JPH11150017A - マグネットローラ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 マグネット片を貼り合わせたマグネットロー
ラであって、長期使用時にもローラの反りによる磁気性
能の変化を生じることなく、かつマグネット片貼り合わ
せ後の後工程を要することなく、製造コストを低減化す
ることができるマグネットローラを提供することを目的
とする。 【解決手段】 マグネット片１を接着剤を用いて貼り合
わせることにより、マグネット本体部２を形成してなる
マグネットローラにおいて、少なくとも１つのマグネッ
ト片１の貼り合わせ面１ａ，１ｂに１又は複数の非接着
部を設けたことを特徴とするマグネットローラを提供す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、ファクシ
ミリ、プリンター等の電子写真プロセスで、感光ドラム
等の潜像保持体に現像剤を供給して該潜像保持体上の静
電潜像を現像する現像機構部に好適に使用されるマグネ
ットローラに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、複写機、プリンタ等の電子写
真装置や静電記録装置などにおいて、感光ドラム等の潜
像保持体上の静電潜像を可視化する現像ローラとして、
回転するスリーブ内にボンド磁石により成形されたマグ
ネットローラを配設し、スリーブ表面に担持した現像剤
（トナー）を該マグネットローラの磁力特性により潜像
保持体上に飛翔させる所謂ジャンピング現象によって、
潜像保持体表面にトナーを供給し、静電潜像を可視化す
る現像方法が知られている。

【０００３】従来、上記マグネットローラは、主にナイ
ロンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂のバインダーに
フェライト等の磁性粉体を混合したペレット形状のボン
ド磁石組成物を、周囲に磁場を形成した金型を用いて射
出成形又は押出成形することによって、ローラ状に成形
すると共に、所望の磁力特性に着磁させることにより、
製造されている。

【０００４】しかしながら、最近の電子写真装置等の進
歩に伴い、マグネットローラに対してもより複雑な磁力
パターンが要求される傾向にあるが、従前のマグネット
ローラでは設計し得る磁力パターンに限界があり、この
要求に十分に応えることができない。

【０００５】そこで従来、マグネットローラの磁力パタ
ーンの自由度を高めるため、目的とする磁力パターンに
応じた磁極を着磁させた複数のマグネット片を上記ボン
ド磁石で成形し、これらをシャフトの周囲に貼り合わせ
ることにより所望の磁力パターンを構成することが行わ
れている。

【０００６】また、高い磁力ピークを有する上記マグネ
ット片によって、より高度な磁気特性を有するマグネッ
トローラを得るため、図６に示した金型を用いて各マグ
ネット片を成形することも提案されている。即ち、図６
に示したように、非磁性金属材料３を挟んで上下にそれ
ぞれ鉄等の磁性金属材料４ａ，４ｂを配置し、これら磁
性金属材料４ａ，４ｂの間にキャビティー７を形成した
金型を用い、コイル５に通電してキャビティー７の周囲
に磁場を形成した状態で上記ボンド磁石を射出成形又は
押し出し成形することによりマグネット片を成形する場
合に、キャビティー７の両側面及び下端面（表面側と対
向する側の面）を磁性金属材料４ｂで形成すると共に、
上側の磁性金属材料４ａに凸部６を突設して該凸部６の
先端をキャビティー７の表面側の所望位置近傍に配置し
た金型を用いて、マグネットローラを構成する各マグネ
ット片又は一部のマグネット片を成形することが提案さ
れている。そして、この金型を用いて成形した上記マグ
ネット片は、図６に矢印で示されているように、表面側
の所定位置から両側面及び対向面へと上記磁性粉が配向
したものとなり、高い磁力ピークが得られるものであ
る。

【０００７】そして、複数のマグネット片からなるマグ
ネットローラは、通常上記マグネット片を接着剤を用い
てシャフトの外周に貼り合わせることにより、シャフト
の外周にマグネット本体部を形成することによって製造
される。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、複数の
マグネット片を貼り合わせてマグネット本体部を成形し
たマグネットローラは、各マグネット片の伸縮率の相違
やマグネット片とシャフトとの伸縮率の相違によって、
長期使用時にローラに反りが生じるという問題があり、
この反りのために初期の磁気性能が変化してしまう場合
もある。このような反りの問題は、形状や大きさの異な
るマグネット片を組み合わせた場合や、異なる材料で形
成したヤング率の異なる複数のマグネット片を組み合わ
せた場合に特に顕著である。

