JP2000210843A

JP2000210843A - 生産管理方法とその装置及びその記録媒体

Info

Publication number: JP2000210843A
Application number: JP1471299A
Authority: JP
Inventors: Satoru Tsuji; 哲辻; Yoshiaki Morisawa; 吉明森沢; Yasuo Koto; 康男小藤; Tomotaro Miyazaki; 智太郎宮崎
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1999-01-22
Filing date: 1999-01-22
Publication date: 2000-08-02

Abstract

(57)【要約】【課題】コンピュータが持つ外注情報から部材の納入時
刻を予測し、予測結果に基づいて生産順序（実施、保
留、後回し）を自動で変更する生産管理方法を提供す
る。【解決手段】リードタイムが異なり、後に合流する２つ
の生産工程のうち、リードタイムが長い方の先発の工程
の生産開始前に、後発の工程の部材在庫を調べ、在庫が
足りない場合に、部材毎の外注情報から部材の納入時刻
を予測し、予測結果に基づいて後発の工程の生産開始ま
でに部材が納入されるか判断し、判断結果に基づいて生
産順序を変更する。外注情報は、外注での生産に要する
時間、外注での在庫量、外注からの運送時間、外注の納
期遅れ発生率、外注の納期遅れ期間のうち少なくとも１
つ以上を含み、必要に応じて、外注側のコンピュータか
らネットワークを介して参照される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は生産管理方法とその
方法を実施するための装置及びその方法を実施するため
の手順を記録した記録媒体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、特開平８−１６１４０２号には、
部品を生産する副生産ラインが故障したときに、その部
品の在庫数とその部品を使用するワークの台数とに基づ
いて欠品による不良品の発生をシミュレーションにより
予想し、この予想にしたがって、主生産ラインで組み立
てる部品が不足するときには、主生産ラインを停止させ
る生産管理方法が提案されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の技術では、後発
工程側が欠品連絡をしなかったり、部材集荷作業が遅れ
た場合には、生産が開始され、部材の合流地点に来て初
めて欠品が発見されるという問題がある。また、コンピ
ュータ等を使用することにより作業者に起因する欠品の
発生を無くしても、そもそも欠品の有無だけで生産の実
行又は保留を判断する従来の方法では、部材集荷作業中
には部材が無かったが、実は後発工程の生産を開始する
までには部材が入荷されており、問題なく生産できる場
合があり、その場合、生産保留による製品の納期遅れを
発生させることになる。また、欠品部材の納入予定を調
べて保留するかどうか判定を行うとしても、その方法
は、部材集荷を行う作業者が発注担当者に欠品部材があ
ることを連絡し、さらに発注担当者が外注先の生産管理
担当者に連絡し、いつ納入されるか調べてもらうことに
なるが、このような複数の人を介する方法では時間が掛
かり過ぎるという問題がある。また、欠品部材が多数あ
ると、更に時間が掛かり、間違いも発生しやすい。

【０００４】本発明は上述のような点に鑑みてなされた
ものであり、その目的とするところは、コンピュータが
持つ外注情報から部材の納入時刻を予測し、予測結果に
基づいて生産順序（実施、保留、後回し）を自動で変更
する生産管理方法とその装置及びその記録媒体を提供す
ることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明によれ
ば、上記の課題を解決するために、リードタイムが異な
り、後に合流する２つの生産工程のうち、リードタイム
が長い方の先発の工程の生産開始前に、後発の工程の部
材在庫を調べ、在庫が足りない場合に、部材毎の外注情
報から部材の納入時刻を予測し、予測結果に基づいて後
発の工程の生産開始までに部材が納入されるか判断し、
判断結果に基づいて生産順序を変更するものである。こ
こで、外注情報は、外注での生産に要する時間、外注で
の在庫量、外注からの運送時間、外注の納期遅れ発生
率、外注の納期遅れ期間のうち少なくとも１つ以上を含
み、その外注情報の全部又は一部は、外注側のコンピュ
ータからネットワークを介して参照されることが好まし
い。また、納入後に部材受入れ検査があり、検査不良と
なった部材の手直し工程がある場合には、外注情報は、
１個あたりの検査時間、不良率、１個あたりの手直し時
間、手直し良品率のうち少なくとも１つ以上を含み、納
入された部材が実際に使用可能な状態になる日時を予測
可能とすることが好ましい。

