JP2005025495A - 設計変更自動化システム - Google Patents
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Abstract
【課題】生産システムの設計変更において、変更前の部品を出来るだけ使い切った後に、変更後の部品へ切替えるための、部品切替えの有効開始日を自動設定する設計変更自動化システムを提供する。
【解決手段】部品の属性情報を持つ品目マスタ10と、その品目マスタにある部品をツリー上に並べたBOM(Bill Of Materials)20と、生産計画から各部品がいつ、いくら必要かを計算するための所要量展開を行うMRP(Material Requirements Planning)50とからなる生産システム用コンピュータ装置において、ある部品Aを部品Bに切替える設計変更に関して、自動変更に必要な情報をデータベース化しておき、毎日のMRP展開結果の在庫所要量情報を参照・解析して、BOM20上の部品Bの有効開始日(代替日)を自動的に設定・変更登録することで、部品Aから部品Bへの手配切替日を自動的に変更する。
【選択図】 図1
【解決手段】部品の属性情報を持つ品目マスタ10と、その品目マスタにある部品をツリー上に並べたBOM(Bill Of Materials)20と、生産計画から各部品がいつ、いくら必要かを計算するための所要量展開を行うMRP(Material Requirements Planning)50とからなる生産システム用コンピュータ装置において、ある部品Aを部品Bに切替える設計変更に関して、自動変更に必要な情報をデータベース化しておき、毎日のMRP展開結果の在庫所要量情報を参照・解析して、BOM20上の部品Bの有効開始日(代替日)を自動的に設定・変更登録することで、部品Aから部品Bへの手配切替日を自動的に変更する。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リードタイム発注を行う生産システムにおいて、設計変更開始日指定、設計変更管理、在庫調整の関係を連携コントロールしたBOM(Bill of Materials)の自動変更システムに関する。
【0002】
【従来の技術】
特許文献1には、作業指示・支援情報サーバが、作業指示・支援情報データベースから作業指示・支援情報を作業指示・支援端末装置に送るようにした作業指示・支援装置において、作業指示・支援情報サーバが更新時刻検知部からの更新時刻の通知を検知するか、あるいは部品在庫切れ検知部からの在庫切れ信号を検知すると、更新条件に合致したレコードが見つかれば、作業指示・支援情報データベースの更新対象ファイル名と一致する作業指示・支援情報ファイルを消去して、差し替えファイル名の作業指示・支援情報ファイルと差し替える技術が開示されている。これにより、組付け部品の部品在庫切れによる部品の変更や、計画的部品変更の際、作業指示・支援情報がタイミングよく切替えられ、作業がスムーズに変更できるものである。
【0003】
【特許文献1】
特開2000−90162号公報(第4頁、図4)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
従来の、部品をツリー上に並べたBOM(Bill of Materials)に対する設計変更システムでは、ある日付をキーにしたり、あるロット単位で部品Aを部品Bへ切替えるのが一般的である。この場合、変更前の部品の在庫数を加味せずに変更を行うと、変更前の部品が不良在庫となり経営上の負担が大きくなっていた。このため、よりゼロに近いある閾値の数量になるぎりぎりまで部品Aを消費して、その後部品Bへ切替えたいはずである。これを実現するには、設計担当者が毎日の生産計画から各部品がいつ・どのくらい必要かを計算するための所要量展開を行うMRP(Material Requirements Planning)とMRP結果を参照して、部品一つ一つに対して、切替える日付を、その都度変更する必要があり、多くの工数がかかっていた。
【0005】
なお、部品Aの在庫がゼロになったら、部品Bへ切替える“打切り手配”方法を使って、設計変更をかける方法もあるが、この方法は品目そのものを完全に切替える機能であり、その品目(部品)を使用禁止にする場合に用いられるのが一般的である。多くの場合は、原価低減や機能向上のためにBOMを切替えることを目的としており、“打切り手配”方式とは目的が異なっている。
【0006】