【０００９】また従来、各マグネット片を貼り合わせる
際に、マグネット片の貼り合わせ面全面に接着剤を塗布
して接着することが行われているが、この場合貼り合わ
せたマグネット本体部の端部や表面に接着剤がはみ出
し、マグネットローラを形成した後に、はみ出した接着
剤を除去するための後工程が必要となり、これが製造コ
ストの増加を招く原因にもなっている。

【００１０】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、マグネット片を貼り合わせたマグネットローラであ
って、長期使用時にもローラの反りによる磁気性能の変
化を生じることなく、かつマグネット片貼り合わせ後の
後工程を要することなく、製造コストを低減化すること
ができるマグネットローラを提供することを目的とす
る。

【００１１】

【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結
果、マグネット片を接着剤により貼り合わせてマグネッ
トローラのマグネット本体部を形成する際に、マグネッ
ト片の貼り合わせ面の全面に接着剤を塗布するのではな
く、貼り合わせ面に部分的に接着剤を塗布してマグネッ
ト片の貼り合わせ面に１又は複数の非接着部を設けるこ
とにより、ローラの反りの発生を効果的に防止して、反
りによる磁気性能の変化を生じることのないマグネット
ローラを得ることができ、かつマグネット片を貼り合わ
せたマグネット本体部の端部や表面に接着剤がはみ出す
ことも可及的に防止し得、はみ出した接着剤を除去する
ための後工程を要することなく、製造コストの低減化を
図ることができることを見い出し、本発明を完成したも
のである。

【００１２】従って、本発明は、マグネット片を接着剤
を用いて貼り合わせることにより、マグネット本体部を
形成してなるマグネットローラにおいて、少なくとも１
つのマグネット片の貼り合わせ面に１又は複数の非接着
部を設けたことを特徴とするマグネットローラを提供す
る。

【００１３】なお、非接着部を設けることにより、ロー
ラの反りを抑制し得る理由は、次のように考えられる。
即ち、例えば図３（Ｂ）に示したように、金属シャフト
ｓ¹にマグネット片１を従来のように全面接着した場合
（図中斜線部分が接着部、（Ａ）図においても同様）、
マグネット片１の伸縮（図では伸び）によりシャフトｓ
¹を含めたローラ全体に反りが生じるが、図３（Ａ）に
示したように、マグネット片１とシャフトｓ¹の間を全
面接着するのではなく、部分的に接着して非接着部を設
けることにより、この非接着部によってマグネット片１
の伸縮が吸収され、シャフトｓ¹を含めたローラ全体に
反りを生じることが抑制されるものと考えられる。

【００１４】以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明のマグネットローラは、上述のように、マグネッ
ト片を接着剤により貼り合わせてマグネット本体部を形
成したものであり、例えば、図１に示したように、断面
略扇状に形成した複数（図では４個）の棒状マグネット
片１を金属等の良導電性材料からなるシャフトｓ¹の外
周に貼り合わせてシャフトｓ¹の外周にマグネット本体
部２を形成したものであり、この場合に本発明では上記
マグネット片１の貼り合わせ面１ａ，１ｂ，１ｂの全面
に接着剤を塗布して貼り合わせを行うのではなく、少な
くとも１つの貼り合わせ面に１又は複数の非接着部を設
けたものである。

【００１５】上記非接着部は、上記貼り合わせ面１ａ，
１ｂ，１ｂの全ての貼り合わせ面に設けても、これらの
うちの１又は２つの面に設けてもよいが、特にシャフト
ｓ¹に貼り合わせる面１ａには上記非接着部を設けるこ
とが反りの防止の点で好ましく、その他のマグネット片
同士の貼り合わせ面１ｂ，１ｂについては、全面接着で
あっても非接着部を有していても反り防止の観点からは
それほどの影響はないが、マグネット本体部２表面や両
端面への接着剤のはみ出しを防止する点からは、これら
マグネット片同士の貼り合わせ面１ｂ，１ｂにも非接着
部を設けることが好ましい。

