JPH11104800A - 軽金属合金塑性加工用素材および塑性加工材の製造方法 - Google Patents
軽金属合金塑性加工用素材および塑性加工材の製造方法Info
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- JPH11104800A JPH11104800A JP9263903A JP26390397A JPH11104800A JP H11104800 A JPH11104800 A JP H11104800A JP 9263903 A JP9263903 A JP 9263903A JP 26390397 A JP26390397 A JP 26390397A JP H11104800 A JPH11104800 A JP H11104800A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/007—Semi-solid pressure die casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/004—Thixotropic process, i.e. forging at semi-solid state
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/12—Making non-ferrous alloys by processing in a semi-solid state, e.g. holding the alloy in the solid-liquid phase
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 優れた塑性加工性を有する軽金属合金および
その製造方法を提供すること。 【解決手段】 軽金属を母材とし、固相率２０％以下で
射出成形するもので、７０％以上の限界据え込み率を有
する成形性に優れる軽金属合金射出成形材である。この
射出成形材は一工程での鍛造により最終成形品とするこ
とができる。
その製造方法を提供すること。 【解決手段】 軽金属を母材とし、固相率２０％以下で
射出成形するもので、７０％以上の限界据え込み率を有
する成形性に優れる軽金属合金射出成形材である。この
射出成形材は一工程での鍛造により最終成形品とするこ
とができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軽金属合金、特に
合金成分としてアルミニウムを含有するマグネシウム合
金の塑性加工用素材およびそれを用いた塑性加工材の製
造方法に関する。
合金成分としてアルミニウムを含有するマグネシウム合
金の塑性加工用素材およびそれを用いた塑性加工材の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウムまたはマグネシウムを母材
とする軽金属合金、特にアルミニウムを合金成分とする
マグネシウム合金は軽量でかつ鍛造等の塑性加工を施す
ことにより所定の機械的強度を確保できる素材として注
目されている。しかしながら、この種軽金属合金は熱ひ
けが良いため、重力鋳造では鋳造温度を高くしなけれ
ば、湯流れが悪化し、健全な（鋳巣の少ない）鋳物が得
られない。ところが、鋳造温度が高いと、冷却速度が小
さくなるため、材料組織が粗くなり、成形性が悪く、加
工率が大きくとれない。そのため、要求形状の成形品を
得るために、何度も加工を繰り返す必要がある。他方、
ダイキャストでは微細な組織が得られるが、金型内に溶
湯を霧状に圧力注入するため、微小な空孔が鋳物内に多
く含まれ、ガス欠陥となり、良好な鍛造加工材が得られ
ない。
とする軽金属合金、特にアルミニウムを合金成分とする
マグネシウム合金は軽量でかつ鍛造等の塑性加工を施す
ことにより所定の機械的強度を確保できる素材として注
目されている。しかしながら、この種軽金属合金は熱ひ
けが良いため、重力鋳造では鋳造温度を高くしなけれ
ば、湯流れが悪化し、健全な（鋳巣の少ない）鋳物が得
られない。ところが、鋳造温度が高いと、冷却速度が小
さくなるため、材料組織が粗くなり、成形性が悪く、加
工率が大きくとれない。そのため、要求形状の成形品を
得るために、何度も加工を繰り返す必要がある。他方、
ダイキャストでは微細な組織が得られるが、金型内に溶
湯を霧状に圧力注入するため、微小な空孔が鋳物内に多
く含まれ、ガス欠陥となり、良好な鍛造加工材が得られ
ない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】アルミニウムおよびマ
グネシムを母材とする軽金属合金においてかかる鍛造加
工性を向上させるには、ダイキャスト以外の方法で微細
な組織を有する鋳造材を得る必要がある。そこで、鋭意
