l1)は接続頭部成形のための加工代である]に形成したことを特徴とする高圧燃料噴射管。
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