【００１６】また、上記非接着部の個数や形状，形態に
制限はなく、マグネット片１の貼り合わせ面の形状や大
きさ、長さなどに応じて適宜選択することができるが、
接着強度を満足する範囲であればできるだけ多くの非接
着部を貼り合わせ面全体に均一に設けることが反りの発
生防止の点から好ましく、例えば、上記貼り合わせ面１
ａについてみれば、図２（Ａ）に示したように、マグネ
ット片１の長さ方向（軸方向）に沿って点状に接着剤を
塗布してその他の箇所を非接着部としたり、図２（Ｂ）
に示したように、幅方向に沿って貼り合わせ面１ａを横
断する線状に接着剤を塗布し、これをマグネット片１の
長さ方向（軸方向）に沿って所定間隔ごとに行って、多
数の非接着部をマグネット片１の長さ方向（軸方向）に
沿って所定間隔ごとに形成することができる。なお、マ
グネット片同士の貼り合わせ面１ｂ，１ｂについても同
様にすることができる。

【００１７】ここで、特に制限されるものではないが、
接着剤を塗布して実際に接着させる上記接着部の面積
は、貼り合わせ面１ａの１〜８０％、特に１０〜１６％
とすることが好ましく、１％未満であると、十分な接着
強度が得られない場合があり、一方８０％を超えると上
記非接着部の面積が小さくなって、反りの発生を十分に
防止することができない場合がある。

【００１８】本発明において用いられる上記マグネット
片１に制限はなく、焼結磁石や樹脂バインダーに磁性粉
を分散してなる樹脂マグネットなどのいずれでもよい
が、通常は樹脂マグネットを用いることが好ましい。

【００１９】上記樹脂マグネットを形成する樹脂バイン
ダーとしては、ナイロン６，ナイロン１２等のポリアミ
ド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレー
ト樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂
（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰ
Ｓ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）、
エチレン−エチルアクリレート樹脂（ＥＥＡ）、エポキ
シ樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（Ｅ
ＶＯＨ）、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン，ポリエ
チレン共重合体等のポリオレフィンや、これらポリオレ
フィンの構造中に無水マレイン酸基，カルボキシル基，
ヒドロキシル基，グリシジル基等の反応性をもつ官能基
を導入した変性ポリオレフィン等が挙げられ、これらの
１種又は２種以上を混合して用いることができる。な
お、特に制限されるものではないが、これらの中ではポ
リアミド樹脂、ＥＶＡ、ＥＥＡが好ましく用いられる。

【００２０】また、これら樹脂バインダー中に分散され
る上記磁性粉としては、従来からマグネットローラに用
いられる通常の磁性粉を用いることができ、具体的に
は、Ｓｒフェライト，Ｂａフェライト等のフェライト粉
末やＳｍ−Ｃｏ合金，Ｎｄ−Ｆ−Ｂ合金，Ｃｅ−Ｃｏ合
金等の希土類系合金粉末などを例示することができる。

【００２１】この磁性粉の配合割合は、要求される磁力
の強さに応じて適宜選定されるもので、特に制限される
ものではないが、通常は、樹脂マグネット全体の８０〜
９４重量％程度（密度が２．５〜４．５ｇ／ｃｍ²程
度）とすることが好ましい。

【００２２】上記マグネット片１を形成する樹脂マグネ
ットには、上記バインダー成分及び磁性粉に加えて、必
要に応じマイカやウィスカ或いはタルク，炭素繊維，ガ
ラス繊維等の補強効果の大きな充填材を添加することが
できる。即ち、成形物に要求される磁力が比較的低く、
上記磁性粉の充填量が少ない場合には、成形物の剛性が
低くなりやすく、このような場合には剛性を補うために
マイカやウィスカ等の充填材を添加して成形品の補強を
行うことができる。この場合、充填材としてはマイカ或
いはウィスカが好ましく、ウィスカとしては、炭化ケイ
素，窒化ケイ素等からなる非酸化物系ウィスカ、Ｚｎ
Ｏ，ＭｇＯ，ＴｉＯ₂，ＳｎＯ₂，Ａｌ₂Ｏ₃等からなる金
属酸化物系ウィスカ、チタン酸カリウム，ホウ酸アルミ
ニウム，塩基性硫酸マグネシウム等からなる複酸化物系
ウィスカなどが挙げられるが、これらの中ではプラスチ
ックとの複合化が容易な点から複酸化物系ウィスカが特
に好適に使用される。これら充填材を用いる際の配合割
合は、特に制限されるものではないが、通常は樹脂マグ
ネット全体の２〜３２重量％、特に５〜２０重量％程度
とされる。

