JPH11129147A - 多数の加工工程からなる加工システムのための作業管理システム - Google Patents
多数の加工工程からなる加工システムのための作業管理システムInfo
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- JPH11129147A JPH11129147A JP31290297A JP31290297A JPH11129147A JP H11129147 A JPH11129147 A JP H11129147A JP 31290297 A JP31290297 A JP 31290297A JP 31290297 A JP31290297 A JP 31290297A JP H11129147 A JPH11129147 A JP H11129147A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/80—Management or planning
Abstract
(57)【要約】
【課題】ジョブショップ型の加工システムにおいて、作
業者に対する各加工工程へのワークの投入、搬出、定期
点検、及び調整作業指示を、効率良く行うこと。 【解決手段】加工工程に作業者によるワークの投入、搬
出、定期点検、及び調整作業を伴う複数の加工工程及び
仕掛り倉庫から構成されるジョブショップ型の加工シス
テムにおいて、生産計画データ、前記各加工工程におけ
る設備の定期点検計画、調整作業情報、各仕掛かり倉庫
のデータ、リードタイムデータ、前記加工システムに配
置された作業者に関するデータから、各加工工程におけ
るワーク投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタイミ
ングと作業者の作業割り当てを演算する手段、前記演算
結果を出力する手段を備えたこと。
業者に対する各加工工程へのワークの投入、搬出、定期
点検、及び調整作業指示を、効率良く行うこと。 【解決手段】加工工程に作業者によるワークの投入、搬
出、定期点検、及び調整作業を伴う複数の加工工程及び
仕掛り倉庫から構成されるジョブショップ型の加工シス
テムにおいて、生産計画データ、前記各加工工程におけ
る設備の定期点検計画、調整作業情報、各仕掛かり倉庫
のデータ、リードタイムデータ、前記加工システムに配
置された作業者に関するデータから、各加工工程におけ
るワーク投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタイミ
ングと作業者の作業割り当てを演算する手段、前記演算
結果を出力する手段を備えたこと。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、加工工程に作業者によ
るワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業を伴う
多数の加工工程及び仕掛り倉庫から構成されるジョブシ
ョップ型の加工システムにおいて、複数の各作業者に対
して逐次作業内容を指示する作業管理システムに関する
ものであり、指示のダブリを回避しながら、各加工工程
へのワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業が支
障なくスムーズにかつもっとも効率的、能率的に遂行さ
れるように最適な指示を行うことができるものである。
るワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業を伴う
多数の加工工程及び仕掛り倉庫から構成されるジョブシ
ョップ型の加工システムにおいて、複数の各作業者に対
して逐次作業内容を指示する作業管理システムに関する
ものであり、指示のダブリを回避しながら、各加工工程
へのワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業が支
障なくスムーズにかつもっとも効率的、能率的に遂行さ
れるように最適な指示を行うことができるものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、複数の加工工程から構成されるジ
ョブショップ型の加工システムにおいて、円滑な工程管
理を行うために種々のワーク投入に関する管理方式が採
用されてきた。例えば、特開昭６１−６１７５１号公報
には、部品の同期化率向上と納期順守を目的として、色
別分割投入方式が提案されている。この方式は、部品の
最大工程長を一定納期幅で複数の区間に分割し、同一納
期の部品毎に対応した同一色に色分け表示し、上記分割
区間対応の工程長をもつ部品毎に分割して投入する色別
分割方式である。また、作業者に部品のリードタイムを
考慮した投入指示を行うものが特開平１−１７３２６１
号公報に開示されている。また、生産ラインに沿って配
設された加工ステーションを構成する自動機に係る作業
結果データの時間的変化と予め定められた設定値とを比
較監視することにより、前記自動機の故障を未然に予測
するものが特開平２−７１９６１号公報に開示されてい
る。
ョブショップ型の加工システムにおいて、円滑な工程管
理を行うために種々のワーク投入に関する管理方式が採
用されてきた。例えば、特開昭６１−６１７５１号公報
には、部品の同期化率向上と納期順守を目的として、色
別分割投入方式が提案されている。この方式は、部品の
最大工程長を一定納期幅で複数の区間に分割し、同一納
期の部品毎に対応した同一色に色分け表示し、上記分割
区間対応の工程長をもつ部品毎に分割して投入する色別
分割方式である。また、作業者に部品のリードタイムを
考慮した投入指示を行うものが特開平１−１７３２６１
号公報に開示されている。また、生産ラインに沿って配
設された加工ステーションを構成する自動機に係る作業
結果データの時間的変化と予め定められた設定値とを比
較監視することにより、前記自動機の故障を未然に予測
するものが特開平２−７１９６１号公報に開示されてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記色
別分割投入方式では、生産計画に基づき部品の投入を管
理するためのスケジュールが日単位であり、作業者に対
して各加工工程における部品投入、搬出等のタイミング
を指示するものではなかった。また、上記リードタイム
を考慮した投入指示を行うものでは、定期点検計画、調
整作業情報等について考慮しておらず総合的な作業管理
を行うものではなかった。また、上記自動機の故障を予
測するものは、作業者に対して各加工工程における部品
投入、搬出等のタイミングを指示するものではなく、故
障抑制のための調整作業を考慮した総合的な作業管理を
行うものではなかった。
別分割投入方式では、生産計画に基づき部品の投入を管
理するためのスケジュールが日単位であり、作業者に対
して各加工工程における部品投入、搬出等のタイミング
を指示するものではなかった。また、上記リードタイム
を考慮した投入指示を行うものでは、定期点検計画、調
整作業情報等について考慮しておらず総合的な作業管理
を行うものではなかった。また、上記自動機の故障を予
測するものは、作業者に対して各加工工程における部品
投入、搬出等のタイミングを指示するものではなく、故
障抑制のための調整作業を考慮した総合的な作業管理を
行うものではなかった。
【０００４】また、従来、ジョブショップ型の加工シス
テムにおいて、人手によるワークの投入、搬出作業を行
う場合、通常、人的資源の有効活用を目的として、作業
者は、人手によるワークの投入、搬出作業を必要とする
加工工程数よりも少なく配置していた。したがって、ワ
ークの投入、搬出作業のタイミングは、加工システム立
ち上げ前にタイムチヤート等により作成し、これに基づ
き必要最低限の作業者数を求めていた。しかし、実際に
は作業者毎の作業時間のばらつきや各加工工程における
チョコ停等により、当初計画していたタイムチャートと
実際の加工システムにおける進捗状況との間には整合が
とれなくなる場合がある。これらの不整合は、各加工工
程のリードタイム、各加工工程の稼働状況、配置された
作業者数等を考慮し、その状況に応じて熟練した作業者
により調整、対応されていた。しかし、加工工程数が多
い場合には、最終的には、複数加工工程において同時に
当初配置された作業者以上の作業者を要するようなタイ
ミング、すなわちワークの投入タイミング及びチョコ停
等に起因するデツドロックが発生する可能性が高くな
る。前記デッドロックは、熟練作業者でも予想が困難で
