JPH1099984A - ２相ステンレス溶接鋼管の製造方法 - Google Patents
２相ステンレス溶接鋼管の製造方法Info
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- JPH1099984A JPH1099984A JP8260694A JP26069496A JPH1099984A JP H1099984 A JPH1099984 A JP H1099984A JP 8260694 A JP8260694 A JP 8260694A JP 26069496 A JP26069496 A JP 26069496A JP H1099984 A JPH1099984 A JP H1099984A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ２相ステンレス溶接鋼管の製造に際し、溶接
金属の組織回復を促進し、溶接後に行われる溶体化処理
時間を短縮させ、生産効率を向上させる。 【解決手段】 ２相ステンレス鋼からなる管状成形体１
の突き合わされた端部を電気抵抗加熱または高周波誘導
加熱によって加熱し、１対のスクイズロール３によって
突き合わせ、スクイズセンター４でアプセットをかけつ
つ、管状成形体１の突き合わせ端部が最初に接するＶ収
束点８からスクイズセンター４までの間において、レー
ザービーム５を照射することにより、突き合わせ端部を
溶接し、次いで、溶接シーム部近傍に対し溶体化処理を
連続的に施す。
金属の組織回復を促進し、溶接後に行われる溶体化処理
時間を短縮させ、生産効率を向上させる。 【解決手段】 ２相ステンレス鋼からなる管状成形体１
の突き合わされた端部を電気抵抗加熱または高周波誘導
加熱によって加熱し、１対のスクイズロール３によって
突き合わせ、スクイズセンター４でアプセットをかけつ
つ、管状成形体１の突き合わせ端部が最初に接するＶ収
束点８からスクイズセンター４までの間において、レー
ザービーム５を照射することにより、突き合わせ端部を
溶接し、次いで、溶接シーム部近傍に対し溶体化処理を
連続的に施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、化学装置用材
料、ラインパイプおよび油井管などの分野に使用される
２相ステンレス溶接鋼管の製造方法に関するものであ
る。
料、ラインパイプおよび油井管などの分野に使用される
２相ステンレス溶接鋼管の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】２相ステンレス鋼は、フェライト相とオ
ーステナイト相とからなる複合組織を有しており、鋼中
におけるCr、Ni、Mo、N の含有量をコントロールするこ
とによって、塩素イオン環境や炭酸ガス環境において優
れた耐食性を示し、オーステナイト系ステンレス鋼およ
びフェライト系ステンレス鋼に比べて、高強度であるこ
とが知られている。
ーステナイト相とからなる複合組織を有しており、鋼中
におけるCr、Ni、Mo、N の含有量をコントロールするこ
とによって、塩素イオン環境や炭酸ガス環境において優
れた耐食性を示し、オーステナイト系ステンレス鋼およ
びフェライト系ステンレス鋼に比べて、高強度であるこ
とが知られている。
【０００３】このように、耐食性および強度特性に優れ
た２相ステンレス鋼からなる大径の溶接鋼管は、一般
に、２相ステンレス鋼板をＵＯプレス法によって管状に
成形した後、そのシーム部をタングステンイナートガス
溶接またはサブマージ溶接のようなアーク溶接法で溶接
することにより製造される。
た２相ステンレス鋼からなる大径の溶接鋼管は、一般
に、２相ステンレス鋼板をＵＯプレス法によって管状に
成形した後、そのシーム部をタングステンイナートガス
溶接またはサブマージ溶接のようなアーク溶接法で溶接
することにより製造される。
【０００４】管状に成形された２相ステンレス鋼板のシ
ーム部を、アーク溶接法で溶接すると、フェライト単相
で凝固が完了する溶融部とフェライト単相領域まで加熱
された熱影響部とでは、冷却後、最終的にフェライト相
の粒界および粒内からオーステナイト相が析出し、母材
とは異なる組織形態を呈する。