【０００６】

【発明の実施の形態】図２は本発明の生産管理方法が適
用される加工組立工程の概略構成を一例として示してい
る。図示されたように、ワークの加工組立を行う第１の
工程と第２の工程があり、第１の工程と第２の工程は同
期化されており、さらに合流して１本の工程となる。ま
た、第１の工程と第２の工程のリードタイム（生産に要
する時間）には大きな差があり、第１の工程の方がリー
ドタイムが長い。例えば、図示された例では、第１の工
程のリードタイムは２日、第２の工程のリードタイムは
半日であり、同期生産するには、第１の工程は第２の工
程よりも１日半、先行して生産を開始しなければならな
い。

【０００７】このように、同期化した２つの工程があ
り、更に合流して一つの工程となる場合において、多品
種混流生産を行う場合、一方の工程でトラブルが発生し
た場合、他方もそのトラブルに対応しないと同期生産が
できなくなる。このために同期生産では、他工程のトラ
ブルを監視しながら、自工程の生産を制御する方式を採
っている。ところが、上述のように、２つの工程のリー
ドタイムが大きく異なる場合、先発の工程側では、後発
の工程の状況が分からないまま生産を開始しなければな
らず、後発の工程が部材欠品で生産を保留させられるこ
とが多い場合、同期生産がうまくいかない。

【０００８】本発明は、このような場合でも問題なく同
期生産を行うべく、コンピュータを使い、コンピュータ
が持つ外注情報から、部材の納入時刻を予測し、予測結
果に基づいて、生産順序（実施、保留、後回し）を自動
で変更するものである。

【０００９】図１は本発明の生産管理方法を実施するた
めの生産管理システムの概略構成図である。この生産管
理システムは、少なくとも１台のコンピュータからな
り、そのプログラムには、第１の工程と第２の工程の生
産計画を立案する生産計画部１と、部材の在庫管理を行
う在庫管理部２と、部材の発注情報と発注時に指定した
納入日時情報の管理を行う発注管理部３と、部材の納入
時刻の予測を行う納入時刻予測部４がある。さらに、第
１の工程の実行計画を立案する実行計画部５と、第２の
工程の実行計画を立案する実行計画部６と、第１の工程
を流れるワークをトラッキング制御する第１の工程のト
ラッキング制御部７と、第２の工程を流れるワークをト
ラッキング制御する第２の工程のトラッキング制御部８
がある。各トラッキング制御部７，８は相互にトラッキ
ング情報を取得して、第１の工程のワークとこれに対応
する第２の工程のワークが合流地点で正しく合うように
制御する。さらに、第１の工程及び第２の工程との通信
を制御する通信制御部９がある。

【００１０】図３は第１の工程の実行計画部５の処理内
容を示すフローチャートである。第１の工程の実行計画
部５では、生産計画部１から第１工程の生産計画を読み
込み、自工程の実行計画を作成すると共に、在庫管理部
２から部材の在庫情報を取得し、自工程の生産計画が実
行できるかどうか判断する。第１工程の部材が不足する
場合には第１工程の生産を保留する。第１工程の部材が
不足していなければ、生産計画部１から第２工程の生産
計画を読み込み、在庫管理部２から部材の在庫情報を取
得し、第２工程の部材在庫が不足している場合には、欠
品部材情報を納入時刻予測部４へ送る。納入時刻予測部
４では、部材の発注情報と発注時に指定した納入日時情
報を発注管理部３から読み込み、また、内部の記憶装置
で管理している部材毎の外注情報を参照しながら、欠品
部材の納入時刻を予測し、第１の工程の実行計画部５へ
送る。第１の工程の実行計画部５では、予測された納入
時刻に基づいて、第２工程の生産開始までに部材が納入
されるか判断し、部材納入が間に合わなければ生産を保
留する。第２工程の部材在庫が不足していない場合、又
は、第２工程の生産開始までに部材が納入されると判断
された場合には、第１工程の生産実行計画を組み込む。

