JPH06228720A - マグネシュウム合金製部材の製造方法 - Google Patents
マグネシュウム合金製部材の製造方法Info
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- JPH06228720A JPH06228720A JP3935793A JP3935793A JPH06228720A JP H06228720 A JPH06228720 A JP H06228720A JP 3935793 A JP3935793 A JP 3935793A JP 3935793 A JP3935793 A JP 3935793A JP H06228720 A JPH06228720 A JP H06228720A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】高い引張強度及び耐力が得られるマグネシュウ
ム合金製部材の製造方法を提供する。 【構成】基地中に硬質粒子を分散含有するマグネシュウ
ム合金製素材を塑性加工することによって硬質粒子まわ
りを歪ませ、しかる後に溶体化処理及び時効処理を施す
ことによって、組織の微細化を図る。
ム合金製部材の製造方法を提供する。 【構成】基地中に硬質粒子を分散含有するマグネシュウ
ム合金製素材を塑性加工することによって硬質粒子まわ
りを歪ませ、しかる後に溶体化処理及び時効処理を施す
ことによって、組織の微細化を図る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のホイールやサ
スペンションアームなど引張強度ないしは耐力が要求さ
れる部材の製造に適したマグネシュウム合金製部材の製
造方法に関する。
スペンションアームなど引張強度ないしは耐力が要求さ
れる部材の製造に適したマグネシュウム合金製部材の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】マグネシュウム合金は、鋳造用や加工用
に利用されており、合金元素としてはＡｌ、Ｍｎ、Ｚ
ｎ、Ｚｒ、Ｔｈ、希土類元素等が採用されている。そし
て、ＭｇにＡｌを添加することによって合金の強さが増
加し、また鋳造組織が細かくなること、Ｍｎの少量添加
によって耐蝕性の向上と鋳造組織の微細化による強度向
上とが図れること、Ｚｎの少量添加によって機械的性質
が向上すること、Ｚｒの少量添加によって鋳造組織の微
細化が図れること、Ｔｈや既土類元素の添加によって耐
熱性が向上することなどは一般に知られている。
に利用されており、合金元素としてはＡｌ、Ｍｎ、Ｚ
ｎ、Ｚｒ、Ｔｈ、希土類元素等が採用されている。そし
て、ＭｇにＡｌを添加することによって合金の強さが増
加し、また鋳造組織が細かくなること、Ｍｎの少量添加
によって耐蝕性の向上と鋳造組織の微細化による強度向
上とが図れること、Ｚｎの少量添加によって機械的性質
が向上すること、Ｚｒの少量添加によって鋳造組織の微
細化が図れること、Ｔｈや既土類元素の添加によって耐
熱性が向上することなどは一般に知られている。
【０００３】また、分散強化型のマグネシュウム合金も
公知であり、例えばＳｉＯ2 のようなセラミック粒子が
基地中に分散含有せしめて、強度の向上を図ることがな
されている。
公知であり、例えばＳｉＯ2 のようなセラミック粒子が
基地中に分散含有せしめて、強度の向上を図ることがな
されている。
【０００４】また、金属製部材の製造にあたって、製品
形状に近似の素材を鋳造した後に鍛造する、という方法
も一般に知られている（特開昭５１−１２０９５３号公
報参照）。すなわち、この方法は、インゴットから製品
形状を鍛造する場合には、荒鍛造から始めて仕上げ鍛造
まで多数の鍛造工程を必要とすることから、予め製品形
状に近似の素材を鋳造によって形成しておくことによ
り、鍛造工程を減らすというものである。
形状に近似の素材を鋳造した後に鍛造する、という方法
も一般に知られている（特開昭５１−１２０９５３号公
報参照）。すなわち、この方法は、インゴットから製品
形状を鍛造する場合には、荒鍛造から始めて仕上げ鍛造
まで多数の鍛造工程を必要とすることから、予め製品形
状に近似の素材を鋳造によって形成しておくことによ
り、鍛造工程を減らすというものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記鋳造と鍛
造とを組合せる方法の場合、鍛造工程の簡単化が図れる