【００２３】上記マグネット片１は、上記バインダー、
磁性粉、及び必要に応じて配合される上記充填剤、その
他の添加剤を混合したボンド磁石組成物を成形すること
により得られるものであるが、この場合特に制限される
ものではないが、通常の方法に従って上述の成分を混合
し、溶融混練し、ペレット状に成形して、ペレット状の
成形材料を得、これを射出成形又は押し出し成形に供す
ることにより各マグネット片を成形することが好まし
い。この場合、溶融混練には二軸混練押出機、ＫＣＫ混
練押出機等を用いて通常の方法、条件で溶融混練するこ
とができる。また、射出成形，押し出し成形は、通常の
方法により通常の条件で行うことができ、例えば図６に
示された金型を用いて非常に高い磁力ピークを有するマ
グネット片を得てもよい。

【００２４】ここで、上記複数のマグネット片１は、互
いに同一の材料で形成されていても、異なる材料からな
るマグネット片が混在していてもよく、場合によっては
上記樹脂マグネットからなるマグネット片と、焼結磁石
からなるマグネット片とが混在していてもよい。この場
合、材料が異なれば通常その成形物であるマグネット片
のヤング率も異なるが、このようにヤング率の異なるマ
グネット片が混在していても差し支えない。また、マグ
ネット片は、そのヤング率が６００ｋｇｆ／ｍｍ²以上
であると、マグネットローラの反りの発生が特に顕著と
なるが、本発明はこのようなヤング率が６００ｋｇｆ／
ｍｍ²以上のマグネット片を含むマグネットローラであ
っても反りの発生を効果的に防止することができ、本発
明はヤング率６００ｋｇｆ／ｍｍ²以上のマグネット片
を含むマグネットローラとした場合にその効果が特に顕
著である。

【００２５】また、本発明では、上記マグネット本体部
２を構成するマグネット片１の全てを上記非接着部を有
する貼り合わせ態様とすることが好ましいが、必ずしも
全てのマグネット片１を上記非接着部を有する貼り合わ
せ態様とする必要はなく、マグネット片１の一部にロー
ラに反りを発生させ易いものが含まれている場合には、
そのマグネット片のみを上記非接着部を有する貼り合わ
せ態様とし、その他のマグネット片は全面接着とするこ
ともできる。例えば、複数のマグネット片のうち一部に
ヤング率６００ｋｇｆ／ｍｍ²以上のマグネット片を含
む場合には、このマグネット片のみを上記非接着部を有
する貼り合わせ態様とし、ヤング率６００ｋｇｆ／ｍｍ
²以下のその他のマグネット片は全面接着とすることも
できる。

【００２６】上記各マグネット片を張り合わせるために
用いられる接着剤は、各マグネット片の材質等に応じて
適宜選択され、特に制限されるものではないが、アクリ
ル系、エチレン共重合物、熱可塑性ポリアミド、ポリエ
ステル、ポリウレタン等からなる熱可塑性接着剤、アミ
ノ樹脂（尿素樹脂、メラミン樹脂等）、フェノール樹
脂、レゾルシノールホルムアルデヒド樹脂、キシレン樹
脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイソシアネート樹
脂、熱硬化性アクリル樹脂、ナイロン・エポキシ樹脂等
からなる熱硬化性接着剤、ポリクロロプレン、ニトリル
ゴム等からなるゴム系接着剤、エチレン−酢酸ビニルコ
ポリマー、ポリアミド、ポリエステル等からなるホット
メルト接着剤、シアノアクリレート系瞬間接着剤、テト
ラエチレングリコール・ジメタクリレート等からなる嫌
気性接着剤などが例示される。

【００２７】なお、本発明のマグネットローラは、通
常、上記図１に示したように、シャフトｓ¹の外周に複
数のマグネット片１を配置固定したマグネットローラと
することが好ましく、またこのようなマグネットローラ
とする場合にその効果が顕著であるが、本発明はこれに
限定されるものではなく、シャフトとマグネット本体部
とを樹脂マグネットにより一体に成形し、マグネット本
体部の一部に凹部等を設けてこの凹部に別体に形成され
たマグネット片を張り合わせてマグネット本体部の一部
をマグネット片により形成したものであってもよい。例
えば、図４（Ａ），（Ｂ）に示したように、一部に軸方
向に沿って連続する凹部を有するマグネット本体部２ａ
と該マグネット本体部２ａの両端面から軸方向に沿って
突出するシャフト部ｓ²とを樹脂マグネットで一体に成
形し、例えば特殊な磁力ピークを要するマグネット片１
ｃを上記凹部に貼り合わせたマグネットローラなどとす
ることもでき、この場合このマグネット片１ｃを上記非
接着部を有する張り合わせ態様によりマグネット本体部
２ａに張り合わせるものである。

