JPH11114623A - ライニング鋼管の製造方法 - Google Patents
ライニング鋼管の製造方法Info
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- JPH11114623A JPH11114623A JP27736197A JP27736197A JPH11114623A JP H11114623 A JPH11114623 A JP H11114623A JP 27736197 A JP27736197 A JP 27736197A JP 27736197 A JP27736197 A JP 27736197A JP H11114623 A JPH11114623 A JP H11114623A
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- galvanized steel
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Abstract
(57)【要約】
【課題】内径が一定になったライニング鋼管を、湾曲、
変形等を招来することなく製造することができる。 【解決手段】厚さが１．６ｍｍの帯鋼板の両面を亜鉛メ
ッキして亜鉛メッキ帯鋼板１１ａとした後に、亜鉛帯鋼
板１１ａの各側縁部同士が近接するように湾曲させて円
筒状に成形し、各側縁部同士を高周波抵抗溶接装置２６
によって溶接する。その後、ビードカット用バイト２７
および２８によって、外周面および内周面における溶接
部分のビードを切断し、溶接によって露出した外周面の
鋼板部分に、溶射装置２９によって溶融亜鉛を吹き付け
て亜鉛層にて覆う。このようにして亜鉛メッキ鋼管１１
ｂが製造されると、亜鉛メッキ鋼管１１ｂ内に硬質塩化
ビニル樹脂管を挿入して加熱膨張させる。これにより、
亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内周面が硬質塩化ビニル樹脂層
にてライニングされたライニング鋼管が得られる。
変形等を招来することなく製造することができる。 【解決手段】厚さが１．６ｍｍの帯鋼板の両面を亜鉛メ
ッキして亜鉛メッキ帯鋼板１１ａとした後に、亜鉛帯鋼
板１１ａの各側縁部同士が近接するように湾曲させて円
筒状に成形し、各側縁部同士を高周波抵抗溶接装置２６
によって溶接する。その後、ビードカット用バイト２７
および２８によって、外周面および内周面における溶接
部分のビードを切断し、溶接によって露出した外周面の
鋼板部分に、溶射装置２９によって溶融亜鉛を吹き付け
て亜鉛層にて覆う。このようにして亜鉛メッキ鋼管１１
ｂが製造されると、亜鉛メッキ鋼管１１ｂ内に硬質塩化
ビニル樹脂管を挿入して加熱膨張させる。これにより、
亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内周面が硬質塩化ビニル樹脂層
にてライニングされたライニング鋼管が得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼管の内周面が合
成樹脂層によってライニングされたライニング鋼管の製
造方法に関し、特に、給水および給湯等の配管材料とし
て好適に使用されるライニング鋼管の製造方法に関す
る。
成樹脂層によってライニングされたライニング鋼管の製
造方法に関し、特に、給水および給湯等の配管材料とし
て好適に使用されるライニング鋼管の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】給水および給湯用の配管材料としては、
外周面が亜鉛メッキされた亜鉛メッキ鋼管の内周面を合
成樹脂層にてライニングしたライニング鋼管が好適に使
用されている。このようなライニング鋼管では、ねじ接
続の管継手を使用して接続する場合には、ライニング鋼
管（亜鉛メッキ鋼管）の外周面端部にねじ切りをしてね
じを形成する必要がある。従って、このねじ切りされる
厚み分を確保するために、亜鉛メッキ鋼管の肉厚を３．