研究の結果、半溶融射出成形法を採用し、その固相率ま
たは固相粒径を調整しながら射出成形すると、成形性の
いい素材が得られ、射出成形材を一発鍛造により所望の
成形品を得ることができることを見出した。
グネシムを母材とする軽金属合金においてかかる鍛造加
工性を向上させるには、ダイキャスト以外の方法で微細
な組織を有する鋳造材を得る必要がある。そこで、鋭意
研究の結果、半溶融射出成形法を採用し、その固相率ま
たは固相粒径を調整しながら射出成形すると、成形性の
いい素材が得られ、射出成形材を一発鍛造により所望の
成形品を得ることができることを見出した。
【０００４】すなわち、本発明の第１の目的は、塑性加
工性に優れる素材を製造する半溶融射出成形方法を提供
することにある。本発明の第２の目的は塑性加工性に優
れる素材を射出成形し、一工程での鍛造により鍛造成形
品を製造する方法を提供することにある。
工性に優れる素材を製造する半溶融射出成形方法を提供
することにある。本発明の第２の目的は塑性加工性に優
れる素材を射出成形し、一工程での鍛造により鍛造成形
品を製造する方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は軽金属合金を固相率２０％以下の固相／液
相が共存する半溶融状態あるいは母材融点直上の温度で
溶融状態とした後、射出成形することを特徴とする軽金
属合金塑性加工用素材の製造方法にある。
に、本発明は軽金属合金を固相率２０％以下の固相／液
相が共存する半溶融状態あるいは母材融点直上の温度で
溶融状態とした後、射出成形することを特徴とする軽金
属合金塑性加工用素材の製造方法にある。
【０００６】本発明によれば、固相率を２０％以下とす
ることにより限界据え込み率７０％以上の良好な成形性
が得られることが見い出されている（図１参照）。半溶
融状態だけでなく、すべてが溶融状態にある場合でも母
材融点直上で射出成形を行うようにすると、ダイキャス
トより成形性が優れる素材を得ることができることが見
い出されている。
ることにより限界据え込み率７０％以上の良好な成形性
が得られることが見い出されている（図１参照）。半溶
融状態だけでなく、すべてが溶融状態にある場合でも母
材融点直上で射出成形を行うようにすると、ダイキャス
トより成形性が優れる素材を得ることができることが見
い出されている。
【０００７】固相率を２０％以下とする理由は固相率が
低いほど半溶融状態における固相平均粒径が小さくな
り、その固相平均粒径が小さい程射出成形材の成形性が
向上するからである。固相平均粒径からみれば、３００
μm以下であるのが好ましく、それを境に限界据え込み
率は急激に低下することが見出されている（図２参
照）。
低いほど半溶融状態における固相平均粒径が小さくな
り、その固相平均粒径が小さい程射出成形材の成形性が
向上するからである。固相平均粒径からみれば、３００
μm以下であるのが好ましく、それを境に限界据え込み
率は急激に低下することが見出されている（図２参
照）。
【０００８】上記射出成形物が固相率を２０％以下の射
出成形で良好な成形性を示す理由は定かでないが、半溶
融状態での射出成形により液相部は微細組織となり、鍛
造時の成形性は良好であるが、固相部はその形態を保持
しやすい。したがって、固相部分の割合が多すぎたり、
粒径が大き過ぎると、成形性に不均一性が生じ、全体と
しての成形性を低下させることが関与するものと思われ
る。
出成形で良好な成形性を示す理由は定かでないが、半溶
融状態での射出成形により液相部は微細組織となり、鍛
造時の成形性は良好であるが、固相部はその形態を保持
しやすい。したがって、固相部分の割合が多すぎたり、
粒径が大き過ぎると、成形性に不均一性が生じ、全体と
しての成形性を低下させることが関与するものと思われ
る。
【０００９】本発明によって成形される素材は塑性加工
性、すなわち、鍛造加工性が向上するので、鍛造加工を
４００℃以下で行うことができる。それにより、強度が
向上する。また、射出成形に加え、１回のみの鍛造でネ
ットシェイプの製品ができるので、複数の鍛造型や切削
加工が不要となり、経済性に優れるという利点を得るこ
とができる。
性、すなわち、鍛造加工性が向上するので、鍛造加工を
４００℃以下で行うことができる。それにより、強度が
向上する。また、射出成形に加え、１回のみの鍛造でネ
ットシェイプの製品ができるので、複数の鍛造型や切削
加工が不要となり、経済性に優れるという利点を得るこ
とができる。
【００１０】軽金属合金としては、母材がマグネシウム
であって、合金成分としてアルミニウム４〜９.５重量
％を含有するものに本発明方法を適用するのが好まし
い。４重量％未満では熱処理による機械的強度の増強が
望めず、９．５重量％を越えると、成形性（限界据え込
み率）の低下が著しいからである（図３参照）。