本発明の目的は、生産システムにおいて、設計変更前の部品を出来るだけ使い切った後に、変更後の部品へ切替えるための、部品切替えの有効開始日を自動設定する設計変更自動化システムを提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、部品の属性情報を持つ“品目マスタ”と、その品目マスタにある部品をツリー上に並べた“BOM(Bill of Materials)”と、BOMに対する設計変更を日付を名称に置き換え管理する‘変更番号’とその日付を変更可能な‘代替日機能’を有する“変更マスタ”と、生産計画から各部品がいつ・どのくらい必要かを計算するための所要量展開を行う“MRP(Material Requirements Planning)”とを有する生産システム用コンピュータ装置の設計変更自動化システムであって、あるBOM上にある部品Aの部品Bへの切替えを計画も含めた在庫消費予測日から自動的に切替えるに当たり管理する“RC(ランニングチェンジ)データベース”を具備する。
【0008】
RCに関わる情報の変更をメール通知する“メール発信システム”を組み合わせ、ある部品Aを部品Bに切替える必要があると、まず設計変更日を自動化する対象のBOMをRCデータベースへ登録する。RCデータベースへの登録には、BOM上の有効開始日を自動変更するのに必要な情報として、変更する部品Aの品目マスタと、部品Aが使われている対象BOMと、対象BOMの変更に使用されている変更番号を登録する。
【0009】
BOMにおける部品Bへの切替え日となる変更番号の有効開始日のデフォルト値は、これ以上前倒しにはしない未来日に設定してBOMへ登録しておく。BOMに反映される有効開始日を変更するには、変更マスタの有効開始日とは別のテーブル項目である代替日を使用する。
【0010】
RCデータベースへ登録した変更番号の有効開始日に対する代替日を自動変更設定するプログラムの起動は、毎日のMRP所要量展開の後に行う。MRP所要量展開の後にプログラムを起動することにより、最新の生産計画及び消費実績からその日における実際の部品Aの代替日を設定することが可能となる。
【0011】
上記MRPの後、最新の部品消費結果を基に、リアルタイムな在庫所要量の情報を参照・解析することで、部品の発注・消費計画及び在庫数の状態を把握できる。この情報から、在庫が指定の閾値になる日付を抽出し、その日付を代替日として変更マスタへ登録することで、部品変更の自動化が実現できる。
【0012】
なお、ある日の消費が予定よりも過剰になった場合、全品目に対するMRP所要量展開が実行された結果、部品が足りなくなりRCデータベースに登録された品目に対して購買依頼が発生する場合がある。このため、全品目に対するMRP実施の後、RCデータベースに登録された品目に対して購買依頼があるものは、強制的に購買依頼のステータスを止めるプログラムを実行する。こうすることで、部品Aの新たな購買依頼が発生しないようにすることが可能になる。
【0013】
また、RCデータベースに品目を登録した場合や、実際に部品が切替わると、その部品に関わる担当者及び関係者へメール発信するようにする。こうすることで関係者への周知が可能となる。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明の一実施例による設計変更自動化システムについて説明する。最初に、図1を用いて生産システムの全体構成を説明する。生産システム用コンピュータ装置は、部品の属性情報を持つ品目マスタ10と、その品目マスタ10にある部品をツリー上に並べたBOM(Bill of Materials)20を有する。また、BOM20に対する設計変更を日付で管理する変更番号とその日付を変更可能な代替日機能を有する変更マスタ30と、需要予測を行う生産計画システム80を有する。さらに、各部品がいつ、いくら必要かを計算するための所要量展開を行うMRP(Material Requirements Planning)50と、そのMRP結果を表示する在庫所要量管理システム60と、その所要量展開から部品を発注する部品発注システム90を有する。これに加えて、変更マスタ30と連携して動作し、BOM20上にある部品Aから部品Bへの切替えを、計画も含めた在庫消費予測日から自動的に切替える宣言を行うRC(ランニングチェンジ)データベース40と、MRP50から部品発注システム90へ部品発注処理する前にRC管理システム対象品目かどうかをチェックするためのRC管理対象品目新規発注除外処理システム70を有する。RCデータベース40には、RCに関わる情報の変更をメール通知するメール発信システム100が接続されている。
【0015】
図1において、RCデータベース40と、RC管理対象品目新規発注除外処理システム70と、メール発信システム100とで、生産システム用コンピュータ装置の設計変更自動化システムを構成している。
【0016】
