CN104794596A - 一种制造企业mrp统计方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于生产制造技术领域，尤其涉及一种制造企业MRP统计方法，首先创建三个数据表，即MRP主表,明细表1，明细表2。明细表1用来存储生产品的需求和运算，明细表2储存原材料的需求和运算，首先将工单生产品缺料需求和销售订单需求导入明细表1，然后对明细表1进行BOM分解运算，得出生产品需求清单，然后将工单原材料缺料需求和利用明细表1的生产品需求清单换算得来的原材料需求清单导入明细表2，然后对明细表进行遍历运算，得出原材料需求清单。
Description
技术领域
本发明属于生产制造技术领域，尤其涉及一种制造企业MRP统计方法。
背景技术
MRP(物流需求计划)是ERP的前身、核心内容和重要基石，因此MRP的能否成功应用，实际上是整个ERP成功应用的重要标志。广义上的MRP包括MPS(主生产计划)和MRP(物料需求计划)，两者既有联系又有区别。MPS(Master Production Schedule主生产计划)是“描述企业生产什么、生产多少以及什么时段完成的生产计划，是把企业战略、企业生产计划大纲等宏观计划转化为生产作业和采购作业等微观作业计划的工具，是物料需求计划的直接来源”；而MRP(物料需求计划)是“根据得到的MPS和产品结构、工艺路线和批量政策等特征，将最终产品分解成具体操作的零部件生产作业计划和原材料、外购件的采购作用计划的过程”。一言以蔽之，MPS是计算生产品的，MRP是计算原材料的，MPS是MRP的运算前提和运算来源。
目前理论上MPS的统计方法见附图1，理论上MRP的统计方法见附图2，这些理论的统计方法在我国企业实践应用中，真正能够成功有效运用这些统计方法指导企业生产和采购的企业数量极少，其中原因除了企业自身的管理水平外，主要还是统计理论本身存在一些重大缺陷，兹列举如下：
第一, MPS (主生产计划)是MRP(物料需求计划)的运算前提，但是MPS自身的原理非常僵化，呆滞，一些基本概念不符合我国企业的现实情况，难以发挥应有的作用。
举例来说，西方MPS的计划展望期、时段等概念，实际上都不符合我国国情，这些概念产生于20世纪50-70年代的欧洲，距今已有半个世纪之久，这些概念应用的前提是，企业内的各个部门、各个生产计划，必须像钟表般精准，而且销售需求尽量固定、准确、变化小。而实际上，我国中小企业众多，管理方式灵活而富于变化，由于客户需求变化多，所以多品种小批量生产方式越来越占主流，产品型号众多，所以僵化的计划展望期、时段等概念现实中无法得到有效运用。绝大多数企业都很难制定出所谓的产品“计划展望期”，企业下达生产订单、采购订单的时间段，也受企业内外多种因素的影响，根本无法准确事先预测，往往计划赶不上变化。所以理论的MPS统计方法实际上在我国绝大多数企业中都很难得到有效应用，后面的MRP更是空中楼阁。
第二, MRP的统计方法仅仅来源于上级MPS的运算结果，而没有考虑到在生产线上的在制产品的缺料状况，所谓缺料状况，就是在制产品的原材料供应不足，存在缺口。这部分没有考虑进来，不能不说是MRP理论统计方法的一个重大缺陷。
第三, MRP的理论统计方法没有考虑到企业临时插入销售订单的时候，如何得到优先满足的订单先后顺序问题。
第四，也是非常重要的一点，就是MRP的理论统计方法是将各种产品和物料进行合并汇总运算，而不能分辨列出每个销售订单和每个生产订单的具体需求情况，无法做到订单的追踪、追溯，更做不到对过程的管理，而这些对企业管理者来讲，实际上是非常重要的。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种适于中国企业实际应用、可实现多方面统计的制造企业MRP统计方法，其特征在于：包括以下步骤；
首先制作MRP每日运算主数据表M；
根据系统参数表获取系统运算参数，比如是否考虑安全库存，是否考虑外协库存等等；
生成MRP每日运算明细数据表D1，专用于存储生产品的毛需求和净需求数据,D1的字段包括毛需求、生产品可运算库存量、生产品待生产量、净需求、相关单据号；
将生产订单生产品缺料需求导入数据表D1的A层生产品毛需求；
将销售订单需求导入数据表D1的A层生产品毛需求；
计算生产品的可运算库存量和待生产量，并将其写入可运算量库存表K1；
生产品可运算库存量 = 生产品库存数量 + 生产品待入库量 - 生产品待出库量；
对明细数据表D1进行第一步运算；具体方法是：