あり、各加工工程における設備の稼働率の低下を招くと
いう問題があった。もしくは、前記デッドロックに対応
するため、必要以上に作業者を配置する等、人的資源の
有効活用が行えないという間題があった。
テムにおいて、人手によるワークの投入、搬出作業を行
う場合、通常、人的資源の有効活用を目的として、作業
者は、人手によるワークの投入、搬出作業を必要とする
加工工程数よりも少なく配置していた。したがって、ワ
ークの投入、搬出作業のタイミングは、加工システム立
ち上げ前にタイムチヤート等により作成し、これに基づ
き必要最低限の作業者数を求めていた。しかし、実際に
は作業者毎の作業時間のばらつきや各加工工程における
チョコ停等により、当初計画していたタイムチャートと
実際の加工システムにおける進捗状況との間には整合が
とれなくなる場合がある。これらの不整合は、各加工工
程のリードタイム、各加工工程の稼働状況、配置された
作業者数等を考慮し、その状況に応じて熟練した作業者
により調整、対応されていた。しかし、加工工程数が多
い場合には、最終的には、複数加工工程において同時に
当初配置された作業者以上の作業者を要するようなタイ
ミング、すなわちワークの投入タイミング及びチョコ停
等に起因するデツドロックが発生する可能性が高くな
る。前記デッドロックは、熟練作業者でも予想が困難で
あり、各加工工程における設備の稼働率の低下を招くと
いう問題があった。もしくは、前記デッドロックに対応
するため、必要以上に作業者を配置する等、人的資源の
有効活用が行えないという間題があった。
【０００５】そこで、本発明は、加工工程に作業者によ
るワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業を伴う
複数の加工工程及び仕掛り倉庫から構成されるジョブシ
ョップ型の加工システムにおいて、生産計画データ、前
記各加工工程における設備の定期点検計画、調整作業情
報、リードタイムデータ、前記加工システムに配置され
た作業者に関するデータに基づき総合的な作業管理を行
うとともに、上記デッドロックの発生要因の一つである
チョコ停等の発生率の低下を図るため前記各加工工程に
おける設備の不具合発生を事前に予測し、作業者に対す
る各加工工程へのワークの投入、搬出、定期点検、及び
調整作業指示を、上記デッドロックが発生しないように
効率良く行えるように作業管理システムを工夫すること
をその課題とするものである。
るワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業を伴う
複数の加工工程及び仕掛り倉庫から構成されるジョブシ
ョップ型の加工システムにおいて、生産計画データ、前
記各加工工程における設備の定期点検計画、調整作業情
報、リードタイムデータ、前記加工システムに配置され
た作業者に関するデータに基づき総合的な作業管理を行
うとともに、上記デッドロックの発生要因の一つである
チョコ停等の発生率の低下を図るため前記各加工工程に
おける設備の不具合発生を事前に予測し、作業者に対す
る各加工工程へのワークの投入、搬出、定期点検、及び
調整作業指示を、上記デッドロックが発生しないように
効率良く行えるように作業管理システムを工夫すること
をその課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に講じた手段は、加工工程に作業者によるワークの投
入、搬出、定期点検、及び調整作業を伴う複数の加工工
程及び仕掛り倉庫から構成されるジョブショップ型の加
工システムを前提として、次の要素（イ）、（ロ）によ
って構成されるものである。 （イ）生産計画データ、前記各加工工程における設備の
定期点検計画、調整作業情報、リードタイムデータ、前
記加工システムに配置された作業者に関するデータか
ら、各加工工程におけるワーク投入、搬出、定期点検、
及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当てを演
算する手段、 （ロ）前記演算結果を出力する手段。また、さらに、次
の要素（ハ）（ニ）を含むことにより構成されるもので
ある。（ハ）前記各加工工程の稼働状況を監視する稼働
状況監視手段、 （ニ）前記稼働状況監視手段により取得された各加工工
程の稼働状況データと予め前記稼働状況監視手段により
取得された各加工工程の設備の不具合発生前の稼働状況
データの履歴データとを比較することにより、前記各加
工工程における設備の不具合を事前に予測すること。
に講じた手段は、加工工程に作業者によるワークの投
入、搬出、定期点検、及び調整作業を伴う複数の加工工
程及び仕掛り倉庫から構成されるジョブショップ型の加
工システムを前提として、次の要素（イ）、（ロ）によ
って構成されるものである。 （イ）生産計画データ、前記各加工工程における設備の
定期点検計画、調整作業情報、リードタイムデータ、前
記加工システムに配置された作業者に関するデータか
ら、各加工工程におけるワーク投入、搬出、定期点検、
及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当てを演
算する手段、 （ロ）前記演算結果を出力する手段。また、さらに、次
の要素（ハ）（ニ）を含むことにより構成されるもので
ある。（ハ）前記各加工工程の稼働状況を監視する稼働
状況監視手段、 （ニ）前記稼働状況監視手段により取得された各加工工
程の稼働状況データと予め前記稼働状況監視手段により
取得された各加工工程の設備の不具合発生前の稼働状況
データの履歴データとを比較することにより、前記各加
工工程における設備の不具合を事前に予測すること。
【０００７】
【作用】生産計画データ、前記各加工工程における設備
の定期点検計画、調整作業情報、リードタイムデータ、
前記加工システムに配置された作業者に関するデータか
ら、各加工工程におけるワーク投入、搬出、定期点検、
及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当てを演
算し出力することにより、総合的な作業管理のもとに作
業者に対して各加工工程におけるワーク投入、搬出、定
期点検、及び調整作業のタイミング指示をきめ細かく行
うことができ、かつ、作業者の作業割り当てを効率よく
行うことができる。
の定期点検計画、調整作業情報、リードタイムデータ、
前記加工システムに配置された作業者に関するデータか
ら、各加工工程におけるワーク投入、搬出、定期点検、
及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当てを演
算し出力することにより、総合的な作業管理のもとに作
業者に対して各加工工程におけるワーク投入、搬出、定
期点検、及び調整作業のタイミング指示をきめ細かく行
うことができ、かつ、作業者の作業割り当てを効率よく
行うことができる。
【０００８】さらに、稼働状況監視手段により取得され
た各加工工程の稼働状況データと予め前記稼働状況監視
手段により取得された各加工工程の設備の不具合発生前
の稼働状況データの履歴データとを比較することによ
り、前記各加工工程における設備の不具合を事前に予測
することにより、エラー回避のための調整作業を事前に
指示することができるなどリスクの低減を図ることがで
きる。
た各加工工程の稼働状況データと予め前記稼働状況監視
手段により取得された各加工工程の設備の不具合発生前
の稼働状況データの履歴データとを比較することによ
り、前記各加工工程における設備の不具合を事前に予測
することにより、エラー回避のための調整作業を事前に
指示することができるなどリスクの低減を図ることがで
きる。
【０００９】また、各加工工程の加工システムに配置す
る作業者を個別に識別し、各作業者に重複割り当てが発
生しないように作業割り当てを行うことにより、同時に
同一の作業者が異なる加工工程に重複して割り当てられ
るような事態を確実に防止することが出来、信頼性の高
い作業管理を行うことができる。
る作業者を個別に識別し、各作業者に重複割り当てが発
生しないように作業割り当てを行うことにより、同時に
同一の作業者が異なる加工工程に重複して割り当てられ
るような事態を確実に防止することが出来、信頼性の高
い作業管理を行うことができる。
【００１０】また、上記各加工システムに配置する作業
者を個別に識別し、作業者毎にワークの投入、搬出に要
する標準作業時間及び前記定期点検、調整作業毎に要す
る標準作業時間を管理し、特定の作業者をワークの投
入、搬出、定期点検、及び調整作業に割り当てることに