が、これをマグネシュウム合金製部材の製造方法として
採用しても、当該部材の引張強度や耐力の向上をそれほ
ど期待することはできない。これに対して、先に述べた
組織の微細化は引張強度や耐力の向上に有効であるが、
合金元素の添加による組織の微細化には限度がある。し
かも、組織微細化用の合金元素と他の合金元素との反応
の問題があり、例えば組織微細化に著しい効果があるＺ
ｒの場合、他の合金元素であるＡｌやＭｎと反応して化
合物を形成しその造核効果が減少するため、これらと共
に用いることが難しい。
造とを組合せる方法の場合、鍛造工程の簡単化が図れる
が、これをマグネシュウム合金製部材の製造方法として
採用しても、当該部材の引張強度や耐力の向上をそれほ
ど期待することはできない。これに対して、先に述べた
組織の微細化は引張強度や耐力の向上に有効であるが、
合金元素の添加による組織の微細化には限度がある。し
かも、組織微細化用の合金元素と他の合金元素との反応
の問題があり、例えば組織微細化に著しい効果があるＺ
ｒの場合、他の合金元素であるＡｌやＭｎと反応して化
合物を形成しその造核効果が減少するため、これらと共
に用いることが難しい。
【０００６】すなわち、本発明の課題は、高い引張強度
及び耐力が得られるマグネシュウム合金製部材の製造方
法を提供することにある。
及び耐力が得られるマグネシュウム合金製部材の製造方
法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段及びその作用】本発明は、
このような課題に対して、基地中に硬質粒子を分散含有
するマグネシュウム合金製素材を塑性加工することによ
って硬質粒子まわりを歪ませた後に熱処理を施すことに
よって、組織（結晶粒）の微細化を図るようにするもの
である。
このような課題に対して、基地中に硬質粒子を分散含有
するマグネシュウム合金製素材を塑性加工することによ
って硬質粒子まわりを歪ませた後に熱処理を施すことに
よって、組織（結晶粒）の微細化を図るようにするもの
である。
【０００８】すなわち、上記課題を解決する手段は、基
地中に硬質粒子を分散含有するマグネシュウム合金製の
素材を形成する工程と、上記マグネシュウム合金製素材
に塑性加工を施して上記基地の硬質粒子まわりに内部歪
みを与える工程と、上記塑性加工されたマグネシュウム
合金製素材に溶体化処理を施した後、時効処理を施す工
程とを順に行なうことを特徴とするマグネシュウム合金
製部材の製造方法である。
地中に硬質粒子を分散含有するマグネシュウム合金製の
素材を形成する工程と、上記マグネシュウム合金製素材
に塑性加工を施して上記基地の硬質粒子まわりに内部歪
みを与える工程と、上記塑性加工されたマグネシュウム
合金製素材に溶体化処理を施した後、時効処理を施す工
程とを順に行なうことを特徴とするマグネシュウム合金
製部材の製造方法である。
【０００９】本手段においては、上記塑性加工によって
当該素材に材料の硬化の形で内部歪みがたくわえられる
が、基地中に硬質粒子が分散しているから、上記内部歪
みは硬質粒子まわりに集中して発生する。そして、この
ようにしてたくわえられた上記内部歪みのエネルギー
は、次の工程の熱処理（溶体化処理後の時効処理）にお
いて新しい結晶粒を発生するためのドライビングフォー
スとなり、組織の微細化が図れる。この場合、組織の微
細化を効果的に図って耐力を向上させるためには、上記
塑性加工率を２０％以上にすることが好適である。
当該素材に材料の硬化の形で内部歪みがたくわえられる
が、基地中に硬質粒子が分散しているから、上記内部歪
みは硬質粒子まわりに集中して発生する。そして、この
ようにしてたくわえられた上記内部歪みのエネルギー
は、次の工程の熱処理（溶体化処理後の時効処理）にお
いて新しい結晶粒を発生するためのドライビングフォー
スとなり、組織の微細化が図れる。この場合、組織の微
細化を効果的に図って耐力を向上させるためには、上記
塑性加工率を２０％以上にすることが好適である。
【００１０】上記マグネシュウム合金製素材は、Ｍｎを
０．５〜２．０重量％含有するＭｇ−Ａｌ合金溶湯によ
って鋳造し、基地中に硬質粒子としてＭｎ化合物を分散
含有させたものとすることができる。
０．５〜２．０重量％含有するＭｇ−Ａｌ合金溶湯によ
って鋳造し、基地中に硬質粒子としてＭｎ化合物を分散
含有させたものとすることができる。
【００１１】上記Ｍｎ量について説明すると、従来のＭ
ｇ−Ａｌ合金におけるＭｎ量は０．１２〜０．２重量％