図2は、品目マスタ10、BOM20、変更マスタ30の一実施形態を表したものである。使用する品目コードは全て品目マスタ10(図2(a))に登録する。次にBOM20(図2(b))を作成する。製品S001は、半製品SS01から構成されている。半製品SS01は、部品A001と部品A002から構成されている。この時、BOM20の半製品SS01に変更が生じ、部品A001を部品B001へ変更するものとする。この場合、まず変更マスタ30(図2(c))で変更番号(ここではH001)を採番し、H001の有効開始日(ここでは2003年1月5日)を登録する。するとBOM20のSS01上では(変更後)、行番1000に対して、有効開始日に従って品目コードが割当てられる。その後、有効開始日(ここでは2003年1月5日)を変更したい場合(図2(c))、変更マスタ30の有効開始日に対して、代替日として(ここでは2003年3月14日)を登録することができる。
【0017】
図3及び図4は在庫所要量管理システム60の部品A001の情報を表したものである。例1では、部品A001は、1月1日現在在庫200個ある。2月1日、2月15日、3月1日、3月15日にそれぞれ消費予定(=出庫予定)がある。在庫がマイナスにならないように、消費する3月15日を起点に、部品A001の入庫処理日数=1日を逆算して、3月14日に調達予定(=入庫予定)が発生する。
【0018】
図5は、生産システム用コンピュータ装置が有する格納情報とRCデータベース40の格納情報のマッピングを示したものである。RCデータベース40には、変更番号とRC指定品目と確保在庫数と対象BOMを登録する。変更回数はRCデータベース内で自動更新する。事前に変更回数の閾値を設けておき、閾値を超えた場合は、設計変更自動化システムを終了とする。登録者名はログインIDからデータベースが自動設定し、関係者名は事前登録しておく。ステータスはRCが起動前か実施中か完了かを示すものでRCデータベース40が自動更新する。メッセージはメール発信時の定型文として事前登録しておく。
【0019】
このような条件下、部品A001を部品B001へ切替える設計変更を、本発明の実施例による設計変更自動化システムを用いた場合の処理を図6、図5、図1、図2を参照して説明する。部品A001を切替える設計変更要因が発生すると(ステップ400)、BOM20の設計変更対象部品A001を部品B001へ変更するため、まず変更マスタ30で変更番号を採番する。この場合、BOM20のSS01における部品B001への切替え日となる有効開始日のデフォルト値は、部品B001の在庫が十分有る場合は生産リードタイム=本日+1日の日付を、部品B001の在庫が無い場合は部品B001の調達リードタイム=10日の場合、本日+10日の日付を登録する(ステップ401)。
【0020】
なお、設計変更自動化システムは有効開始日のデフォルト日付よりも前の日に代替日を設定することはしない。これにより、指定の開始日までは部品変更しない制御が可能である。もし有効開始日(デフォルト値)よりも前に、部品A001が足りなくなった場合は、RCとは別に、設計変更を行う。
【0021】
次に、採番した変更番号を用いてBOM20のSS01を変更する(ステップ402)。次に、RCデータベース40へその変更番号と、部品A001と、確保在庫数と対象BOM20のSS01を登録する(ステップ403)。RCデータベース40へ登録した部品A001は、その部品A001を使用するBOM全てを設計変更自動化対象BOMとする。生産中止品BOM、今後生産計画対象品としないBOM等は、対象外である。以上で、RCデータベース40への登録が完了する。
【0022】
RCデータベース40への登録が完了すると、その部品に関わる担当者及び関係者へメールを発信する(ステップ404)。こうすることで関係者への周知が可能となる。
【0023】
続いて、MRP50が実行されると(ステップ405)、部品状況の洗い替えがされる。通常は、MRP50の発注リードタイムの計算により部品発注システム90へデータが渡るが(ステップ407)、ここでは新たな部品の部品発注システム90が生成される前に、設計変更自動化対象品目新規発注除外処理システム70により、RCデータベース40に登録されているRC指定品目と照合し、一致した場合は部品発注システム90へ登録されないようにする(ステップ406)。こうすることで、購買予定の状態のままとし、調達リードタイムに達しても自動で購買依頼が出ないようにすることが可能になる。
【0024】
次にRCデータベース40内の有効開始日を自動変更するプログラムが起動される(408)。有効開始日の自動設定は、在庫所要量管理システム60における日付ごとの調達予定数と消費予定数と在庫数とRCデータベース40内の確保在庫数の情報を解析して、設定すべき日付を決定する(ステップ409)。
【0025】
上記設計変更自動化システムの有効開始日を自動設定するプログラム処理を図1、図3及び図4を参照して説明する。