遍历明细数据表的每一条A层生产品数据，然后进行净需求运算：首先判断毛需求量是否大于库存可运算量，若否，则需求量=0，库存可运算量=库存可运算量-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-库存可运算量，库存可运算量=0，然后判断是否大于待生产量，若否，则净需求量=0，待生产量=待生产量-毛需求量，然后结束，若是，则净需求量=毛需求量-待生产量，待生产量=0，然后结束；
对每条A层生产品利用递归方法对明细数据表的A类生产品进行BOM分解，将A层生产品下面各层所属的生产品都分解出来，列入B层生产品，直到不能再分解为止；
对分解出来的B层生产品，仍然按照步骤a的方式进行净需求运算；
明细数据表D1即生产品的运算完成后，自动生成明细数据表D2,D2专门用于存储原材料的毛需求和净需求数据，D2的字段包括毛需求，本厂库存数量，外协库存数量，待入库数量，采购在途，净需求、相关单据号；
将生产订单原材料缺料需求导入数据表D2的原材料毛需求；导入的同时进行原材料净需求运算：首先判断毛需求量是否大于本厂库存，若否，则净需求量=0，本厂库存=本厂库存-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-本厂库存，本厂库存=0，然后判断是否大于外协库存，若否，则净需求量=0，外协库存=外协库存-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-外协库存，外协库存=0，然后判断是否大于待入库量，若否，则净需求量=0，待入库量=待入库量-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-待入库量，待入库量=0，然后判断是否大于采购在途，若否，则净需求量=0，采购在途=采购在途-毛需求量，然后结束，若是，则净需求量=毛需求量-采购在途，采购在途=0，然后结束；
将明细数据表D1中的所有生产品按照其净需求量进行BOM展开，换算得到其BOM下属所有的原材料毛需求量；
将D1的BOM展开的原材料毛需求量导入数据表D2的原材料毛需求；导入的同时进行原材料净需求运算；原材料净需求运算的计算公式同步骤9)；
明细数据表D1的生产品净需求清单，即为用户用于追踪销售订单和生产订单的生产需求原始清单，可以用于订单生产监控，便于用户实现过程管理；
明细数据表D2的原材料净需求清单，即为用户用于追踪销售订单和生产订单的采购需求原始清单，可以用于订单采购追溯，便于用户实现过程管理；
明细数据表D1的数据，经汇总合并后，可以生成当日生产品主需求计划，这实际上就是MPS主生产计划所需要的结果；
明细数据表D2的数据，经汇总合并后，可以生成当日原材料主需求计划，这实际上就是MRP物料需求计划所需要的结果。
本发明的有益效果为：
第一，统计方法简单方便，一站式统计相比分段式统计节省了大量人力物力，依靠程序后台自动运算，也为用户的操作提供了方便。
第二，企业不需要再绞尽脑汁地为品种繁多的产品设置“计划展望期”等现实中实际上很难准确得到的前提条件，大大降低了ERP系统上线的实施难度，提高了ERP系统的上线实施成功率。
第三，本发明考虑到了生产线上的在制品原材料需求、采购在途等等MRP原理统计方法中没有考虑到的因素，提高了MRP运算的精确性。
第四，本发明可以用很简单方便的方式处理企业临时插单优先处理的问题，这对企业在激烈的市场竞争中做出快速反应尤为重要。
第五，本发明可以有效地追溯企业销售订单和生产订单的需求及需求满足情况，对企业的过程管理和产品追溯、生产过程监控都能够起到非常重要的作用。
总之，在MRP原理统计方法在我国制造业信息化实践中往往成为看上去很完美，实际上乏人问津的空中楼阁的情况下，本发明为MRP物料需求计划在制造业企业中接地气和落地生根，提供了一条全新的很有潜力的途径。
附图说明
图1是本发明背景技术理论上MPS的统计方法；
图2是本发明背景技术理论上MRP的统计方法；
图3是本发明生产品净需求统计流程图；
图4是本发明原材料净需求统计流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明做进一步描述：
一种制造企业MRP统计方法，包括以下步骤；首先制作MRP每日运算主数据表M；根据系统参数表获取系统运算参数，比如是否考虑安全库存，是否考虑外协库存等等；生成MRP每日运算明细数据表D1，专用于存储生产品的毛需求和净需求数据,D1的字段包括毛需求、生产品可运算库存量、生产品待生产量、净需求、相关单据号；将生产订单生产品缺料需求导入数据表D1的A层生产品毛需求；将销售订单需求导入数据表D1的A层生产品毛需求；计算生产品的可运算库存量和待生产量，并将其写入可运算量库存表K1；生产品可运算库存量 = 生产品库存数量 + 生产品待入库量 - 