が普通であるが、本手段の場合はこのＭｎ量を多くした
ものである。すなわち、Ｍｎ量が０．５重量％未満であ
れば、基地中のＭｎ化合物、特に硬質のＭｎＡｌ化合物
の析出が十分でなく、所期の効果が得られない。また、
２．０重量％を越えるＭｎ量は、当該Ｍｎ化合物の偏析
を招き易くなるため、好ましくない。そして、上記Ｍｎ
量の範囲の設定により、上記鋳造によって基地中に硬質
のＭｎＡｌ化合物が多数析出することになり、硬質粒子
を別途分散含有させる必要はなくなる。この場合、上記
基地中のＭｎ化合物量は体積率で１．０％以上となる。
ｇ−Ａｌ合金におけるＭｎ量は０．１２〜０．２重量％
が普通であるが、本手段の場合はこのＭｎ量を多くした
ものである。すなわち、Ｍｎ量が０．５重量％未満であ
れば、基地中のＭｎ化合物、特に硬質のＭｎＡｌ化合物
の析出が十分でなく、所期の効果が得られない。また、
２．０重量％を越えるＭｎ量は、当該Ｍｎ化合物の偏析
を招き易くなるため、好ましくない。そして、上記Ｍｎ
量の範囲の設定により、上記鋳造によって基地中に硬質
のＭｎＡｌ化合物が多数析出することになり、硬質粒子
を別途分散含有させる必要はなくなる。この場合、上記
基地中のＭｎ化合物量は体積率で１．０％以上となる。
【００１２】また、本手段の場合、鋳放し状態では基地
はＭｇにＡｌが固溶したα固溶体とＭｇＡｌ化合物との
２相組織であり、溶体化処理によってＭｇＡｌ化合物が
地に固溶して均一固溶体となるが、ＭｎＡｌ化合物は析
出状態を保つ。よって、その後の時効処理によって組織
の微細化が図れるものである。
はＭｇにＡｌが固溶したα固溶体とＭｇＡｌ化合物との
２相組織であり、溶体化処理によってＭｇＡｌ化合物が
地に固溶して均一固溶体となるが、ＭｎＡｌ化合物は析
出状態を保つ。よって、その後の時効処理によって組織
の微細化が図れるものである。
【００１３】さらに、上記Ｍｎを０．５〜２．０重量％
含有するＭｇ−Ａｌ合金溶湯にＳｒを添加して鋳造する
と、組織の微細化を図る上で有利になる。すなわち、Ｓ
ｒの添加により、鋳放し状態で上記ＭｎＡｌ化合物の微
細均一分布が図れるため、組織の微細化が図れるもので
ある。
含有するＭｇ−Ａｌ合金溶湯にＳｒを添加して鋳造する
と、組織の微細化を図る上で有利になる。すなわち、Ｓ
ｒの添加により、鋳放し状態で上記ＭｎＡｌ化合物の微
細均一分布が図れるため、組織の微細化が図れるもので
ある。
【００１４】また、上記マグネシュウム合金製素材は、
基地中に硬質粒子としてセラミック粒子を分散含有させ
たものとすることができる。この場合においても、当該
素材の塑性加工によってセラミック粒子のまわりに内部
歪みを生じ、そのため、その後の熱処理によって組織の
微細化を効果的に図ることができる。また、当該素材は
例えばＭｇ合金粉末とセラミック粒子との混合物を熱間
押出しによって形成することができる。セラミック粒子
としては、例えばＳｉＯ2 粒子等の酸化物系、ＳｉＣ粒
子等の非酸化物系のいずれでも採用することができる。
基地中に硬質粒子としてセラミック粒子を分散含有させ
たものとすることができる。この場合においても、当該
素材の塑性加工によってセラミック粒子のまわりに内部
歪みを生じ、そのため、その後の熱処理によって組織の
微細化を効果的に図ることができる。また、当該素材は
例えばＭｇ合金粉末とセラミック粒子との混合物を熱間
押出しによって形成することができる。セラミック粒子
としては、例えばＳｉＯ2 粒子等の酸化物系、ＳｉＣ粒
子等の非酸化物系のいずれでも採用することができる。
【００１５】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、基地中に
硬質粒子を分散含有するマグネシュウム合金製の素材に
冷間で塑性加工を施して上記硬質粒子まわりに歪みを与
えた後に、熱処理（溶体化処理→時効処理）を施すか
ら、組織の微細化を効率良く行なうことができ、よっ
て、マグネシュウム合金製部材の引張強度や耐力の向上
を図ることができる。
硬質粒子を分散含有するマグネシュウム合金製の素材に
冷間で塑性加工を施して上記硬質粒子まわりに歪みを与
えた後に、熱処理（溶体化処理→時効処理）を施すか
ら、組織の微細化を効率良く行なうことができ、よっ
て、マグネシュウム合金製部材の引張強度や耐力の向上
を図ることができる。
【００１６】また、Ｍｎを０．５〜２．０重量％含有す
るＭｇ−Ａｌ合金溶湯によって上記マグネシュウム合金