ーム部を、アーク溶接法で溶接すると、フェライト単相
で凝固が完了する溶融部とフェライト単相領域まで加熱
された熱影響部とでは、冷却後、最終的にフェライト相
の粒界および粒内からオーステナイト相が析出し、母材
とは異なる組織形態を呈する。
【０００５】即ち、溶接部においては、冷却が速いため
に、フェライト相の粒界および粒内からのオーステナイ
ト相の析出は、平衡状態に到達することができず、母材
に比べてフェライト相の比率が高くなる結果、耐食性お
よび靱性の劣化を招いている。このように、性能が低下
する溶接部および熱影響部に対する対策として、従来、
管体全体に対し、約１０５０℃の温度で５〜３０分間溶
体化熱処理を施し、相比率を回復させることが必須とさ
れていた。
に、フェライト相の粒界および粒内からのオーステナイ
ト相の析出は、平衡状態に到達することができず、母材
に比べてフェライト相の比率が高くなる結果、耐食性お
よび靱性の劣化を招いている。このように、性能が低下
する溶接部および熱影響部に対する対策として、従来、
管体全体に対し、約１０５０℃の温度で５〜３０分間溶
体化熱処理を施し、相比率を回復させることが必須とさ
れていた。
【０００６】一方、近年、溶接鋼管の製造方法としてレ
ーザ溶接を用いた方法が開発され、ステンレス鋼管を対
象として一部実用化され始めている。レーザ溶接法は、
鋼帯を管状に成形し、得られた管状成形体を一定方向に
連続的に移動させ、その突き合わせ端部を電気抵抗加熱
または高周波誘導加熱により予熱した後、上方からレー
ザビームを照射することによって突き合わせ部を連続的
に溶融しそして溶接する方法である。
ーザ溶接を用いた方法が開発され、ステンレス鋼管を対
象として一部実用化され始めている。レーザ溶接法は、
鋼帯を管状に成形し、得られた管状成形体を一定方向に
連続的に移動させ、その突き合わせ端部を電気抵抗加熱
または高周波誘導加熱により予熱した後、上方からレー
ザビームを照射することによって突き合わせ部を連続的
に溶融しそして溶接する方法である。
【０００７】このようなレーザ溶接法によれば、レーザ
ビームは極小径に集束され、高エネルギー密度の熱源と
して用いられるので、通常のアーク溶接法と比較する
と、溶接ビードは幅狭で深溶込みになる。従って、高速
溶接が可能になり、生産性を向上させることができる。
ビームは極小径に集束され、高エネルギー密度の熱源と
して用いられるので、通常のアーク溶接法と比較する
と、溶接ビードは幅狭で深溶込みになる。従って、高速
溶接が可能になり、生産性を向上させることができる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、レーザ
溶接法も溶融溶接法の一種であるために、２相ステンレ
ス鋼帯の突き合わせ部を溶融しそして凝固させたままの
溶接金属においては、アーク溶接法と同様に、母材に比
較してフェライト相の比率が高い組織になる。その結
果、製管後における溶体化処理を、従来と同様に約１０
５０℃の温度で５〜３０分間行うことが必要になり、生
産性が損なわれることになる。
溶接法も溶融溶接法の一種であるために、２相ステンレ
ス鋼帯の突き合わせ部を溶融しそして凝固させたままの
溶接金属においては、アーク溶接法と同様に、母材に比
較してフェライト相の比率が高い組織になる。その結
果、製管後における溶体化処理を、従来と同様に約１０
５０℃の温度で５〜３０分間行うことが必要になり、生
産性が損なわれることになる。
【０００９】従って、この発明の目的は、上述した問題
を解決し、２相ステンレス溶接鋼管の製造に際し、溶接
金属の組織回復を促進し、溶接後に行われる溶体化処理
時間を飛躍的に短縮させ、生産効率を向上させ得る方法
を提供することにある。
を解決し、２相ステンレス溶接鋼管の製造に際し、溶接
金属の組織回復を促進し、溶接後に行われる溶体化処理
時間を飛躍的に短縮させ、生産効率を向上させ得る方法
を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上述した
観点から、２相ステンレス溶接鋼管の製造に際し、溶接
後に行われる溶体化処理時間を飛躍的に短縮させること
ができる方法を開発すべく鋭意研究を重ねた。その結