(1) 在庫所要量管理システム60の部品A001の情報において、購買予定のある日付を代替日として再設定する。例1においては3月14日である。
(2) 在庫所要量管理システム60の部品A001の情報において、一番遠い未来に消費予定があって、その消費予定数を消化しても在庫が有る場合は、最終消費予定日の翌日を代替日として設定する。例2においては2月16日である。
(3) 在庫所要量管理システム60の部品A001の情報において、未来に消費計画があって在庫がマイナスとなる時点の日を代替日とする。例3においては2月14日である。
(4) 在庫所要量管理システム60の部品A001の情報において、在庫があって未来に消費予定がない場合は、生産開始指示を行う先の日をシステム日付に加えて代替日を設定する。例4において、システム日付=1月1日でかつ生産開始指示を2日前に行う場合、代替日は1月3日である。
(5) 部品A001の消費予定がない場合は、その上位BOM20の消費予定を逆サーチし、上記(1)〜(4)までのロジックと同じロジックで代替日を設定する。
(6) 在庫数から指定確保在庫数を差し引き、次の最初にマイナス在庫となる日を代替日として自動設定する。例5においては2月1日である。
(7) RCデータベース40の中で、最終代替日の日付が、システム日付よりも過去となった時点で、設計変更自動化システムは完了となる。
(8) 在庫所要量管理システム60の部品A001の情報において、確保在庫数がマイナスで発注予定がある場合、発注予定の次の日付を代替日として再設定する。例6においては2月5日である。
【0026】
メール発信システム100は、下記処理の際にメールを送信する。
(9) 代替日更新はある一定の回数迄とし、それ以降になると、設計変更自動化が発生しないものとして、設計担当者にRCデータベース40への登録見直し依頼のメールが、設計変更自動化システムから自動的に設計担当者に発信する。この場合は、変更前の部品A001が長く消化し切れないものとして、設計担当者には不良在庫として処理する判断を促す。
(10) RCデータベース40に登録されると、設計担当者及び部品調達や生産計画・指示をする関連者へ、RCデータベース40の登録品目を通知するメールを発信する。またその場合、部品の在庫数を確保する「安全在庫の設定がある場合は、解除する」旨のメッセージを入れる。
(11) RCデータベース40に登録された部品の代替日の登録でエラーが発生した場合、設計担当者および関連担当者へその旨を通知するメールを発信する。
(12) 部品A001を消費して、部品B001へ切替わる設計変更自動化システムが完了すると、設計担当者に完了した旨を通知するメールを発信する。
(13) RCデータベース40の登録解除をすると、設計担当者および関連担当者へその旨を通知するメールを発信する。
【0027】
以上説明したように、本発明の一実施例によれば、部品を切替える際のポイントとして、実際の部品の消費計画、在庫状況の変動に追随して、部品切替えの有効開始日を自動変動させることで、対象部品の利用可能在庫が指定在庫数になるまでは、部品切替えの変更はされないので不良在庫が発生しない。
【0028】
また、設計変更自動化システムに登録することで、指定部品の新規発注は自動的には出なくなる。これにより、不必要な在庫積み増しが発生しない。
【0029】
また、切替える部品(B)も明示されているので、部品(B)は必要な数量を事前に調達することができる。これにより、部品を切替る時点で部品(B)が欠品になることはない。
【0030】
さらに、設計変更切替え期日が変更マスタ上で管理されているので、設計変更開始日変動の履歴が確認出来る。
【0031】
【発明の効果】
本発明によれば、実際の部品の消費計画、在庫状況の変動に追随して、部品切替えの有効開始日を自動変動させることで、部品の利用可能在庫が指定在庫数になるまでは、部品切替えの変更はされないので不良在庫が発生しない。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例による設計変更自動化システムを適用した生産システムの全体構成図である。
【図2】本発明の一実施例による生産システムコンピュータ装置のマスタデータの形態を示す図である。
【図3】本発明の一実施例による在庫所要量管理システムの部品A001の情報を示す図である。
【図4】本発明の一実施例による在庫所要量管理システムの部品A001の情報を示す図である。
【図5】本発明の一実施例による生産システムコンピュータ装置の格納情報とRCデータベースの格納情報との関連を示す図である。
【図6】本発明の一実施例による設計変更自動化システムの設計変更手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