製素材を鋳造し、基地中に硬質粒子としてＭｎ化合物を
分散含有させるようにした方法によれば、簡単に期する
素材を得ることができる。
るＭｇ−Ａｌ合金溶湯によって上記マグネシュウム合金
製素材を鋳造し、基地中に硬質粒子としてＭｎ化合物を
分散含有させるようにした方法によれば、簡単に期する
素材を得ることができる。
【００１７】また、上記Ｍｎを０．５〜２．０重量％含
有するＭｇ−Ａｌ合金溶湯にＳｒを添加して鋳造するよ
うにした方法によれば、組織の微細化をさらに効率良く
図ることができ、上記引張強度や耐力の向上を図る上で
有利になる。
有するＭｇ−Ａｌ合金溶湯にＳｒを添加して鋳造するよ
うにした方法によれば、組織の微細化をさらに効率良く
図ることができ、上記引張強度や耐力の向上を図る上で
有利になる。
【００１８】さらに、基地中に硬質粒子としてセラミッ
ク粒子を分散含有させたマグネシュウム合金製素材を用
いる方法においても、同様にマグネシュウム合金製部材
の引張強度や耐力の向上を図ることができる。
ク粒子を分散含有させたマグネシュウム合金製素材を用
いる方法においても、同様にマグネシュウム合金製部材
の引張強度や耐力の向上を図ることができる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００２０】−実施例１− 下記の化学成分（重量％）のＭｇ合金を用いてマグネシ
ュウム合金製素材を鋳造した。
ュウム合金製素材を鋳造した。
【００２１】Ａｌ：７．８〜９．２，Ｍｎ：０．５０，
Ｚｎ：０．２〜０．８，残Ｍｇ 注湯温度は７５０〜７６０℃、金型の予熱温度は２１０
〜２３０℃とした。
Ｚｎ：０．２〜０．８，残Ｍｇ 注湯温度は７５０〜７６０℃、金型の予熱温度は２１０
〜２３０℃とした。
【００２２】次に得られたマグネシュウム合金製素材を
図１に示す装置によって鍛造成形（塑性加工）を施し
た。同図において、１は当該マグネシュウム合金製素
材、２は加熱炉、３はダイ、４はパンチである。素材温
度は３５０℃とした。図２には鍛造による形状変化が示
されている。同図において、５は鍛造品である。次式で
定義される鍛造加工率は６０％とした。
図１に示す装置によって鍛造成形（塑性加工）を施し
た。同図において、１は当該マグネシュウム合金製素
材、２は加熱炉、３はダイ、４はパンチである。素材温
度は３５０℃とした。図２には鍛造による形状変化が示
されている。同図において、５は鍛造品である。次式で
定義される鍛造加工率は６０％とした。
【００２３】 鍛造加工率＝｛（Ｈ−Ｈ´）／Ｈ｝×１００ なお、Ｈ及びＨ´は鍛造前後における供試材の鍛造方向
の高さである（図２参照）。
の高さである（図２参照）。
【００２４】次に得られた鍛造品５に熱処理（Ｔ６）を
施した。熱処理条件は次の通りである。
施した。熱処理条件は次の通りである。
【００２５】 溶体化処理；４１３±２．５℃×１６時間保持→空冷 ↓ 時効処理；１７５±２．５℃×１６時間保持→空冷 −実施例２− 下記の化学成分（重量％）のＭｇ合金を用いてマグネシ
ュウム合金製素材を鋳造した。
ュウム合金製素材を鋳造した。
【００２６】Ａｌ：７．８〜９．２，Ｍｎ：０．７４，
Ｚｎ：０．２〜０．８，Ｓｒ：０．１０，残Ｍｇ 但し、Ｓｒについては、図３に示すように、溶湯温度が
７５０〜７６０℃に上昇した時点で９０％Ｓｒ−１０％
Ａｌ合金を上記成分量となるように添加することによっ
て配合した。また、当該添加後に溶湯を上記温度に保持
した状態で１０分間の撹拌し１５分間沈静させてから鋳
造を行なった。そうして、実施例１と同様の鍛造及び熱
処理を行なった。
Ｚｎ：０．２〜０．８，Ｓｒ：０．１０，残Ｍｇ 但し、Ｓｒについては、図３に示すように、溶湯温度が
７５０〜７６０℃に上昇した時点で９０％Ｓｒ−１０％
Ａｌ合金を上記成分量となるように添加することによっ
て配合した。また、当該添加後に溶湯を上記温度に保持
した状態で１０分間の撹拌し１５分間沈静させてから鋳
造を行なった。そうして、実施例１と同様の鍛造及び熱
処理を行なった。
【００２７】−実施例３− 下記の化学成分（重量％）のＭｇ合金溶湯にＳｉＯ2 粒
子（粒径５〜５０μｍ，平均粒径１０μｍ）を混合し、
鋳造成形を行ない、マグネシュウム合金製素材１を形成
した。ＳｉＯ2 粒子の量は３容量％とした。そして、実
施例１と同様の鍛造及び熱処理を行なった。
子（粒径５〜５０μｍ，平均粒径１０μｍ）を混合し、
鋳造成形を行ない、マグネシュウム合金製素材１を形成