０ｍｍ以上にしなければならない。
外周面が亜鉛メッキされた亜鉛メッキ鋼管の内周面を合
成樹脂層にてライニングしたライニング鋼管が好適に使
用されている。このようなライニング鋼管では、ねじ接
続の管継手を使用して接続する場合には、ライニング鋼
管（亜鉛メッキ鋼管）の外周面端部にねじ切りをしてね
じを形成する必要がある。従って、このねじ切りされる
厚み分を確保するために、亜鉛メッキ鋼管の肉厚を３．
０ｍｍ以上にしなければならない。
【０００３】亜鉛メッキ鋼管は、通常、亜鉛メッキされ
ていない鋼板を、各側縁部同士が相互に近接するように
湾曲して円筒状に成形し、近接された各側縁部同士を溶
接によって接合することによって鋼管とした後に、その
鋼管を溶融亜鉛槽内の溶融亜鉛に浸漬させて、内周面お
よび外周面を亜鉛メッキすることにより製造されてい
る。そして、例えば、特開昭５６−１５１５２８号公報
に開示されているように、製造された亜鉛メッキ鋼管内
に合成樹脂管を挿入して、合成樹脂管を加熱膨張させる
ことによって、亜鉛メッキ鋼管の内周面とに合成樹脂管
とを一体的に接合し、亜鉛メッキ鋼管の内周面が合成樹
脂層にてライニングされたライニング鋼管とされてい
る。
ていない鋼板を、各側縁部同士が相互に近接するように
湾曲して円筒状に成形し、近接された各側縁部同士を溶
接によって接合することによって鋼管とした後に、その
鋼管を溶融亜鉛槽内の溶融亜鉛に浸漬させて、内周面お
よび外周面を亜鉛メッキすることにより製造されてい
る。そして、例えば、特開昭５６−１５１５２８号公報
に開示されているように、製造された亜鉛メッキ鋼管内
に合成樹脂管を挿入して、合成樹脂管を加熱膨張させる
ことによって、亜鉛メッキ鋼管の内周面とに合成樹脂管
とを一体的に接合し、亜鉛メッキ鋼管の内周面が合成樹
脂層にてライニングされたライニング鋼管とされてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このように鋼管を溶融
亜鉛に浸漬して亜鉛メッキすると、溶融亜鉛が鋼管の内
周面および外周面に沿って垂れ、形成される亜鉛メッキ
層の厚さが一定しないという問題がある。鋼管内周面に
形成される亜鉛メッキ層の厚さが均一になっていない場
合には、亜鉛メッキ鋼管の内周面にライニングされる合
成樹脂層の厚さが一定にならず、合成樹脂層は、一定の
内径にならないおそれがある。その結果、例えば図４に
示すように、円筒状の継手本体４１の内部に円筒状の防
食コア４２が同心状態で配置されて、防食コア４２がラ
イニング鋼管５０の内部に挿入されて、ライニング鋼管
５０の合成樹脂層５２内周面と防食コア４２の外周面と
が、シールゴム４３によってシールされるようになった
管継手４０に接続する際に、亜鉛メッキ鋼管５１内にラ
イニングされた合成樹脂層５２の内径が一定になってい
ないことによって、合成樹脂層５２に圧接されるシール
ゴム４３は、全周にわたって一定の圧力にて圧接され
ず、ライニング鋼管５０内周面を全周にわたって確実に
止水することができなくなるおそれがある。
亜鉛に浸漬して亜鉛メッキすると、溶融亜鉛が鋼管の内
周面および外周面に沿って垂れ、形成される亜鉛メッキ
層の厚さが一定しないという問題がある。鋼管内周面に
形成される亜鉛メッキ層の厚さが均一になっていない場
合には、亜鉛メッキ鋼管の内周面にライニングされる合
成樹脂層の厚さが一定にならず、合成樹脂層は、一定の
内径にならないおそれがある。その結果、例えば図４に
示すように、円筒状の継手本体４１の内部に円筒状の防
食コア４２が同心状態で配置されて、防食コア４２がラ
イニング鋼管５０の内部に挿入されて、ライニング鋼管
５０の合成樹脂層５２内周面と防食コア４２の外周面と
が、シールゴム４３によってシールされるようになった
管継手４０に接続する際に、亜鉛メッキ鋼管５１内にラ
イニングされた合成樹脂層５２の内径が一定になってい
ないことによって、合成樹脂層５２に圧接されるシール
ゴム４３は、全周にわたって一定の圧力にて圧接され
ず、ライニング鋼管５０内周面を全周にわたって確実に
