CN111861208A - 生产管理中mrp物料需求自动计算方法、系统及介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的一种生产管理中MRP物料需求自动计算方法，包括：根据生产任务产品编码和BOM版本号获取生产任务产品对应的BOM配置物料清单；根据BOM配置物料清单获取生产所需的所有物料信息及数量并计算得到本单物料需求数；通过物料编码和计量单位获取物料库存数据，物料库存数据包括：现库存数、预订数和备货在途数；根据本单物料需求数和物料库存数据计算出完成该生产任务所需要的所有物料的本次MRP需求数量；根据本次MRP需求数量和安全库存的上下阈值计算出本次实际MRP需求数量。通过在计算过程中，结合了现库存数、预订数、备货在途数以及安全库存阈值等参数，使得计算得到的本次实际MRP需求数量更加准确。
Description
技术领域
本发明涉及生产加工自动控制技术领域，具体涉及一种生产管理中MRP物料需求自动计算方法、系统、终端及介质。
背景技术
物料管理是生产管理的重要组成部分，由于物料的状态信息千变万化，在企业生产管理过程中较难对其进行量化的考核。物料需求计划(Material RequirementPlanning，MRP)即指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。
虽然目前网络技术、信息化、MRP系统应用较为普及，但还没有一种能够准确计算出生产管理中MRP物料需求的方法。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种生产管理中MRP物料需求自动计算方法、系统、终端及介质，能准确计算出生产管理中MRP物料需求。
第一方面，本发明实施例提供的一种生产管理中MRP物料需求自动计算方法，获取生产任务产品编码和BOM版本号；
根据生产任务产品编码和BOM版本号获取生产任务产品对应的BOM配置物料清单；
根据BOM配置物料清单获取生产所需的所有物料信息及数量，所述物料信息包括物料编码和计量单位，并计算得到完成该生产任务所需要的所有物料的本单物料需求数；
通过物料编码和计量单位获取物料库存数据，所述物料库存数据包括：现库存数、预订数和备货在途数；
根据本单物料需求数、现库存数、预订数和备货在途数计算出的本次MRP需求数量；
根据本次MRP需求数量和安全库存的上下阈值计算出本次实际MRP需求数量。
第二方面，本发明实施例提供的一种生产管理中MRP物料需求自动计算系统，包括：第一获取模块、第二获取模块、本单物料需求数计算模块、物料库存数据获取模块、本单MRP需求数量计算模块和本次实际MRP需求数量计算模块，
所述第一获取模块用于获取生产任务产品编码和BOM版本号；
所述第二获取模块用于根据生产任务产品编码和BOM版本号获取生产任务产品对应的BOM配置物料清单；
所述本单物料需求数计算模块用于根据BOM配置物料清单获取生产所需的所有物料信息及数量，所述物料信息包括物料编码和计量单位，并计算得到完成该生产任务单所需要的所有物料的本单物料需求数；
所述物料库存数据获取模块用于通过物料编码和计量单位获取物料库存数据，所述物料库存数据包括：现库存数、预订数和备货在途数；
所述本次MRP需求数量计算模块用于根据本单物料需求数、现库存数、预订数和备货在途数计算出完成该生产任务所需要的所有物料的本次MRP物料需求数量；
所述本次实际MRP需求数量计算模块用于根据本次MRP需求数量和安全库存的上下阈值计算出本次实际MRP需求数量。
第三方面，本发明实施例提供的一种智能终端，包括处理器、输入设备、输出设备和存储器，所述处理器、输入设备、输出设备和存储器相互连接，所述存储器用于存储计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，所述处理器被配置用于调用所述程序指令，执行上述实施例描述的方法。
第四方面，本发明实施例提供的一种计算机可读存储介质，所述计算机存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，所述程序指令当被处理器执行时使所述处理器执行上述实施例描述的方法。
本发明的有益效果：