【００１１】

【表１】

【表２】

【表３】

【００１２】次に、具体的な例を挙げながら、第１の工
程の実行計画部５の処理内容を説明する。表１は生産計
画部１が持つ生産計画情報の一例である。例えば、計画
Ｎｏ．４の生産計画は、製品Ｘを第１の工程と第２の工
程とで同期生産する計画であり、第１の工程の生産予定
時刻は１５日９時３０分、第２の工程の生産予定時刻は
約１日半遅れの１６日１４時２０分と計画されている。
この生産計画に対して、第１の工程の実行計画部５で
は、製品−部材構成マスタ（表２）より部材数量を検索
し、第１の工程で必要とされる部材の在庫が不足してい
ないかどうかを、在庫管理部２が持つ在庫管理情報（表
３）に基づいて判断し、不足している場合はその計画を
延期する。例えば、表１の計画Ｎｏ．４の生産計画で
は、製品Ｘを生産するので、表２から部材Ａが第１工程
で２個必要であることが分かるが、表３から部材Ａの在
庫数量は足りていると判断する。

【００１３】次に、第１の工程の実行計画部５は、第２
の工程の対応するワークの部材在庫が不足していないか
どうかを、在庫管理部２が持つ在庫管理情報（表３）に
基づいて判断する。例えば、表１の計画Ｎｏ．４の生産
計画では、製品Ｘを生産するので、表２から部材Ｂが第
２工程で５個必要であることが分かるが、表３から部材
Ｂの在庫数量は２個しかないので、在庫が３個不足して
いると判断する。

【００１４】

【表４】

【表５】

【００１５】在庫が不足している場合には、納入時刻予
測部４で納入予定時刻を予測する。納入予定日時の予測
には、発注管理部３が管理する発注情報（表４）を利用
する。例えば、部材Ｂの在庫が不足している場合、表４
の注文Ｎｏ．２０４によれば、１６日１２時００分の納
期でＪ社に部材Ｂを１００個発注しているが、現状では
未納であることが分かる。また、納入時刻予測部４が管
理する外注情報（表５）によれば、Ｊ社は部材Ｂの在庫
量が０ヵ月で、運送時間が６．０時間、平均納入遅れは
０．５時間、生産リードタイムは２１．０時間という情
報が得られる。これらの情報から、納入予定時刻（１６
日１２時００分）に平均納入遅れ（０．５時間）を加え
ても、１６日１２時３０分には部材Ｂが納入されると予
測される。

【００１６】次に、生産計画部１が持つ計画情報（表
１）より第２の工程の生産開始時刻を検索し、部材が第
２工程の生産開始時刻までに納入されるかどうかを判定
する。その判定結果に基づいて、第１の工程の実行計画
部５は第１の工程の実行計画（表６）に組み込むか、生
産を保留するかを決定する。例えば、表１の計画Ｎｏ．
４の生産計画の場合、第２工程の生産開始時刻は１６日
１４時２０分となっており、これは部材Ｂの納入予測時
刻（１６日１２時３０分）よりも後である。したがっ
て、表１の計画Ｎｏ．４の生産計画は実行可能であると
判定し、第１の工程の実行計画（表６）に組み込む。な
お、第２の工程の対応するワークの部材在庫が不足して
いない場合も同様である。

【００１７】

【表６】

【表７】

【００１８】部材在庫が不足しており、且つ第２工程の
生産開始時刻までに納入されないと判定された場合に
は、生産は保留される。例えば、表１の計画Ｎｏ．１で
は製品Ｚを第１の工程と第２の工程とで同期生産する計
画であるが、製品−部材構成マスタ（表２）によれば、
製品Ｚを生産するには、第２工程で部材Ｄが２個必要で
あるのに、在庫管理情報（表３）によれば部材Ｄの在庫
数量は０であり、発注情報（表４）によれば部材Ｄは発
注されていない。したがって、計画Ｎｏ．１の生産は保
留となり、第１の工程の実行計画（表６）では、延期フ
ラグがＯＮとされる。保留となった生産計画は、次の実
行計画作成時に、再度組み込み可能か検討する。

【００１９】なお、生産計画部１が管理する生産計画情
報（表１）と、第１及び第２の工程の実行計画部５，７
が管理するそれぞれの実行計画情報（表６、表７）は、
ユニークな計画Ｎｏ．により管理される。第２の工程の
実行計画部６では、第１の工程の実行計画（表６）に組
み込まれた計画Ｎｏ．に基づいて生産計画情報（表１）
から第２の工程の生産開始時刻を検索し、第２の工程の
実行計画（表７）を作成する。表７の生産開始時刻は表
１の原案に比べると若干の時間的余裕を持たせている。