止水することができなくなるおそれがある。
【０００５】また、図４に示すように、シールゴム４４
と抜け止めリング４５とによって、管継手４０とライニ
ング鋼管５０とを接続する場合は、ねじ切りが不要であ
るため、亜鉛メッキ鋼管の肉厚を２．５ｍｍ以下に薄く
することができる。亜鉛メッキ鋼管の肉厚さが薄くなる
と、ライニング鋼管５０は、軽量になって容易に運搬す
ることができ、しかも、容易に切断することができるた
めに施工が容易になる等の利点を有している。しかし、
厚さが２．５ｍｍ以下の鋼板によって形成された鋼管を
溶融亜鉛に浸漬して亜鉛メッキすると、鋼管が４００℃
程度の高温に加熱されるために、鋼管自体が湾曲したり
変形するおそれもある。
と抜け止めリング４５とによって、管継手４０とライニ
ング鋼管５０とを接続する場合は、ねじ切りが不要であ
るため、亜鉛メッキ鋼管の肉厚を２．５ｍｍ以下に薄く
することができる。亜鉛メッキ鋼管の肉厚さが薄くなる
と、ライニング鋼管５０は、軽量になって容易に運搬す
ることができ、しかも、容易に切断することができるた
めに施工が容易になる等の利点を有している。しかし、
厚さが２．５ｍｍ以下の鋼板によって形成された鋼管を
溶融亜鉛に浸漬して亜鉛メッキすると、鋼管が４００℃
程度の高温に加熱されるために、鋼管自体が湾曲したり
変形するおそれもある。
【０００６】本発明のこのような従来の問題を解決する
ものであり、その目的は、内径が一定になったライニン
グ鋼管を、湾曲、変形等を招来することなく確実に製造
することができるライニング鋼管の製造方法を提供する
ことにある。
ものであり、その目的は、内径が一定になったライニン
グ鋼管を、湾曲、変形等を招来することなく確実に製造
することができるライニング鋼管の製造方法を提供する
ことにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のライニング鋼管
の製造方法は、厚さが、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍの鋼板
の表面を亜鉛メッキし、表面が亜鉛メッキされた鋼板
を、各側縁部同士が近接するように湾曲させて円筒状に
成形した後に、各側縁部同士を溶接することによって、
亜鉛メッキ鋼管を製造して、この亜鉛メッキ鋼管の内周
面を合成樹脂層によってライニングすることを特徴とす
る。
の製造方法は、厚さが、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍの鋼板
の表面を亜鉛メッキし、表面が亜鉛メッキされた鋼板
を、各側縁部同士が近接するように湾曲させて円筒状に
成形した後に、各側縁部同士を溶接することによって、
亜鉛メッキ鋼管を製造して、この亜鉛メッキ鋼管の内周
面を合成樹脂層によってライニングすることを特徴とす
る。
【０００８】請求項２に記載のライニング鋼管の製造方
法は、前記亜鉛メッキ鋼管の外周面における溶接部分を
亜鉛層にて覆う工程をさらに包含する。
法は、前記亜鉛メッキ鋼管の外周面における溶接部分を
亜鉛層にて覆う工程をさらに包含する。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面に基づいて詳細に説明する。
面に基づいて詳細に説明する。
【００１０】図１は、本発明のライニング鋼管の製造方
法の実施の形態の一工程を示す概略構成図である。この
工程では、例えば、厚さが１．６ｍｍに熱間圧延された
帯鋼板１１がロール状に巻回された状態で準備されてお
り、このロールから帯鋼板１１が、順次、引き出され
て、溶融亜鉛槽２１内の溶融亜鉛に浸漬されるようにな
っている。帯鋼板１１には、例えば、一方の表面に２０
０ｇ／ｍ2 、他方の表面に１００ｇ／ｍ2 の目付量で亜
鉛メッキが施されるようになっている。
法の実施の形態の一工程を示す概略構成図である。この
工程では、例えば、厚さが１．６ｍｍに熱間圧延された
帯鋼板１１がロール状に巻回された状態で準備されてお