本发明实施例提供的一种生产管理中MRP物料需求自动计算方法、系统、终端及介质，通过在计算过程中，结合了现库存数、预订数、备货在途数以及安全库存阈值等参数，使得计算得到的本次实际MRP需求数量更加准确。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1示出了本发明第一实施例所提供的一种生产管理中MRP物料需求自动计算方法的流程图；
图2示出了本发明另一实施例所提供的一种生产管理中MRP物料需求自动计算系统的结构框图；
图3示出了本发明另一实施例所提供的一种智能终端的结构框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。
还应当进一步理解，本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
如在本说明书和所附权利要求书中所使用的那样，术语“如果”可以依据上下文被解释为“当...时”或“一旦”或“响应于确定”或“响应于检测到”。类似地，短语“如果确定”或“如果检测到[所描述条件或事件]”可以依据上下文被解释为意指“一旦确定”或“响应于确定”或“一旦检测到[所描述条件或事件]”或“响应于检测到[所描述条件或事件]”。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
MRP物料需求，是指当一个生产任务、计划或调度订单完成后，生产加工所需的所有物料的需求数量，经过多因素综合计算，得出的需要“采购或生产备货”的所有物料及其备货数量的汇总，我们称之为MRP物料需求。MRP物料需求，可以源自一个订单的物料需求，也可以是多单合并计算的汇总物料需求每一单的MRP物料需求，或多单合并计算后的MRP物料需求数量，在下面的实施例中，我们统称为本次MRP需求数量。A:本次MRP需求数量,B:最低安全库存下限，C:最高安全库存上限，D:本单物料需求数，E:现库存数,F：其它预订数，G:备货在途数，A0：实际本次MRP需求数。
图1示出了本发明第一实施例所提供的一种生产管理中MRP物料需求自动计算方法的流程图，该方法适用于生产管理中MRP物料需求自动计算系统，该方法包括：
S101:获取生产任务产品编码和BOM版本号。
S102:根据生产任务产品编码和BOM版本号获取生产任务产品对应的BOM配置物料清单。
S103:根据BOM配置物料清单获取生产所需的所有物料信息及数量，所述物料信息包括物料编码和计量单位，并计算得到完成该生产任务所需要的所有物料的本单物料需求数。
S104:通过物料编码和计量单位获取物料库存数据，所述物料库存数据包括：现库存数E、预订数F和备货在途数G。
S105:根据本单物料需求数、现库存数、预订数和备货在途数计算出完成该生产任务所需要的所有物料的本次MRP需求数量。
具体地，根据本单物料需求数、现库存数、预订数和备货在途数计算出完成该生产任务所需要的所有物料的本次MRP需求数量的具体计算方法为：本次MRP需求数量A＝本单物料需求数D-现库存数E+预订数F-备货在途数G。
通过步骤S101～S105计算本次MRP需求数量中结合了现库存数、预订数和备货在途数，使得计算得到的本次MRP需求数量比现有技术中未考虑这些参数得到的本次MRP需求数要准确。
S106:根据本次MRP需求数量和安全库存的上下阈值计算出本次实际MRP需求数量。
由于根据步骤S101～S105计算出的本次MRP需求数量，并非最终需求数，所以增加了步骤S106,通过结合安全库存设置进一步计算，提高计算本次实际MRP需求数量的准确性。
具体地，如果(A+E-D)<B时，则A0＝B-E+D，即备货完成且本单出库后，必须达到最低安全库存要求；如果(A+E-D)>C时，则A0＝C-E+D，即备货完成且本单出库后，必须不得超过最高安全库存上限要求；如果(A+E–D)的结果介于B和C之间，即为合理库存范围之内，则A0＝A。