【００２８】本発明のマグネットローラは、上記非接着
部を有する張り合わせ態様により長期に亘って反りの発
生を効果的に防止したものであり、具体的には、ローラ
両端の中心（具体的にはシャフト部）を支持して回転さ
せたときのローラの軸方向中央部の振れ幅が０．２ｍｍ
以下の精度を長期に亘って維持し得るものである。これ
により、長期使用においてもローラの反りに起因する磁
気性能の低下を生じることなく、安定的な性能を長期に
亘って維持し得るものである。

【００２９】なお、本発明のマグネットローラは、複写
機、プリンタ等の電子写真装置や静電記録装置などの現
像ローラやクリーニングローラを構成するマグネットロ
ーラとして好適に使用されるものであり、この場合上記
クリーニングローラは、感光ドラム等の潜像保持体に残
留するトナーをクリーニングブレードで掻き落とした
後、磁力によりこれを回収するものであり、回収に好適
な場所にマグネットローラを配置し、磁力によってトナ
ーをマグネットローラに吸着させ、所定の位置でブレー
ドによりこのトナーをマグネットローラから剥し、所定
の回収部にトナーを回収するものである。

【００３０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のマグネッ
トローラによれば、複雑な磁気特性を容易に達成し得る
複数のマグネット片を貼り合わせたマグネットローラで
あって、かつ長期使用時にもローラの反りによる磁気性
能の変化を生じることなく、しかもマグネット片貼り合
わせ後にはみ出した接着剤を除去するための後工程を省
略することが可能で、製造コストを低減化も図ることが
できるものである。

【００３１】

【実施例】以下、実施例，比較例を示し、本発明をより
具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限される
ものではない。

【００３２】［実施例］下記組成のボンド磁石組成物を
図６に示された金型を用いて下記条件で射出成形し、下
記形状，寸法及びヤング率を有する２種類のマグネット
片Ａ，Ｂを得た。得られたマグネット片Ａを１個、マグ
ネット片Ｂを５個用い、これらを図５に示したように、
金属シャフトｓ¹の外周にシアノアクリレート系瞬間接
着剤を用いて貼り合わせ、マグネットローラを得た。こ
の場合、各マグネット片Ａ，Ｂとシャフトｓ¹との間及
び各マグネット片Ａ，Ｂ間を、図２（Ａ）に示したよう
に、点状に接着剤を塗布して接着部が約２０％となるよ
うに接着した。得られた、マグネットローラに接着剤の
はみ出しはなく、はみ出した接着剤を除去するための後
工程は必要なかった。

【００３３】マグネット片Ａ 形状：中心角６０度の断面扇状 寸法：扇形の外側の弧の直径１６ｍｍ 扇形の外側の弧の直径６ｍｍ 長さ３１０ｍｍ 成形材料（ボンド磁石組成物）： バインダー；ナイロン６ １１重量％ 磁性粉；ストロンチウムフェライト ８９重量％ 射出成形条件： シリンダー温度；３００℃ 金型温度；１００℃ 射出圧力；７００ｋｇ／ｃｍ² 成形物のヤング率：２０００ｋｇｆ／ｍｍ²

【００３４】マグネット片Ｂ 形状：中心角６０度の断面扇状 寸法：扇形の外側の弧の直径１６ｍｍ 扇形の外側の弧の直径６ｍｍ 長さ３１０ｍｍ 成形材料（ボンド磁石組成物）： バインダー；エチレン−エチルアクリレート １０重量％ 磁性粉；ストロンチウムフェライト ９０重量％ 射出成形条件： シリンダー温度；２４５℃ 金型温度；６５℃ 射出圧力；７００ｋｇ／ｃｍ² 成形物のヤング率：６０ｋｇｆ／ｍｍ²