生产品待出库量；对明细数据表D1进行第一步运算；具体方法是：遍历明细数据表的每一条A层生产品数据，然后进行净需求运算：首先判断毛需求量是否大于库存可运算量，若否，则需求量=0，库存可运算量=库存可运算量-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-库存可运算量，库存可运算量=0，然后判断是否大于待生产量，若否，则净需求量=0，待生产量=待生产量-毛需求量，然后结束，若是，则净需求量=毛需求量-待生产量，待生产量=0，然后结束；对每条A层生产品利用递归方法对明细数据表的A类生产品进行BOM分解，将A层生产品下面各层所属的生产品都分解出来，列入B层生产品，直到不能再分解为止，对分解出来的B层生产品，仍然按照步骤a的方式进行净需求运算，明细数据表D1即生产品的运算完成后，自动生成明细数据表D2,D2专门用于存储原材料的毛需求和净需求数据，D2的字段包括毛需求，本厂库存数量，外协库存数量，待入库数量，采购在途，净需求、相关单据号；将生产订单原材料缺料需求导入数据表D2的原材料毛需求。导入的同时进行原材料净需求运算；将明细数据表D1中的所有生产品(包括A层生产品和B层生产品)按照其净需求量进行BOM展开，换算得到其BOM下属所有的原材料毛需求量；导入的同时进行原材料净需求运算：首先判断毛需求量是否大于本厂库存，若否，则净需求量=0，本厂库存=本厂库存-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-本厂库存，本厂库存=0，然后判断是否大于外协库存，若否，则净需求量=0，外协库存=外协库存-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-外协库存，外协库存=0，然后判断是否大于待入库量，若否，则净需求量=0，待入库量=待入库量-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-待入库量，待入库量=0，然后判断是否大于采购在途，若否，则净需求量=0，采购在途=采购在途-毛需求量，然后结束，若是，则净需求量=毛需求量-采购在途，采购在途=0，然后结束；将D1的BOM展开的原材料毛需求量导入数据表D2的原材料毛需求。导入的同时进行原材料净需求运算。原材料净需求运算的计算公式同步骤9)；明细数据表D1的生产品净需求清单，即为用户用于追踪销售订单和生产订单的生产需求原始清单，可以用于订单生产监控，便于用户实现过程管理；明细数据表D2的原材料净需求清单，即为用户用于追踪销售订单和生产订单的采购需求原始清单，可以用于订单采购追溯，便于用户实现过程管理；明细数据表D1的数据，经汇总合并后，可以生成当日生产品主需求计划，这实际上就是MPS主生产计划所需要的结果；明细数据表D2的数据，经汇总合并后，可以生成当日原材料主需求计划，这实际上就是MRP物料需求计划所需要的结果。
上述步骤中的基本概念说明：
成品：用于对外销售，出现在销售订单上面的产品。
半成品：不用于直接对外销售，但是是组装成品所必须的生产品。
生产品：成品和半成品合称生产品。
原材料：从供应商直接采购的用于生产的原物料。
销售订单：对外销售产品的清单，即销售合同。
生产订单/生产工单：根据销售订单生成，用于向生产部门下达生产指令的生产单据。
生产订单分为表头和表身，表头包括需要生产的产品，日期，计划数量，完成数量。表身包括下级物料清单，计划领用数量，实际领用数量，缺料量(计划领用 – 实际领用)。
生产入库单：根据生产订单生成，用于生产订单报工、缴库、完成，回填生产订单的完成数量的生产品入库单据。
采购在途：已经下达采购订单，但是还没有到货的原材料数量，或者已经到货，但是尚未通过质检的原材料数量。
采购入库单：根据采购订单生成，用于采购合同缴库，回填采购合同的入库数量的原材料入库单据。
销售订单需求：销售订单的清单中列出的成品的销售量。
生产订单生产品缺料需求：生产订单的表身的下级物料中，生产品的缺料量。
生产订单原材料缺料需求：生产订单的表身的下级物料中，原材料的缺料量。
生产品可运算库存量：用于生产品运算时需要使用的库存量，详细计算方法请见下面的运算过程。
生产品待生产量：是指生产订单中，表头的计划生产量减去实际完成量的差值，即将要生产的产品量。
生产品待入库量：是指生产入库单已经填写，但是还没有质检合格入库的情况下，所对应的生产品数量。
生产品待出库量：是指销售出库单已经填写，但是还没有执行出库的情况下，所对应的生产品数量。
原材料待入库量：是指采购入库单已经填写，但是还没有质检合格入库的情况下，所对应的原材料数量。
库存数量：生产品和原材料的当前库存数量。库存数量又可以区分为本厂库存和外协库存。
安全库存：对某些重要物料进行备货，而需要设定的必要满足库存量。