した。ＳｉＯ2 粒子の量は３容量％とした。そして、実
施例１と同様の鍛造及び熱処理を行なった。
【００２８】Ａｌ：７．８〜９．２，Ｍｎ：０．２３以
上，Ｚｎ：０．２〜０．８，残Ｍ −引張試験− そうして、上記各実施例の熱処理品を図４に示す棒状の
引張試験片６に加工した。同図において、Ｌ1=４２、Ｌ
2=１７、Ｌ3=２、Ｌ4=８、Ｄ1=４±０．０３、Ｄ2=４．
５、ねじ部はＭ６×１．０（以上の単位はmm）である。
上，Ｚｎ：０．２〜０．８，残Ｍ −引張試験− そうして、上記各実施例の熱処理品を図４に示す棒状の
引張試験片６に加工した。同図において、Ｌ1=４２、Ｌ
2=１７、Ｌ3=２、Ｌ4=８、Ｄ1=４±０．０３、Ｄ2=４．
５、ねじ部はＭ６×１．０（以上の単位はmm）である。
【００２９】そうして、上記試験片６を用いて引張試験
を行ない、引張強度及び０．２％耐力を測定した。結果
は表１に比較例１〜４の結果と共に示されている。同表
中の比較例１はＭｎ量を０．２１重量％とする点及び鍛
造を行なわなかった点が実施例１と相違し、比較例２は
Ｍｎ量のみが実施例１と相違し、比較例３は鍛造を行な
わなかった点のみが実施例１と相違し、さらに比較例４
は鍛造を行なわなかった点のみが実施例２と相違する。
を行ない、引張強度及び０．２％耐力を測定した。結果
は表１に比較例１〜４の結果と共に示されている。同表
中の比較例１はＭｎ量を０．２１重量％とする点及び鍛
造を行なわなかった点が実施例１と相違し、比較例２は
Ｍｎ量のみが実施例１と相違し、比較例３は鍛造を行な
わなかった点のみが実施例１と相違し、さらに比較例４
は鍛造を行なわなかった点のみが実施例２と相違する。
【００３０】
【表１】 また、図５は、Ｍｎ量が０．５重量％のもの（実施例１
に対応）と、Ｍｎ量が０．２１重量％のもの（比較例２
に対応）とにつき、鍛造加工率と上記引張強度及び耐力
との関係を示すものである。
に対応）と、Ｍｎ量が０．２１重量％のもの（比較例２
に対応）とにつき、鍛造加工率と上記引張強度及び耐力
との関係を示すものである。
【００３１】−試験結果について− 実施例１は、比較例１と比べて引張強度及び耐力が共に
向上し、また、同じ鍛造加工率の比較例２と比べた場合
でも耐力が向上している。すなわち、比較例のように単
に鍛造を行なうだけでも引張強度及び耐力の向上は図れ
るのであるが、実施例１の場合は耐力がさらに高くなっ
ている。また、比較例３はＭｎ量を多くしただけで鍛造
を行なっていないものであるが、比較例１に比べて引張
強度は向上しているものの、耐力は低下している。この
ことから、実施例１のように、Ｍｎ量を多くして鍛造を
行なうことが、引張強度及び耐力の向上、特に耐力の向
上に大きく寄与することが理解できる。
向上し、また、同じ鍛造加工率の比較例２と比べた場合
でも耐力が向上している。すなわち、比較例のように単
に鍛造を行なうだけでも引張強度及び耐力の向上は図れ
るのであるが、実施例１の場合は耐力がさらに高くなっ
ている。また、比較例３はＭｎ量を多くしただけで鍛造
を行なっていないものであるが、比較例１に比べて引張
強度は向上しているものの、耐力は低下している。この
ことから、実施例１のように、Ｍｎ量を多くして鍛造を
行なうことが、引張強度及び耐力の向上、特に耐力の向
上に大きく寄与することが理解できる。
【００３２】また、図５では、鍛造加工率が２０％以上
の場合に、Ｍｎ量０．５０重量％のものがＭｎ量０．２
１重量％のものよりも耐力が高くなっており、これか
ら、Ｍｎ量０．５０重量％において、引張強度及び耐力
の双方を高めるには鍛造加工率を２０％以上とすること
がよいことがわかる。
の場合に、Ｍｎ量０．５０重量％のものがＭｎ量０．２
１重量％のものよりも耐力が高くなっており、これか
ら、Ｍｎ量０．５０重量％において、引張強度及び耐力
の双方を高めるには鍛造加工率を２０％以上とすること
がよいことがわかる。
【００３３】図６及び図７は実施例１及び比較例２の各
々の金属組織の顕微鏡写真（１００倍）である。エッチ
ングは硝酸アルコール（１％硝酸＋エチルアルコール）
を用いて行なった。これらの写真において、黒点がＭｎ
化合物である。実施例１のものは比較例２よりも大きめ
のＭｎ化合物が多数分散していること、結晶粒径が小さ
いことがわかる。
々の金属組織の顕微鏡写真（１００倍）である。エッチ
ングは硝酸アルコール（１％硝酸＋エチルアルコール）
を用いて行なった。これらの写真において、黒点がＭｎ