【００２０】次に、トラッキング制御について簡単に説
明する。図４は第１の工程のトラッキング制御部７にお
ける処理内容を示すフローチャートである。第１の工程
のトラッキング制御部７では、ワークが緊急取出口に到
着した時点で、ワークＮｏ．を読み取り、更に第２の工
程の対応するワークＮｏ．を調べ、第２の工程のトラッ
キング制御部８が管理する工程トラッキング情報（表８
〜表１０）を調べる。

【００２１】

【表８】

【表９】

【表１０】

【００２２】表８は第２工程の稼働情報、表９は第１工
程と第２工程のトラッキング情報、表１０は第２工程の
仕掛情報の一例である。これらの情報を調べて、第２の
工程が正常稼働しているかどうか、合流地点のワークか
ら緊急取出口のワークまでの順序に異常が無いか判定
し、問題が無い場合は、ワークを通過させる。第２の工
程の稼働に異常が有る場合は、詳細稼働情報を調べ、対
象ワークが合流地点まで移動可能な場合は、ワークを通
過させ、それ以外は停止させる。ワークの順序異常が対
象となるワークの抜けの場合は、第２の工程の各仕掛工
程内に対象となるワークがあるかどうかを調べ、ワーク
がある場合は、自動で緊急取出口より排出する。それ以
外はワークを停止させる。なお、トラッキング制御の詳
細については実施例に限定されるものではなく、要する
に、第１の工程のワークとこれに対応する第２の工程の
ワークが合流地点で正しく合うように制御すれば良い。

【００２３】（実施例２）図５は請求項２に対応する構
成を示すフローチャートであり、図１及び図３に示した
納入時刻予測部４の詳細な処理内容を示している。納入
時刻予測部４は、外注の生産リードタイム情報（表１
１）、外注別の運送時間（表１２）、外注／部材別の納
期遅れ発生率と納期遅れ期間（表１３）、外注の在庫設
定量（表１４）の４つの外注情報を管理している。ま
た、納入時刻予測部４は実行計画部５より欠品部材情報
（表１５）を受け取り、上記４つの外注情報より納入時
刻を予測し、予測した結果を実行計画部５へ送る。

【００２４】

【表１１】

【表１２】

【表１３】

【表１４】

【表１５】

【００２５】図５のフローチャートについて説明する
と、納入時刻予測部４では、欠品部材情報（表１５）を
取得すると、部材発注情報（表４）を参照して、欠品の
理由が発注忘れか、発注しているがまだ納入されていな
いかを調べる。発注忘れの場合は、外注の在庫設定量
（表１４）を参照し、在庫で部材の欠品数量を補える場
合には、運送時間（表１２）より納入時刻を予測し、在
庫設定量が少ない場合は、生産リードタイム（表１１）
と運送時間（表１２）より納入時刻を予測する。また、
発注しているがまだ納入されていない場合は、納期遅れ
発生率（表１３）を調べ、納期遅れ発生率が８％よりも
低い場合は、発注情報にある納入日時（表４）より納入
時刻を予測し、納期遅れ発生率が８％以上の場合は、発
注情報にある納入日時（表４）と納期遅れ期間（表１
３）を基に納入時刻を予測する。

【００２６】（実施例３）図６は本発明の生産管理シス
テムがネットワークを介して外注側のコンピュータと接
続されている実施の形態を示している。図示された例で
は、外注Ｉ社、外注Ｊ社、外注Ｋ社において、それぞれ
コンピュータを使った生産管理を行っており、これら外
注側のコンピュータと自社の生産管理システムのコンピ
ュータとがネットワーク１０で接続されている。外注Ｉ
社側コンピュータについて説明すると、ネットワーク１
０に接続される通信制御部１１、製品在庫情報（表１
６）のデータファイル１２、出荷実績情報（表１７）の
データファイル１３、生産計画情報（表１８）のデータ
ファイル１４を備えている。これらの外注側コンピュー
タの製品在庫情報、出荷実績情報、生産計画情報は、ネ
ットワーク１０を介して自社の生産管理システムのコン
ピュータから参照することができる。

【００２７】

【表１６】

【表１７】

【表１８】

【００２８】図７は請求項３に対応する構成を示すフロ
ーチャートであり、図６に示した納入時刻予測部４の詳
細な処理内容を示している。納入時刻予測部４は、外注
の生産リードタイム情報（表１１）、外注別の運送時間
（表１２）の２つの外注情報を管理している。また、納
入時刻予測部４は、ネットワークを介して外注側コンピ
ュータから、製品在庫情報（表１６）、出荷実績情報
（表１７）、生産計画情報（表１８）を読み込むことが
できる。納入時刻予測部４は実行計画部５より欠品部材
情報（表１５）を受け取り、外注情報より納入時刻を予
測し、予測した結果を実行計画部５へ送る。