であって、合金成分としてアルミニウム４〜９.５重量
％を含有するものに本発明方法を適用するのが好まし
い。４重量％未満では熱処理による機械的強度の増強が
望めず、９．５重量％を越えると、成形性（限界据え込
み率）の低下が著しいからである（図３参照）。
【００１１】本発明で得られる軽金属合金は熱処理条件
としてＴ６熱処理（溶体化処理と人工時効化処理）を行
うのが好ましい。その結果、鍛造時の残留歪が除去さ
れ、製品形状の経年変化が起こらず、さらに優れた延性
が付与される。
としてＴ６熱処理（溶体化処理と人工時効化処理）を行
うのが好ましい。その結果、鍛造時の残留歪が除去さ
れ、製品形状の経年変化が起こらず、さらに優れた延性
が付与される。
【００１２】本発明によれば、連続鋳造より成形性に優
れる射出成形材を提供することができる。射出成形材は
荒地形状のビレットであるため、一工程での鍛造により
最終製品とすることができ、鍛造工程数を削減すること
ができる。また、鋳巣の少ない健全な組織が得られるの
で、歩留まりの向上が図れる。
れる射出成形材を提供することができる。射出成形材は
荒地形状のビレットであるため、一工程での鍛造により
最終製品とすることができ、鍛造工程数を削減すること
ができる。また、鋳巣の少ない健全な組織が得られるの
で、歩留まりの向上が図れる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照しながら説明する。以下の組成を有する
マグネシウム合金Ａ、Ｂを用意し、図４に示す半溶融射
出成形機（型式：ＪＬＭ−４５０Ｅ，株式会社日本製鋼
所製）を用いて次の条件下に射出成形を行った。なお、
図中、１はシリンダで、内部に押し出しスクリュー２を
備え、後端には高速射出機構３を、先端には金型４が装
着されている。シリンダ１の周囲には加熱ヒータ５が所
定の間隔で配置され、シリンダ１の入り口に設けたホッ
パー６から投入される材料を順次加熱溶融するようにな
っている。まず、インゴットより長軸が５ｍｍ程度にな
るように切削された原料チップをホッパに挿入する。こ
のチップは、フィーダによりシリンダ内に１ショット毎
に供給され、スクリューが回転しながら後退する計量工
程において前方に送られる。シリンダは８つのゾーンに
分割され温度制御されており、チップは搬送中に徐々に
昇温し、前部において半溶融状態に達する。最先端のノ
ズル部では温度を低くして凝固プラグを形成し、溶湯の
流出を防止するしくみになっている。また、シリンダと
ホッパ内には酸化を防止するために、Ａｒガスを流して
いる。前方に送られた溶湯は、スクリューが高速前進す
ることにより金型内に高速充填、急速凝固し成形品とな
って取り出される。射出成形された荒地素材Ｗ１は型開
き後（図４（Ｂ））、取り出し、鍛造上下型内に設置し
（図４（Ｃ））、鍛造後（図４（Ｄ））、型開きして鍛
造品Ｗ２を取り出す（図４（Ｅ））。この鍛造品Ｗ２は
その後仕上げとしてＴ６処理が施される。本発明におい
ては適切なＴ６処理は、材料組成によってことなるが、
大体溶体化処理：３８０〜４２０℃、１０〜２４時間、
時効硬化処理：：１７０〜２３０℃、４〜１６時間であ
る。
て、図面を参照しながら説明する。以下の組成を有する
マグネシウム合金Ａ、Ｂを用意し、図４に示す半溶融射
出成形機（型式：ＪＬＭ−４５０Ｅ，株式会社日本製鋼
所製）を用いて次の条件下に射出成形を行った。なお、
図中、１はシリンダで、内部に押し出しスクリュー２を
備え、後端には高速射出機構３を、先端には金型４が装
着されている。シリンダ１の周囲には加熱ヒータ５が所
定の間隔で配置され、シリンダ１の入り口に設けたホッ
パー６から投入される材料を順次加熱溶融するようにな
っている。まず、インゴットより長軸が５ｍｍ程度にな
るように切削された原料チップをホッパに挿入する。こ
のチップは、フィーダによりシリンダ内に１ショット毎
に供給され、スクリューが回転しながら後退する計量工
程において前方に送られる。シリンダは８つのゾーンに
分割され温度制御されており、チップは搬送中に徐々に
昇温し、前部において半溶融状態に達する。最先端のノ
ズル部では温度を低くして凝固プラグを形成し、溶湯の
流出を防止するしくみになっている。また、シリンダと
ホッパ内には酸化を防止するために、Ａｒガスを流して
いる。前方に送られた溶湯は、スクリューが高速前進す
ることにより金型内に高速充填、急速凝固し成形品とな
って取り出される。射出成形された荒地素材Ｗ１は型開
き後（図４（Ｂ））、取り出し、鍛造上下型内に設置し
（図４（Ｃ））、鍛造後（図４（Ｄ））、型開きして鍛
造品Ｗ２を取り出す（図４（Ｅ））。この鍛造品Ｗ２は
その後仕上げとしてＴ６処理が施される。本発明におい
ては適切なＴ６処理は、材料組成によってことなるが、
大体溶体化処理：３８０〜４２０℃、１０〜２４時間、
時効硬化処理：：１７０〜２３０℃、４〜１６時間であ
