JPH1094686A - 座席用シートクッション及びその製造方法 - Google Patents
座席用シートクッション及びその製造方法Info
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- JPH1094686A JPH1094686A JP9217044A JP21704497A JPH1094686A JP H1094686 A JPH1094686 A JP H1094686A JP 9217044 A JP9217044 A JP 9217044A JP 21704497 A JP21704497 A JP 21704497A JP H1094686 A JPH1094686 A JP H1094686A
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- sheet
- polyurethane foam
- cushion
- foaming
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 スラブ軟質ポリウレタンフォームからな
る着座部材が、通気性を有するシート状材料を介して、
ポリウレタンフォームモールド品からなるクッション本
体の座面部に、このポリウレタンフォームモールド品を
形成する発泡原液が上記シート状材料及び着座部材に浸
透して発泡することにより、一体化されてなることを特
徴とする座席用シートクッション。 【効果】 本発明によれば、シート状材料の介在によ
り、クッション本体の座面部と着座部材との境界面にお
ける発泡原液含浸状態を制御して、含浸層の厚さ等を所
望のものにすることができ、しかも「反り」・「ひけ」
状態もなく、座り心地の良好な座席用シートクッション
を得ることができる。
る着座部材が、通気性を有するシート状材料を介して、
ポリウレタンフォームモールド品からなるクッション本
体の座面部に、このポリウレタンフォームモールド品を
形成する発泡原液が上記シート状材料及び着座部材に浸
透して発泡することにより、一体化されてなることを特
徴とする座席用シートクッション。 【効果】 本発明によれば、シート状材料の介在によ
り、クッション本体の座面部と着座部材との境界面にお
ける発泡原液含浸状態を制御して、含浸層の厚さ等を所
望のものにすることができ、しかも「反り」・「ひけ」
状態もなく、座り心地の良好な座席用シートクッション
を得ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種の自動車、鉄
道車両用等の乗り物用に使用される座席用シートクッシ
ョン及びその製造方法に関する。
道車両用等の乗り物用に使用される座席用シートクッシ
ョン及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、座席用シートクッションにおける
着座フィーリングや振動伝達特性を良化させるために、
ポリウレタンフォームモールド品からなる各種座席用シ
ートクッション本体の座面部に、所望の形状に裁断した
スラブ軟質ポリウレタンフォームを後張りもしくは一体
発泡する等の方法で一体的に接合することが行われてい
るが、特に後加工工程を省略するために一体発泡する方
法が用いられている場合が多い。
着座フィーリングや振動伝達特性を良化させるために、
ポリウレタンフォームモールド品からなる各種座席用シ
ートクッション本体の座面部に、所望の形状に裁断した
スラブ軟質ポリウレタンフォームを後張りもしくは一体
発泡する等の方法で一体的に接合することが行われてい
るが、特に後加工工程を省略するために一体発泡する方
法が用いられている場合が多い。
【０００３】この一体発泡工法では、スラブ軟質ポリウ
レタンフォームにポリウレタンフォームモールド品発泡
原液が浸透し、スラブフォームの発泡原液含浸面が該発
泡原液の発泡により硬化し、含浸硬化層を形成するが、
シート設計においてはこの硬化層を異物感をもたらすも
のと敬遠する場合がある反面、逆に面剛性感をもたらす
ものとして積極的に取り込もうとするケースもある。
レタンフォームにポリウレタンフォームモールド品発泡
原液が浸透し、スラブフォームの発泡原液含浸面が該発
泡原液の発泡により硬化し、含浸硬化層を形成するが、
シート設計においてはこの硬化層を異物感をもたらすも
のと敬遠する場合がある反面、逆に面剛性感をもたらす
ものとして積極的に取り込もうとするケースもある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のように
スラブ軟質ポリウレタンフォームを一体発泡でポリウレ
タンフォームモールド品と接合する場合には次のような
不具合が発生する。 （１）スラブ軟質ポリウレタンフォームとポリウレタン
フォームモールド用発泡原液が接触する面が原液の含
浸、発泡により硬化し、含浸硬化層を形成し、面剛性を
得るが、この際に着座するためのシートクッションの乗
り心地に大きな影響を及ぼす含浸・硬化層の硬さや厚さ
などを調整することはできない。 （２）発泡時、スラブ軟質ポリウレタンフォームとポリ
ウレタンフォームモールド用発泡原液が接触する面にお
いて、スラブフォーム内に含浸した原液が発泡反応する
ことにより膨張し、この影響により原液が含浸したスラ
ブフォームの接触面もまた膨張し伸びる。
スラブ軟質ポリウレタンフォームを一体発泡でポリウレ