其中，物料预订数是指，该物料所有在线在产的生产任务和销售订单中，所述销售订单，包括因售后服务而产生的售后零配件等的销售订单和售后维修维保服务所需的物料单，以下统称为销售订单，对应的预订数统称为销售预订数，该物料尚未领料发货出库的，已经确认需求的数量总和，包含生产预订数和销售预订数。销售订单数产生于销售订单签订或确认正式生效时，通过销售订单中的物料编码，直接关联，累加到物料对应的预订数中，当销售订单完成发货出库时，则对应的物料预订数进行累减。生产预订数产生于生产任务订单生成时，通过BOM物料的关联，获取到BOM中所有的物料以及BOM配置数量，乘以生产任务数量，计算所得所有物料及其生产需求数量，此为生产任务需料单，以下简称需料单，同时并将每一张生产任务需料单中的所有物料的需求数量，逐一累加的存储于数据库中对应的预订数字段。预订数结束于生产物料领料出库，当生产确认某一物料完成领料出库后，该物料的当前预订总数减去本次出库数，等于该物料的剩余预订数。
销售预订数和生产预订数之和为该物料的预订数，预订数是一个动态过程数，当影响预订数的因子因素发生变化时，数据库中已存储的该物料的预订数都将实时计算，并实时对应修正该结果数值。
当销售订单发生时，经过一系列销售订单的评审流程，最终确认销售订单双方盖章签字确认，订单生效时，销售订单中所涉及到的产品以及零件物料等，即产生了销售预订数。所述销售订单也包括因售后服务需求发生时所需的售后零件配件以及生产物料等物资的销售订单，也包括售后服务订单中的因维修更换所需要的零件配件以及生产物料的领料订单，因其预订数的计算方法与销售订单完全相同，均统称为销售预订数，上述包括销售订单和售后服务所需求的物料需料单，均统称为销售订单。销售预订数发生于销售订单经双方确认生效之时，结束于所需物料确认发货出库之时。当销售订单的执行过程中，即销售订单所关联的所有产品和物料，未确认发货出库前，发生变更、取消，对应的销售预订数也将逐一累减，当销售订单所发生的变更操作重新经过评审确认重新有效之时，对应关联的所有产品及物料的预订数，又将逐一累加。
当BOM发生变更时，BOM所关联的生产任务单，需要重新生成需料单时，系统将删除BOM发生变更前的需料单，并同步逐一消减每一个物料的预订数，即：当前预订数-变更需料单数，在BOM变更重新确认之后，需要重新生成需料单，系统将重新将需料单中的物料数量逐一累加到预订数中。由于销售预订数与生产预订数产生的业务逻辑过程不一样，一般情况下，销售预订数与生产预订数可分存于两个不同的字段，两者累加后计算物料的总预订数，采用这种方式更容易区分并追溯预订数的产生分类。在软件开发时，也可以将销售预订数和生产预订数存于同数据库表的一个字段内，两种不同的存储方法，不影响总的预订数的核算方法。
当生产任务单发生补领料时需求时，需要根据BOM关联操作生成补料单，将生产过程中损耗的物料补领出来，以满足生产过程中的物料需求，补料单中的所有物料需求数量，又会同步对应该物料的预订数进行累加计数，变更对应物料的预订数，当补料单确认领料，确认出库时，又需同步对应累减计数，变更对应物料的预订数。
当生产需料单和补料单中，已经确认领料出库的物料，因各种原因，导致需要返库，即退回库存中的，在生产任务单中操作物料返库申请，库房接到返库申请单时，清点物料，确认返库物料入库，同时，系统又要逐一将返库物料数量累加对应计算到该物料的预订数中。当BOM变更导致生产需料单变化时，需要删除变更前需料单，重新生成新的需料单，删除变更前的需料单需要实时同步消减对应物料的预订数，重新生成新的需料单，又需同步实时累加对应物料的预订数。
每一个物料的预订数，是有对应计量单位的，单一计量单位的物料，预订数的计量单位，也就是该物料的标准计量单位。对于双计量单位或三计量单位的物料，则预订数的计量单位是不同的，这一设置，是为了便于预订数的统一换算。
双计量单位的物料，预订数的默认计量单位为第二计量单位，如“件/米”双计量，代表这一物料的库存计量单位是“件”，但每一件物料可能存在不同的长度，比如同种规格的钢管、电缆等等，那么这种物料的预订数的计量单位就是“米”或其它长度单位(不仅限于长度单位，也可是容积单位、面积单位、重量单位、体积单位等等)，也就是说，这类物料是以“米”或其它长度或面积或容积或重量或体积等单位为生产用料的计量单位的。
双计量单位的物料中，也存在几种特殊情况，如：“件/公斤”，“米/公斤”，“平方/公斤”，即第二计量单位是重量单位时，说明该物料的生产用料计量单位是前面的“件、米、平方”，后面的重量单位是用来做“采购计价单位”的，则该种物料的预订数计量单位，就不是以第二计量单位为准了，而是以第一计量单位为准了。但如果后面的重量单位不仅用来做“采购计价单位”，同时也用作“BOM生产用料单位”的，则该物料的预订数单位，仍以第二计量单位为准。