る。
【００１４】
【表１】 マグネシウム合金組成 （単位：重量％） Ａｌ Ｚｎ Ｍｎ Ｆｅ Ｓｉ Ｃｕ Ｎｉ Ｍｇ 合金Ａ 8.8 0.45 0.25 0.001 0.03 0.004 0.001 Bal. Ｂ 7.2 0.48 0.25 0.001 0.03 0.004 0.001 Bal.
【００１５】
【表２】射出成形条件 射出圧 ８０ＭＰａ 射出速度 ２ｍ／ｓｅｃ 金型温度 １８０℃
【００１６】マグネシウム合金は切削して切粉状とな
し、ホッパーに投入される。シリンダ内での固相率（固
相／液相）はシリンダー内の加熱温度で調整し、射出前
の固相率が２５％から０％となるように調整し、射出成
形を行った。固相率が２０％を越えるとミクロな鋳巣が
増加する傾向にあり（図６の固相率４％の顕微鏡写真と
図７の固相率２５％の顕微鏡写真を比較対照、注：図
６、図７は実施例６に関するものである）、成形性を阻
害するものと思われる。他方、合金Ａを完全溶融状態
（固相率０％）となし、ダイキャスト成形を行った。図
５に示すように、種々の固相率における射出成形品とダ
イキャスト成形品から直径１５ｃｍ、高さ３０ｃｍの試
験片を用意し（図５（Ａ））、プレス上下金型間Ｈ１に
装着し（図５（Ｂ））、試験温度３５０℃に試験片を加
熱し、試験温度を保持しつつ、表面にクラックが発生す
るまで据え込む。そのときの上下金型距離をＨ２とする
と、次式（I）により限界据え込み率が算出できる。
し、ホッパーに投入される。シリンダ内での固相率（固
相／液相）はシリンダー内の加熱温度で調整し、射出前
の固相率が２５％から０％となるように調整し、射出成
形を行った。固相率が２０％を越えるとミクロな鋳巣が
増加する傾向にあり（図６の固相率４％の顕微鏡写真と
図７の固相率２５％の顕微鏡写真を比較対照、注：図
６、図７は実施例６に関するものである）、成形性を阻
害するものと思われる。他方、合金Ａを完全溶融状態
（固相率０％）となし、ダイキャスト成形を行った。図
５に示すように、種々の固相率における射出成形品とダ
イキャスト成形品から直径１５ｃｍ、高さ３０ｃｍの試
験片を用意し（図５（Ａ））、プレス上下金型間Ｈ１に
装着し（図５（Ｂ））、試験温度３５０℃に試験片を加
熱し、試験温度を保持しつつ、表面にクラックが発生す
るまで据え込む。そのときの上下金型距離をＨ２とする
と、次式（I）により限界据え込み率が算出できる。
【数１】 限界据え込み率＝（Ｈ１−Ｈ２）／Ｈ１×１００（％） （I） 結果を図１に示す。射出成形後の材料特性は液相であっ
た部分の方が微細となり、塑性加工性はよい。固相率の
増加に伴って、成形性は次第に悪化していくが、２０％
を越えると、低下率が急激に大きくなる。また、ダイキ
ャスト材との成形性を比較すると、全て溶融状態（固相
率０％）にした場合でも射出成形の素材の方が成形性に
優れていることが分かった。ダイキャスト材は微細なポ
アを多く含むためと考えられる。
た部分の方が微細となり、塑性加工性はよい。固相率の
増加に伴って、成形性は次第に悪化していくが、２０％
を越えると、低下率が急激に大きくなる。また、ダイキ
ャスト材との成形性を比較すると、全て溶融状態（固相
率０％）にした場合でも射出成形の素材の方が成形性に
優れていることが分かった。ダイキャスト材は微細なポ
アを多く含むためと考えられる。
【００１７】合金Ａについて固相粒径と成形性との関係
を検討した。その結果、固相粒径が３００μｍを越える
と、液相であった部分との変形が不均一となり、成形性
の悪化が急激に起こる。この固相粒径は固相率と関係し
ており、固相率の増大に伴い、固相粒径も増大するのが
一般的傾向である。なお、固相粒径は画像解析装置によ
り測定される。
を検討した。その結果、固相粒径が３００μｍを越える
と、液相であった部分との変形が不均一となり、成形性
の悪化が急激に起こる。この固相粒径は固相率と関係し
ており、固相率の増大に伴い、固相粒径も増大するのが
一般的傾向である。なお、固相粒径は画像解析装置によ
り測定される。
【００１８】次いで、以下の組成のマグネシウム合金
（実施例１〜６）について射出成形素材合金中のアルミ
ニウムの含有量と成形性との関係を固相率６％と１５％
において調査した。その結果、平均固相粒径は約４０μ
ｍであって、全体として固相率６％の方が成形性に優れ
ることが分かった。また、アルミニウムの含有量が８．
５％を越えると、限界据え込み率は７０％を下回り、成
形性が悪化することが分かった。結果を図３に示す。
（実施例１〜６）について射出成形素材合金中のアルミ
ニウムの含有量と成形性との関係を固相率６％と１５％
において調査した。その結果、平均固相粒径は約４０μ
ｍであって、全体として固相率６％の方が成形性に優れ
ることが分かった。また、アルミニウムの含有量が８．
５％を越えると、限界据え込み率は７０％を下回り、成