果、２相ステンレス鋼板が、溶接によりフェライト単相
領域から急冷されるような熱履歴を受ける場合に、鋼板
に対し９５０℃以上の温度で適当な圧下を与えると、フ
ェライト組織が微細化し、フェライト結晶粒界が増加す
る結果、フェライト結晶粒界から析出するオーステナイ
ト量が増大して、その後の溶体化処理時間を飛躍的に短
縮し得ることを見出した。
観点から、２相ステンレス溶接鋼管の製造に際し、溶接
後に行われる溶体化処理時間を飛躍的に短縮させること
ができる方法を開発すべく鋭意研究を重ねた。その結
果、２相ステンレス鋼板が、溶接によりフェライト単相
領域から急冷されるような熱履歴を受ける場合に、鋼板
に対し９５０℃以上の温度で適当な圧下を与えると、フ
ェライト組織が微細化し、フェライト結晶粒界が増加す
る結果、フェライト結晶粒界から析出するオーステナイ
ト量が増大して、その後の溶体化処理時間を飛躍的に短
縮し得ることを見出した。
【００１１】この発明は、上記知見に基づいてなされた
ものであって、圧下のかかっている領域においてレーザ
溶接を行い、溶融部が凝固すると直ちに溶融金属が圧下
を受けることを利用するものである。即ち、本発明の２
相ステンレス溶接鋼管の製造方法は、２相ステンレス鋼
帯を、一定方向に連続的に移動させながら管状に成形
し、得られた管状成形体の突き合わされた端部を、電気
抵抗加熱または高周波誘導加熱により加熱し、そして、
１対のスクイズロールによって突き合わせ、スクイズセ
ンターでアプセットをかけつつ、レーザービームを、前
記管状成形体の突き合わせ端部が最初に接するＶ収束点
から、前記スクイズセンターまでの間において照射する
ことにより、前記突き合わせ部を溶接し、次いで、溶接
シーム部近傍に対し、加熱および水冷の溶体化処理を連
続的に施すことに特徴を有するものである。
ものであって、圧下のかかっている領域においてレーザ
溶接を行い、溶融部が凝固すると直ちに溶融金属が圧下
を受けることを利用するものである。即ち、本発明の２
相ステンレス溶接鋼管の製造方法は、２相ステンレス鋼
帯を、一定方向に連続的に移動させながら管状に成形
し、得られた管状成形体の突き合わされた端部を、電気
抵抗加熱または高周波誘導加熱により加熱し、そして、
１対のスクイズロールによって突き合わせ、スクイズセ
ンターでアプセットをかけつつ、レーザービームを、前
記管状成形体の突き合わせ端部が最初に接するＶ収束点
から、前記スクイズセンターまでの間において照射する
ことにより、前記突き合わせ部を溶接し、次いで、溶接
シーム部近傍に対し、加熱および水冷の溶体化処理を連
続的に施すことに特徴を有するものである。
【００１２】前記スクイズロールによるアプセット量
は、下記式によって算出された値が、０．０１％〜０．
２％の範囲内であることが必要である。 〔（鋼帯の幅−鋼管の外径）／鋼帯の幅〕×１００ また、前記溶体化処理を、１０００〜１１００℃の温度
で５〜３０秒保持し、次いで、冷却することによって行
うことが好ましい。
は、下記式によって算出された値が、０．０１％〜０．
２％の範囲内であることが必要である。 〔（鋼帯の幅−鋼管の外径）／鋼帯の幅〕×１００ また、前記溶体化処理を、１０００〜１１００℃の温度
で５〜３０秒保持し、次いで、冷却することによって行
うことが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の概略正面図、図
２は、図１の部分拡大平面図である。図面に示すよう
に、成形ロール２によって管状に成形された管状成形体
１は、矢印に示す一定方向に連続的に移動し、図示しな
い電気抵抗加熱または高周波誘導加熱によって、その突
合わせ端部が加熱された後、１対のスクイズロール３に
よって管状成形体１をその両側面から加圧し、その両側
端を突合わせる。次いで、スクイズセンター４にレーザ
ビーム５を照射することにより、突合わせ部は溶融しそ
して溶接される。このようにして突き合わせ部が溶接さ
れた鋼管は、次いで、加熱装置６および水冷ゾーン７に
より溶体化熱処理が施される。
２は、図１の部分拡大平面図である。図面に示すよう
に、成形ロール２によって管状に成形された管状成形体
１は、矢印に示す一定方向に連続的に移動し、図示しな