【００２９】図７のフローチャートについて説明する
と、納入時刻予測部４では、欠品部材情報（表１５）を
取得すると、部材発注情報（表４）を参照して、欠品の
理由が発注忘れか、発注しているがまだ納入されていな
いかを調べる。発注忘れの場合は、外注側のコンピュー
タから製品在庫情報（表１６）を読み込み、在庫で部材
の欠品数量を補える場合には、運送時間（表１２）より
納入時刻を予測し、在庫数量が少ない場合は、生産リー
ドタイム（表１１）と運送時間（表１２）より納入時刻
を予測する。また、発注しているがまだ納入されていな
い場合は、外注側のコンピュータから出荷実績情報（表
１７）を読み込み、出荷実績情報の中に欠品部材が存在
する場合は、出荷実績情報（表１７）の出荷時刻と外注
別の運送時間（表１２）より納入時刻を予測し、出荷実
績情報に欠品部材が存在しない場合は、外注側のコンピ
ュータから生産計画情報（表１８）を読み込み、生産計
画情報の中に欠品部材が存在する場合は、生産計画情報
（表１８）の生産完了予定日時と外注別の運送時間（表
１２）より納入時刻を予測し、生産計画情報の中に欠品
部材が存在しない場合は、外注の生産リードタイム情報
（表１１）と外注別の運送時間（表１２）より納入時刻
を予測する。

【００３０】（実施例４）図８は部材受入工程が存在す
る場合の部材の流れを示す説明図である。部材受入工程
は、図示されたように、検査工程と手直し工程とからな
り、検査工程では外注からの納入部材を検査して良品部
材と不良部材に仕分け作業が行われ、不良部材は手直し
工程へ引き渡され、良品部材へと手直しが施される。検
査工程では、過去数カ月分の部材受入工程の実績より外
注別に検査不良率および手直し良品率（表１９）を算出
しておく。また、手直し工程では、部材別に検査作業に
かかる時間と手直し作業にかかる時間（表２０）を求め
ておく。

【００３１】

【表１９】

【表２０】

【００３２】図８のように、検査工程と手直し工程から
なる部材受入工程が存在する場合には、納入時刻予測部
４で予測された納入日時と部材受入工程での作業時間よ
り、部材が使用可能な状態になる日時を予測する必要が
ある。図９は部材使用可能時刻の算出手順を示すフロー
チャートである。納入時刻予測部４では、外注情報とし
て、１個あたりの検査時間、検査不良率、１個あたりの
手直し時間、手直し良品率が追加される。納入数量と１
個あたりの検査時間より、全数検査に要する時間を求
め、納入数量と検査不良率より納入された部材のうち検
査不良になる数量を予測し、さらに、検査不良数と手直
し良品率より手直し良品の数量を予測し、先に求めた納
入時刻と全数検査の時間と全不良を手直しする作業時間
より、部材が使用可能となる時間を予測する。また、検
査工程での良品部材と合計した部材受入工程後の部材数
量を予測する。

【００３３】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、後発の工程の
部材在庫が足りない場合に、部材毎の外注情報から部材
の納入時刻を予測し、予測結果に基づいて後発の工程の
生産開始までに部材が納入されるか判断し、判断結果に
基づいて先発の工程の生産を開始するか保留するかを判
断するので、生産保留の機会が減少し、納期の遅れが減
ると共に、先発の工程のワークをライン途中で抜き取る
という余分な作業も減る。また、部材毎の外注情報から
部材の納入時刻を予測するため、人手により納入時刻を
問い合わせる場合に比べると、情報が提供されるまで待
つ必要がなく、早い対応が可能となり、さらに、部材毎
の外注情報より予測するため、予測精度が高くなる。

【００３４】請求項２の発明によれば、外注の生産に要
する時間、外注からの運送時間、外注の納期の信頼度な
どを基に予測するため、正確に納入時刻を予測できると
いう効果がある。請求項３の発明によれば、外注側が持
つ情報をネットワークを介して読み込んで納入時刻の予
測に利用するため、正確に納入時刻を予測できるという
効果がある。請求項４の発明によれば、納入後に部品受
入れ検査があり、検査不良となった部材の手直し工程が
ある場合でも、部材が使用可能な状態になる日時を正確
に予測できるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項５の生産管理装置の構成を示すブロック
図である。