毛需求：运算过程中，物料的未经运算的原始的需求量。
净需求：运算过程中，物料的经过运算的实际需求量。
递归方法：是指程序直接或者间接调用其自身的一种编程方法。递归方法是实现对BOM这样的树形结构进行展开，分解，遍历的主要和常用方法。
遍历：对一个数据表中的数据进行依次循环。
BOM分解：将BOM利用递归方法，由上至下，逐层展开。
BOM展开：将BOM进行单级展开，即只展开产品的直接下级。
A层生产品：在运算过程中，直接来自于销售订单需求和生产订单缺料需求的生产品。
B层生产品：根据A层生产品，进行BOM分解后得到的下级生产品。
本发明的基本原理：
本发明的核心思路是，把传统理论上的MPS和MRP运算方法进行打碎重组，并且增添企业生产实践过程中的很多新的内容，从而编排出一种新的一站式创新型MRP运算方法。
具体来说，首先创建三个数据表，即MRP主表,明细表1，明细表2。明细表1用来存储生产品的需求和运算，明细表2储存原材料的需求和运算。
首先将工单生产品缺料需求和销售订单需求导入明细表1，然后对明细表1进行BOM分解运算，得出生产品需求清单。
然后将工单原材料缺料需求和利用明细表1的生产品需求清单换算得来的原材料需求清单导入明细表2，然后对明细表进行遍历运算，得出原材料需求清单。
利用本发明所述的技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。
Claims (1)
1.一种制造企业MRP统计方法，其特征在于：包括以下步骤；
首先制作MRP每日运算主数据表M；
根据系统参数表获取系统运算参数，比如是否考虑安全库存，是否考虑外协库存等等；
生成MRP每日运算明细数据表D1，专用于存储生产品的毛需求和净需求数据,D1的字段包括毛需求、生产品可运算库存量、生产品待生产量、净需求、相关单据号；
将生产订单生产品缺料需求导入数据表D1的A层生产品毛需求；
将销售订单需求导入数据表D1的A层生产品毛需求；
计算生产品的可运算库存量和待生产量，并将其写入可运算量库存表K1；
生产品可运算库存量 = 生产品库存数量 + 生产品待入库量 - 生产品待出库量；
对明细数据表D1进行第一步运算；具体方法是：
遍历明细数据表的每一条A层生产品数据，然后进行净需求运算：首先判断毛需求量是否大于库存可运算量，若否，则需求量=0，库存可运算量=库存可运算量-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-库存可运算量，库存可运算量=0，然后判断是否大于待生产量，若否，则净需求量=0，待生产量=待生产量-毛需求量，然后结束，若是，则净需求量=毛需求量-待生产量，待生产量=0，然后结束；
对每条A层生产品利用递归方法对明细数据表的A类生产品进行BOM分解，将A层生产品下面各层所属的生产品都分解出来，列入B层生产品，直到不能再分解为止；
对分解出来的B层生产品，仍然按照步骤a的方式进行净需求运算；
明细数据表D1即生产品的运算完成后，自动生成明细数据表D2,D2专门用于存储原材料的毛需求和净需求数据，D2的字段包括毛需求，本厂库存数量，外协库存数量，待入库数量，采购在途，净需求、相关单据号；
将生产订单原材料缺料需求导入数据表D2的原材料毛需求；导入的同时进行原材料净需求运算：首先判断毛需求量是否大于本厂库存，若否，则净需求量=0，本厂库存=本厂库存-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-本厂库存，本厂库存=0，然后判断是否大于外协库存，若否，则净需求量=0，外协库存=外协库存-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-外协库存，外协库存=0，然后判断是否大于待入库量，若否，则净需求量=0，待入库量=待入库量-毛需求量，然后结束，若是，则毛需求量=毛需求量-待入库量，待入库量=0，然后判断是否大于采购在途，若否，则净需求量=0，采购在途=采购在途-毛需求量，然后结束，若是，则净需求量=毛需求量-采购在途，采购在途=0，然后结束；
将明细数据表D1中的所有生产品按照其净需求量进行BOM展开，换算得到其BOM下属所有的原材料毛需求量；
将D1的BOM展开的原材料毛需求量导入数据表D2的原材料毛需求；导入的同时进行原材料净需求运算；原材料净需求运算的计算公式同步骤9)；
明细数据表D1的生产品净需求清单，即为用户用于追踪销售订单和生产订单的生产需求原始清单，可以用于订单生产监控，便于用户实现过程管理；
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20150722 |