り、このロールから帯鋼板１１が、順次、引き出され
て、溶融亜鉛槽２１内の溶融亜鉛に浸漬されるようにな
っている。帯鋼板１１には、例えば、一方の表面に２０
０ｇ／ｍ2 、他方の表面に１００ｇ／ｍ2 の目付量で亜
鉛メッキが施されるようになっている。
【００１１】両面にそれぞれ所定の目付量で亜鉛メッキ
された帯鋼板１１は、溶融亜鉛槽２１から引き上げられ
る際に、帯鋼板１１の各表面にそれぞれ対向して配置さ
れた一対のスリットノズル２２によって、圧縮ガスがそ
れぞれ吹き付けられている。各スリットノズル２２から
は、帯鋼板１１の幅方向に沿った直線状に圧縮ガスが吹
き付けられており、帯鋼板１１の表面における亜鉛メッ
キの皮膜を所望の均一な厚さとしている。
された帯鋼板１１は、溶融亜鉛槽２１から引き上げられ
る際に、帯鋼板１１の各表面にそれぞれ対向して配置さ
れた一対のスリットノズル２２によって、圧縮ガスがそ
れぞれ吹き付けられている。各スリットノズル２２から
は、帯鋼板１１の幅方向に沿った直線状に圧縮ガスが吹
き付けられており、帯鋼板１１の表面における亜鉛メッ
キの皮膜を所望の均一な厚さとしている。
【００１２】各表面にて亜鉛メッキの皮膜がそれぞれ均
一な厚さに形成された亜鉛メッキ帯鋼板１１ａは、ロー
ル状に巻回されて、次の工程に供される。
一な厚さに形成された亜鉛メッキ帯鋼板１１ａは、ロー
ル状に巻回されて、次の工程に供される。
【００１３】図２は、亜鉛メッキ帯鋼板１１ａによって
亜鉛メッキ鋼管を製造する工程の一例を示す概略構成図
である。ロール状に巻回された亜鉛メッキ帯鋼板１１ａ
は、順次、直線状に引き出されて、第１フォーミングロ
ール２３によって、亜鉛メッキの目付量が多い表面を外
周側として、幅方向の中央部が凹状に窪んだ状態に成形
される。そして、第１フォーミングロール２３にて断面
凹状に窪んだ状態に成形された亜鉛メッキ帯鋼板１１ａ
が、第２フォーミングロール２４によって、凹状の窪み
の曲率半径を小さくされて、各側縁同士が相互に近接し
た略円筒状とされる。その後、第３フォーミングロール
２５によって、亜鉛メッキ帯鋼板１１ａの各側縁部同士
が突き合わされて円筒状に成形されている。
亜鉛メッキ鋼管を製造する工程の一例を示す概略構成図
である。ロール状に巻回された亜鉛メッキ帯鋼板１１ａ
は、順次、直線状に引き出されて、第１フォーミングロ
ール２３によって、亜鉛メッキの目付量が多い表面を外
周側として、幅方向の中央部が凹状に窪んだ状態に成形
される。そして、第１フォーミングロール２３にて断面
凹状に窪んだ状態に成形された亜鉛メッキ帯鋼板１１ａ
が、第２フォーミングロール２４によって、凹状の窪み
の曲率半径を小さくされて、各側縁同士が相互に近接し
た略円筒状とされる。その後、第３フォーミングロール
２５によって、亜鉛メッキ帯鋼板１１ａの各側縁部同士
が突き合わされて円筒状に成形されている。
【００１４】このように、亜鉛メッキ帯鋼板１１ａの各
側縁部同士が突き合わされて円筒状に成形されると、そ
の内部に配置された高周波抵抗溶接装置２６によって、
相互に重なった各側縁部同士が溶接される。このとき、
亜鉛メッキ帯鋼板１１ａにおける各側縁部の溶接部分
は、１５００℃程度の溶接熱にさらされるために、亜鉛
メッキ層が溶出して鋼板部分が露出した状態になる。
側縁部同士が突き合わされて円筒状に成形されると、そ
の内部に配置された高周波抵抗溶接装置２６によって、
相互に重なった各側縁部同士が溶接される。このとき、
亜鉛メッキ帯鋼板１１ａにおける各側縁部の溶接部分
は、１５００℃程度の溶接熱にさらされるために、亜鉛
メッキ層が溶出して鋼板部分が露出した状態になる。
【００１５】この場合、ビートを発生させることなく溶
接できれば問題ないが、溶接部分における外周側部分お
よび内周側部分にそれぞれビードが形成されるとビード
カットする必要がある。
接できれば問題ないが、溶接部分における外周側部分お
よび内周側部分にそれぞれビードが形成されるとビード
カットする必要がある。
【００１６】高周波抵抗溶接装置２６よりも亜鉛メッキ