形性が悪化することが分かった。結果を図３に示す。
【００１９】
【表３】
【００２０】次に、Ｔ６処理の効果についての結果を図
８〜１０に示す。鍛造後Ｔ６処理することにより、射出
成形材をそのまま鍛造したものに比べて飛躍的に強度・
延性が向上する。
８〜１０に示す。鍛造後Ｔ６処理することにより、射出
成形材をそのまま鍛造したものに比べて飛躍的に強度・
延性が向上する。
【００２１】以上マグネシウム合金について種々の効果
を確認したが、固相率と成形性との関係は半溶融射出成
形法で射出成形する軽金属合金に特有の現象であり、本
発明方法は広くマグネシウムとアルミニウムを含有する
軽金属合金に適用可能である。
を確認したが、固相率と成形性との関係は半溶融射出成
形法で射出成形する軽金属合金に特有の現象であり、本
発明方法は広くマグネシウムとアルミニウムを含有する
軽金属合金に適用可能である。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、軽
金属合金の射出成形材の成形性を向上させることができ
るので、成形性の良い荒地成形品を得ることができ、一
工程での成形により最終鍛造品を製造することができ
る。したがって、従来の連続鋳造材を鍛造する場合に比
して鍛造工程数を低減することができる。さらに、ダイ
キャスト材に比して鋳巣が少ないので鍛造ができる。さ
らにまた、Ｔ６熱処理により、射出成形材をそのまま鍛
造したのものに比べて飛躍的に強度・延性を向上させる
ことができる。
金属合金の射出成形材の成形性を向上させることができ
るので、成形性の良い荒地成形品を得ることができ、一
工程での成形により最終鍛造品を製造することができ
る。したがって、従来の連続鋳造材を鍛造する場合に比
して鍛造工程数を低減することができる。さらに、ダイ
キャスト材に比して鋳巣が少ないので鍛造ができる。さ
らにまた、Ｔ６熱処理により、射出成形材をそのまま鍛
造したのものに比べて飛躍的に強度・延性を向上させる
ことができる。
【図１】 マグネシウム合金の射出成形における固相率
と成形性の関係を示すグラフである。
と成形性の関係を示すグラフである。
【図２】 マグネシウム合金の半溶融射出成形における
固相粒径と成形性との関係を示すグラフである。
固相粒径と成形性との関係を示すグラフである。
【図３】 マグネシウム合金の半溶融射出成形における
アルミニウム含有量と成形性の関係を示すグラフであ
る。
アルミニウム含有量と成形性の関係を示すグラフであ
る。
【図４】 本発明方法の工程を示すフローシートであ
る。
る。
【図５】 本発明素材の限界据え込み率測定工程を示す
フローシートである。
フローシートである。
【図６】 本発明方法で射出成形した半溶融射出成形材
（固相率４％）の組織を示す顕微鏡写真である。
（固相率４％）の組織を示す顕微鏡写真である。
【図７】 本発明方法で射出成形した半溶融射出成形材
（固相率２５％）の組織を示す顕微鏡写真である。
（固相率２５％）の組織を示す顕微鏡写真である。
【図８】 引張伸びとＴ６熱処理の関係を示すグラフで
ある。
ある。
【図９】 Ｔ６材の引張強度と鍛造の有無の関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図１０】 Ｔ６材の伸びと鍛造の有無の関係を示すグ
ラフである。
ラフである。
１ シリンダ、２ スクリュー、３ 高速射出機構、４
金型、５ 加熱ヒータ、６ ホッパー。
金型、５ 加熱ヒータ、６ ホッパー。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/06 Ｃ２２Ｆ 1/06 // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６０８ 1/00 ６０８ ６１１ ６１１ ６８１ ６８１ ６８３ ６８３ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ (72)発明者 藤田 誠 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内
Claims (8)
- 【請求項１】 軽金属合金を固相率２０％以下の固相／
液相が共存する半溶融状態あるいは融点直上の温度で溶
融状態とした後、射出成形することを特徴とする軽金属
合金塑性加工用素材の製造方法。 - 【請求項２】 軽金属合金を固相率２０％以下の固相／
液相が共存する半溶融状態あるいは母材融点直上の温度
で溶融状態とした後、射出成形し、塑性加工することを
特徴とする軽金属合金塑性加工用素材の製造方法。 - 【請求項３】 さらに、熱処理することを特徴とする請
求項１または２記載の製造方法。 - 【請求項４】 半溶融状態での固相平均粒径が３００μ
ｍ以下である請求項１〜３のいずれかに記載の製造方