い電気抵抗加熱または高周波誘導加熱によって、その突
合わせ端部が加熱された後、１対のスクイズロール３に
よって管状成形体１をその両側面から加圧し、その両側
端を突合わせる。次いで、スクイズセンター４にレーザ
ビーム５を照射することにより、突合わせ部は溶融しそ
して溶接される。このようにして突き合わせ部が溶接さ
れた鋼管は、次いで、加熱装置６および水冷ゾーン７に
より溶体化熱処理が施される。
【００１４】本願発明においては、レーザビーム５の照
射を、上述したように、管状成形体の突き合わせ端部が
最初に接するＶ収束点８からスクイズセンター４までの
間において行う。即ち、Ｖ収束点８からスクイズセンタ
ー４までの間は、１対のスクイズロール３によりアプセ
ットされているので、管状成形体１の両端は突き合わさ
れ、圧下がかかっている。従って、この間においてレー
ザビーム５を照射し、突き合わせ部を溶融させると、溶
融部は直ちに凝固し、そして、凝固金属に圧下がかけら
れる。
射を、上述したように、管状成形体の突き合わせ端部が
最初に接するＶ収束点８からスクイズセンター４までの
間において行う。即ち、Ｖ収束点８からスクイズセンタ
ー４までの間は、１対のスクイズロール３によりアプセ
ットされているので、管状成形体１の両端は突き合わさ
れ、圧下がかかっている。従って、この間においてレー
ザビーム５を照射し、突き合わせ部を溶融させると、溶
融部は直ちに凝固し、そして、凝固金属に圧下がかけら
れる。
【００１５】凝固直後、圧下のかかった凝固金属は、前
述したようにフェライト粒の細粒化が促進され、フェラ
イト粒界からのオーステナイト相の析出が促進される。
突き合わせ部のアプセット量は、下記式 〔（鋼帯の幅−鋼管の外径）／鋼帯の幅〕×１００ によって算出された、０．０１％〜０．２％の範囲内の
値とすべきである。アプセット量が０．０１％未満で
は、溶接金属のフェライト組織の微細化が不十分にな
り、フェライト結晶粒界から析出するオーステナイト量
を増大させることができない。一方、アプセット量が
０．２％を超えると、溶接金属近傍でのメタルフローの
立ち上がりが急峻になり、機械的性質が劣化する。
述したようにフェライト粒の細粒化が促進され、フェラ
イト粒界からのオーステナイト相の析出が促進される。
突き合わせ部のアプセット量は、下記式 〔（鋼帯の幅−鋼管の外径）／鋼帯の幅〕×１００ によって算出された、０．０１％〜０．２％の範囲内の
値とすべきである。アプセット量が０．０１％未満で
は、溶接金属のフェライト組織の微細化が不十分にな
り、フェライト結晶粒界から析出するオーステナイト量
を増大させることができない。一方、アプセット量が
０．２％を超えると、溶接金属近傍でのメタルフローの
立ち上がりが急峻になり、機械的性質が劣化する。
【００１６】レーザービームの照射位置は、Ｖ収束点８
からスクイズセンター４までの間とすることが必要であ
る。その理由は、溶融凝固金属に対し、凝固直後に圧下
をかけるためである。スクイズセンター４よりもライン
の下流側でレーザービームを照射したのでは、鋼管のス
プリングバックによって、溶接金属に引張り力がかかる
ため、溶接金属に割れが発生する。一方、Ｖ収束点８よ
りも上流側でレーザービームを照射したのでは、管状成
形体の突き合わせ端部に存在する隙間をレーザービーム
が通過し、溶接部を形成することができない。
からスクイズセンター４までの間とすることが必要であ
る。その理由は、溶融凝固金属に対し、凝固直後に圧下
をかけるためである。スクイズセンター４よりもライン
の下流側でレーザービームを照射したのでは、鋼管のス
プリングバックによって、溶接金属に引張り力がかかる
ため、溶接金属に割れが発生する。一方、Ｖ収束点８よ
りも上流側でレーザービームを照射したのでは、管状成
形体の突き合わせ端部に存在する隙間をレーザービーム
が通過し、溶接部を形成することができない。
【００１７】上述したように、Ｖ収束点８からスクイズ
センター４までの間においてレーザービームを照射し、
突き合わせ部を溶接した後に行う、溶接シーム部近傍の
溶体化処理は、１０００〜１１００℃の範囲内の温度
で、５〜３０秒間保持することが好ましい。上記条件で
溶体化処理を施すことにより、溶接金属は、母材と同程