鋼板１１ａの搬送方向下流側には、円筒状に成形された
亜鉛メッキ鋼板１１ａの溶接部における外周側部分およ
び内周側部分にそれそれ対向して、ビードカット用バイ
ト２７および２８がそれぞれ配置されている。各ビード
カット用バイト２７および２８は、円筒状に成形された
亜鉛メッキ帯鋼板１１ａの溶接部における外周側部分お
よび内周側部分にそれぞれ形成されたビードをそれぞれ
切断して、溶接部分における外周側および内周側部分を
それぞれ平滑にしている。円筒状に成形された亜鉛メッ
キ帯鋼板１１ａの内部に配置されたビードカット用バイ
ト２８は、亜鉛メッキ帯鋼板１１ａにおける各側縁部が
間隔をあけて相互に対向した部分から、円筒状に成形さ
れた亜鉛メッキ帯鋼板１１ａの内部に挿入されて、高周
波抵抗溶接装置２６によって溶接された内周面部分に対
向した状態で支持されている。
鋼板１１ａの搬送方向下流側には、円筒状に成形された
亜鉛メッキ鋼板１１ａの溶接部における外周側部分およ
び内周側部分にそれそれ対向して、ビードカット用バイ
ト２７および２８がそれぞれ配置されている。各ビード
カット用バイト２７および２８は、円筒状に成形された
亜鉛メッキ帯鋼板１１ａの溶接部における外周側部分お
よび内周側部分にそれぞれ形成されたビードをそれぞれ
切断して、溶接部分における外周側および内周側部分を
それぞれ平滑にしている。円筒状に成形された亜鉛メッ
キ帯鋼板１１ａの内部に配置されたビードカット用バイ
ト２８は、亜鉛メッキ帯鋼板１１ａにおける各側縁部が
間隔をあけて相互に対向した部分から、円筒状に成形さ
れた亜鉛メッキ帯鋼板１１ａの内部に挿入されて、高周
波抵抗溶接装置２６によって溶接された内周面部分に対
向した状態で支持されている。
【００１７】相互に重なり合った各側縁部同士が溶接さ
れて、内周側および外周側に配置された各ビードが、各
ビードカット用バイト２７および２８によって切断され
ると、外周面における鋼板が露出した部分に、溶射装置
２９によって溶融亜鉛が吹き付けられて、亜鉛メッキ層
が溶出して露出した金属部分に亜鉛層が形成され、その
金属部分が亜鉛層にて覆われた状態になる。これによ
り、外周面全体が亜鉛メッキ層および亜鉛層にて覆われ
るとともに、内周面が亜鉛メッキ層にて覆われた直径３
４．０ｍｍの亜鉛メッキ鋼管１１ｂが製造される。製造
された亜鉛メッキ鋼管１１ｂは、相互に対向して配置さ
れた一対の送り出しロール３１によって、連続的に送り
出されている。
れて、内周側および外周側に配置された各ビードが、各
ビードカット用バイト２７および２８によって切断され
ると、外周面における鋼板が露出した部分に、溶射装置
２９によって溶融亜鉛が吹き付けられて、亜鉛メッキ層
が溶出して露出した金属部分に亜鉛層が形成され、その
金属部分が亜鉛層にて覆われた状態になる。これによ
り、外周面全体が亜鉛メッキ層および亜鉛層にて覆われ
るとともに、内周面が亜鉛メッキ層にて覆われた直径３
４．０ｍｍの亜鉛メッキ鋼管１１ｂが製造される。製造
された亜鉛メッキ鋼管１１ｂは、相互に対向して配置さ
れた一対の送り出しロール３１によって、連続的に送り
出されている。
【００１８】このようにして亜鉛メッキ鋼管１１ｂが製
造されると、亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内部に、外径が２
９．５ｍｍ、肉厚が１．５ｍｍの硬質塩化ビニル樹脂管
が、外周面にホットメルト接着剤を全体にわたって塗布
した状態で挿入される。そして、内部に硬質塩化ビニル
樹脂管が挿入された亜鉛メッキ鋼管１１ｂが、熱風温度
１５０℃の加熱炉に導入されて加熱される。この場合、
亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内周面にもホットメルト接着剤
を塗布するようにしてもよい。加熱炉にて亜鉛メッキ鋼
管１１ｂが加熱されると、亜鉛メッキ鋼管１１ｂ内に挿
入された硬質塩化ビニル樹脂管が膨張し、亜鉛メッキ鋼
管１１ｂの内周面に、ホットメルト接着剤を介して硬質
塩化ビニル管が全周にわたって接着され、図３に示すよ