より、作業者毎の作業時間のばらつきによる各加工工程
におけるワークの投入、搬出、定期点検及び調整作業タ
イミングと作業者の作業割り当て結果と実際の進捗時間
との誤差の低減を図ることができる。
者を個別に識別し、作業者毎にワークの投入、搬出に要
する標準作業時間及び前記定期点検、調整作業毎に要す
る標準作業時間を管理し、特定の作業者をワークの投
入、搬出、定期点検、及び調整作業に割り当てることに
より、作業者毎の作業時間のばらつきによる各加工工程
におけるワークの投入、搬出、定期点検及び調整作業タ
イミングと作業者の作業割り当て結果と実際の進捗時間
との誤差の低減を図ることができる。
【００１１】作業者の割り当てを行う場合に、割り当て
可能な作業者間の作業負荷の平準化を行いながら作業者
の割り当てを行うことにより、加工システム上に配置さ
れた作業者間の作業負荷の平準化を図ることができる。
可能な作業者間の作業負荷の平準化を行いながら作業者
の割り当てを行うことにより、加工システム上に配置さ
れた作業者間の作業負荷の平準化を図ることができる。
【００１２】作業者毎の作業時間の履歴情報から、作業
者毎の標準作業時間を修正し、前記各加工工程における
ワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタイミ
ングと作業者の作業割り当て演算を行うことにより、実
際の各作業者の作業状況に基づいて再スケジューリング
を行うことができ、各加工工程におけるワークの投入、
搬出、定期点検、及び調整作業タイミングと作業者の作
業割り当て結果の精度を向上させることができる。
者毎の標準作業時間を修正し、前記各加工工程における
ワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタイミ
ングと作業者の作業割り当て演算を行うことにより、実
際の各作業者の作業状況に基づいて再スケジューリング
を行うことができ、各加工工程におけるワークの投入、
搬出、定期点検、及び調整作業タイミングと作業者の作
業割り当て結果の精度を向上させることができる。
【００１３】各加工工程の稼働状況の履歴情報から、同
工程の標準リードタイムデータを修正し、該加工工程に
おけるワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業の
タイミングと作業者の作業割り当て演算を行うことによ
り、各加工工程の実際のリードタイムに基づいて再スケ
ジューリングを行うことができ、各加工工程におけるワ
ークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業タイミング
と作業者の作業割り当て結果の精度を向上させることが
できる。
工程の標準リードタイムデータを修正し、該加工工程に
おけるワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業の
タイミングと作業者の作業割り当て演算を行うことによ
り、各加工工程の実際のリードタイムに基づいて再スケ
ジューリングを行うことができ、各加工工程におけるワ
ークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業タイミング
と作業者の作業割り当て結果の精度を向上させることが
できる。
【００１４】各加工工程における故障等による一時的な
停止または作業者数の増減により、前記各加工工程にお
けるワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタ
イミングと作業者の作業割り当て演算を行うことによ
り、各加工工程におけるワークの投入、搬出、定期点
検、及び調整作業タイミングと作業者の作業割り当て結
果と実際の進捗時間との誤差を最小限に抑えることがで
きる。
停止または作業者数の増減により、前記各加工工程にお
けるワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタ
イミングと作業者の作業割り当て演算を行うことによ
り、各加工工程におけるワークの投入、搬出、定期点
検、及び調整作業タイミングと作業者の作業割り当て結
果と実際の進捗時間との誤差を最小限に抑えることがで
きる。
【００１５】各加工工程の稼働状況、作業者の作業状況
及び前記各加工工程におけるワークの投入、搬出、定期
点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当
て演算結果とを逐次比較し、設定値以上の誤差が生じた
場合、前記各加工工程におけるワークの投入、搬出、定
期点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り
当て演算を行うことにより、各加工工程におけるワーク
の投入、搬出、定期点検、及び調整作業タイミングと作
業者の作業割り当て結果と実際の進捗時間との誤差の低
減を図ることができる。
及び前記各加工工程におけるワークの投入、搬出、定期
点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当
て演算結果とを逐次比較し、設定値以上の誤差が生じた
場合、前記各加工工程におけるワークの投入、搬出、定
期点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り
当て演算を行うことにより、各加工工程におけるワーク
の投入、搬出、定期点検、及び調整作業タイミングと作
業者の作業割り当て結果と実際の進捗時間との誤差の低
減を図ることができる。
【００１６】稼働している各加工工程の稼働状況データ
と各加工工程の設備の不具合発生前の稼働状況データの
履歴データとを比較することにより、前記各加工工程に
おける設備の不具合発生を事前に予測し、前記不具合発
生を抑制する調整作業を行うための前記各加工工程にお
けるワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタ
イミングと作業者の作業割り当て演算を行うことによ
り、設備の不具合発生率を押さえる調整作業を生産計画
と動的にリンクしながら行うことができる。
と各加工工程の設備の不具合発生前の稼働状況データの
履歴データとを比較することにより、前記各加工工程に
おける設備の不具合発生を事前に予測し、前記不具合発
生を抑制する調整作業を行うための前記各加工工程にお
けるワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタ
イミングと作業者の作業割り当て演算を行うことによ
り、設備の不具合発生率を押さえる調整作業を生産計画
と動的にリンクしながら行うことができる。
【００１７】各加工工程におけるワークの投入、搬出作
業、定期点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作
業割り当て演算中に、作業者の重複割り当てが回避され
ない場合、警告表示することにより、複数加工工程にお
いて、同時に当初配置された作業者以上の作業者を要す
るようなタイミングを事前に検知し、前記事象の発生に
よるリスクの低減を図ることができる。
業、定期点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作
業割り当て演算中に、作業者の重複割り当てが回避され
ない場合、警告表示することにより、複数加工工程にお
いて、同時に当初配置された作業者以上の作業者を要す
るようなタイミングを事前に検知し、前記事象の発生に
よるリスクの低減を図ることができる。
【００１８】
【実施例】次いで、図面を参酌しつつ実施例を説明す
る。図１は、本実施例のブロック図である。加工ステー
ション１〜５は、各加工ステーションに設けられた加工
指示データ記憶装置６〜１０に記憶されている加工指示
データに基づいて所定の加工条件を設定し、加工作業を
行う。また、各加工ステーションに設けられた設備稼働
状況監視装置１１〜１５は、各加工ステーションの稼働
状況を監視する。情報入力装置１６〜２０は、各加工ス
テーションにおいて加工されるワークの品種入力、加工
関始、定期点検、調整作業開始等のデータを入力するた
めに設けられている。前記、加工指示データ記憶装置、
設備稼働状況監視装置、情報入力装置は回線２１を介し
て制御装置２２に接続される。仕掛り倉庫２３〜２６
は、各加工ステーションで加工されたワークを一時的に
保管するためのバッフアであり、加工ステーション１で
加工されたワークは、仕掛り倉庫２３に、加工ステーシ
ョン２で加工されたワークは、仕掛り倉庫２４にそれぞ
れ保管される。ワークの流れは、加工ステーション１か
ら仕掛り倉庫２３、仕掛り倉庫２３から加工ステーショ
ン２、加工ステーション２から仕掛り倉庫２４といった
順序になっており、最終的に加工ステーション５を経
て、完成品となる。情報入力装置２７〜３０は、各仕掛
り倉庫におけるワークの入出庫情報の入力を行うために
設けられ、回線２１を介して制御装置２２に接続され
る。また、ここには図示しないが、情報入力装置３１
は、完成品の入庫情報の入力を行うものである。ここ
で、本実施例で示している加工ステーションヘのワーク
の投入、加工ステーションから仕掛り倉庫へのワークの
搬出等は全て作業者が介在することを前提とする。ま
た、加工ステーションで加工されたワークの搬出は、あ
る一定時問内に行われなけれぱならないことを前提とし
ている。
る。図１は、本実施例のブロック図である。加工ステー
ション１〜５は、各加工ステーションに設けられた加工
指示データ記憶装置６〜１０に記憶されている加工指示
データに基づいて所定の加工条件を設定し、加工作業を
行う。また、各加工ステーションに設けられた設備稼働
状況監視装置１１〜１５は、各加工ステーションの稼働
状況を監視する。情報入力装置１６〜２０は、各加工ス
テーションにおいて加工されるワークの品種入力、加工
関始、定期点検、調整作業開始等のデータを入力するた
めに設けられている。前記、加工指示データ記憶装置、
設備稼働状況監視装置、情報入力装置は回線２１を介し
て制御装置２２に接続される。仕掛り倉庫２３〜２６
は、各加工ステーションで加工されたワークを一時的に
保管するためのバッフアであり、加工ステーション１で
加工されたワークは、仕掛り倉庫２３に、加工ステーシ
ョン２で加工されたワークは、仕掛り倉庫２４にそれぞ
れ保管される。ワークの流れは、加工ステーション１か
ら仕掛り倉庫２３、仕掛り倉庫２３から加工ステーショ
ン２、加工ステーション２から仕掛り倉庫２４といった
順序になっており、最終的に加工ステーション５を経
て、完成品となる。情報入力装置２７〜３０は、各仕掛
り倉庫におけるワークの入出庫情報の入力を行うために
設けられ、回線２１を介して制御装置２２に接続され
る。また、ここには図示しないが、情報入力装置３１
は、完成品の入庫情報の入力を行うものである。ここ
で、本実施例で示している加工ステーションヘのワーク
の投入、加工ステーションから仕掛り倉庫へのワークの
搬出等は全て作業者が介在することを前提とする。ま
た、加工ステーションで加工されたワークの搬出は、あ
る一定時問内に行われなけれぱならないことを前提とし
ている。
【００１９】制御装置２２は、生産計画、生産実績管理
機能を有した生産管理部３２、各設備の稼働実績、各加
工工程のリードタイム、各加工工程における設備の定期
点検計画、定期点検実績、調整作業実績管理機能を有し
た設備管理部３３、前記各加工工程における設備の制御
手段内の設備稼働状態モデルを管理する設備稼働状態モ
デル管理部３４、前記設備稼働状態モデルにおいて、設
備の不具合発生前の設備稼働状態モデルの履歴、前記稼
働状態モデルに対応するエラー内容及び調整作業内容を
管理する設備稼働状態モデル履歴管理部３５、作業者数
及び各作業者に関する情報を管理する作業者管理部３
６、各加工工程におけるワーク投入、搬出、定期点検、
及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当て等の
スケジューリングを行うスケジューリング部３７、前記
生産管理部３２、設備管理部３３、設備稼働状態モデル
管理部３４、設備稼働状態モデル履歴管理部３５、作業
者管理部３６、スケジューリング部３７を制御する制御
部３８からなる。情報入力装置３９、作業指示データ出
力装置４０は制御装置２２に接続され、情報入力装置３
９から生産計画、各加工工程における設備の定期点検計
画、調整作業情報、作業者数、各作業者に関する情報、
各加工ステーションのリードタイムデータ等を入力し、
作業指示データ出力装置４０により、作業者に対してワ
ークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業を指示す
る。
機能を有した生産管理部３２、各設備の稼働実績、各加
工工程のリードタイム、各加工工程における設備の定期
点検計画、定期点検実績、調整作業実績管理機能を有し
た設備管理部３３、前記各加工工程における設備の制御
手段内の設備稼働状態モデルを管理する設備稼働状態モ
デル管理部３４、前記設備稼働状態モデルにおいて、設
備の不具合発生前の設備稼働状態モデルの履歴、前記稼
働状態モデルに対応するエラー内容及び調整作業内容を
管理する設備稼働状態モデル履歴管理部３５、作業者数
及び各作業者に関する情報を管理する作業者管理部３
６、各加工工程におけるワーク投入、搬出、定期点検、
及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当て等の
スケジューリングを行うスケジューリング部３７、前記
生産管理部３２、設備管理部３３、設備稼働状態モデル
管理部３４、設備稼働状態モデル履歴管理部３５、作業
者管理部３６、スケジューリング部３７を制御する制御
部３８からなる。情報入力装置３９、作業指示データ出
力装置４０は制御装置２２に接続され、情報入力装置３
９から生産計画、各加工工程における設備の定期点検計
画、調整作業情報、作業者数、各作業者に関する情報、
各加工ステーションのリードタイムデータ等を入力し、
作業指示データ出力装置４０により、作業者に対してワ
ークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業を指示す
る。
【００２０】情報入力装置３９から入力された当日の生
産計画、当日配置される作業者は、それぞれ生産管理部
３２、作業者管理部３６に記憶される。作業者に関して
は、あらかじめ作業者管理部３６に登録されている作業
者名により、当日、配置される作業者を識別し、データ
入力される。そして、生産管理部３２に記憶された生産
計画、各仕掛り倉庫のデータ、設備管理部３３で管理さ
れている各加工ステーションのリードタイムデータ、各
加工工程における設備の定期点検計画データ、作業者管
理部３６に記憶された当日配置される作業者、前記各作
業者の標準作業時間データ、制御部３８により生成され
る調整作業指示データから、各加工工程におけるワーク
投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタイミングと作
業者の作業割り当て等のスケジューリングがスケジュー
リング部３７により行われる。
産計画、当日配置される作業者は、それぞれ生産管理部
３２、作業者管理部３６に記憶される。作業者に関して
は、あらかじめ作業者管理部３６に登録されている作業
者名により、当日、配置される作業者を識別し、データ
入力される。そして、生産管理部３２に記憶された生産
計画、各仕掛り倉庫のデータ、設備管理部３３で管理さ
れている各加工ステーションのリードタイムデータ、各
加工工程における設備の定期点検計画データ、作業者管
理部３６に記憶された当日配置される作業者、前記各作
業者の標準作業時間データ、制御部３８により生成され
る調整作業指示データから、各加工工程におけるワーク
投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタイミングと作
業者の作業割り当て等のスケジューリングがスケジュー
リング部３７により行われる。
【００２１】ここで、スケジューリング部３７のデータ
構造及び動作について説明する。スケジューリング部３
７におけるデータ構造を図２に示す。スケジューリング
部３７には加工ステーションヘの作業計画テーブル４
１、仕掛りテーブル４２、加工ステーションリードタイ
ムテーブル４３、作業者管理テーブル４４、各加工ステ
ーションの定期点検作業テーブル４５がある。作業計画
テーブル４１では分単位で各加工ステーションへのワー
クの投入搬出計画、各加工工程ステーションヘの定期点
検、調整作業及び作業者の割り当てが管理されている。
構造及び動作について説明する。スケジューリング部３
７におけるデータ構造を図２に示す。スケジューリング
部３７には加工ステーションヘの作業計画テーブル４
１、仕掛りテーブル４２、加工ステーションリードタイ
ムテーブル４３、作業者管理テーブル４４、各加工ステ
ーションの定期点検作業テーブル４５がある。作業計画
テーブル４１では分単位で各加工ステーションへのワー
クの投入搬出計画、各加工工程ステーションヘの定期点
検、調整作業及び作業者の割り当てが管理されている。
【００２２】本実施例では、５つの加工ステーション１
〜５があるため、５つの加工ステーションヘの作業計画
割り当てのための記憶テーブルが生成される。仕掛りテ
ーブル４２には各仕掛り倉庫２３〜２６におけるワーク
の仕掛り数が生産管理部３２から読み出され記憶されて
いる。加工ステーションリードタイムテーブル４３に
は、各加工ステーションにおけるリードタイムデータが
設備管理部３３から読み出され記憶されている。作業者
管理テーブル４４には、当日、配置される作業者毎の各
加工ステーションにおけるワーク投入作業を含む前段取
り、ワーク搬出作業を含む後段取りの標準作業時問デー
タ、及び各加工ステーションにおける定期点検、調整作
業種別の標準作業時間データが作業者管理部３６から読
み出され記憶されている。作業者Ａ、Ｂが配置される場
合、加工ステーション１に対しては図に示すような記憶
テーブルが生成される。各加工ステーションの定期点検
作業テーブル４５には、各加工ステーションにおける定
期点検の最新点検時刻、定期点検サイクルタイムが設備
管理部３３から読み出され記憶されており、例えば加工
ステーション１について言えば、図に示すような記憶テ
ーブルが生成される。
〜５があるため、５つの加工ステーションヘの作業計画
割り当てのための記憶テーブルが生成される。仕掛りテ
ーブル４２には各仕掛り倉庫２３〜２６におけるワーク
の仕掛り数が生産管理部３２から読み出され記憶されて
いる。加工ステーションリードタイムテーブル４３に
は、各加工ステーションにおけるリードタイムデータが
設備管理部３３から読み出され記憶されている。作業者
管理テーブル４４には、当日、配置される作業者毎の各
加工ステーションにおけるワーク投入作業を含む前段取
り、ワーク搬出作業を含む後段取りの標準作業時問デー
タ、及び各加工ステーションにおける定期点検、調整作
業種別の標準作業時間データが作業者管理部３６から読
み出され記憶されている。作業者Ａ、Ｂが配置される場
合、加工ステーション１に対しては図に示すような記憶
テーブルが生成される。各加工ステーションの定期点検
作業テーブル４５には、各加工ステーションにおける定
期点検の最新点検時刻、定期点検サイクルタイムが設備
管理部３３から読み出され記憶されており、例えば加工
ステーション１について言えば、図に示すような記憶テ
ーブルが生成される。
【００２３】スケジューリング部３７の動作について図
３、図４を用いて説明する。まず、各加工ステーション
の定期点検作業テーブル４５を参照し、最新点検時刻と
定期点検サイクルタイムから当日定期点検が必要な加工
ステーションに対して、前記定期点検作業が作業計画テ
ーブル４１に割り当てられる。すなわち、ワークの投入
作業割り当てを行う前に各加工ステーションヘの定期点
検作業が割り当てられ、その時点で割り当て可能な作業
者の前記定期点検作業に対応する標準作業時間を作業者
管理テーブル４４から読出し、これを作業計画テーブル
４１に割り当てる。例えば、図３の加工ステーション１
の定期点検作業テーブル４５において定期点検１の最新
点検時刻がｃ１１、定期点検サイクルタイムがｄ１１と
すると、次回定期点検時刻は、ｃ１１＋ｄ１１となる。
この時刻情報から作業計画テーブル４１における加工ス
テーション１の定期点検開始時刻が求まる。そして、前
記作業者の割り当てにおいて、作業者Ａを割り当てる場
合、作業者管理テーブル４４から加工ステーション１の
作業者Ａ、定期点検１に対応する標準作業時間ａ１３を
読出し、一つの作業セル４６とし、作業計画テーブル４
１に割り当てる。この場合、複数の作業者が割り当て可
能な場合は、各作業者の作業時間の合計が平準化される
ように割り当てられる。また割り当てを行う毎に、各作
業者において同時に複数の加工ステーションに割り当て
られることがないかチェックされる。
３、図４を用いて説明する。まず、各加工ステーション
の定期点検作業テーブル４５を参照し、最新点検時刻と
定期点検サイクルタイムから当日定期点検が必要な加工
ステーションに対して、前記定期点検作業が作業計画テ
ーブル４１に割り当てられる。すなわち、ワークの投入
作業割り当てを行う前に各加工ステーションヘの定期点
検作業が割り当てられ、その時点で割り当て可能な作業
者の前記定期点検作業に対応する標準作業時間を作業者
管理テーブル４４から読出し、これを作業計画テーブル
４１に割り当てる。例えば、図３の加工ステーション１
の定期点検作業テーブル４５において定期点検１の最新
点検時刻がｃ１１、定期点検サイクルタイムがｄ１１と
すると、次回定期点検時刻は、ｃ１１＋ｄ１１となる。
この時刻情報から作業計画テーブル４１における加工ス
テーション１の定期点検開始時刻が求まる。そして、前
記作業者の割り当てにおいて、作業者Ａを割り当てる場
合、作業者管理テーブル４４から加工ステーション１の
作業者Ａ、定期点検１に対応する標準作業時間ａ１３を
読出し、一つの作業セル４６とし、作業計画テーブル４
１に割り当てる。この場合、複数の作業者が割り当て可
能な場合は、各作業者の作業時間の合計が平準化される
ように割り当てられる。また割り当てを行う毎に、各作
業者において同時に複数の加工ステーションに割り当て
られることがないかチェックされる。
【００２４】各加工ステーションヘの定期点検作業が割
り当てられた後、ワークの投入、搬出作業の割り当てが
行われる。まず、仕掛りテーブル４２を参照し、次加工
ステーションヘ投入するワークが存在する場合には、順
次、次加工ステーションヘのワークの投入割り当てが行
われる。すなわち、各仕掛り倉庫における仕掛り数ｓ１
〜ｓ４が０以上の場合には、作業者の割り当てが許され
る限り、各加工ステーションヘのワークの投入割り当て
が行われる。例えば、図４の仕掛りテーブル４２におい
て仕掛り倉庫２６にあるワークの投入割り当てを行う場
合は、まず、次加工ステーション５のリードタイムデー
タｔ５をリードタイムテーブル４３から読み出し、その
時点で割り当て可能な作業者Ａの加工ステーション５に
おける前段取り、後段取りの標準作業時間ａ５１、ａ５
２を作業者管理テーブル４４から読み出し、それらを結
合し、一つの作業セル４７とする。そして、これを作業
計画テーブル４１に割り当てる。前記作業者の割り当て
において、複数の作業者が割り当て可能な場合は、各作
業者の作業時間の合計が平準化されるように割り当てら
れる。また、割り当てを行う毎に、各作業者において同
時に複数の加工ステーションに割り当てられることがな
いかチェックされる。例えば、図５において、作業セル
４８の投入は作業者Ａの加工ステーション３におけるワ
ークの搬出作業と重複が発生するため、作業セル４８の
割り当てをシフトすることになる。また図６において、
作業セル４８の投入は、定期点検作業が割り当てられて
いる作業セル４９と重複が発生するため、定期点検作業
をシフトすることになる。これらのチェックを行いなが
ら、当日の生産計画を達成するまで、作業セルの割り当
てを行い、作業計画テーブル４１が生成される。
り当てられた後、ワークの投入、搬出作業の割り当てが
行われる。まず、仕掛りテーブル４２を参照し、次加工
ステーションヘ投入するワークが存在する場合には、順
次、次加工ステーションヘのワークの投入割り当てが行
われる。すなわち、各仕掛り倉庫における仕掛り数ｓ１
〜ｓ４が０以上の場合には、作業者の割り当てが許され
る限り、各加工ステーションヘのワークの投入割り当て
が行われる。例えば、図４の仕掛りテーブル４２におい
て仕掛り倉庫２６にあるワークの投入割り当てを行う場
合は、まず、次加工ステーション５のリードタイムデー
タｔ５をリードタイムテーブル４３から読み出し、その
時点で割り当て可能な作業者Ａの加工ステーション５に
おける前段取り、後段取りの標準作業時間ａ５１、ａ５
２を作業者管理テーブル４４から読み出し、それらを結
合し、一つの作業セル４７とする。そして、これを作業
計画テーブル４１に割り当てる。前記作業者の割り当て
において、複数の作業者が割り当て可能な場合は、各作
業者の作業時間の合計が平準化されるように割り当てら
れる。また、割り当てを行う毎に、各作業者において同
時に複数の加工ステーションに割り当てられることがな
いかチェックされる。例えば、図５において、作業セル
４８の投入は作業者Ａの加工ステーション３におけるワ
ークの搬出作業と重複が発生するため、作業セル４８の
割り当てをシフトすることになる。また図６において、
作業セル４８の投入は、定期点検作業が割り当てられて
いる作業セル４９と重複が発生するため、定期点検作業
をシフトすることになる。これらのチェックを行いなが
ら、当日の生産計画を達成するまで、作業セルの割り当
てを行い、作業計画テーブル４１が生成される。
【００２５】 スケジューリング部３７で生成された各
加工ステーションにおけるワーク投入、搬出、定期点
検、及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当て
情報は、作業指示データ出力装置４０により特定の作業
者に伝えられ、作業者は、前記指示により、ワークを指
定された加工ステーションに投入、搬出、あるいは加工
ステーションに対する定期点検、調整作業を行う。作業
者は、前記指示が、定期点検、調整作業の場合、定期点
検、調整作業開始の際、情報入力装置１６〜２０により
前記作業開始を制御部３８に通知し、前記作業完了後、
情報入力装置１６〜２０により前記作業完了を制御部３
８に通知する。そして、定期点検、調整作業開始から完
了までの時間を前記作業時問の履歴として、作業者管理
部３６に記憶し、かつ前記定期点検、調整作業の実績を
設備管理部３３に記憶する。
加工ステーションにおけるワーク投入、搬出、定期点
検、及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当て
情報は、作業指示データ出力装置４０により特定の作業
者に伝えられ、作業者は、前記指示により、ワークを指
定された加工ステーションに投入、搬出、あるいは加工
ステーションに対する定期点検、調整作業を行う。作業
者は、前記指示が、定期点検、調整作業の場合、定期点
検、調整作業開始の際、情報入力装置１６〜２０により
前記作業開始を制御部３８に通知し、前記作業完了後、
情報入力装置１６〜２０により前記作業完了を制御部３
８に通知する。そして、定期点検、調整作業開始から完
了までの時間を前記作業時問の履歴として、作業者管理
部３６に記憶し、かつ前記定期点検、調整作業の実績を
設備管理部３３に記憶する。
【００２６】作業者は、前記指示に基づいて、ワークの
投入の際、仕掛り倉庫あるいは、ここでは図示しない
が、ワークの原材料を倉庫より搬出し、加工ステーショ
ンに投入する。そして、投入完了後、情報入力装置１６
〜２０により、投入作業の完了を制御部３８に通知す
る。制御部３８では、前記情報入力装置１６〜２０を監
視し、投入作業の完了通知を受信した時点で、所定の加
工ステーションに対して加工開始を通知する。また、作
業指示から加工開始までの時間を作業者の前段取りの作
業時問の履歴として、作業者管理部３６に記憶する。そ
して、所定の加工ステーションにおける加工完了が設備
稼働状況監視装置１１〜１５により検知され、制御部３
８に通知される。制御部３８では、作業計画テーブル４
１を参照し、所定の加工ステーションからのワークの搬
出を特定の作業者に、作業指示データ出力装置４０によ
り伝える．また、加工開始通知から加工完了通知まで
を、前記加工ステーションのリードタイムデータの履歴
として設備管理部３３に記憶する。作業者は、ワークを
前記加工ステーションより搬出し、仕掛り倉庫２３〜２
６あるいは、ここでは図示しないが、ワーク出庫倉庫に
格納する。そして作業完了後、情報入力装置２７〜３１
により搬出作業完了の通知を行う。制御部３８では、搬
出作業指示から作業完了までの時間を作業者の後段取り
作業時間の履歴として、作業者管理部３６に記憶する。
投入の際、仕掛り倉庫あるいは、ここでは図示しない
が、ワークの原材料を倉庫より搬出し、加工ステーショ
ンに投入する。そして、投入完了後、情報入力装置１６
〜２０により、投入作業の完了を制御部３８に通知す
る。制御部３８では、前記情報入力装置１６〜２０を監
視し、投入作業の完了通知を受信した時点で、所定の加
工ステーションに対して加工開始を通知する。また、作
業指示から加工開始までの時間を作業者の前段取りの作
業時問の履歴として、作業者管理部３６に記憶する。そ
して、所定の加工ステーションにおける加工完了が設備
稼働状況監視装置１１〜１５により検知され、制御部３
８に通知される。制御部３８では、作業計画テーブル４
１を参照し、所定の加工ステーションからのワークの搬
出を特定の作業者に、作業指示データ出力装置４０によ
り伝える．また、加工開始通知から加工完了通知まで
を、前記加工ステーションのリードタイムデータの履歴
として設備管理部３３に記憶する。作業者は、ワークを
前記加工ステーションより搬出し、仕掛り倉庫２３〜２
６あるいは、ここでは図示しないが、ワーク出庫倉庫に
格納する。そして作業完了後、情報入力装置２７〜３１
により搬出作業完了の通知を行う。制御部３８では、搬
出作業指示から作業完了までの時間を作業者の後段取り
作業時間の履歴として、作業者管理部３６に記憶する。
【００２７】上記、手順に従い、各作業者に対してワー
クの投入、搬出、定期点検、及び調整作業の指示が行わ
れていくが、制御部３８では、リアルタイムに作業計画
テーブル４１と実際の進捗時間との整合性のチュックを
行っている。加工ステーションのリードタイム及び作業
者による作業時間に、チョコ停等による加工ステーショ
ンの停止を例外として、あらかじめ設定した値以上の時
問のずれが生じた場合は、それぞれ、設備管理部３３、
作業者管理部３６より履歴データを読み込み、各加工ス
テーションのリードタイムデータ及び作業者毎の標準作
業時間を修正し、スケジューリング部３７において再ス
ケジューリングを行う。また、加工ステーションにおい
てチョコ停等が発生した場合、または作業者数の増減指
示があった場合においても、スケジューリング部３７に
おいて再スケジューリングが行われる。
クの投入、搬出、定期点検、及び調整作業の指示が行わ
れていくが、制御部３８では、リアルタイムに作業計画
テーブル４１と実際の進捗時間との整合性のチュックを
行っている。加工ステーションのリードタイム及び作業
者による作業時間に、チョコ停等による加工ステーショ
ンの停止を例外として、あらかじめ設定した値以上の時
問のずれが生じた場合は、それぞれ、設備管理部３３、
作業者管理部３６より履歴データを読み込み、各加工ス
テーションのリードタイムデータ及び作業者毎の標準作
業時間を修正し、スケジューリング部３７において再ス
ケジューリングを行う。また、加工ステーションにおい
てチョコ停等が発生した場合、または作業者数の増減指
示があった場合においても、スケジューリング部３７に
おいて再スケジューリングが行われる。
【００２８】設備稼働状態モデル管理部３４、設備稼働
状態モデル履歴管理部３５の動作について図７を用いて
説明する。各加工ステーションに設けられた設備稼働状
況監視装置１１〜１５から取得されたデータには、前記
各加工ステーションの制御手段、例えばＰＬＣにおける
Ｉ／Ｏデータに関する情報がある．これらのＩ／Ｏデー
タについて予め前記各加工ステーションの振る舞いを特
徴づけるＩ／Ｏを選択し、モニタリングした結果を前記
設備稼働状態モデル管理部３４で管理する。モニタリン
グを続けることにより、設備に不具合が生じた場合、Ｉ
／Ｏデータパターンの状態遷移の傾向を取得することに
より、設備の不具合発生を事前に予測することが可能と
なる。
状態モデル履歴管理部３５の動作について図７を用いて
説明する。各加工ステーションに設けられた設備稼働状
況監視装置１１〜１５から取得されたデータには、前記
各加工ステーションの制御手段、例えばＰＬＣにおける
Ｉ／Ｏデータに関する情報がある．これらのＩ／Ｏデー
タについて予め前記各加工ステーションの振る舞いを特
徴づけるＩ／Ｏを選択し、モニタリングした結果を前記
設備稼働状態モデル管理部３４で管理する。モニタリン
グを続けることにより、設備に不具合が生じた場合、Ｉ
／Ｏデータパターンの状態遷移の傾向を取得することに
より、設備の不具合発生を事前に予測することが可能と
なる。
【００２９】例えば、設備稼働状態モデル管理部３４で
一時的に管理している図７のような加工ステーション１
のＩ／Ｏデータパターン５０〜５３があり、通常運転モ
ードの場合にはＩ／Ｏデータパターン５０と５１を交互
に遷移し、ある時点でＩ／Ｏデータパターンが５２、５
３と遷移した時点で、加工ステーション１にエラーが発
生した場合、前記Ｉ／Ｏデータパターン５２、５３を設
備稼働状態モデル履歴管理部３５に、前記エラー内容と
ともに記憶管理する。前記エラーに対して、各加工工程
における設備に対する事前の調整作業により、エラーを
回避することが可能な場合は、作業者により、情報入力
装置３９から事前の調整作業情報及び前記調整作業に必
要とされる標準作業時間が入力される。前記情報は、そ
れぞれ設備稼働状態モデル履歴管理部３５、作業者管理
部３６に記憶される。すなわち、設備稼働状態モデル履
歴管理部３５に記憶されているＩ／Ｏデータパターンと
現在の設備稼働状態モデル管理部３４のＩ／Ｏデータパ
ターンの状態遷移過程を比較、照合することにより、各
加工工程における設備に対するエラーを回避するための
調整作業に関する指示を自動生成する。前記調整作業に
関する指示が制御部３８により生成された時点で、前記
調整作業を含めた再スケジューリングが行われる。前記
再スケジューリングは、すでに加工が行われている段
階、あるいは点検作業、調整作業が行われている段階で
行われるため、ワークの投入タイミングの制御、点検作
業、調整作業のタイミングの制御によっても作業者の割
り当てにおいてデッドロックが回避できない場合が発生
する。その場合は、作業指示データ出力装置４０によ
り、警告表示する。
一時的に管理している図７のような加工ステーション１
のＩ／Ｏデータパターン５０〜５３があり、通常運転モ
ードの場合にはＩ／Ｏデータパターン５０と５１を交互
に遷移し、ある時点でＩ／Ｏデータパターンが５２、５
３と遷移した時点で、加工ステーション１にエラーが発
生した場合、前記Ｉ／Ｏデータパターン５２、５３を設
備稼働状態モデル履歴管理部３５に、前記エラー内容と
ともに記憶管理する。前記エラーに対して、各加工工程
における設備に対する事前の調整作業により、エラーを
回避することが可能な場合は、作業者により、情報入力
装置３９から事前の調整作業情報及び前記調整作業に必
要とされる標準作業時間が入力される。前記情報は、そ
れぞれ設備稼働状態モデル履歴管理部３５、作業者管理
部３６に記憶される。すなわち、設備稼働状態モデル履
歴管理部３５に記憶されているＩ／Ｏデータパターンと
現在の設備稼働状態モデル管理部３４のＩ／Ｏデータパ
ターンの状態遷移過程を比較、照合することにより、各
加工工程における設備に対するエラーを回避するための
調整作業に関する指示を自動生成する。前記調整作業に
関する指示が制御部３８により生成された時点で、前記
調整作業を含めた再スケジューリングが行われる。前記
再スケジューリングは、すでに加工が行われている段
階、あるいは点検作業、調整作業が行われている段階で
行われるため、ワークの投入タイミングの制御、点検作
業、調整作業のタイミングの制御によっても作業者の割
り当てにおいてデッドロックが回避できない場合が発生
する。その場合は、作業指示データ出力装置４０によ
り、警告表示する。
【００３０】
【発明の効果】本発明によって生じた効果は作用の項の
記載及び実施例の項の記載において述べたとおりである
が、これを要約すれば次のとおりである。すなわち、生
産計画データ、前記各加工工程における設備の定期点検
計画、調整作業情報、リードタイムデータ、前記加工シ
ステムに配置された作業者に関するデータから、各加工
工程におけるワーク投入、搬出、定期点検、及び調整作
業のタイミングと作業者の作業割り当てを演算して出力
することにより、総合的な作業管理のもとに作業者に対
して各加工工程におけるワーク投入、搬出、定期点検、
及び調整作業のタイミング指示をきめ細かく行うことが
でき、かつ、作業者の作業割り当てを効率よく行うこと
ができる。また、各加工工程の稼働状況を監視して得ら
れた各加工工程の稼働状況データと予め得られた各加工
工程の設備の不具合発生前の稼働状況データの履歴デー
タとを比較することにより、各加工工程における設備の
不具合を事前に予測することができ、エラー回避のため
の調整作業を事前に指示することができるなどリスクの
低減を図ることができる。
記載及び実施例の項の記載において述べたとおりである
が、これを要約すれば次のとおりである。すなわち、生
産計画データ、前記各加工工程における設備の定期点検
計画、調整作業情報、リードタイムデータ、前記加工シ
ステムに配置された作業者に関するデータから、各加工
工程におけるワーク投入、搬出、定期点検、及び調整作
業のタイミングと作業者の作業割り当てを演算して出力
することにより、総合的な作業管理のもとに作業者に対
して各加工工程におけるワーク投入、搬出、定期点検、
及び調整作業のタイミング指示をきめ細かく行うことが
でき、かつ、作業者の作業割り当てを効率よく行うこと
ができる。また、各加工工程の稼働状況を監視して得ら
れた各加工工程の稼働状況データと予め得られた各加工
工程の設備の不具合発生前の稼働状況データの履歴デー
タとを比較することにより、各加工工程における設備の
不具合を事前に予測することができ、エラー回避のため
の調整作業を事前に指示することができるなどリスクの
低減を図ることができる。
【図１】は本発明の実施例のブロック図である。
【図２】はスケジューリング部のデータ構造を示す図で
ある。
ある。
【図３】はスケジューリング部の動作を示す図である。
【図４】はスケジューリング部の動作を示す図である。
【図５】はスケジューリング部の動作を示す図である。
【図６】はスケジューリング部の動作を示す図である。
【図７】は加工ステーションのＩ／Ｏデータパターンを
示す図である。
示す図である。
１〜５：加工ステーション ６〜１０：加工指示データ記憶装置 １１〜１５： 設備稼働状況監視装置 ２２：制御装置 ２３〜２６：仕掛り倉庫 ３２：生産管理部 ３３：設備管理部 ３４：設備稼働状態モデル管理部 ３５：設備稼働状態モデル履歴管理部 ３６：作業管理部 ３７：スケジューリング部 ３８：制御部 ３９：情報入力装置 ４０：作業指示データ出力装置
Claims (13)
- 【請求項１】加工工程に作業者によるワークの投入、搬
出、定期点検、及び調整作業を伴う複数の加工工程及び
仕掛り倉庫から構成されるジョブショップ型の加工シス
テムにおいて、生産計画データ、前記各加工工程におけ
る設備の定期点検計画、調整作業情報、リードタイムデ
ータ、前記加工システムに配置された作業者に関するデ
ータから、各加工工程におけるワーク投入、搬出、定期
点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作業割り当
てを演算する手段を備え、前記演算結果を出力する手段
を備えたことを特徴とする作業管理システム。 - 【請求項２】前記作業管理システムにおいて、前記各加
工工程の稼働状況を監視する稼働状況監視手段を備え、
前記稼働状況監視手段により取得された各加工工程の稼
働状況データと予め前記稼働状況監視手段により取得さ
れた当該加工工程の設備の不具合発生前の稼働状況デー
タの履歴データとを比較することにより、当該加工工程
における設備の不具合を事前に予測することを特徴とす
る請求項１の作業管理システム。 - 【請求項３】加工工程に作業者によるワークの投入、搬
出、定期点検、及び調整作業を伴う複数の加工工程及び
仕掛り倉庫から構成されるジョブショップ型の加工シス
テムにおいて、生産計画、実績データを入力する手段、
前記生産計画、実績データを管理する手段、各加工工程
における設備の定期点検計画、調整作業情報、定期点検
実績データ、調整作業実績データを入力する手段、前記
各加工工程における設備の定期点検計画、調整作業情
報、定期点検実績データ、調整作業実績データを管理す
る手段、前記各加工工程の稼働状況を監視する稼働状況
監視手段、前記稼働状況監視手段から取得されたデータ
に基づいて前記各加工工程における設備の制御手段内の
設備稼働状態モデルを管理する手段、前記設備稼働状態
モデルにおいて、設備の不具合発生前の設備稼働状態モ
デルの履歴を管理する手段、前記各加工工程のリードタ
イムデータを入力する手段、前記リードタイムデータを
管理する手段、前記加工システムに配置された作業者に
関するデータを入力する手段、前記作業者の作業状況デ
ータを入力する手段、前記作業者に関するデータ、作業
状況データを管理する手段、前記生産計画データ、前記
各加工工程における設備の定期点検計画、調整作業情
報、前記各加工工程の稼働状況データ、前記各加工工程
の設備稼働状態モデル、設備の不具合発生前の前記設備
稼働状態モデルの履歴データ、前記リードタイムデー
タ、前記加工システムに配置された作業者に関するデー
タ、作業状況データにより、各加工工程におけるワーク
投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタイミングと作
業者の作業割り当てを演算する手段、前記演算結果を出
力する手段を備えたことを特徴とする作業管理システ
ム。 - 【請求項４】前記作業管理システムにおいて、前記加工
システムに配置する作業者を個別に識別し、各作業者に
重複割り当てが発生しないように作業割り当てを行うこ
とを特徴とする請求項１乃至請求項３の作業管理システ
ム。 - 【請求項５】前記作業管理システムにおいて、前記加工
システムに配置する作業者を個別に識別し、作業者毎に
ワークの投入、搬出に要する標準作業時間及び前記定期
点検、調整作業毎に要する標準作業時間を管理し、特定
の作業者をワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作
業に割り当てることを特徴とする請求項１乃至請求項３
の作業管理システム。 - 【請求項６】前記各加工工程におけるワークの投入、搬
出、定期点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作
業割り当てを演算する手段において、作業者の割り当て
を行う場合、割り当て可能な作業者間の作業負荷の平準
化を行いながら、作業者の割り当てを行うことを特徴と
する請求項１乃至請求項３の作業管理システム。 - 【請求項７】前記作業管理システムにおいて、作業者毎
の作業時間の履歴情報から、作業者毎の標準作業時間を
修正し、前記各加工工程におけるワークの投入、搬出、
定期点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作業割
り当て演算を行うことを特徴とする請求項１乃至請求項
３の作業管理システム。 - 【請求項８】前記作業管理システムにおいて、各加工工
程の稼働状況の履歴情報から、各加工工程の標準リード
タイムデータを修正し、前記各加工工程におけるワーク
の投入、搬出、定期点検、及び調整作業のタイミングと
作業者の作業割り当て演算を行うことを特徴とする請求
項１乃至請求項３の作業管理システム。 - 【請求項９】前記作業管理システムにおいて、各加工工
程における故障等による一時的な停止または作業者数の
増減により、前記各加工工程におけるワークの投入、搬
出、定期点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作
業割り当て演算を行うことを特徴とする請求項１乃至請
求項３の作業管理システム。 - 【請求項１０】前記作業管理システムにおいて、各加工
工程の稼働状況、作業者の作業状況及び前記各加工工程
におけるワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作業
のタイミングと作業者の作業割り当て演算結果とを逐次
比較し、設定値以上の誤差が生じた場合、前記各加工工
程におけるワークの投入、搬出、定期点検、及び調整作
業のタイミングと作業者の作業割り当て演算を行うこと
を特徴とする請求項１乃至請求項３の作業管理システ
ム。 - 【請求項１１】前記作業管理システムにおいて、現在の
各加工工程の稼働状況データと各加工工程の設備の不具
合発生前の稼働状況データの履歴データとを比較するこ
とにより、前記各加工工程における設備の不具合発生を
事前に予測し、前記不具合発生を抑制する調整作業を行
うための前記各加工工程におけるワークの投入、搬出、
定期点検、及び調整作業のタイミングと作業者の作業割
り当て演算を行うことを特徴とする請求項１または請求
項２の作業管理システム。 - 【請求項１２】前記作業管理システムにおいて、現在の
設備稼働状態モデルと設備の不具合発生前の設備稼働状
態モデルの履歴データを比較することにより、前記各加
工工程における設備の不具合発生を事前に予測し、前記
不具合発生を抑制する調整作業を行うための前記各加工
工程におけるワークの投入、搬出、定期点検、及び調整
作業のタイミングと作業者の作業割り当て演算を行うこ
とを特徴とする請求項３の作業管理システム。 - 【請求項１３】前記作業管理システムにおいて、請求項
７、請求項８、請求項９、請求項１０、請求項１１、請
求項１２の前記各加工工程におけるワークの投入、搬出
作業、定期点検、及び調整作業のタイミングと作業者の
作業割り当て演算中に、作業者の重複割り当てが回避で
きない場合、警告表示することを特徴とする請求項１乃
至請求項３の作業管理システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31290297A JPH11129147A (ja) | 1997-10-30 | 1997-10-30 | 多数の加工工程からなる加工システムのための作業管理システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31290297A JPH11129147A (ja) | 1997-10-30 | 1997-10-30 | 多数の加工工程からなる加工システムのための作業管理システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11129147A true JPH11129147A (ja) | 1999-05-18 |
Family
ID=18034843
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31290297A Pending JPH11129147A (ja) | 1997-10-30 | 1997-10-30 | 多数の加工工程からなる加工システムのための作業管理システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11129147A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002037419A (ja) * | 2000-07-27 | 2002-02-06 | Murata Mach Ltd | 設備監視システム |
| JP2006179934A (ja) * | 2004-12-23 | 2006-07-06 | Asml Netherlands Bv | 適応性のある機器状態モデル・ビューを生成するソフトウェア装備品、機器の信頼性を測定するソフトウェア・メカニズム |
| JP2013186703A (ja) * | 2012-03-08 | 2013-09-19 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 検査指示システム |
| JP2016097989A (ja) * | 2014-11-19 | 2016-05-30 | 共和機械株式会社 | 選別包装システムおよび選別包装システムの切替作業管理装置 |
| JP2017199153A (ja) * | 2016-04-26 | 2017-11-02 | 株式会社ジェイテクト | 工程計画作成装置 |
| JP2017199150A (ja) * | 2016-04-26 | 2017-11-02 | 株式会社ジェイテクト | 作業指示システム |
| JP2019021023A (ja) * | 2017-07-18 | 2019-02-07 | ファナック株式会社 | 情報収集装置及び情報収集方法 |
| US11068812B2 (en) | 2016-04-26 | 2021-07-20 | Jtekt Corporation | Work instruction system |
-
1997
- 1997-10-30 JP JP31290297A patent/JPH11129147A/ja active Pending
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| US10838371B2 (en) | 2017-07-18 | 2020-11-17 | Fanuc Corporaiton | Information collection device and information collection method |
| US11341151B2 (en) | 2017-07-18 | 2022-05-24 | Fanuc Corporation | Information collection device and information collection method |
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