度の耐食性および靱性を示す。従って、レーザービーム
による溶接後に、溶接シーム部近傍に対し、連続的に溶
体化処理を施すことにより、十分な性能を示す溶接鋼管
が得られる。
センター４までの間においてレーザービームを照射し、
突き合わせ部を溶接した後に行う、溶接シーム部近傍の
溶体化処理は、１０００〜１１００℃の範囲内の温度
で、５〜３０秒間保持することが好ましい。上記条件で
溶体化処理を施すことにより、溶接金属は、母材と同程
度の耐食性および靱性を示す。従って、レーザービーム
による溶接後に、溶接シーム部近傍に対し、連続的に溶
体化処理を施すことにより、十分な性能を示す溶接鋼管
が得られる。
【００１８】溶体化処理時間が５秒未満では、上述した
作用の所望の効果が得られない。一方、溶体化処理時間
が３０秒を超えても、組織の回復は３０秒程度で完了す
る結果、より以上の効果が得られず、製管速度が低下し
て生産性の低下を招く。
作用の所望の効果が得られない。一方、溶体化処理時間
が３０秒を超えても、組織の回復は３０秒程度で完了す
る結果、より以上の効果が得られず、製管速度が低下し
て生産性の低下を招く。
【００１９】
【実施例】次に、この発明を、実施例により比較例と対
比しながら説明する。表１に示す化学成分組成の２相ス
テンレス鋼片を厚さ６mmおよび１０mmまで熱間圧延し、
次いで、溶体化熱処理を施して、２相ステンレス熱延鋼
帯を調製した。
比しながら説明する。表１に示す化学成分組成の２相ス
テンレス鋼片を厚さ６mmおよび１０mmまで熱間圧延し、
次いで、溶体化熱処理を施して、２相ステンレス熱延鋼
帯を調製した。
【００２０】
【表１】
【００２１】得られた２相ステンレス熱延鋼帯を、図１
および図２に示したように一定方向に連続的に移動させ
ながら、多段成形ロール法により連続的に円筒状に成形
し、得られた管状成形体の突き合わされた端部を、電気
抵抗加熱または高周波誘導加熱により加熱し、そして、
１対のスクイズロールにより、本発明の範囲内の量でア
プセットすると共に、本発明の範囲内の区域において、
２５ＫＷ炭酸ガスレーザを照射することにより突き合わ
せ部を溶接した。次いで、溶接シーム部近傍を、１００
０〜１１００℃の範囲内の温度で熱処理することによ
り、外径４０６．４mmおよび５０８mmの、表２に示す本
発明方法による２相ステンレス溶接鋼管の供試体（以
下、本発明供試体という）No. １〜３２を調製した。
および図２に示したように一定方向に連続的に移動させ
ながら、多段成形ロール法により連続的に円筒状に成形
し、得られた管状成形体の突き合わされた端部を、電気
抵抗加熱または高周波誘導加熱により加熱し、そして、
１対のスクイズロールにより、本発明の範囲内の量でア
プセットすると共に、本発明の範囲内の区域において、
２５ＫＷ炭酸ガスレーザを照射することにより突き合わ
せ部を溶接した。次いで、溶接シーム部近傍を、１００
０〜１１００℃の範囲内の温度で熱処理することによ
り、外径４０６．４mmおよび５０８mmの、表２に示す本
発明方法による２相ステンレス溶接鋼管の供試体（以
下、本発明供試体という）No. １〜３２を調製した。
【００２２】
【表２】
【００２３】比較のために、管状成形体に対するアプセ
ット量および炭酸ガスレーザの照射位置の少なくとも１
つが本発明の範囲外であるほかは、上記と同じ方法によ
り、表３に示す比較用の溶接鋼管の供試体（以下、比較
用供試体という）No. １〜１１を調製した。
ット量および炭酸ガスレーザの照射位置の少なくとも１
つが本発明の範囲外であるほかは、上記と同じ方法によ
り、表３に示す比較用の溶接鋼管の供試体（以下、比較
用供試体という）No. １〜１１を調製した。
【００２４】
【表３】
【００２５】なお、表２および表３において、レーザー
ビーム照射位置は、スクイズセンターよりも上流側を正
の数値で示し、そして、スクイズセンターよりも下流側
を負の数値で示した。なお、この実施例における製管速
度１２ｍ／ｍｉｎが溶体化保持時間５秒に相当する。
ビーム照射位置は、スクイズセンターよりも上流側を正
の数値で示し、そして、スクイズセンターよりも下流側
を負の数値で示した。なお、この実施例における製管速
度１２ｍ／ｍｉｎが溶体化保持時間５秒に相当する。