うに、亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内周面がホットメルト接
着剤１２を介して接着された硬質塩化ビニル樹脂層１３
にて全周にわたってライニングされた亜鉛メッキ鋼管１
０が得られる。
造されると、亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内部に、外径が２
９．５ｍｍ、肉厚が１．５ｍｍの硬質塩化ビニル樹脂管
が、外周面にホットメルト接着剤を全体にわたって塗布
した状態で挿入される。そして、内部に硬質塩化ビニル
樹脂管が挿入された亜鉛メッキ鋼管１１ｂが、熱風温度
１５０℃の加熱炉に導入されて加熱される。この場合、
亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内周面にもホットメルト接着剤
を塗布するようにしてもよい。加熱炉にて亜鉛メッキ鋼
管１１ｂが加熱されると、亜鉛メッキ鋼管１１ｂ内に挿
入された硬質塩化ビニル樹脂管が膨張し、亜鉛メッキ鋼
管１１ｂの内周面に、ホットメルト接着剤を介して硬質
塩化ビニル管が全周にわたって接着され、図３に示すよ
うに、亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内周面がホットメルト接
着剤１２を介して接着された硬質塩化ビニル樹脂層１３
にて全周にわたってライニングされた亜鉛メッキ鋼管１
０が得られる。
【００１９】なお、円筒状に成形された亜鉛メッキ帯鋼
板１１ａの各側縁部同士を溶接する際に、内周面の亜鉛
メッキ層が溶出して鋼板部分が露出した状態になってい
るが、その後、亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内周面が硬質塩
化ビニル樹脂層１３にてライニングされるために、特
に、鋼板部分が露出した内周面を、溶融亜鉛の吹き付け
等によって亜鉛層によって覆う必要がない。また、亜鉛
メッキ鋼管１１ｂの外周面における亜鉛メッキ層の溶出
によって露出した鋼板部分を亜鉛層にて覆う場合には、
溶射装置２９によって、亜鉛を溶融状態で吹き付ける構
成に限らず、亜鉛粉末を含んだ塗料を塗布するようにし
てもよい。
板１１ａの各側縁部同士を溶接する際に、内周面の亜鉛
メッキ層が溶出して鋼板部分が露出した状態になってい
るが、その後、亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内周面が硬質塩
化ビニル樹脂層１３にてライニングされるために、特
に、鋼板部分が露出した内周面を、溶融亜鉛の吹き付け
等によって亜鉛層によって覆う必要がない。また、亜鉛
メッキ鋼管１１ｂの外周面における亜鉛メッキ層の溶出
によって露出した鋼板部分を亜鉛層にて覆う場合には、
溶射装置２９によって、亜鉛を溶融状態で吹き付ける構
成に限らず、亜鉛粉末を含んだ塗料を塗布するようにし
てもよい。
【００２０】帯鋼板１１は、亜鉛メッキ鋼管１１ｂとさ
れた際に外周面となる表面の亜鉛メッキの目付量が、防
食性等に鑑みて１００〜５００ｇ／ｍ2 程度であること
が好ましい。亜鉛メッキ鋼管１１ｂとされた際に内周面
となる表面は、合成樹脂のライニング層によって覆われ
るために、亜鉛メッキしなくてもよいが、亜鉛メッキの
目付量が２００ｇ／ｍ2 程度以下の薄層としてもよい。
れた際に外周面となる表面の亜鉛メッキの目付量が、防
食性等に鑑みて１００〜５００ｇ／ｍ2 程度であること
が好ましい。亜鉛メッキ鋼管１１ｂとされた際に内周面
となる表面は、合成樹脂のライニング層によって覆われ
るために、亜鉛メッキしなくてもよいが、亜鉛メッキの
目付量が２００ｇ／ｍ2 程度以下の薄層としてもよい。
【００２１】このように、帯鋼板１１の表面を亜鉛メッ
キした後に、鋼管に成形するために、従来のように、鋼
管をメッキ槽内に浸漬して亜鉛メッキする必要がなく、
従って、薄い帯鋼板１１を使用しているにもかかわら
ず、鋼管が溶融亜鉛によって加熱されて湾曲したり変形