化合物である。実施例１のものは比較例２よりも大きめ
のＭｎ化合物が多数分散していること、結晶粒径が小さ
いことがわかる。
【００３４】以上の結果から、実施例１の場合は、Ｍｎ
量の増大によって素材１の基地中に硬質のＭｎ化合物が
多数分散し、該Ｍｎ化合物のまわりに鍛造によって内部
歪みを生じたことによって、比較例２よりも組織の微細
化が図れ、耐力が向上しているものと認められる。
量の増大によって素材１の基地中に硬質のＭｎ化合物が
多数分散し、該Ｍｎ化合物のまわりに鍛造によって内部
歪みを生じたことによって、比較例２よりも組織の微細
化が図れ、耐力が向上しているものと認められる。
【００３５】次に各々Ｍｎ量を多くするとともにＳｒを
添加した実施例２と比較例４とを比べると、両者は鍛造
の有無が相違するが、実施例２の方が引張強度及び耐力
共に格段に高い値になっている。これは鍛造による効果
と認められる。また、実施例１と実施例２とを比べた場
合、実施例２の方が引張強度及び耐力共に高くなってい
る。これはＳｒ添加によってＭｎの増量の効果が顕著に
なったものと認められる。すなわち、単にＭｎ量を多く
していった場合、Ｍｎ化合物の偏析の問題を生ずるが、
Ｓｒの添加によってＭｎ化合物が偏析することなく基地
中に均一に分散し、そのことによって、上述の如き結果
が得られたものと考えられる。
添加した実施例２と比較例４とを比べると、両者は鍛造
の有無が相違するが、実施例２の方が引張強度及び耐力
共に格段に高い値になっている。これは鍛造による効果
と認められる。また、実施例１と実施例２とを比べた場
合、実施例２の方が引張強度及び耐力共に高くなってい
る。これはＳｒ添加によってＭｎの増量の効果が顕著に
なったものと認められる。すなわち、単にＭｎ量を多く
していった場合、Ｍｎ化合物の偏析の問題を生ずるが、
Ｓｒの添加によってＭｎ化合物が偏析することなく基地
中に均一に分散し、そのことによって、上述の如き結果
が得られたものと考えられる。
【００３６】次に実施例３の硬質粒子としてＳｉＯ2 を
用いたものにおいては、引張強度の向上は実施例１と比
べて差がないが、耐力が大きく向上している。これは、
ＳｉＯ2 粒子が基地中に異物として存在し、そのことに
よって、鍛造による基地の内部歪みが大きくなったため
と認められる。
用いたものにおいては、引張強度の向上は実施例１と比
べて差がないが、耐力が大きく向上している。これは、
ＳｉＯ2 粒子が基地中に異物として存在し、そのことに
よって、鍛造による基地の内部歪みが大きくなったため
と認められる。
【図１】鍛造成形装置を示す断面図
【図２】鍛造前の素材形状とその鍛造品とを示す斜視図
【図３】素材の鋳造における溶湯処理のタイムチャート
図
図
【図４】引張試験片の正面図
【図５】鍛造加工率と機械的特性との関係を示す特性図
【図６】実施例１の金属組織の顕微鏡写真
【図７】比較例２の金属組織の顕微鏡写真
１ 素材 ２ 加熱炉 ３ ダイ ４ パンチ ５ 鍛造品
フロントページの続き (72)発明者 大内 勝哉 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 平原 庄司 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】基地中に硬質粒子を分散含有するマグネシ
ュウム合金製素材を形成する工程と、 上記マグネシュウム合金製素材に塑性加工を施して上記
基地の硬質粒子まわりに内部歪みを与える工程と、 上記塑性加工されたマグネシュウム合金製素材に溶体化
処理を施した後、時効処理を施す工程とを順に行なうこ
とを特徴とするマグネシュウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項２】上記マグネシュウム合金製素材は、Ｍｎを
０．５〜２．０重量％含有するＭｇ−Ａｌ合金溶湯によ
って鋳造し、基地中に硬質粒子としてＭｎ化合物を分散
含有させたものである請求項１に記載のマグネシュウム
合金製部材の製造方法。 - 【請求項３】Ｍｎを０．５〜２．０重量％含有するＭｇ
−Ａｌ合金溶湯にＳｒを添加して鋳造する請求項２に記
載のマグネシュウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項４】上記マグネシュウム合金製素材は、基地中
に硬質粒子としてセラミック粒子を分散含有させたもの
である請求項１に記載のマグネシュウム合金製部材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3935793A JPH06228720A (ja) | 1993-02-02 | 1993-02-02 | マグネシュウム合金製部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3935793A JPH06228720A (ja) | 1993-02-02 | 1993-02-02 | マグネシュウム合金製部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06228720A true JPH06228720A (ja) | 1994-08-16 |
Family
ID=12550827
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3935793A Pending JPH06228720A (ja) | 1993-02-02 | 1993-02-02 | マグネシュウム合金製部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06228720A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0905266A1 (en) * | 1997-09-29 | 1999-03-31 | Mazda Motor Corporation | Process for shaping semi-solid light metal alloy material and products obtained by using this process |
| WO2002083964A1 (en) * | 2001-04-11 | 2002-10-24 | Yonsei University | Quasi-crystalline phase hardened magnesium alloy with excellent hot formability and method for preparing the same |
| CN103276326A (zh) * | 2013-04-03 | 2013-09-04 | 燕山大学 | 一种对Mg-Al系镁合金的应力球化处理方法 |
| CN104972279A (zh) * | 2015-07-07 | 2015-10-14 | 成都亨通兆业精密机械有限公司 | 一种精密铜件制作工艺 |
-
1993
- 1993-02-02 JP JP3935793A patent/JPH06228720A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0905266A1 (en) * | 1997-09-29 | 1999-03-31 | Mazda Motor Corporation | Process for shaping semi-solid light metal alloy material and products obtained by using this process |
| US6306231B1 (en) | 1997-09-29 | 2001-10-23 | Mazda Motor Corporation | Method of producing light metal alloy material for plastic working and plastic-worked product |
| WO2002083964A1 (en) * | 2001-04-11 | 2002-10-24 | Yonsei University | Quasi-crystalline phase hardened magnesium alloy with excellent hot formability and method for preparing the same |
| CN103276326A (zh) * | 2013-04-03 | 2013-09-04 | 燕山大学 | 一种对Mg-Al系镁合金的应力球化处理方法 |
| CN104972279A (zh) * | 2015-07-07 | 2015-10-14 | 成都亨通兆业精密机械有限公司 | 一种精密铜件制作工艺 |
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