三计量单位的物料，如：“件/米/公斤”的物料，代表某一类物料，库存是以件为计量单位，生产是以米为生产用料单位，而公斤重量单位则是采购计价单位，此时，预订数的计量单位，则是以第三计量单位为准的。同时，三计量单位时，还会有一个单位转换参数，即“1米＝多少公斤”，以下简称转换参数。因此，如果获取到“双计量、三计量”物料时，就可以按照前面的方法进行计量单位的转化。比如：双计量单位“件/米”的线缆，如果生产任务单中需要6件线缆，每件线缆的长度是1米，那么，该线缆的生产需料预订数就等于6x1＝6米，而不是6件。出库时，如果库存中没有正好1米/件的物料，而是有2.2米/件的物料，则需领料数是3件共6.6米，则需要消减6.6米的预订数，但预订数是不允许出负数的，则算法中，则必须将此类情况自动修正本单出库消减预订数为6米，而非6.6米，也不能直接消减预订数的总数为负数再将结果重置归0，因为这样会导致其它任务单的预订数被错误冲0了。同样，已经领出的物料，再返回库房时，预订数修正计算中，同样要把件换算成6.6米，同样由于6.6米是超出了该物料的标准需求数，需要自动修正为标准的6米累加数，累加到预订数中。以此类推，其它同类双计量单位的物料的预订数，都需要遵循此规则进行换算后修正加减预订数。比如：三计量单位“件/米/公斤”的钢管，如果某一生产任务单中需要3件钢管，每件钢管长度为0.5米，每米钢管重量为1公斤，则该生产任务单中该钢管的预订数就是：0.5x1x3＝1.5公斤。在生产领料出库时，如果库存中没有0.5米的钢管，而是有0.6米的钢管，那实际出库的钢管重量就是：0.6x1x3＝1.8公斤，由于1.8>1,5，此时，软件系统自动修正该物料的应消减预订数为：1.5公斤，而非1.8公斤，否则预订数就可能出现负数，这是不允许的。同理，已经领料出库的这类物料，如果需要返库时，也需要换算回1.8公斤，同样由于1.8公斤是超出该生产任务单的标准需料数1.5公斤的，因此累加回的预订数，同样需要参考BOM中的标准用量，自动修正累加为1.5公斤的预订数而非1.8公斤的预订数。自动修正累加得到的结果为每一任务单对应物料的预订数的累加或消减，保存记录到数据库中的结果数值，为该物料的所有任务单累计后的总预订数。在计算本次MRP需求数量A时，公式中的其它预订数，是指在此总预订数的基础上，减去本单(用于计算MRP需求时的某一个或某几个任务单)所对应的预订数之后的，其它任务单累计的预订数，为其它预订数。
备货在途数是指某一个物料，已经提交了备货任务订单，正在执行采购或生产的过程中，还没有完成没有入库的数量，这一数量同时还需减去经人工确认已经终止执行的数量，最后的结果数值，视为备货在途数，该在途数产生于任务单生成时，结束于备货完成入库时。备货在途数中，还有一个特别因子，为：任务终止数，是指该数量已经提交了备货任务，虽然还没有完成入库，但是被人为的中止任务了，是为任务终止数。在软件系统中，该任务终止数，可以通过工作人员的操作权限控制，只有少数人员可以进行人工终止备货数，或人工恢复已终止数。因此，实际备货在途数A＝备货任务总数B-已入库数C-已中止数D，得出公式为：A＝B-C-D。上述A、B、C、D均为实时动态工作过程数，记录保存在每一张备货任务单中，任务单生成，B的数量对应累加，任务单完成入库，C对应累加同时A累计消减。当人工勾选操作确认终止任务数时，则D数量累加，当人工勾选恢复中止数时，则D数量累减。所有的备货任务单，均需要增加有效标识，标识为有效的任务单，才可以放入公式中计算备货在途数，标识为删除或无效的任务单，不放入公式中计算备货在途数，只作为软件系统中的“轨迹和历史记录追溯时用”。
本发明实施例提供的生产管理中MRP物料需求自动计算方法，通过在计算过程中，结合了现库存数、预订数、备货在途数以及安全库存阈值等参数，使得计算得到的本次实际MRP需求数量更加准确。
本发明的第一实施例提供了一种生产管理中MRP物料需求自动计算方法，与之相对应的，本发明另一实施例还提供一种生产管理中MRP物料需求自动计算系统。请参考图2，其为本发明另一实施例提供的一种生产管理中MRP物料需求自动计算系统的结构框图。由于装置实施例基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。下述描述的装置实施例仅仅是示意性的。