するおそれがない。
キした後に、鋼管に成形するために、従来のように、鋼
管をメッキ槽内に浸漬して亜鉛メッキする必要がなく、
従って、薄い帯鋼板１１を使用しているにもかかわら
ず、鋼管が溶融亜鉛によって加熱されて湾曲したり変形
するおそれがない。
【００２２】給水および給湯用の配管材料として使用さ
れるライニング鋼管１０の場合には、亜鉛メッキ鋼管１
１ｂの口径は、２０〜７０ｍｍ程度が好適である。ま
た、亜鉛メッキ鋼管１１ｂの肉厚は、小さくなりすぎる
と、耐内圧強度、外圧に対する強度が低下し、内部圧力
によって破損するおそれがあるために、１．０ｍｍ以上
であることが好ましい。反対に、肉厚が大きくなりすぎ
ると、円筒状に成形する際に大きな加工力が必要にな
り、表面の亜鉛メッキ層が破壊されるおそれがあるため
に、２．５ｍｍ以下であることが好ましい。従って、口
径２０〜７０ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼管１１ｂにおいて
は、口径に対する肉厚が、３〜６％程度の割合になって
いることが好ましい。亜鉛メッキ鋼管１１ｂの口径と肉
厚との関係は、通常、次の表１に示すようになってい
る。
れるライニング鋼管１０の場合には、亜鉛メッキ鋼管１
１ｂの口径は、２０〜７０ｍｍ程度が好適である。ま
た、亜鉛メッキ鋼管１１ｂの肉厚は、小さくなりすぎる
と、耐内圧強度、外圧に対する強度が低下し、内部圧力
によって破損するおそれがあるために、１．０ｍｍ以上
であることが好ましい。反対に、肉厚が大きくなりすぎ
ると、円筒状に成形する際に大きな加工力が必要にな
り、表面の亜鉛メッキ層が破壊されるおそれがあるため
に、２．５ｍｍ以下であることが好ましい。従って、口
径２０〜７０ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼管１１ｂにおいて
は、口径に対する肉厚が、３〜６％程度の割合になって
いることが好ましい。亜鉛メッキ鋼管１１ｂの口径と肉
厚との関係は、通常、次の表１に示すようになってい
る。
【００２３】
【表１】
【００２４】亜鉛メッキ鋼管１１ｂの内周面をライニン
グする合成樹脂層としては、硬質塩化ビニル樹脂に限ら
ず、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリブデン等に
よって構成してもよい。
グする合成樹脂層としては、硬質塩化ビニル樹脂に限ら
ず、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリブデン等に
よって構成してもよい。
【００２５】亜鉛メッキ鋼管１１ｂ内に合成樹脂管を挿
入して、両者を一体化する方法としては、合成樹脂管を
加熱して膨張させる方法に限らず、亜鉛メッキ鋼管１１
ｂを強制的に縮径するようにしてもよい。
入して、両者を一体化する方法としては、合成樹脂管を
加熱して膨張させる方法に限らず、亜鉛メッキ鋼管１１
ｂを強制的に縮径するようにしてもよい。
【００２６】
【発明の効果】本発明のライニング鋼管の製造方法は、
このように、鋼板を予め亜鉛メッキした後に、鋼板を各
側縁部同士を近接するように湾曲させて円筒形状に成形
して亜鉛メッキ鋼管としているために、亜鉛メッキ鋼管
は、一定の内径になるように製造される。従って、亜鉛
メッキ鋼管の内周面にライニングされる合成樹脂層も一
定の内径とすることができる。その結果、ライニング鋼
管の内周面にシールゴムを全周にわたって一定の圧力で
圧接することができ、ライニング鋼管の内周面を全体に
わたって確実に止水することができる。さらに、鋼板の
厚さが２．５ｍｍ以下になっていても、製造される亜鉛
メッキ鋼管は、湾曲したり変形するおそれがない。
このように、鋼板を予め亜鉛メッキした後に、鋼板を各
側縁部同士を近接するように湾曲させて円筒形状に成形
して亜鉛メッキ鋼管としているために、亜鉛メッキ鋼管
は、一定の内径になるように製造される。従って、亜鉛
メッキ鋼管の内周面にライニングされる合成樹脂層も一