タンフォームモールド品と接合する場合には次のような
不具合が発生する。 （１）スラブ軟質ポリウレタンフォームとポリウレタン
フォームモールド用発泡原液が接触する面が原液の含
浸、発泡により硬化し、含浸硬化層を形成し、面剛性を
得るが、この際に着座するためのシートクッションの乗
り心地に大きな影響を及ぼす含浸・硬化層の硬さや厚さ
などを調整することはできない。 （２）発泡時、スラブ軟質ポリウレタンフォームとポリ
ウレタンフォームモールド用発泡原液が接触する面にお
いて、スラブフォーム内に含浸した原液が発泡反応する
ことにより膨張し、この影響により原液が含浸したスラ
ブフォームの接触面もまた膨張し伸びる。
【０００５】この結果、原液が含浸しなかったスラブフ
ォームの表面側と原液が含浸した境界面側の寸法が異な
ってしまい、製品表面側のスラブフォームが局部的に凹
となる状態、言い換えればシートが「反り」・「ひけ」
状態になる現象が起こる（図２参照）。
ォームの表面側と原液が含浸した境界面側の寸法が異な
ってしまい、製品表面側のスラブフォームが局部的に凹
となる状態、言い換えればシートが「反り」・「ひけ」
状態になる現象が起こる（図２参照）。
【０００６】本発明は、上記の如く不具合を解消したも
ので、上記「反り」・「ひけ」状態がなく、座り心地の
良好な座席用シートクッション及びその製造方法を提供
することを目的とする。
ので、上記「反り」・「ひけ」状態がなく、座り心地の
良好な座席用シートクッション及びその製造方法を提供
することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明は、上記目的を達成するため、（１）スラブ軟質ポ
リウレタンフォームからなる着座部材が、通気性を有す
るシート状材料を介して、ポリウレタンフォームモール
ド品からなるクッション本体の座面部に、このポリウレ
タンフォームモールド品を形成する発泡原液が上記シー
ト状材料及び着座部材に浸透して発泡することにより、
一体化されてなることを特徴とする座席用シートクッシ
ョン、（２）ポリウレタンフォームモールド用発泡原液
をモールド内で発泡させて得られるポリウレタンフォー
ムモールド品からなるクッション本体の座面部にスラブ
軟質ポリウレタンフォームからなる着座部材を一体化し
た座席用シートクッションを製造する方法において、上
記着座部材を上記モールドのクッション本体座面部に対
応する位置に配置すると共に、この着座部材の座面部対
向面に通気性を有するシート状材料を積層し、次いで上
記発泡原液をモールド内に充填し、発泡させてクッショ
ン本体を形成すると共に、上記シート状材料及び着座部
材に浸透した発泡原液を発泡させることにより、上記着
座部材をシート状材料を介してクッション本体の着座部
に一体化することを特徴とする座席用シートクッション
の製造方法、（３）スラブ軟質ポリウレタンフォームか
らなる着座部材が、非通気性のシート状材料に接着され
ていると共に、このシート状材料にポリウレタンフォー
ムモールド品からなるクッション本体の座面部が、この
ポリウレタンフォームモールド品を形成する発泡原液が
発泡することにより、一体に接着されてなることを特徴
とする座席用シートクッション、（４）ポリウレタンフ
ォームモールド用発泡原液をモールド内で発泡させて得
られるポリウレタンフォームモールド品からなるクッシ
ョン本体の座面部にスラブ軟質ポリウレタンフォームか
らなる着座部材を一体化した座席用シートクッションを
製造する方法において、上記着座部材に非通気性のシー
ト状材料を接着、積層し、この積層体を上記モールドの
クッション本体座面部に対応する位置に上記シート状材
料が該座面部に対向するように配置し、次いで上記発泡
原液をモールド内に充填し、発泡させてクッション本体
を形成すると共に、上記シート状材料と接着一体化させ
ることにより、上記着座部材をシート状材料を介してク
ッション本体の着座部に一体化することを特徴とする座
席用シートクッションの製造方法を提供する。
発明は、上記目的を達成するため、（１）スラブ軟質ポ
リウレタンフォームからなる着座部材が、通気性を有す
るシート状材料を介して、ポリウレタンフォームモール
ド品からなるクッション本体の座面部に、このポリウレ
タンフォームモールド品を形成する発泡原液が上記シー
ト状材料及び着座部材に浸透して発泡することにより、
一体化されてなることを特徴とする座席用シートクッシ
ョン、（２）ポリウレタンフォームモールド用発泡原液
をモールド内で発泡させて得られるポリウレタンフォー
ムモールド品からなるクッション本体の座面部にスラブ
軟質ポリウレタンフォームからなる着座部材を一体化し
た座席用シートクッションを製造する方法において、上
記着座部材を上記モールドのクッション本体座面部に対
応する位置に配置すると共に、この着座部材の座面部対
向面に通気性を有するシート状材料を積層し、次いで上
記発泡原液をモールド内に充填し、発泡させてクッショ
ン本体を形成すると共に、上記シート状材料及び着座部
材に浸透した発泡原液を発泡させることにより、上記着
座部材をシート状材料を介してクッション本体の着座部
に一体化することを特徴とする座席用シートクッション
の製造方法、（３）スラブ軟質ポリウレタンフォームか
らなる着座部材が、非通気性のシート状材料に接着され
ていると共に、このシート状材料にポリウレタンフォー