法。 - 【請求項５】 塑性加工が鍛造加工である請求項２記載
の製造方法。 - 【請求項６】 鍛造加工温度が４００℃以下である請求
項５記載の製造方法。 - 【請求項７】 軽金属合金が母材をマグネシウムとし、
合金成分としてアルミニウム４〜９.５重量％を含有す
る請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。 - 【請求項８】 熱処理条件がＴ６処理である請求項３記
載の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9263903A JPH11104800A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 軽金属合金塑性加工用素材および塑性加工材の製造方法 |
| DE69812522T DE69812522T2 (de) | 1997-09-29 | 1998-09-29 | Verfahren zur Herstellung von Erzeugnis aus Leichtmetallwerkstoffen durch Formgebung im halbfesten Zustand |
| ES98118393T ES2196450T3 (es) | 1997-09-29 | 1998-09-29 | Procedimiento de fabricacion de productos de aleacion ligera con moldeado por inyeccion en estado semi-solido. |
| US09/162,229 US6306231B1 (en) | 1997-09-29 | 1998-09-29 | Method of producing light metal alloy material for plastic working and plastic-worked product |
| EP98118393A EP0905266B1 (en) | 1997-09-29 | 1998-09-29 | Process for manufacturing light alloy products comprising semi-solid injection molding |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9263903A JPH11104800A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 軽金属合金塑性加工用素材および塑性加工材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11104800A true JPH11104800A (ja) | 1999-04-20 |
Family
ID=17395872
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
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Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6306231B1 (ja) |
| EP (1) | EP0905266B1 (ja) |
| JP (1) | JPH11104800A (ja) |
| DE (1) | DE69812522T2 (ja) |
| ES (1) | ES2196450T3 (ja) |
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- 1997-09-29 JP JP9263903A patent/JPH11104800A/ja active Pending
-
1998
- 1998-09-29 ES ES98118393T patent/ES2196450T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1998-09-29 US US09/162,229 patent/US6306231B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-09-29 DE DE69812522T patent/DE69812522T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-09-29 EP EP98118393A patent/EP0905266B1/en not_active Expired - Lifetime
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