【図２】本発明の適用される生産工程の概略構成を示す
説明図である。

【図３】請求項１に対応する手順を示すフローチャート
である。

【図４】図１のトラッキング制御部の動作を示すフロー
チャートである。

【図５】請求項２に対応する構成を示すフローチャート
である。

【図６】請求項３に対応する構成を示すブロック図であ
る。

【図７】請求項３に対応する構成を示すフローチャート
である。

【図８】請求項４に対応する生産工程の概略構成を示す
説明図である。

【図９】請求項４に対応する構成を示すフローチャート
である。

【符号の説明】

１生産計画部２在庫管理部３発注管理部４納入時刻予測部５第１の工程の実行計画部６第２の工程の実行計画部７第１の工程のトラッキング制御部８第２の工程のトラッキング制御部９通信制御部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者小藤康男大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者宮崎智太郎大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内Ｆターム(参考） 3C042 RJ10 RJ12 RJ17 5B049 AA01 AA02 AA06 BB07 CC11 CC21 CC27 EE01 EE31 GG07

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】リードタイムが異なり、後に合流する
２つの生産工程のうち、リードタイムが長い方の先発の
工程の生産開始前に、後発の工程の部材在庫を調べ、在
庫が足りない場合に、部材毎の外注情報から部材の納入
時刻を予測し、予測結果に基づいて後発の工程の生産開
始までに部材が納入されるか判断し、判断結果に基づい
て生産順序を変更することを特徴とする生産管理方法。
【請求項２】請求項１において、外注情報は、外注
での生産に要する時間、外注での在庫量、外注からの運
送時間、外注の納期遅れ発生率、外注の納期遅れ期間の
うち少なくとも１つ以上を含むことを特徴とする生産管
理方法。
【請求項３】外注情報の全部又は一部は、外注側の
コンピュータからネットワークを介して参照されること
を特徴とする請求項１又は２に記載の生産管理方法。
【請求項４】納入後に部材受入れ検査があり、検査
不良となった部材の手直し工程がある場合において、外
注情報は、１個あたりの検査時間、不良率、１個あたり
の手直し時間、手直し良品率のうち少なくとも１つ以上
を含むことを特徴とする請求項１又は２又は３に記載の
生産管理方法。
【請求項５】リードタイムが異なり、後に合流する
第１及び第２の工程の生産計画を立案する生産計画部
と、第１及び第２の工程で用いる部材の在庫管理を行う在庫
管理部と、部材の発注情報と発注時に指定した納入日時情報を管理
する発注管理部と、部材毎の外注情報を管理しており、この外注情報から欠
品部材の納入時刻を予測する納入時刻予測部と、第１の工程の実行計画を立案する実行計画部と、第２の工程の実行計画を立案する実行計画部と、第１及び第２の工程を流れるワークをトラッキングし、
第１の工程のワークとこれに対応する第２の工程のワー
クが合流地点で正しく合うように制御するトラッキング
制御部とを少なくとも備え、リードタイムが長い方の工程の実行計画部は、生産計画
部の生産計画情報を用いて自工程の実行計画を作成する
と共に、在庫管理部の部材の在庫情報を用いて計画が実
行可能か判断し、実行可能ならばリードタイムが短い方
の工程の対応するワークの部材在庫情報を調べて、在庫
が足りない場合に納入時刻予測部に欠品部材情報を送
り、納入時刻予測部により予測された欠品部材の納入予
測時刻に基づいてリードタイムが短い方の工程の生産開
始までに部材が納入されるか判断し、判断結果に基づい
てリードタイムが長い方の工程の生産順序を変更するよ
うに構成されていることを特徴とする生産管理装置。
【請求項６】リードタイムが異なり、後に合流する
２つの生産工程のうち、リードタイムが長い方の先発の
工程の生産開始前に、後発の工程の部材在庫を調べ、在
庫が足りない場合に、部材毎の外注情報から部材の納入
時刻を予測し、予測結果に基づいて後発の工程の生産開
始までに部材が納入されるか判断し、判断結果に基づい
て生産順序を変更する手順をコンピュータに実行させる
プログラムとして記録したコンピュータ読取可能な記録
媒体。