如图2所示，本发明另一实施例还提供一种生产管理中MRP物料需求自动计算系统的结构框图，该系统包括：第一获取模块201、第二获取模块202、本单物料需求数计算模块203、物料库存数据获取模块204、本单MRP需求数量计算模块205和本次实际MRP需求数量计算模块206，其中，第一获取模块201用于获取生产任务产品编码和BOM版本号；第二获取模块202用于根据生产任务产品编码和BOM版本号获取生产任务产品对应的BOM配置物料清单；本单物料需求数计算模块203用于根据BOM配置物料清单获取生产所需的所有物料信息及数量，物料信息包括物料编码和计量单位，并计算得到完成该生产任务单所需要的所有物料的本单物料需求数；物料库存数据获取模块204用于通过物料编码和计量单位获取物料库存数据，物料库存数据包括：现库存数、预订数和备货在途数；本次MRP需求数量计算模块205用于根据本单物料需求数、现库存数、预订数和备货在途数计算出完成该生产任务所需要的所有物料的本次MRP物料需求数量；本次实际MRP需求数量计算模块206用于根据本次MRP物料需求数量和安全库存的上下阈值计算出本次实际MRP需求数量。其中，预订数包括生产预订数和销售预订数，所述备货在途数包括采购在途数和生产在途数。
在本实施例中，根据本单物料需求数、现库存数、预订数和备货在途数计算出完成该生产任务所需要的所有物料的本次MRP需求数量的具体计算方法为：本次MRP需求数量＝本单物料需求数-现库存数+预订数-备货在途数。
在本实施例中，本次实际MRP需求数量计算模块根据本次MRP需求数量和安全库存的上下阈值计算出本次实际MRP需求数量的具体方法包括：根据安全库存的上下阈值获取最低安全库存数值和最高安全库存数值；将本次需求数加上现库存数减去本单物料需求数所得到的第一数值与最低安全库存数值进行比较，若第一数值小于最低安全库存数值，则计算本次实际MRP需求数量的计算公式为：本次实际MRP需求数量＝最低安全库存数值-现库存数+本单物料需求数；若第一数值大于最高安全库存数值，则计算本次实际MRP需求数量的计算公式为：本次实际MRP需求数量＝最高安全库存数值-现库存数+本单物料需求数；若第一数值介于最低安全库存数值和最高安全库存数值之间，则计算本次实际MRP需求数量的计算公式为：本次实际MRP需求数量＝本单MRP需求数量。
以上，为本发明另一实施例提供的一种生产管理中MRP物料需求自动计算系统的实施例说明。
本发明实施例提供的一种生产管理中MRP物料需求自动计算系统，通过在计算过程中，结合了现库存数、预订数、备货在途数以及安全库存阈值等参数，使得计算得到的本次实际MRP需求数量更加准确。
在本发明另一实施例还提供一种智能终端，如图3所示，示出了智能终端的结构框图，该终端包括处理器301、输入设备302、输出设备303和存储器304，处理器301、输入设备302、输出设备303和存储器304相互连接，存储器304用于存储计算机程序，计算机程序包括程序指令，处理器301被配置用于调用程序指令，执行上述实施例描述的方法。
应当理解，在本发明实施例中，所称处理器301可以是中央处理单元(CentralProcessing Unit，CPU)，该处理器还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(DigitalSignal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。
输入设备302可以包括触控板、指纹采传感器(用于采集用户的指纹信息和指纹的方向信息)、键盘、麦克风等，输出设备303可以包括显示器(LCD等)、扬声器等。
该存储器304可以包括只读存储器和随机存取存储器，并向处理器301提供指令和数据。存储器304的一部分还可以包括非易失性随机存取存储器。例如，存储器304还可以存储设备类型的信息。
具体实现中，本发明实施例中所描述的处理器301、输入设备302、输出设备303可执行本发明实施例提供的方法实施例所描述的实现方式，也可执行本发明实施例所描述的系统实施例的实现方式，在此不再赘述。
在本发明还提供一种计算机可读存储介质的实施例，计算机存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，所述程序指令当被处理器执行时使所述处理器执行上述实施例描述的方法。
所述计算机可读存储介质可以是前述实施例所述的终端的内部存储单元，例如终端的硬盘或内存。所述计算机可读存储介质也可以是所述终端的外部存储设备，例如所述终端上配备的插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card,SMC)，安全数字(SecureDigital,SD)卡，闪存卡(Flash Card)等。进一步地，所述计算机可读存储介质还可以既包括所述终端的内部存储单元也包括外部存储设备。所述计算机可读存储介质用于存储所述计算机程序以及所述终端所需的其他程序和数据。所述计算机可读存储介质还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，上述描述的终端和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露终端和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口、装置或单元的间接耦合或通信连接，也可以是电的，机械的或其它的形式连接。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。
Claims (10)
1.一种生产管理中MRP物料需求自动计算方法，其特征在于，包括：
获取生产任务产品编码和BOM版本号；
根据生产任务产品编码和BOM版本号获取生产任务产品对应的BOM配置物料清单；
根据BOM配置物料清单获取生产所需的所有物料信息及数量，所述物料信息包括物料编码和计量单位，并计算得到完成该生产任务所需要的所有物料的本单物料需求数；
通过物料编码和计量单位获取物料库存数据，所述物料库存数据包括：现库存数、预订数和备货在途数；
根据本单物料需求数、现库存数、预订数和备货在途数计算出本次MRP需求数量；
根据本次MRP需求数量和安全库存的上下阈值计算出本次实际MRP需求数量，如果没有设置安全库存的上下阀值，那么本次实际MRP需求数值就等于本次MRP需求数值。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据本单物料需求数、现库存数、预订数和备货在途数计算出本次MRP需求数量的具体计算方法为：本次MRP需求数量＝本单物料需求数-现库存数+预订数-备货在途数。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据本次MRP需求数量和安全库存的上下阈值计算出本次实际MRP需求数量的具体方法包括：
根据安全库存的上下阈值获取最低安全库存数值和最高安全库存数值；
将本次需求数加上现库存数减去本单物料需求数所得到的第一数值与最低安全库存数值进行比较，若第一数值小于最低安全库存数值，则计算本次实际MRP需求数量的计算公式为：本次实际MRP需求数量＝最低安全库存数值-现库存数+本单物料需求数。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据本次MRP需求数量和安全库存阈值计算出本次实际MRP需求数量的具体方法还包括：
若第一数值大于最高安全库存数值，则计算本次实际MRP需求数量的计算公式为：本次实际MRP需求数量＝最高安全库存数值-现库存数+本单物料需求数。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据本次MRP需求数量和安全库存阈值计算出本次实际MRP需求数量的具体方法还包括：
若第一数值介于最低安全库存数值和最高安全库存数值之间，则计算本次实际MRP需求数量的计算公式为：本次实际MRP需求数量＝本单MRP需求数量。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预订数为生产预订数与销售预订数之和，预订数是一个动态过程数，当影响预订数的因子因素发生变化时，数据库中已存储的该物料的预订数都将实时计算，并实时对应修正该结果数值；当生产任务单发生生成需料单时，包括生产过程中的需要补料时，生成补料单，需料单和补料单中的所有物料需求数量，都会同步累加计数，变更对应物料的预订数；预订数结束于生产物料领料出库，当库房确认某一物料完成领料出库后，该物料的当前预订总数减去本次出库数，计算得到该物料的当前剩余预订数；当生产需料单、补料单中，已经确认领料出库的物料，因各种原因，导致需要返库或退回库存中的，在生产单中操作物料返库申请，库房接到返库申请单时，清点物料，确认返库物料入库，系统逐一将返库物料数量累加对应到该物料的预订数中；当BOM变更导致生产需料单变化时，需要删除变更前需料单，重新生成新的需料单，删除变更前的需料单需要实时同步消减对应物料的预订数，重新生成新的需料单，又需同步实时累加对应物料的预订数；