10…品目マスタ、20…BOM、30…変更マスタ、40…RCデータベース、50…MRP、60…在庫所要量管理システム、70…RC管理対象品目新規発注除外処理システム、80…生産計画システム、90…部品発注システム、100…メール発信システム。
【発明の属する技術分野】
本発明は、リードタイム発注を行う生産システムにおいて、設計変更開始日指定、設計変更管理、在庫調整の関係を連携コントロールしたBOM(Bill of Materials)の自動変更システムに関する。
【0002】
【従来の技術】
特許文献1には、作業指示・支援情報サーバが、作業指示・支援情報データベースから作業指示・支援情報を作業指示・支援端末装置に送るようにした作業指示・支援装置において、作業指示・支援情報サーバが更新時刻検知部からの更新時刻の通知を検知するか、あるいは部品在庫切れ検知部からの在庫切れ信号を検知すると、更新条件に合致したレコードが見つかれば、作業指示・支援情報データベースの更新対象ファイル名と一致する作業指示・支援情報ファイルを消去して、差し替えファイル名の作業指示・支援情報ファイルと差し替える技術が開示されている。これにより、組付け部品の部品在庫切れによる部品の変更や、計画的部品変更の際、作業指示・支援情報がタイミングよく切替えられ、作業がスムーズに変更できるものである。
【0003】
【特許文献1】
特開2000−90162号公報(第4頁、図4)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
従来の、部品をツリー上に並べたBOM(Bill of Materials)に対する設計変更システムでは、ある日付をキーにしたり、あるロット単位で部品Aを部品Bへ切替えるのが一般的である。この場合、変更前の部品の在庫数を加味せずに変更を行うと、変更前の部品が不良在庫となり経営上の負担が大きくなっていた。このため、よりゼロに近いある閾値の数量になるぎりぎりまで部品Aを消費して、その後部品Bへ切替えたいはずである。これを実現するには、設計担当者が毎日の生産計画から各部品がいつ・どのくらい必要かを計算するための所要量展開を行うMRP(Material Requirements Planning)とMRP結果を参照して、部品一つ一つに対して、切替える日付を、その都度変更する必要があり、多くの工数がかかっていた。
【0005】
なお、部品Aの在庫がゼロになったら、部品Bへ切替える“打切り手配”方法を使って、設計変更をかける方法もあるが、この方法は品目そのものを完全に切替える機能であり、その品目(部品)を使用禁止にする場合に用いられるのが一般的である。多くの場合は、原価低減や機能向上のためにBOMを切替えることを目的としており、“打切り手配”方式とは目的が異なっている。
【0006】
本発明の目的は、生産システムにおいて、設計変更前の部品を出来るだけ使い切った後に、変更後の部品へ切替えるための、部品切替えの有効開始日を自動設定する設計変更自動化システムを提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、部品の属性情報を持つ“品目マスタ”と、その品目マスタにある部品をツリー上に並べた“BOM(Bill of Materials)”と、BOMに対する設計変更を日付を名称に置き換え管理する‘変更番号’とその日付を変更可能な‘代替日機能’を有する“変更マスタ”と、生産計画から各部品がいつ・どのくらい必要かを計算するための所要量展開を行う“MRP(Material Requirements Planning)”とを有する生産システム用コンピュータ装置の設計変更自動化システムであって、あるBOM上にある部品Aの部品Bへの切替えを計画も含めた在庫消費予測日から自動的に切替えるに当たり管理する“RC(ランニングチェンジ)データベース”を具備する。
【0008】
RCに関わる情報の変更をメール通知する“メール発信システム”を組み合わせ、ある部品Aを部品Bに切替える必要があると、まず設計変更日を自動化する対象のBOMをRCデータベースへ登録する。RCデータベースへの登録には、BOM上の有効開始日を自動変更するのに必要な情報として、変更する部品Aの品目マスタと、部品Aが使われている対象BOMと、対象BOMの変更に使用されている変更番号を登録する。
【0009】
BOMにおける部品Bへの切替え日となる変更番号の有効開始日のデフォルト値は、これ以上前倒しにはしない未来日に設定してBOMへ登録しておく。BOMに反映される有効開始日を変更するには、変更マスタの有効開始日とは別のテーブル項目である代替日を使用する。
【0010】
RCデータベースへ登録した変更番号の有効開始日に対する代替日を自動変更設定するプログラムの起動は、毎日のMRP所要量展開の後に行う。MRP所要量展開の後にプログラムを起動することにより、最新の生産計画及び消費実績からその日における実際の部品Aの代替日を設定することが可能となる。
【0011】
上記MRPの後、最新の部品消費結果を基に、リアルタイムな在庫所要量の情報を参照・解析することで、部品の発注・消費計画及び在庫数の状態を把握できる。この情報から、在庫が指定の閾値になる日付を抽出し、その日付を代替日として変更マスタへ登録することで、部品変更の自動化が実現できる。
【0012】
なお、ある日の消費が予定よりも過剰になった場合、全品目に対するMRP所要量展開が実行された結果、部品が足りなくなりRCデータベースに登録された品目に対して購買依頼が発生する場合がある。このため、全品目に対するMRP実施の後、RCデータベースに登録された品目に対して購買依頼があるものは、強制的に購買依頼のステータスを止めるプログラムを実行する。こうすることで、部品Aの新たな購買依頼が発生しないようにすることが可能になる。
【0013】
また、RCデータベースに品目を登録した場合や、実際に部品が切替わると、その部品に関わる担当者及び関係者へメール発信するようにする。こうすることで関係者への周知が可能となる。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明の一実施例による設計変更自動化システムについて説明する。最初に、図1を用いて生産システムの全体構成を説明する。生産システム用コンピュータ装置は、部品の属性情報を持つ品目マスタ10と、その品目マスタ10にある部品をツリー上に並べたBOM(Bill of Materials)20を有する。また、BOM20に対する設計変更を日付で管理する変更番号とその日付を変更可能な代替日機能を有する変更マスタ30と、需要予測を行う生産計画システム80を有する。さらに、各部品がいつ、いくら必要かを計算するための所要量展開を行うMRP(Material Requirements Planning)50と、そのMRP結果を表示する在庫所要量管理システム60と、その所要量展開から部品を発注する部品発注システム90を有する。これに加えて、変更マスタ30と連携して動作し、BOM20上にある部品Aから部品Bへの切替えを、計画も含めた在庫消費予測日から自動的に切替える宣言を行うRC(ランニングチェンジ)データベース40と、MRP50から部品発注システム90へ部品発注処理する前にRC管理システム対象品目かどうかをチェックするためのRC管理対象品目新規発注除外処理システム70を有する。RCデータベース40には、RCに関わる情報の変更をメール通知するメール発信システム100が接続されている。
【0015】
図1において、RCデータベース40と、RC管理対象品目新規発注除外処理システム70と、メール発信システム100とで、生産システム用コンピュータ装置の設計変更自動化システムを構成している。
【0016】
図2は、品目マスタ10、BOM20、変更マスタ30の一実施形態を表したものである。使用する品目コードは全て品目マスタ10(図2(a))に登録する。次にBOM20(図2(b))を作成する。製品S001は、半製品SS01から構成されている。半製品SS01は、部品A001と部品A002から構成されている。この時、BOM20の半製品SS01に変更が生じ、部品A001を部品B001へ変更するものとする。この場合、まず変更マスタ30(図2(c))で変更番号(ここではH001)を採番し、H001の有効開始日(ここでは2003年1月5日)を登録する。するとBOM20のSS01上では(変更後)、行番1000に対して、有効開始日に従って品目コードが割当てられる。その後、有効開始日(ここでは2003年1月5日)を変更したい場合(図2(c))、変更マスタ30の有効開始日に対して、代替日として(ここでは2003年3月14日)を登録することができる。
【0017】
図3及び図4は在庫所要量管理システム60の部品A001の情報を表したものである。例1では、部品A001は、1月1日現在在庫200個ある。2月1日、2月15日、3月1日、3月15日にそれぞれ消費予定(=出庫予定)がある。在庫がマイナスにならないように、消費する3月15日を起点に、部品A001の入庫処理日数=1日を逆算して、3月14日に調達予定(=入庫予定)が発生する。
【0018】
図5は、生産システム用コンピュータ装置が有する格納情報とRCデータベース40の格納情報のマッピングを示したものである。RCデータベース40には、変更番号とRC指定品目と確保在庫数と対象BOMを登録する。変更回数はRCデータベース内で自動更新する。事前に変更回数の閾値を設けておき、閾値を超えた場合は、設計変更自動化システムを終了とする。登録者名はログインIDからデータベースが自動設定し、関係者名は事前登録しておく。ステータスはRCが起動前か実施中か完了かを示すものでRCデータベース40が自動更新する。メッセージはメール発信時の定型文として事前登録しておく。
【0019】
このような条件下、部品A001を部品B001へ切替える設計変更を、本発明の実施例による設計変更自動化システムを用いた場合の処理を図6、図5、図1、図2を参照して説明する。部品A001を切替える設計変更要因が発生すると(ステップ400)、BOM20の設計変更対象部品A001を部品B001へ変更するため、まず変更マスタ30で変更番号を採番する。この場合、BOM20のSS01における部品B001への切替え日となる有効開始日のデフォルト値は、部品B001の在庫が十分有る場合は生産リードタイム=本日+1日の日付を、部品B001の在庫が無い場合は部品B001の調達リードタイム=10日の場合、本日+10日の日付を登録する(ステップ401)。
【0020】
なお、設計変更自動化システムは有効開始日のデフォルト日付よりも前の日に代替日を設定することはしない。これにより、指定の開始日までは部品変更しない制御が可能である。もし有効開始日(デフォルト値)よりも前に、部品A001が足りなくなった場合は、RCとは別に、設計変更を行う。
【0021】
次に、採番した変更番号を用いてBOM20のSS01を変更する(ステップ402)。次に、RCデータベース40へその変更番号と、部品A001と、確保在庫数と対象BOM20のSS01を登録する(ステップ403)。RCデータベース40へ登録した部品A001は、その部品A001を使用するBOM全てを設計変更自動化対象BOMとする。生産中止品BOM、今後生産計画対象品としないBOM等は、対象外である。以上で、RCデータベース40への登録が完了する。
【0022】
RCデータベース40への登録が完了すると、その部品に関わる担当者及び関係者へメールを発信する(ステップ404)。こうすることで関係者への周知が可能となる。
【0023】
続いて、MRP50が実行されると(ステップ405)、部品状況の洗い替えがされる。通常は、MRP50の発注リードタイムの計算により部品発注システム90へデータが渡るが(ステップ407)、ここでは新たな部品の部品発注システム90が生成される前に、設計変更自動化対象品目新規発注除外処理システム70により、RCデータベース40に登録されているRC指定品目と照合し、一致した場合は部品発注システム90へ登録されないようにする(ステップ406)。こうすることで、購買予定の状態のままとし、調達リードタイムに達しても自動で購買依頼が出ないようにすることが可能になる。
【0024】
次にRCデータベース40内の有効開始日を自動変更するプログラムが起動される(408)。有効開始日の自動設定は、在庫所要量管理システム60における日付ごとの調達予定数と消費予定数と在庫数とRCデータベース40内の確保在庫数の情報を解析して、設定すべき日付を決定する(ステップ409)。
【0025】
上記設計変更自動化システムの有効開始日を自動設定するプログラム処理を図1、図3及び図4を参照して説明する。
(1) 在庫所要量管理システム60の部品A001の情報において、購買予定のある日付を代替日として再設定する。例1においては3月14日である。
(2) 在庫所要量管理システム60の部品A001の情報において、一番遠い未来に消費予定があって、その消費予定数を消化しても在庫が有る場合は、最終消費予定日の翌日を代替日として設定する。例2においては2月16日である。
(3) 在庫所要量管理システム60の部品A001の情報において、未来に消費計画があって在庫がマイナスとなる時点の日を代替日とする。例3においては2月14日である。
(4) 在庫所要量管理システム60の部品A001の情報において、在庫があって未来に消費予定がない場合は、生産開始指示を行う先の日をシステム日付に加えて代替日を設定する。例4において、システム日付=1月1日でかつ生産開始指示を2日前に行う場合、代替日は1月3日である。
(5) 部品A001の消費予定がない場合は、その上位BOM20の消費予定を逆サーチし、上記(1)〜(4)までのロジックと同じロジックで代替日を設定する。
(6) 在庫数から指定確保在庫数を差し引き、次の最初にマイナス在庫となる日を代替日として自動設定する。例5においては2月1日である。
(7) RCデータベース40の中で、最終代替日の日付が、システム日付よりも過去となった時点で、設計変更自動化システムは完了となる。
(8) 在庫所要量管理システム60の部品A001の情報において、確保在庫数がマイナスで発注予定がある場合、発注予定の次の日付を代替日として再設定する。例6においては2月5日である。
【0026】
メール発信システム100は、下記処理の際にメールを送信する。
(9) 代替日更新はある一定の回数迄とし、それ以降になると、設計変更自動化が発生しないものとして、設計担当者にRCデータベース40への登録見直し依頼のメールが、設計変更自動化システムから自動的に設計担当者に発信する。この場合は、変更前の部品A001が長く消化し切れないものとして、設計担当者には不良在庫として処理する判断を促す。
(10) RCデータベース40に登録されると、設計担当者及び部品調達や生産計画・指示をする関連者へ、RCデータベース40の登録品目を通知するメールを発信する。またその場合、部品の在庫数を確保する「安全在庫の設定がある場合は、解除する」旨のメッセージを入れる。
(11) RCデータベース40に登録された部品の代替日の登録でエラーが発生した場合、設計担当者および関連担当者へその旨を通知するメールを発信する。
(12) 部品A001を消費して、部品B001へ切替わる設計変更自動化システムが完了すると、設計担当者に完了した旨を通知するメールを発信する。
(13) RCデータベース40の登録解除をすると、設計担当者および関連担当者へその旨を通知するメールを発信する。
【0027】
以上説明したように、本発明の一実施例によれば、部品を切替える際のポイントとして、実際の部品の消費計画、在庫状況の変動に追随して、部品切替えの有効開始日を自動変動させることで、対象部品の利用可能在庫が指定在庫数になるまでは、部品切替えの変更はされないので不良在庫が発生しない。
【0028】
また、設計変更自動化システムに登録することで、指定部品の新規発注は自動的には出なくなる。これにより、不必要な在庫積み増しが発生しない。
【0029】
また、切替える部品(B)も明示されているので、部品(B)は必要な数量を事前に調達することができる。これにより、部品を切替る時点で部品(B)が欠品になることはない。
【0030】
さらに、設計変更切替え期日が変更マスタ上で管理されているので、設計変更開始日変動の履歴が確認出来る。
【0031】
【発明の効果】
本発明によれば、実際の部品の消費計画、在庫状況の変動に追随して、部品切替えの有効開始日を自動変動させることで、部品の利用可能在庫が指定在庫数になるまでは、部品切替えの変更はされないので不良在庫が発生しない。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例による設計変更自動化システムを適用した生産システムの全体構成図である。
【図2】本発明の一実施例による生産システムコンピュータ装置のマスタデータの形態を示す図である。
【図3】本発明の一実施例による在庫所要量管理システムの部品A001の情報を示す図である。
【図4】本発明の一実施例による在庫所要量管理システムの部品A001の情報を示す図である。
【図5】本発明の一実施例による生産システムコンピュータ装置の格納情報とRCデータベースの格納情報との関連を示す図である。
【図6】本発明の一実施例による設計変更自動化システムの設計変更手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
10…品目マスタ、20…BOM、30…変更マスタ、40…RCデータベース、50…MRP、60…在庫所要量管理システム、70…RC管理対象品目新規発注除外処理システム、80…生産計画システム、90…部品発注システム、100…メール発信システム。
Claims (4)
- 部品の属性情報を持つ品目マスタと、該品目マスタにある部品の相関を示すBOM(Bill Of Materials)と、該BOMに対する設計変更を日付で管理しその日付の変更が可能な変更マスタと、生産計画から各部品の所要量展開を行うMRP(Material Requirements Planning)とを有する生産システムの設計変更自動化システムであって、前記BOMにある部品を別な部品に切替える設計変更の際、生産計画も含めた在庫消費予測日から自動的に切替えるように前記変更マスタを管理するRC(ランニングチェンジ)データベースを有することを特徴とする設計変更自動化システム。
- 前記在庫消費予測日は、対象部品の日付ごとの調達予定日と、消費予定数と、在庫数と、確保在庫数とから設定することを特徴とする請求項1記載の設計変更自動化システム。
- 前記設計変更が指定された対象部品は、前記MRP展開で新規調達所要量が算定されても新規発注を自動的には行わないことを特徴とする請求項1または2記載の設計変更自動化システム。
- 前記設計変更が指定された日付を、電子メールで関係者に通知するメール発信システムを有することを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の設計変更自動化システム。
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