ムモールド品からなるクッション本体の座面部が、この
ポリウレタンフォームモールド品を形成する発泡原液が
発泡することにより、一体に接着されてなることを特徴
とする座席用シートクッション、（４）ポリウレタンフ
ォームモールド用発泡原液をモールド内で発泡させて得
られるポリウレタンフォームモールド品からなるクッシ
ョン本体の座面部にスラブ軟質ポリウレタンフォームか
らなる着座部材を一体化した座席用シートクッションを
製造する方法において、上記着座部材に非通気性のシー
ト状材料を接着、積層し、この積層体を上記モールドの
クッション本体座面部に対応する位置に上記シート状材
料が該座面部に対向するように配置し、次いで上記発泡
原液をモールド内に充填し、発泡させてクッション本体
を形成すると共に、上記シート状材料と接着一体化させ
ることにより、上記着座部材をシート状材料を介してク
ッション本体の着座部に一体化することを特徴とする座
席用シートクッションの製造方法を提供する。
【０００８】この場合、上記通気性シート状材料は不織
布、粗毛フェルト又は寒冷沙であり、また非通気性シー
ト状材料はポリプロピレン、ポリエチレン、ポリウレタ
ン、ビニロン、ナイロンであることが好ましい。
布、粗毛フェルト又は寒冷沙であり、また非通気性シー
ト状材料はポリプロピレン、ポリエチレン、ポリウレタ
ン、ビニロン、ナイロンであることが好ましい。
【０００９】上記に述べた如く、従来座席用シートクッ
ションを得る方法の１つとして、スラブ軟質ポリウレタ
ンフォームを用いて、これとポリウレタンフォームモー
ルド用発泡原液をモールド内に注入して一体発泡する方
法がよく使用されており、この場合に発泡原液がスラブ
フォームに含浸する程度により、座席用シートクッショ
ンの撓み特性、フィーリング、乗り心地などが異なって
くるが、この特性変化を幅広く変化させることができれ
ば、座席用シートクッションの諸物性を変化させる手段
として有効な１つの設計手段となる。
ションを得る方法の１つとして、スラブ軟質ポリウレタ
ンフォームを用いて、これとポリウレタンフォームモー
ルド用発泡原液をモールド内に注入して一体発泡する方
法がよく使用されており、この場合に発泡原液がスラブ
フォームに含浸する程度により、座席用シートクッショ
ンの撓み特性、フィーリング、乗り心地などが異なって
くるが、この特性変化を幅広く変化させることができれ
ば、座席用シートクッションの諸物性を変化させる手段
として有効な１つの設計手段となる。
【００１０】本発明によれば、スラブフォームと、発泡
原液との間に設置する各種シート状材料を選択すること
により、シート状材料に発泡原液が含浸した状態又はシ
ート状材料に発泡原液が含浸せず、単に接触した状態で
スラブフォームの含浸層の状態を変化させることが可能
となる。結果として、シート状材料の種類、目付等を選
択することにより、スラブフォームの含浸層の厚さ、硬
さを含浸層を形成しない場合を含め任意に選択可能とな
る。また、発泡原液のモールドへの注入時、スラブフォ
ームに接する各種シート状材料が発泡原液の膨張に起因
するスラブフォームの伸びを強制的に抑制するため、局
所的な「反り」・「ひけ」の状態を防ぐことができる。
原液との間に設置する各種シート状材料を選択すること
により、シート状材料に発泡原液が含浸した状態又はシ
ート状材料に発泡原液が含浸せず、単に接触した状態で
スラブフォームの含浸層の状態を変化させることが可能
となる。結果として、シート状材料の種類、目付等を選
択することにより、スラブフォームの含浸層の厚さ、硬
さを含浸層を形成しない場合を含め任意に選択可能とな
る。また、発泡原液のモールドへの注入時、スラブフォ
ームに接する各種シート状材料が発泡原液の膨張に起因
するスラブフォームの伸びを強制的に抑制するため、局
所的な「反り」・「ひけ」の状態を防ぐことができる。
【００１１】即ち、本来スラブフォームをモールド用ウ
レタンフォームの表面に一体発泡する場合には、スラブ
フォームにモールド用発泡原液が含浸する含浸層の状態
を変化させることはできず、そのため、乗り心地等に大
きな影響を及ぼす中間層である含浸層の状態を任意選択
し、設計に役立たせることができなかった。しかもこの
部分に「反り」や「ひけ」が発生した。
レタンフォームの表面に一体発泡する場合には、スラブ
フォームにモールド用発泡原液が含浸する含浸層の状態
を変化させることはできず、そのため、乗り心地等に大
きな影響を及ぼす中間層である含浸層の状態を任意選択
し、設計に役立たせることができなかった。しかもこの
部分に「反り」や「ひけ」が発生した。
【００１２】本発明により、スラブフォームに種々材質
の不織布、粗毛フェルト、寒冷沙などの通気性又は非通
気性シート状材料を選定し又は組み合わせることによ
り、予め含浸層の厚さ、製品の荷重・撓み曲線などのデ
ータを採取し、利用すれば、ユーザーの求めに応じて、
望みの含浸状態を選択することができ、結果として所望
の要求特性を設計することができる。
の不織布、粗毛フェルト、寒冷沙などの通気性又は非通
気性シート状材料を選定し又は組み合わせることによ
り、予め含浸層の厚さ、製品の荷重・撓み曲線などのデ
ータを採取し、利用すれば、ユーザーの求めに応じて、
望みの含浸状態を選択することができ、結果として所望
の要求特性を設計することができる。
【００１３】以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明の座席用シートクッション１は、図１に示したよ
うに、クッション本体３の座面部上に、シート状材料４
を介して着座部材２が一体化されてなるものである。こ
こで、クッション本体３は、ポリウレタンフォームモー
ルド品から形成されており、着座部材２はスラブ軟質ポ
リウレタンフォームから形成されている。なお、クッシ
ョン本体３を形成するポリウレタンフォームモールド品
は、軟質、半硬質、硬質フォームのいずれでもよいが、
軟質ポリウレタンフォームとすることが好ましい。
本発明の座席用シートクッション１は、図１に示したよ
うに、クッション本体３の座面部上に、シート状材料４
を介して着座部材２が一体化されてなるものである。こ
こで、クッション本体３は、ポリウレタンフォームモー
ルド品から形成されており、着座部材２はスラブ軟質ポ
リウレタンフォームから形成されている。なお、クッシ
ョン本体３を形成するポリウレタンフォームモールド品
は、軟質、半硬質、硬質フォームのいずれでもよいが、
軟質ポリウレタンフォームとすることが好ましい。
【００１４】この場合、本発明の目的を達成する上で、
このクッション本体３を形成する軟質ポリウレタンフォ
ームの硬度はＪＩＳ Ｋ６３８２による測定で４〜２０
ｋｇｆ／φ２００、特に８〜１２ｋｇｆ／φ２００の範
囲にあることが好ましい。また、その密度は２５〜６０
ｋｇ／ｍ3、特に３０〜５０ｋｇ／ｍ3であることが好ま
しい。一方、着座部材２を形成する軟質ポリウレタンフ
ォームの硬度は１０〜３０ｋｇｆ／φ２００、特に１５
〜２５ｋｇｆ／φ２００であり、また、その密度は３０
〜７０ｋｇ／ｍ3、特に３５〜６０ｋｇ／ｍ3であること
が望ましい。
このクッション本体３を形成する軟質ポリウレタンフォ
ームの硬度はＪＩＳ Ｋ６３８２による測定で４〜２０
ｋｇｆ／φ２００、特に８〜１２ｋｇｆ／φ２００の範
囲にあることが好ましい。また、その密度は２５〜６０
ｋｇ／ｍ3、特に３０〜５０ｋｇ／ｍ3であることが好ま
しい。一方、着座部材２を形成する軟質ポリウレタンフ
ォームの硬度は１０〜３０ｋｇｆ／φ２００、特に１５
〜２５ｋｇｆ／φ２００であり、また、その密度は３０
〜７０ｋｇ／ｍ3、特に３５〜６０ｋｇ／ｍ3であること
が望ましい。
【００１５】また、シート状材料としては、通気性を有
するものでも、非通気性のものでもよい。通気性を有す
るシート状材料の場合、その目付は種々選定できるが、
好ましくは１０〜３００ｇ／ｍ2、より好ましくは４０
〜１５０ｇ／ｍ2のものがよく、またその厚さは１０μ
ｍ〜５ｍｍ、特に０．５〜３ｍｍのものが好ましく、こ
れらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いら
れる。
するものでも、非通気性のものでもよい。通気性を有す
るシート状材料の場合、その目付は種々選定できるが、
好ましくは１０〜３００ｇ／ｍ2、より好ましくは４０
〜１５０ｇ／ｍ2のものがよく、またその厚さは１０μ
ｍ〜５ｍｍ、特に０．５〜３ｍｍのものが好ましく、こ
れらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いら
れる。
【００１６】一方、非通気性のシート状材料としては、
ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリウレタン、ビニロ
ン、ナイロン等のシートが用いられ、特にクッション本
体及び着座部材との一体性の点でポリウレタンが好まし
く、その厚さは１〜１０００μｍ、特に１０〜１００μ
ｍとすることができる。なお、ポリウレタンシートを用
いる場合、その硬度はＪＩＳ Ｋ６３０１による測定法
で７０〜１００（ＪＩＳ Ａ）であることが好ましい。
ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリウレタン、ビニロ
ン、ナイロン等のシートが用いられ、特にクッション本
体及び着座部材との一体性の点でポリウレタンが好まし
く、その厚さは１〜１０００μｍ、特に１０〜１００μ
ｍとすることができる。なお、ポリウレタンシートを用
いる場合、その硬度はＪＩＳ Ｋ６３０１による測定法
で７０〜１００（ＪＩＳ Ａ）であることが好ましい。
【００１７】本発明の座席用シートクッションは、上記
シート状材料が通気性を有するものの場合、上記クッシ
ョン本体の座面部に、ポリウレタンフォームモールド品
を形成する発泡原液が上記シート状材料及び着座部材に
浸透して発泡することにより、着座部材がシート状材料
を介してポリウレタンフォームモールド品からなるクッ
ション本体の座面部に接合、一体化されているものであ
る。
シート状材料が通気性を有するものの場合、上記クッシ
ョン本体の座面部に、ポリウレタンフォームモールド品
を形成する発泡原液が上記シート状材料及び着座部材に
浸透して発泡することにより、着座部材がシート状材料
を介してポリウレタンフォームモールド品からなるクッ
ション本体の座面部に接合、一体化されているものであ
る。
【００１８】かかる座席用シートクッションを上記スラ
ブフォームとポリウレタンフォームモールド品との一体
発泡によって得る場合は、まず上記着座部材を上記モー
ルドのクッション本体座面部に対応する位置に配置する
と共に、この着座部材の座面部対向面に通気性を有する
シート状材料を積層し、次いで上記発泡原液をモールド
内に充填し、発泡させる。これにより、上記シート状材
料及び着座部材に浸透した発泡原液も発泡し、上記着座
部材がシート状材料を介してクッション本体の着座部に
接合、一体化される。
ブフォームとポリウレタンフォームモールド品との一体
発泡によって得る場合は、まず上記着座部材を上記モー
ルドのクッション本体座面部に対応する位置に配置する
と共に、この着座部材の座面部対向面に通気性を有する
シート状材料を積層し、次いで上記発泡原液をモールド
内に充填し、発泡させる。これにより、上記シート状材
料及び着座部材に浸透した発泡原液も発泡し、上記着座
部材がシート状材料を介してクッション本体の着座部に
接合、一体化される。
【００１９】この場合、スラブフォームにシート状材料
を配置（セット）する方法としては、単に重ね合わせる
だけでよいが、必要に応じスラブフォームにシート状材
料を接着剤、熱融着などの手段で予め部分又は全面接着
しておいてもよい。
を配置（セット）する方法としては、単に重ね合わせる
だけでよいが、必要に応じスラブフォームにシート状材
料を接着剤、熱融着などの手段で予め部分又は全面接着
しておいてもよい。
【００２０】一方、シート状材料が非通気性のものであ
る場合、スラブフォームに予めシート状材料を接着積層
した積層体を形成する。この場合、接着方法としては、
例えば、合成ゴム系の接着剤を使用する方法、シンター
加工する方法（ドライラミネート）、あるいはフレーム
ラミネート（熱融着）する方法などがある。次いで、こ
の積層体を上記モールドのクッション本体座面部に対応
する位置に上記シート状材料が該座面部に対向するよう
に配置し、次いで上記発泡原液をモールド内に充填し、
発泡させてクッション本体を形成すると共に、上記シー
ト状材料と接着一体化させることにより、上記着座部材
をシート状材料を介してクッション本体の着座部に一体
化した座席用シートクッションを得ることができる。
る場合、スラブフォームに予めシート状材料を接着積層
した積層体を形成する。この場合、接着方法としては、
例えば、合成ゴム系の接着剤を使用する方法、シンター
加工する方法（ドライラミネート）、あるいはフレーム
ラミネート（熱融着）する方法などがある。次いで、こ
の積層体を上記モールドのクッション本体座面部に対応
する位置に上記シート状材料が該座面部に対向するよう
に配置し、次いで上記発泡原液をモールド内に充填し、
発泡させてクッション本体を形成すると共に、上記シー
ト状材料と接着一体化させることにより、上記着座部材
をシート状材料を介してクッション本体の着座部に一体
化した座席用シートクッションを得ることができる。
【００２１】以上のような方法により、スラブフォーム
及びシート状材料の種類、目付等を選択採用し、一体化
することにより、スラブフォーム含浸層の硬さや厚さを
変化させることを可能化できる。
及びシート状材料の種類、目付等を選択採用し、一体化
することにより、スラブフォーム含浸層の硬さや厚さを
変化させることを可能化できる。
【００２２】また、シート状材料が境界面に設置される
ようにすることにより、発泡時、発泡原液が膨張する際
にスラブフォームの接触面が伸びることを強制的に抑え
ることになり、従って図２に示すような局所的な「反
り」６・「ひけ」５の状態を防ぐことができる。
ようにすることにより、発泡時、発泡原液が膨張する際
にスラブフォームの接触面が伸びることを強制的に抑え
ることになり、従って図２に示すような局所的な「反
り」６・「ひけ」５の状態を防ぐことができる。
【００２３】
【実施例】以下、実施例を示して本発明を説明するが、
本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
【００２４】〔実施例１〕寸法が３００ｍｍ×２００ｍ
ｍ×２０ｍｍ、密度が０．０５０ｇ／ｃｍ3のスラブ軟
質ポリウレタンフォームに目付３０ｇ／ｍ2、厚さ０．
２ｍｍの不織布（通気性４２０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃ）
を３００ｍｍ×３００ｍｍのスラブフォーム面にフレー
ムラミネート（熱融着）したものを座席用シートクッシ
ョンモールド品を成形するモールドの下型にセットし
た。この時、不織布が型内に注入発泡する原液と接触す
る面になるようにセットする。そして、軟質ポリウレタ
ンフォームモールド用発泡原液を注入し、モールドの上
型を下型にセットし、原液を発泡せしめて座席用シート
クッションを一体発泡成形、脱型して製品を得た。この
成形品の３層構造の中間層（スラブフォーム＋不織布）
である含浸層の厚さを測定したところ２ｍｍであった。
また、一体発泡したスラブフォーム部分の「反り」・
「ひけ」はいずれも認められなかった。
ｍ×２０ｍｍ、密度が０．０５０ｇ／ｃｍ3のスラブ軟
質ポリウレタンフォームに目付３０ｇ／ｍ2、厚さ０．
２ｍｍの不織布（通気性４２０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃ）
を３００ｍｍ×３００ｍｍのスラブフォーム面にフレー
ムラミネート（熱融着）したものを座席用シートクッシ
ョンモールド品を成形するモールドの下型にセットし
た。この時、不織布が型内に注入発泡する原液と接触す
る面になるようにセットする。そして、軟質ポリウレタ
ンフォームモールド用発泡原液を注入し、モールドの上
型を下型にセットし、原液を発泡せしめて座席用シート
クッションを一体発泡成形、脱型して製品を得た。この
成形品の３層構造の中間層（スラブフォーム＋不織布）
である含浸層の厚さを測定したところ２ｍｍであった。
また、一体発泡したスラブフォーム部分の「反り」・
「ひけ」はいずれも認められなかった。
【００２５】〔実施例２〕実施例１において、不織布の
代わりに、目付６０ｇ／ｍ2、厚さ２ｍｍ、及び目付１
００ｇ／ｍ2、厚さ３ｍｍの各粗毛フェルトをそれぞれ
フレームラミネートしたスラブフォームを用いた以外
は、実施例１と同様にして座席用シートクッションの成
形品を作製した。この成形品の中間層（スラブフォーム
＋粗毛フェルト）の含浸層の厚さは、それぞれ４ｍｍ、
５ｍｍであった。製品表面のスラブフォームを確認した
ところ、「反り」・「ひけ」の発生は認められなかっ
た。
代わりに、目付６０ｇ／ｍ2、厚さ２ｍｍ、及び目付１
００ｇ／ｍ2、厚さ３ｍｍの各粗毛フェルトをそれぞれ
フレームラミネートしたスラブフォームを用いた以外
は、実施例１と同様にして座席用シートクッションの成
形品を作製した。この成形品の中間層（スラブフォーム
＋粗毛フェルト）の含浸層の厚さは、それぞれ４ｍｍ、
５ｍｍであった。製品表面のスラブフォームを確認した
ところ、「反り」・「ひけ」の発生は認められなかっ
た。
【００２６】〔実施例３〕実施例１の不織布の代わり
に、寒冷沙（＃２０１２、厚さ０．３ｍｍ）を用いてこ
れをフレームラミネートしたものを用いた以外は、実施
例１と同様にして座席用シートクッションの成形品を作
製した。この時の中間層の含浸厚みは４ｍｍであった。
製品表面のスラブフォームを確認したところ、「反り」
・「ひけ」は発生していないことが確認された。
に、寒冷沙（＃２０１２、厚さ０．３ｍｍ）を用いてこ
れをフレームラミネートしたものを用いた以外は、実施
例１と同様にして座席用シートクッションの成形品を作
製した。この時の中間層の含浸厚みは４ｍｍであった。
製品表面のスラブフォームを確認したところ、「反り」
・「ひけ」は発生していないことが確認された。
【００２７】〔実施例４〕実施例１において、通気性の
低い（８０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃ）不織布を用いた以外
は、実施例１と同様にして座席用シートクッションの成
形品を作製した。この時の中間層の含浸層の厚みは０ｍ
ｍであった。製品表面のスラブフォーム部分に「反り」
・「ひけ」のないことが確認された。
低い（８０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃ）不織布を用いた以外
は、実施例１と同様にして座席用シートクッションの成
形品を作製した。この時の中間層の含浸層の厚みは０ｍ
ｍであった。製品表面のスラブフォーム部分に「反り」
・「ひけ」のないことが確認された。
【００２８】〔実施例５〕スラブフォーム単体を下型に
セットし、その上に実施例１と同じ不織布を接着せずに
重ね合わせた後、その上に注入原液を投入・一体発泡し
た。この方法でもスラブフォーム部の「反り」・「ひ
け」は発生しなかった。なお、中間層の含浸層の厚さは
２ｍｍであった。
セットし、その上に実施例１と同じ不織布を接着せずに
重ね合わせた後、その上に注入原液を投入・一体発泡し
た。この方法でもスラブフォーム部の「反り」・「ひ
け」は発生しなかった。なお、中間層の含浸層の厚さは
２ｍｍであった。
【００２９】〔実施例６〕実施例１において、通気性の
ないポリウレタンフィルム（厚さ３０μｍ）を用いた以
外は、実施例１と同様にして座席用シートクッションの
成形品を作製した。この時の中間層の含浸層の厚みは０
ｍｍであった。製品表面のスラブフォーム部分に「反
り」・「ひけ」のないことが確認された。
ないポリウレタンフィルム（厚さ３０μｍ）を用いた以
外は、実施例１と同様にして座席用シートクッションの
成形品を作製した。この時の中間層の含浸層の厚みは０
ｍｍであった。製品表面のスラブフォーム部分に「反
り」・「ひけ」のないことが確認された。
【００３０】〔比較例〕着座フィーリングや振動伝達特
性を良化させるために座席用シートクッションの座面部
に所望の形状に裁断したスラブフォーム単体を下型にセ
ットし、これにウレタンフォーム発泡原液を注入、一体
発泡し、座席用シートクッションの成形品を作製した。
この成形品は表面側のスラブフォーム部分が正規形状に
対して最大で８ｍｍ程度の局部的な「反り」・「ひけ」
が発生していた（図２参照）。なお、含浸層の厚さは４
ｍｍであった。
性を良化させるために座席用シートクッションの座面部
に所望の形状に裁断したスラブフォーム単体を下型にセ
ットし、これにウレタンフォーム発泡原液を注入、一体
発泡し、座席用シートクッションの成形品を作製した。
この成形品は表面側のスラブフォーム部分が正規形状に
対して最大で８ｍｍ程度の局部的な「反り」・「ひけ」
が発生していた（図２参照）。なお、含浸層の厚さは４
ｍｍであった。
【００３１】上記実施例，比較例の結果を表１に示す。
また、車両用ポリウレタンフォームシートクッションを
直径２００ｍｍの加圧盤で製品厚さの７５％まで圧縮し
た時の応力、撓み曲線の結果を図３に示す。
また、車両用ポリウレタンフォームシートクッションを
直径２００ｍｍの加圧盤で製品厚さの７５％まで圧縮し
た時の応力、撓み曲線の結果を図３に示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】本発明は、上記実施例，比較例から明らか
なように、ポリウレタンフォームモールド用発泡原液と
一体発泡するスラブフォームが接触する境界面にシート
状材料を設置するものである。そのシート状材料の種
類、材質、厚さ、目付等を変えることにより、含浸層の
厚さ等の含浸状態を変化させることができる。その結果
の１例として、図３に示したような、製品の応力・撓み
曲線を任意に変えることが可能となり、座席用シートク
ッションの諸物性、フィーリング、乗り心地を変化させ
る手段として有効な設計手段の１つとなる。
なように、ポリウレタンフォームモールド用発泡原液と
一体発泡するスラブフォームが接触する境界面にシート
状材料を設置するものである。そのシート状材料の種
類、材質、厚さ、目付等を変えることにより、含浸層の
厚さ等の含浸状態を変化させることができる。その結果
の１例として、図３に示したような、製品の応力・撓み
曲線を任意に変えることが可能となり、座席用シートク
ッションの諸物性、フィーリング、乗り心地を変化させ
る手段として有効な設計手段の１つとなる。
【００３４】また、発泡原液を注入時、スラブフォーム
に接する各種シート状材料が原液の膨張に起因するスラ
ブフォームの伸びを強制的に抑制するため、局所的な
「反り」・「ひけ」の状態を防ぐことができるものであ
る。
に接する各種シート状材料が原液の膨張に起因するスラ
ブフォームの伸びを強制的に抑制するため、局所的な
「反り」・「ひけ」の状態を防ぐことができるものであ
る。
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば、シート状材料の介在に
より、クッション本体の座面部と着座部材との境界面に
おける発泡原液含浸状態を制御して、含浸層の厚さ等を
所望のものにすることができ、しかも「反り」・「ひ
け」状態もなく、座り心地の良好な座席用シートクッシ
ョンを得ることができる。
より、クッション本体の座面部と着座部材との境界面に
おける発泡原液含浸状態を制御して、含浸層の厚さ等を
所望のものにすることができ、しかも「反り」・「ひ
け」状態もなく、座り心地の良好な座席用シートクッシ
ョンを得ることができる。
【図１】本発明の一実施例に係る座席用シートクッショ
ンを示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は（Ａ）図のＡ−Ａ
線に沿った断面図である。
ンを示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は（Ａ）図のＡ−Ａ
線に沿った断面図である。
【図２】従来のスラブフォームとの一体発泡した座席用
シートクッションの断面図であり、（Ａ）は「ひけ」の
状態、（Ｂ）は「反り」の状態を示す。
シートクッションの断面図であり、（Ａ）は「ひけ」の
状態、（Ｂ）は「反り」の状態を示す。
【図３】実施例１，２及び比較例の座席用シートクッシ
ョンにおける荷重−撓み曲線を説明するグラフである。
ョンにおける荷重−撓み曲線を説明するグラフである。
１ 座席用シートクッション ２ 着座部材 ３ クッション本体 ４ シート状材料 ５ 「ひけ」部 ６ 「反り」部
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:04 105:08 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (6)
- 【請求項１】 スラブ軟質ポリウレタンフォームからな
る着座部材が、通気性を有するシート状材料を介して、
ポリウレタンフォームモールド品からなるクッション本
体の座面部に、このポリウレタンフォームモールド品を
形成する発泡原液が上記シート状材料及び着座部材に浸
透して発泡することにより、一体化されてなることを特
徴とする座席用シートクッション。 - 【請求項２】 前記通気性を有するシート状材料が不織
布、粗毛フェルト、寒冷沙のいずれか１つ又は複数の組
み合わせであることを特徴とする請求項１記載の座席用
シートクッション。 - 【請求項３】 ポリウレタンフォームモールド用発泡原
液をモールド内で発泡させて得られるポリウレタンフォ
ームモールド品からなるクッション本体の座面部にスラ
ブ軟質ポリウレタンフォームからなる着座部材を一体化
した座席用シートクッションを製造する方法において、
上記着座部材を上記モールドのクッション本体座面部に
対応する位置に配置すると共に、この着座部材の座面部
対向面に通気性を有するシート状材料を積層し、次いで
上記発泡原液をモールド内に充填し、発泡させてクッシ
ョン本体を形成すると共に、上記シート状材料及び着座
部材に浸透した発泡原液を発泡させることにより、上記
着座部材をシート状材料を介してクッション本体の着座
部に一体化することを特徴とする座席用シートクッショ
ンの製造方法。 - 【請求項４】 スラブ軟質ポリウレタンフォームからな
る着座部材が、非通気性のシート状材料に接着されてい
ると共に、このシート状材料にポリウレタンフォームモ
ールド品からなるクッション本体の座面部が、このポリ
ウレタンフォームモールド品を形成する発泡原液が発泡
することにより、一体に接着されてなることを特徴とす
る座席用シートクッション。 - 【請求項５】 前記非通気性のシート状材料の材質がポ
リプロピレン、ポリエチレン、ポリウレタン、ビニロ
ン、ナイロンのいずれか１つ又は複数の組み合わせであ
ることを特徴とする請求項４記載の座席用シートクッシ
ョン。 - 【請求項６】 ポリウレタンフォームモールド用発泡原
液をモールド内で発泡させて得られるポリウレタンフォ
ームモールド品からなるクッション本体の座面部にスラ
ブ軟質ポリウレタンフォームからなる着座部材を一体化
した座席用シートクッションを製造する方法において、
上記着座部材に非通気性のシート状材料を接着、積層
し、この積層体を上記モールドのクッション本体座面部
に対応する位置に上記シート状材料が該座面部に対向す
るように配置し、次いで上記発泡原液をモールド内に充
填し、発泡させてクッション本体を形成すると共に、上
記シート状材料と接着一体化させることにより、上記着
座部材をシート状材料を介してクッション本体の着座部
に一体化することを特徴とする座席用シートクッション
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21704497A JP3731624B2 (ja) | 1996-08-02 | 1997-07-28 | 座席用シートクッションの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20496396 | 1996-08-02 | ||
| JP8-204963 | 1996-08-02 | ||
| JP21704497A JP3731624B2 (ja) | 1996-08-02 | 1997-07-28 | 座席用シートクッションの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1094686A true JPH1094686A (ja) | 1998-04-14 |
| JP3731624B2 JP3731624B2 (ja) | 2006-01-05 |
Family
ID=26514764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21704497A Expired - Lifetime JP3731624B2 (ja) | 1996-08-02 | 1997-07-28 | 座席用シートクッションの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3731624B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002153357A (ja) * | 2000-11-20 | 2002-05-28 | Bridgestone Corp | 車両用シートクッションパッド |
| US7334278B2 (en) | 2002-12-24 | 2008-02-26 | Bridgestone Corporation | Molded polyurethane foam product, seat pad for vehicle, and method for molding polyurethane foam product |
| JP2010142571A (ja) * | 2008-12-22 | 2010-07-01 | Ts Tech Co Ltd | シート用クッション体並びに乗り物用シート |
| JP2014205490A (ja) * | 2014-08-04 | 2014-10-30 | 株式会社ブリヂストン | シートクッションパッド |
| WO2018216563A1 (ja) * | 2017-05-22 | 2018-11-29 | 株式会社ブリヂストン | シートパッド |
-
1997
- 1997-07-28 JP JP21704497A patent/JP3731624B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002153357A (ja) * | 2000-11-20 | 2002-05-28 | Bridgestone Corp | 車両用シートクッションパッド |
| US7334278B2 (en) | 2002-12-24 | 2008-02-26 | Bridgestone Corporation | Molded polyurethane foam product, seat pad for vehicle, and method for molding polyurethane foam product |
| JP2010142571A (ja) * | 2008-12-22 | 2010-07-01 | Ts Tech Co Ltd | シート用クッション体並びに乗り物用シート |
| JP2014205490A (ja) * | 2014-08-04 | 2014-10-30 | 株式会社ブリヂストン | シートクッションパッド |
| WO2018216563A1 (ja) * | 2017-05-22 | 2018-11-29 | 株式会社ブリヂストン | シートパッド |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3731624B2 (ja) | 2006-01-05 |
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