【００２６】本発明供試体No. １〜３２および比較用供
試体No. １〜１１の各々から、長さ２０mmの溶接部を切
り出し、溶接金属を測定面とする試験片を調製した。こ
の試験片を、６０℃の温度の５％NaCl＋CH3COOH 溶液に
浸漬し、その孔食発生電位を調べた。また、本発明供試
体および比較用供試体の溶接部から採取した１／２サイ
ズのシャルピー試験片により溶接金属の衝撃試験を実施
し、その延性脆性遷移温度（vTrs）を調べると共に、割
れの発生の有無を調べた。その結果を表４および表５に
示す。
試体No. １〜１１の各々から、長さ２０mmの溶接部を切
り出し、溶接金属を測定面とする試験片を調製した。こ
の試験片を、６０℃の温度の５％NaCl＋CH3COOH 溶液に
浸漬し、その孔食発生電位を調べた。また、本発明供試
体および比較用供試体の溶接部から採取した１／２サイ
ズのシャルピー試験片により溶接金属の衝撃試験を実施
し、その延性脆性遷移温度（vTrs）を調べると共に、割
れの発生の有無を調べた。その結果を表４および表５に
示す。
【００２７】
【表４】
【００２８】
【表５】
【００２９】表２および表４から明らかなように、本発
明の範囲内の量でアプセットし、且つ、本発明の範囲内
の区域において炭酸ガスレーザを照射することにより突
き合わせ部を溶接した本発明供試体No. １〜３２におい
ては、溶接金属の孔食電位が母材と同程度の４２０ｍＶ
以上であり、延性脆性遷移温度（vTrs）は−７０℃以下
であって、優れた耐食性および靱性が得られた。
明の範囲内の量でアプセットし、且つ、本発明の範囲内
の区域において炭酸ガスレーザを照射することにより突
き合わせ部を溶接した本発明供試体No. １〜３２におい
ては、溶接金属の孔食電位が母材と同程度の４２０ｍＶ
以上であり、延性脆性遷移温度（vTrs）は−７０℃以下
であって、優れた耐食性および靱性が得られた。
【００３０】これに対して、比較用供試体No. １および
No. ７は、溶接後に溶接金属に十分な加圧力が負荷され
なかったために、オーステナイトの生成が不十分であっ
た結果、耐食性および靱性がともに劣化した。比較用供
試体No. ５およびNo. １０は、アプセット量が大きすぎ
たために、メタルフローの立ち上がりが急峻になったた
め、靱性の劣化を招いた。また、比較用供試体No. ２〜
４、No. ６、８、９および１１は、鋼管のスプリングバ
ックにより、溶接金属に割れが生じた。
No. ７は、溶接後に溶接金属に十分な加圧力が負荷され
なかったために、オーステナイトの生成が不十分であっ
た結果、耐食性および靱性がともに劣化した。比較用供
試体No. ５およびNo. １０は、アプセット量が大きすぎ
たために、メタルフローの立ち上がりが急峻になったた
め、靱性の劣化を招いた。また、比較用供試体No. ２〜
４、No. ６、８、９および１１は、鋼管のスプリングバ
ックにより、溶接金属に割れが生じた。
【００３１】
【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
２相ステンレス溶接鋼管の製造に際し溶接金属の組織回
復を促進し、溶接後に行われる溶体化処理時間を飛躍的
に短縮させ、生産効率を向上させることができる、工業
上有用な効果がもたらされる。
２相ステンレス溶接鋼管の製造に際し溶接金属の組織回
復を促進し、溶接後に行われる溶体化処理時間を飛躍的
に短縮させ、生産効率を向上させることができる、工業
上有用な効果がもたらされる。
【図１】本発明の概略正面図である。
【図２】図１の部分拡大平面図である。
１ 管状成形体 ２ 成形ロール ３ スクイズロール ４ スクイズセンター ５ レーザービーム ６ 加熱装置 ７ 水冷ゾーン ８ Ｖ収束点
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２１Ｄ 9/50 １０１ Ｃ２１Ｄ 9/50 １０１Ａ
Claims (3)
- 【請求項１】 ２相ステンレス鋼帯を、一定方向に連続
的に移動させながら管状に成形し、得られた管状成形体
の突き合わされた端部を、電気抵抗加熱または高周波誘
導加熱により加熱し、そして、１対のスクイズロールに