【００３５】［比較例］各マグネット片Ａ，Ｂとシャフ
トｓ¹との間及び各マグネット片Ａ，Ｂ間を、貼り合わ
せ面全面に接着剤を塗布して全面接着としたこと以外は
実施例と同様にしてマグネットローラを得た。得られ
た、マグネットローラは、各マグネット片Ａ，Ｂの接合
部分から接着剤がはみ出しており、はみ出した接着剤を
除去するための後工程が必要であった。

【００３６】上記実施例，比較例で得られた各マグネッ
トローラの両端部から突出したシャフト端部を、図８に
示したように、所定間隔離間して立設した一対の支柱上
端に形成されたＶ字状凹部にのせて、回転可能に支持
し、これを回転させながらローラの軸方向中心部外周面
の振れ幅（最大値と最小値との差）をダイヤルゲージで
測定した。この際、各マグネット片間の小さな溝による
振れを無視するため、ローラを手動にて回転させ、この
部分の触れを無視した。同様の測定をローラ製造後長期
に亘って行い、反りの経時変化を調べた。結果を図７に
示す。

【００３７】図７に示されているように、各マグネット
片を全面接着した比較例のマグネットローラが時間の経
過とともに振れ幅が大きくなり反りが顕著になるのに対
して、各マグネット片を点接着として貼り合わせ面に非
接着部を設けた実施例のマグネットローラは、長時間経
過した後でも反りを生じることなく初期の状態を保持し
ていることが確認された。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のマグネットローラの一例を示す分解斜
視図である。

【図２】（Ａ），（Ｂ）ともに本発明のマグネットロー
ラにおけるマグネット片の接着態様の例を説明する斜視
図である。

【図３】（Ａ）は本発明のマグネットローラにおいて反
りの発生が防止されるメカニズムを説明する説明図であ
り、（Ｂ）は従来のマグネットローラに反りが生じるメ
カニズムを説明する説明図である。

【図４】（Ａ），（Ｂ）ともに本発明マグネットローラ
の他の例を示す概略図である。

【図５】実施例，比較例で製造したマグネットローラを
示す概略図である。

【図６】本発明のマグネットローラを構成するマグネッ
ト片を成形する際に用いられる金型の一例を示す概略断
面図である。

【図７】実施例，比較例で得られたマグネットローラに
生じた反り（振れ幅）の経時変化を示すグラフである。

【図８】実施例，比較例で行った反り（振れ幅）の測定
方法を説明する概略斜視図である。

【符号の説明】

１，１ｃ マグネット片 １ａ，１ｂ 貼り合わせ面 ２，２ａ マグネット本体部 ｓ¹ シャフト ｓ² シャフト部 ３ 非磁性金属材料 ４ａ，４ｂ 磁性金属材料 ５ コイル ６ 凸部 ７ キャビティー

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 マグネット片を接着剤を用いて貼り合わ
   せることにより、マグネット本体部を形成してなるマグ
   ネットローラにおいて、少なくとも１つのマグネット片
   の貼り合わせ面に１又は複数の非接着部を設けたことを
   特徴とするマグネットローラ。
2. 【請求項２】 上記マグネット片が、樹脂バインダーに
   磁性粉を分散してなる樹脂マグネット片である請求項１
   記載のマグネットローラ。
3. 【請求項３】 シャフトの外周にマグネット本体部を形
   成してなるマグネットローラであり、少なくとも１つの
   マグネット片が上記金属シャフト上に接着されている請
   求項１又は２記載のマグネットローラ。
4. 【請求項４】 ヤング率の異なるマグネット片が混在す
   る請求項１〜３のいずれか１項に記載のマグネットロー
   ラ。
5. 【請求項５】 非接着部を設けたマグネット片が、ヤン
   グ率６００ｋｇｆ／ｍｍ²以上のものである請求項１〜
   ４のいずれか１項に記載のマグネットローラ。
6. 【請求項６】 貼り合わせ面に非接着部を有するマグネ
   ット片の接着部の面積が貼り合わせ面の１〜８０％であ
   る請求項１〜５のいずれか１項に記載のマグネットロー
   ラ。
7. 【請求項７】 ローラ両端の中心を支持して回転させた
   ときのローラの軸方向中央部の振れ幅が０．２ｍｍ以下
   である請求項１〜６のいずれか１項に記載のマグネット
   ローラ。