当销售订单发生时，经过销售订单的评审流程，确认销售订单双方盖章签字确认，订单生效时，销售订单中所涉及到的产品以及零件物料产生了销售预订数；所述销售订单包括因售后服务需求发生时所需的售后零件配件以及生产物料的物资销售订单、售后服务订单中的因维修更换所需要的零件配件以及生产物料的领料订单，销售预订数与销售订单数据相同，销售预订数发生于销售订单经双方确认生效之时，结束于所需物料确认发货出库之时；当销售订单的执行过程中，销售订单所关联的所有产品和物料，未确认发货出库前，发生变更或取消，对应的销售预订数也将逐一累减，当销售订单所发生的变更操作重新经过评审确认重新有效之时，对应关联的所有产品及物料的预订数，又将逐一累加；
所述备货在途数包括采购在途数和生产在途数，备货在途数指某一个物料已经提交了备货任务单，正在执行采购或生产的过程中，但还没有完成入库的数量，这一数量同时还需减去经人工确认已经终止执行的数量，最后的结果数值，视为备货在途数；该在途数产生于任务单生成时，结束于备货完成入库时。
7.一种生产管理中MRP物料需求自动计算系统，其特征在于，包括：第一获取模块、第二获取模块、本单物料需求数计算模块、物料库存数据获取模块、本单MRP需求数量计算模块和本次实际MRP需求数量计算模块，
所述第一获取模块用于获取生产任务产品编码和BOM版本号；
所述第二获取模块用于根据生产任务产品编码和BOM版本号获取生产任务产品对应的BOM配置物料清单；
所述本单物料需求数计算模块用于根据BOM配置物料清单获取生产所需的所有物料信息及数量，所述物料信息包括物料编码和计量单位，并计算得到完成该生产任务单所需要的所有物料的本单物料需求数；
所述物料库存数据获取模块用于通过物料编码和计量单位获取物料库存数据，所述物料库存数据包括：现库存数、预订数和备货在途数；
所述本次MRP需求数量计算模块用于根据本单物料需求数、现库存数、预订数和备货在途数计算出本次MRP需求数量；
所述本次实际MRP需求数量计算模块用于根据本次MRP需求数量和安全库存的上下阈值计算出本次实际MRP需求数量。
8.如权利要求7所述的系统，其特征在于，所述本次实际MRP需求数量计算模块根据本次MRP需求数量和安全库存的上下阈值计算出本次实际MRP需求数量的具体方法包括：
根据安全库存的上下阈值获取最低安全库存数值和最高安全库存数值；
将本次需求数加上现库存数减去本单物料需求数所得到的第一数值与最低安全库存数值进行比较；
若第一数值小于最低安全库存数值，则计算本次实际MRP需求数量的计算公式为：本次实际MRP需求数量＝最低安全库存数值-现库存数+本单物料需求数；
若第一数值大于最高安全库存数值，则计算本次实际MRP需求数量的计算公式为：本次实际MRP需求数量＝最高安全库存数值-现库存数+本单物料需求数；
若第一数值介于最低安全库存数值和最高安全库存数值之间，则计算本次实际MRP需求数量的计算公式为：本次实际MRP需求数量＝本单MRP需求数量。
9.一种智能终端，包括处理器、输入设备、输出设备和存储器，所述处理器、输入设备、输出设备和存储器相互连接，所述存储器用于存储计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，其特征在于，所述处理器被配置用于调用所述程序指令，执行如权利要求1-6任一项所述的方法。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，所述程序指令当被处理器执行时使所述处理器执行如权利要求1-6任一项所述的方法。
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