よって突き合わせ、スクイズセンターでアプセットをか
けつつ、前記管状成形体の突き合わせ端部が最初に接す
るＶ収束点から前記スクイズセンターまでの間において
レーザービームを照射することにより、前記突き合わせ
端部を溶接し、次いで、溶接シーム部近傍に対し、加熱
および水冷からなる溶体化処理を連続的に施すことを特
徴とする、２相ステンレス溶接鋼管の製造方法。 - 【請求項２】 前記スクイズロールによるアプセット量
を、下記式によって算出された、０．０１％〜０．２％
の範囲内の値とする、請求項１記載の方法。 〔（鋼帯の幅−鋼管の外径）／鋼帯の幅〕×１００ - 【請求項３】 前記溶体化処理を、１０００〜１１００
℃の温度で５〜３０秒保持し、次いで、冷却することに
よって行う、請求項１または２記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8260694A JPH1099984A (ja) | 1996-10-01 | 1996-10-01 | ２相ステンレス溶接鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8260694A JPH1099984A (ja) | 1996-10-01 | 1996-10-01 | ２相ステンレス溶接鋼管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1099984A true JPH1099984A (ja) | 1998-04-21 |
Family
ID=17351485
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8260694A Pending JPH1099984A (ja) | 1996-10-01 | 1996-10-01 | ２相ステンレス溶接鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1099984A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014148705A (ja) * | 2013-01-31 | 2014-08-21 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 二相系ステンレス鋼製構造物製造方法および熱処理装置 |
| JP2014187010A (ja) * | 2013-02-22 | 2014-10-02 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 端子、端子の製造方法、および電線の終端接続構造体 |
| CN114406359A (zh) * | 2021-12-31 | 2022-04-29 | 沈阳德祥源自动化有限公司 | 一种直缝圆管件自动停位系统及方法 |
| CN115786682A (zh) * | 2021-09-10 | 2023-03-14 | 中国石油天然气集团有限公司 | 一种双相不锈钢焊缝热处理方法 |
-
1996
- 1996-10-01 JP JP8260694A patent/JPH1099984A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2014148705A (ja) * | 2013-01-31 | 2014-08-21 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 二相系ステンレス鋼製構造物製造方法および熱処理装置 |
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| CN114406359A (zh) * | 2021-12-31 | 2022-04-29 | 沈阳德祥源自动化有限公司 | 一种直缝圆管件自动停位系统及方法 |
| CN114406359B (zh) * | 2021-12-31 | 2024-04-09 | 沈阳德祥源自动化有限公司 | 一种直缝圆管件自动停位系统及方法 |
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