定の内径とすることができる。その結果、ライニング鋼
管の内周面にシールゴムを全周にわたって一定の圧力で
圧接することができ、ライニング鋼管の内周面を全体に
わたって確実に止水することができる。さらに、鋼板の
厚さが２．５ｍｍ以下になっていても、製造される亜鉛
メッキ鋼管は、湾曲したり変形するおそれがない。
【図１】本発明のライニング鋼管の製造方法の実施の形
態における一工程を示す概略構成図である。
態における一工程を示す概略構成図である。
【図２】そのライニング鋼管の製造方法における他の工
程を示す概略工程図である。
程を示す概略工程図である。
【図３】その製造方法によって製造されたライニング鋼
管の断面図である。
管の断面図である。
【図４】従来の製造方法によって製造されたライニング
鋼管と管継手との接続状態の一例を示す一部破断正面図
である。
鋼管と管継手との接続状態の一例を示す一部破断正面図
である。
１０ ライニング鋼管 １１ 鋼板 １１ａ 亜鉛メッキ帯鋼板 １１ｂ 亜鉛メッキ鋼管 １２ ホットメルト接着剤 １３ 硬質塩化ビニル樹脂層 ２１ 溶融亜鉛槽 ２２ スリットノズル ２３ 第１フォーミングロール ２４ 第２フォーミングノズル ２５ 第３フォーミングノズル ２６ 高周波抵抗溶接装置 ２７ ビードカット用バイト ２８ ビードカット用バイト ２９ 溶射装置
Claims (2)
- 【請求項１】 厚さが、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍの鋼板
の表面を亜鉛メッキし、表面が亜鉛メッキされた鋼板
を、各側縁部同士が近接するように湾曲させて円筒状に
成形した後に、各側縁部同士を溶接することによって、
亜鉛メッキ鋼管を製造して、この亜鉛メッキ鋼管の内周
面を合成樹脂層によってライニングすることを特徴とす
るライニング鋼管の製造方法。 - 【請求項２】 前記亜鉛メッキ鋼管の外周面における溶
接部分を亜鉛層にて覆う工程をさらに包含する請求項１
に記載のライニング鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27736197A JPH11114623A (ja) | 1997-10-09 | 1997-10-09 | ライニング鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27736197A JPH11114623A (ja) | 1997-10-09 | 1997-10-09 | ライニング鋼管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11114623A true JPH11114623A (ja) | 1999-04-27 |
Family
ID=17582461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27736197A Pending JPH11114623A (ja) | 1997-10-09 | 1997-10-09 | ライニング鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11114623A (ja) |
-
1997
- 1997-10-09 JP JP27736197A patent/JPH11114623A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20040405 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20050331 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060801 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20061128 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |