JPH1085619A - 粉砕機、粉砕機用部材、粉砕用媒体、複合セラミックス焼結体および粉砕方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、耐摩耗性と、硬度と、強度と、靭
性とが共に優れていることが要求される、乾式または湿
式による粉砕機等の耐摩耗性部材、たとえば、ボールミ
ルのボール等を提供することを目的とする。 【解決手段】 酸化アルミニウムを主成分とし、１５〜
４０重量％の酸化ジルコニウムを含み、Ｙ₂Ｏ₃、CeＯ₂
の一種または二種を０．１乃至２．０モル％を含むセラ
ミックス材料において、酸化ジルコニウムの平均結晶粒
径が２μm以下、酸化アルミニウムの平均結晶粒径が、
２μm以下であり、酸化ジルコニウムの体積比で５０％
以上が正方晶で存在するアルミナ−ジルコニア系セラミ
ックス素材からなることを特徴とする耐摩耗性部材。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、耐摩耗性、硬度、
強度、靭性に優れ、かつコンタミネーションの少ないこ
とが要求される、磁気記録材料、電子材料、薬品、塗
料、顔料、化粧品粉末、食品、飼料、肥料等、粉体を扱
う産業分野で粗原料を破砕、粉砕、混合、分散するた
め、乾式または湿式の粉砕機の耐摩耗性部材、たとえ
ば、砕分散用メディア単独或いは撹拌ピン乃至は撹拌デ
ィスクによる撹拌の併用によって粉砕物をスラリー化
し、該スラリーと未粉砕物及びメディアを分離するスク
リーンボールミルのボール、容器、容器の内張材、スク
リーンや、アトリッションミルなどの媒体撹拌ミルの容
器、容器の内張材、撹拌スクリュー、撹拌棒、回転ディ
スク、ピン、ボール、ペブル、ビーズ、スクリーンや、
ローラーミルのローラー、粉砕容器の内張材や、ジェッ
トミルの粉砕ノズル、粉砕室の内張材や、ハンマーミル
のローター、ハンマーや、ピンミルのピンローターや、
ディスクミルのローター、ブレードや、コロイドミルの
回転ディスクや、その他各種メカニカルシール、ローラ
といったダイス部品、軸受け部品、ポンプ部品等の用途
分野において、セラミックスが用いられる粉砕機乃至は
粉砕機用部材を提供することにある。

【０００２】

【従来の技術】粉砕機としては、ボール、ビーズなどの
粉砕媒体を運動させ、その運動エネルギによる衝撃力や
摩擦力、圧縮力を利用して被砕物を粉砕するボールミ
ル、媒体撹拌ミルや、ローラによる圧縮力を利用して粉
砕を行うローラミルや、被砕物を高速で内張材に衝突さ
せ、その衝撃による衝撃力によって粉砕を行うジェット
ミルや、ハンマー、ブレード、ピンなどを固設したロー
ターの回転による衝撃力を利用して被砕物を粉砕するハ
ンマーミル、ピンミル、ディスクミルや、剪断力を利用
するコロイドミルなどが広く利用されている。

【０００３】とりわけ、湿式の媒体攪拌型の粉砕機は粉
砕効率が高く、かつ、サブミクロンレベルのきわめて微
粉砕に適した方法である。この粉砕機の上述した粉砕媒
体や内張材などの部材としては、従来の粉砕機はスリッ
ト棒をはじめ、撹拌ピン、撹拌ディスク、スリーブ乃至
はカラーの構成材料は金属、主としてＳＵＳ３０４を含
むＪＩＳ Ｇ４３０５、３１０１で示される一般構造用
圧延鋼材で形成されている。例えば、スクリーンのスリ
ットについて、ウェッジワイヤ方式と呼ばれているが、
このスリット棒が一本一本鑞付によりベースに接合され
た一体物としてスクリーンが形成されていた。又、耐摩
耗性を向上させるためにスリット棒表面に高周波焼入
れ、或いはステライト溶射等の手段を用いて硬度を高め
ていた。近年は粉砕効率の向上、微粉砕の要求から上記
金属の他に、メノウ等の天然石や、アルミナセラミック
ス、ジルコニアセラミックスなどのセラミックス、樹
脂、超硬合金などで構成されたものが使用されているこ
とは周知である。

【０００４】しかしながら、上述したような材料で構成
された部材は極めて摩耗しやすく、粉砕中に摩耗粉が不
純物として被砕物中に大量に混入して、被砕物や、その
被砕物を原料とする各種材料の物性や品質を低下させる
という問題がある。特に、被砕物が、ファインセラミッ
クス材料、磁性材料、電子材料などのいわゆる先端材料
に供するものである場合には、摩耗粉による不純物の混
入が大きな問題になる。

【０００５】このような要求に対して、特開平４−２８
５０６３号では、粉砕機用部材としての必要な特性、特
に、耐摩耗性と、強度と、靭性とをバランスよく備えて
いる素材として、Ａl₂Ｏ₃を主成分として含み、結晶構
造において少なくとも５０体積％が正方晶であるＺrＯ₂
を２０から４０重量％の範囲で含み、ＴiＯ₂を１から５
重量％の範囲で含み、ＭgＯを０.１から１重量％の範囲
で含み、Ａl₂Ｏ₃の平均結晶粒径が１.５から５μmの範
囲にあり、かつ、ＺrＯ₂の少なくとも８０％がＡl₂Ｏ₃
の結晶粒界に存在しているセラミックスからなる粉砕機
用部材を提案している。しかしながら、この部材は、粉
砕機部材として必要な、硬度、並びに、強度、靭性とい
った特性が不十分であり、耐摩耗性及び対衝撃性の面で
実用上の問題があった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】近年粉砕粒子の高分散
化の要求とあいまって、セラミックス製粉砕媒体の使用
により、粉砕機の性能が向上した反面、従来の金属材料
製のスクリーン、粉砕ピン、ディスク等の粉砕機の摩耗
部分の部材では摩耗が激しくなり、極端な場合では１ヶ
月以内という短期間にスリット部が摩耗し、使用に耐え
ない状態となり、スクリーン交換の費用増大、交換頻度
の増加のため作業効率の低下による粉砕物製造のランニ
ングコストが増大されてきた。

【０００７】さらに粉砕機部材は摩耗し、製品への混入
によって、製品自体の品質の低下が問題になってきた。
例えば電子材料や磁性材料では、摩耗により混入した不
純物のため、電気特性や磁性特性の変化等が問題にな
り、塗料の場合では微妙な色調の変化が問題となってき
ている。

【０００８】また、粉砕容器に該当するベッセルや攪拌
駆動部に当たるスリーブ、カラーは粉砕媒体の衝撃によ
って、長い使用期間のうちに内壁部分の欠け、脱落が生
じ、程度がひどくなると亀裂が発生し、破壊に至ってし
まう。このような部分に硬度の低いセラミックスを用い
ると摩耗が著しいので、極めて短時間に使用に耐えられ
なくほど変形が生じてしまう。

【０００９】本発明はこれらの問題点を解決し、耐摩耗
性、耐蝕、耐薬品性に優れ、かつ、製品の電気的、磁気
的な特性劣化がなく、歪みのない、寸法精度の高い攪拌
ピン、攪拌ディスク、カラー、スリーブおよびスクリー
ンを提供するものである。

【００１０】さらに、セラミックス製の粉砕媒体が使用
され始めてまだ日が浅いせいもあるが、品質のばらつき
が大きく、一定条件で操業しても被粉砕物の粒径や粒度
分布に違いが見られるなど工程管理の確立がままならな
い状況にあった。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記欠点
のない粉砕機用等の耐摩耗性部材について、鋭意検討し
た結果、次の発明に到達した。すなわち、基本的には、
「(a)粉砕容器、(b)粉砕用媒体、または(c)粉砕機部材
の少なくとも１つからなる粉砕機であって、少なくとも
(1)粉砕機部材表面、または(2)容器内表面のいずれかに
おいて、少なくとも５０重量％以上の酸化アルミニウム
を含み、０．１から５モル％のＹ₂Ｏ₃および／またはＣ
eＯ₂を含む１５乃至４０重量％の酸化ジルコニウムから
なる複合セラミックスを用いることを特徴とする粉砕
機。」、「酸化アルミニウムを６０乃至８５重量％含む
複合セラミックスであることを特徴とする特許請求項１
記載の粉砕機。」、又はそれに好適に用いられる粉砕機
用部材、粉砕用媒体、複合セラミックス焼結体あるいは
それらを用いた粉砕方法によって問題解決し、目標とす
る要求を達成することができる。

【００１２】特に、焼結体の結晶粒径、緻密度、並びに
ＺrＯ₂の結晶形態が改良され、結果として硬度、強度、
靭性が高いことにより耐摩耗性及び対衝撃性に優れた粉
砕機用等の耐摩耗性部材を提供することを目的とする。
本願は、基本的に摩耗部分に耐磨耗性に優れたセラミ
ックス素材が用いられていることにより、その目的が達
成される。すなわち、酸化アルミニウムを主成分とし、
１５から４０重量％の酸化ジルコニウムを含み、Ｙ
₂Ｏ₃、ＣeＯ₂の一種または二種を０．１乃至５．０モル
％を含むセラミックス材料において、酸化ジルコニウム
の平均結晶粒径が２μm以下、酸化アルミニウムの平均
結晶粒径が、２μm以下であり、酸化ジルコニウムのう
ち５０％以上が正方晶で存在するアルミナ−ジルコニア
系セラミックス素材からなることを特徴とする耐摩耗性
部材である。

【００１３】一方、粉砕媒体については、粗粉砕、微粉
砕それぞれの粉砕効率を向上するために、最も適した媒
体形状とサイズが必要である。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明を実施するための具
体的方法について、粉砕媒体および粉砕機用部材につい
て説明する。

【００１５】〔粉末の種類および合成方法〕純度９９．
９％のオキシ塩化ジルコニルと塩化イットリウム溶液を
ジルコニア（ＺrＯ2）およびイットリア（Ｙ2Ｏ3）とし
てのモル比率が９５：５から９８：２となるように混合
調整する。調整された混合溶液から１００℃前後の温度
に設定したオートクレーブ中で結晶質水和ジルコニアを
得る加水分解法、またはアンモニア水などを添加するこ
とによって中和させて溶解度を低くし、非晶質の水酸化
ジルコニウムと水酸化イットリウムを沈殿析出させる中
和共沈法などの方法により、ジルコニア前駆体を得た
後、焼成して高強度ジルコニア粉末原料とする。

【００１６】〔粉末の性状、物性〕粉末の１次粒子径は
焼成温度に影響され、８００から１０００℃にて焼成を
行うと、０．０１から０．２μｍの範囲に分布し、平均
１次粒子径は約０．１μｍとなる。２次粒子径はレーザ
ー回折法により測定し、０．０１から３０μｍの範囲に
分布し、平均２次粒子径は約０．５乃至２μｍの範囲と
なるように粉砕調整する。

【００１７】〔混合粉末スラリーの調製〕次に、アルミ
ナとの複合粉末を作製する場合の要領について述べる。

【００１８】平均粒径が０．１から２．０μｍで純度が
９９．０％以上であるＡl₂Ｏ₃粉末と０．１から５モル
％のイットリアおよび／またはセリアを含む平均粒径
０．０３から１．０μｍのＺrＯ₂粉末を所定の比率で混
合し、混合粉末を得る。粉砕容器、粉砕機部材用には、
高硬度の材料が好ましいので酸化アルミニウム量は少な
くとも５０重量％、酸化ジルコニウムは１５乃至４０重
量％がよい。この範囲で適度に強度と靭性を有し、耐摩
耗性にも優れた材料が提供できる。さらに、酸化アルミ
ニウムの量が６０乃至８５重量％の範囲であれば耐摩耗
性が一層改善される。さらに望ましくは、６５乃至７５
重量％の酸化アルミニウムと２５乃至３５重量％の酸化
ジルコニウムからなる複合セラミックスを用いると上記
効果を一層引き立てることが可能である。また、粉砕媒
体用の材料としては上記部材よりも硬度が若干低く、靭
性が高いものが好ましいので酸化ジルコニウムを主成分
とし、４０重量％以下の酸化アルミニウムを含み、酸化
ジルコニウムの中にイットリアおよび／またはセリアが
０．１乃至５モル％含むものが望ましい。混合操作は、
湿式でもよく、乾式でもよい。混合粉末は、必要に応じ
て乾燥した後、粗粉砕し、篩分けするか、造粒する。な
お、Al₂Ｏ₃粉末は、緻密な焼結を行えるという理由で、
平均粒径が０.３μmから２μmの範囲にあるのが好まし
い。ZrＯ₂粉末は、Al₂Ｏ₃中への均一な分散を考える
と、平均粒径が１μm以下であるものが好ましい。さら
に、上述した各粉末の純度は、不純物による結晶粒の異
常成長を防止して、強度、硬度、破壊靭性などの機械的
性質を一層向上させるため、９９％以上であるのが好ま
しい。なお、粉砕の程度は平均粒径が０．３μmから２
μmの範囲にあるAl₂Ｏ₃が平均粒径０．３μmから１．２
μm程度になるまで、あるいは平均粒径が０．３μmから
２μmの範囲にあるZrＯ₂が平均粒径０．３μmから１．
２μm程度になるまで、行うことが好ましい。また、混
合の均一性に関しては、平均粒径が０．５μmで純度が
９９．８％であるAl₂Ｏ₃粉末を７０重量％、安定化剤と
して３モル％のＹ₂Ｏ₃を含む平均粒径１．０μmのZrＯ₂
粉末を３０重量％の割合で、３時間、純水中で湿式混合
粉砕して、平均粒径を０．６μmに調製することができ
る媒体撹拌ミルを、１時間以上用いるのと同程度の均一
性・混合程度が好ましい。より好ましくは２時間以上、
さらに好ましくは３時間以上用いるのと同程度の均一性
・混合程度である。

【００１９】〔造粒、成形方法〕粉砕媒体を作製する方
法には、圧縮式、押出し式、転動式などがある。とりわ
け転動造粒法は、粉末を転がして球状ペレットをつくる
方法であり、またロータリープレスは粉末を圧縮してデ
ィスク状の円柱ペレットを作る方法であり、いずれも量
産化、低コスト化が容易であり好ましい。

【００２０】とりわけ転動法は、回転容器、攪拌羽根の
作用により、または振動手段を用いる機械的方法で乾燥
粉末原料を転がしながら、液を散布して、ほぼ球状で必
要な強度を供えたペレットを作るため、０．３ｍｍφか
ら５０ｍｍφ程度までの広い範囲の直径をもつボール状
粉砕媒体を作製するのに適している。

【００２１】粉砕機用部材の成形には、ラバープレスお
よび金型プレスによって、所望する形状の粉砕機器部材
を作製する。ベッセル、スリーブ、スクリーン、粉砕ピ
ンなど複雑形状のものはラバープレス後、削り出しによ
って成形を行い、粉砕ディスクなどディスク状のものは
金型プレスにてニアネットシェイプに成形した。すなわ
ち、金型プレス法では上記粉末を金型に充填し、５００
から４０００kgf/cm²の圧力を加えて成形し成形体を得
た。また、ラバープレス法を用いた場合は、５００から
２０００kgf/cm²の圧力下において成形体を得た。

【００２２】〔焼結、加工方法〕成形体は、大気中また
は不活性雰囲気中で１３００から２２００℃の範囲で３
０分から３時間の焼成することによって、緻密な焼結体
を得ることができる。焼結には、通常の常圧焼結法のほ
か、加圧焼結法や、ホットプレス法を用いることがで
き、あらかじめ成形することを要しない場合もある。焼
結時の雰囲気は、大気中など酸化性雰囲気とする。ま
た、焼結温度と時間は、Al₂Ｏ₃の平均結晶粒径が２μm
以下であり、ZrＯ₂の平均結晶粒径が２μm以下になるよ
うに、かつ望ましくは、焼結体が緻密でビッカース硬度
(Hv)が１３００kgf/mm²以上になるように注意深く制御
する。また、Al₂Ｏ₃が急激に粒成長を起こして焼結体の
硬度、強度を低下させないように、焼結温度近くでは、
０.５℃／分以下のゆっくりした速度で昇温する。一
方、焼結後は、冷却速度が遅すぎると単斜晶のZrＯ₂が
多く析出するため、５℃／分以上の速度で冷却する。仕
上げの研磨は両面ホーニング盤、バレル研磨機により研
磨し、最終的に最大粗さ５０ｎｍ以下の鏡面に仕上げ
る。

【００２３】次に、得られたセラミックスに研削、研磨
などの機械加工を施し、また、必要に応じて貼り付け施
工などを行って所望の部材を得る。

【００２４】〔焼結体の組織、物性〕本発明の粉砕機部
材および／または粉砕用媒体の代表的素材として、アル
ミナ−ジルコニア系複合セラミックスがあり、特に限定
されるものではないが、粉砕機部材としては６０乃至８
５重量％であることが好ましく、６５乃至７５重量％で
あることがより好ましい。また、粉砕用媒体としては、
酸化ジルコニウムを主成分とし、４０重量％以下の酸化
アルミニウムを含み、酸化ジルコニウムの中にイットリ
アおよび／またはセリアが０．１乃至５モル％含むもの
が望ましい。上記アルミナは、純度が高い方が好まし
く、特に限定されるものではないが、純度は、９９．８
重量％以上であることが好ましい。

【００２５】上記部材は、１５から４０重量％の酸化ジ
ルコニウムを含み、酸化ジルコニウム中には、安定化剤
としてＹ₂Ｏ₃、CeＯ₂の一種または二種を酸化ジルコニ
ウムに対し１.５乃至５モル％含み、酸化ジルコニウム
の平均結晶粒径が２μm以下、酸化アルミニウムの平均
結晶粒径が２μm以下であり、酸化ジルコニウムの体積
比で５０％以上が室温で準安定な正方晶で存在するアル
ミナ−ジルコニアセラミックス素材からなることを特徴
とする粉砕機用部材である。さらに、粉砕機部材はビッ
カース硬度が１３００kgf/mm²以上であるセラミックス
素材であることが望ましい。硬度が１３００以下では、
十分な硬度がないので、使用中に摩耗が著しく生じてし
まう。さて、粉砕機用部材における摩耗機構は必ずしも
明らかではないが、硬度が高く、かつ、強度、靭性が高
いものが、耐摩耗性に優れると一般的に考えられてい
た。しかしながら、本発明では、素材として、例えば硬
度１６５０以上のアルミナ−ジルコニア素材を用いた場
合、当該アルミナ−ジルコニア素材よりも、Al₂Ｏ₃及び
ZrＯ₂の結晶粒径及びZrＯ₂の結晶形態、さらには、焼結
体の特性として重要なビッカース硬度(Hv)を精密に制御
することによって硬度、強度、靭性を向上させ、耐摩耗
性の優れた粉砕機が得られることが判明した。すなわ
ち、粉砕機部材よりもビッカース硬度が１００から５０
０kgf/mm²低い粉砕媒体を使用すると、粉砕部材は長期
間の使用によってもほとんど摩耗せず、かつ、粉砕媒体
も均一に摩耗が起こり、従来よりも長寿命することがわ
かった。より好ましくは、粉砕機部材よりもビッカース
硬度が２００から４００kgf/mm²低い材料を粉砕媒体に
用いると、さらにこの効果は顕著である。

【００２６】本発明の粉砕機用部材で用いるセラミック
スの中には、１５から４０重量％のジルコニアを含む素
材がある。酸化ジルコニウムが１５重量％未満であれ
ば、正方晶から単斜晶への応力誘起変態により強度向上
に寄与する酸化ジルコニウムの量が少ないため、本素材
で重要な強度向上の効果が達成できない。一方、酸化ジ
ルコニウムが４０重量％を越えると酸化ジルコニウムの
結晶粒の凝集が起こり強度が低下し、また、酸化アルミ
ニウムの含有率が下がるため、硬度も低下する。よっ
て、酸化ジルコニウムの含有率は、１５から４０重量％
であることが必要である。なお、より好ましい含有率
は、２０から３５重量％である。

【００２７】本発明の素材では、Ｙ₂Ｏ₃、ＣeＯ₂の一種
または二種を０．１乃至５．０モル％を含むことを必要
としており、好ましくは、酸化ジルコニウム中に、安定
化剤としてＹ₂Ｏ₃、CeＯ₂の一種または二種を酸化ジル
コニウムに対し１．５乃至５モル％含んでいる。１.５
モル％未満であれば、酸化ジルコニウム中の正方晶が安
定化されず室温において単斜晶で存在する割合が多くな
り高強度が期待できない。５モル％を越えると逆に正方
晶が完全に安定化される方向になり、室温における応力
誘起変態が起こらず、強度が向上しない。より好ましく
は、安定化剤としてＹ₂Ｏ₃を酸化ジルコニウムに対して
２乃至３.５モル％含んでいることが望ましい。

【００２８】本発明では、酸化ジルコニウムの平均結晶
粒径は、２μm以下である。粒径が２μmを越えると冷却
時に酸化ジルコニウムが単斜晶に変態し、強度が向上せ
ず、また、硬度も高くならない。なお、より好ましい平
均結晶粒径は０.２μm以上０.８μm以下であり、より好
ましい結晶粒径の範囲は、０．２μm以上０．６μm以下
である。

【００２９】本発明では、酸化アルミニウムの平均結晶
粒径は、２μm以下である。２μmを越えると硬度が低下
し、また、酸化アルミニウム基質の強度が低下すると共
に酸化ジルコニウムの単斜晶への変態を抑えることがで
きず、強度が大きく低下するようになる。より好ましい
平均結晶粒径は０.５μm以上１.５μm以下である。

【００３０】本発明では、酸化ジルコニウムの体積比で
５０％以上が室温で準安定な正方晶である。正方晶が体
積比で５０％未満である場合は、正方晶から単斜晶への
応力誘起変態による強度向上が期待できない。好ましく
は９５％以上が望ましい。

【００３１】本発明において、焼結体のビッカース硬度
(Hv)が１６５０kgf/mm²以上としたとき、耐摩耗性が一
層向上する。ビッカース硬度(Hv)が１６５０kgf/mm²未
満では、本素材の主な用途である摺動部材の性能が低下
し、とくに、粉砕機部材における耐摩耗特性が著しく低
下する。

【００３２】さらに、焼結体の曲げ強度が６５kgf/mｍ
² 以上であることが望ましい。この値以上の強度で、衝
撃に対する抵抗の大きい丈夫な粉砕機用部材、粉砕用媒
体および／またはそれらからなる媒体攪拌型粉砕機を実
現することができる。より好ましくは、曲げ強度が８０
kgf/mm²以上である。

【００３３】また、ＪＩＳＲ１６０７に準拠した予亀裂
導入破壊試験法による破壊靱性値が３以上１０ＭＰa・
ｍ^1/2以下のセラミックスからなる媒体攪拌型粉砕機用
部材、および破壊靱性値が４以上２０ＭＰa・ｍ1/2以下
のセラミックスからなる粉砕用媒体を用いることが好ま
しい。この組み合わせにおいて、粉砕部材は長期間の使
用によってもほとんど摩耗せず、かつ、粉砕媒体も均一
に摩耗が起こり、従来よりも長寿命する。

【００３４】粉砕機ベッセルの外表面を金属、プラスチ
ックス、木材のいずれか、またはそれら２種以上の組み
合わせからなる衝撃吸収材によって被覆することによっ
て、粉砕機ベッセルの耐衝撃性が向上し、耐久性が発現
する。金属は比較的柔らかい軟鉄や真鍮、プラスチック
スはエポキシ樹脂、アクリル樹脂を含浸した織布などが
よい。これを外筒に張り付けることによって、内部から
受ける衝撃を吸収する効果がある。

【００３５】セラミックス粉砕媒体の摩耗試験について
は、表面をバレル研磨などにより研磨し、直径５から２
０mmφのセラミックス媒体について、各々のボール２０
０個を内容積１０００mlのセラミックス製ポットミルに
入れ、さらに、媒体の総重量の２０から５０％の水と１
から１０％の平均粒径が０．５から２μmのＳiＣ粉末を
入れ、ポットミルを８０から１２０rpmの速度で２０か
ら１００時間運転し、ボール重量の損耗率を算出した。

【００３６】焼結体の表面粗さは任意の長さ４０μｍの
ラインについて、中心線平均粗さが２０ｎｍ以下で、か
つ、最大表面粗さが１００ｎｍ以下であることが望まし
い。この条件で表面は鏡面状態に近く、耐磨耗性は良好
な結果が得られた。粉砕媒体表面の平均表面粗さが１０
ｎｍ以上、最大表面粗さが１００ｎｍを超えると、表面
が粗すぎて、効率よく粉砕を行えない。表面は急激に磨
耗が生じ、ボールからのコンタミが多くなってしまう。
以上から、ボールの平均表面粗さは２０ｎｍ以下で、か
つ、最大表面粗さが１００ｎｍ以下であることが望まし
い。より望ましくは、平均表面粗さが１０ｎｍ以下で、
かつ、最大表面粗さが８０μｍ以下であることが望まし
い。

【００３７】また、粉砕媒体の表面において、任意の５
０μｍ角の範囲で幅０．５μｍ以上、深さ０．２μｍ以
上で、かつ、長さが１０μｍ以上の研磨傷が２本以下で
あることが望ましい。研磨する過程において、幅０．５
μｍ以上であり、かつ、深さが０．３５μｍ以上の溝状
の傷が発生すると、この部分に被粉砕物が挟み込まれて
デッドスペースとなり、効率よく粉砕が行えない。

【００３８】粉砕用媒体の形状は球状、柱状、錐状のい
ずれでも特に限定されないが、球状のものは数ミクロン
以下の微粉砕用に、それ以外の形状は粗粉砕用に用いら
れることが望ましい。球状では０．２ｍｍ乃至２０ｍｍ
までの直径サイズが用いられるが、細かい径のものほど
短時間で微粉砕が可能となるので好ましい。

【００３９】また、球形以外の形状では平面部の面積が
全表面積の２０乃至５０％の範囲であることが粗粉砕に
おいては好ましい。粗粉砕では程度な範囲で平面部が大
きいほど効率よく衝撃を与えることができる。２０％以
下では低すぎて十分平面を利用した破砕が行えない。ま
た、５０％を超えると縁の部分が多くなって、媒体自体
の摩耗が問題となるので好ましくない。円柱形状の場
合、円柱の直径に対する高さのアスペクト比が０．５乃
至２であって、直径が０．５乃至１５ｍｍであることが
好ましい。

【００４０】部材に適するセラミックの材質としては、
適度な硬度、強度および破壊靱性が必要である。硬度は
ビッカース硬度で１１００以上３０００以下が好まし
い。これ以下では柔らかすぎて、すぐに磨滅が生じてし
まうし、逆に堅すぎると、粉砕媒体側を早く磨滅させた
り、亀裂が生じやすくなる。

【００４１】さらに、焼結体は粉末Ｘ線回折により結晶
構造を解析することによって、実質的に単斜晶を含まな
い正方晶系ジルコニアなど高強度セラミックスであるこ
とが望ましく、ボールの圧壊荷重は０．５ｍｍ径で２０
０ニュートン以上、０．７ｍｍ径で３００ニュートン以
上、１．０ｍｍ径で５００ニュートン以上、２．０ｍｍ
径で１５００ニュートン以上であることがさらに望まし
い。

【００４２】次に、表面粗さの測定方法について述べ
る。

【００４３】粉砕媒体の表面粗さは中心線平均粗さで
０．１μｍ以下であるため、触針式またはレーザーなど
の光学系位相差を用いて測定する方法では検出精度に限
界がある。このため、原子間力顕微鏡や複数の検出器の
ある走査型電子顕微鏡により、表面粗さを測定する方法
が再現性よく高精度の測定が可能となるので好ましい。

【００４４】ここでは原子間力顕微鏡を用いて行った表
面粗さの測定方法について詳述する。原子間力顕微鏡
は、走査型トンネル顕微鏡の１種で、試料表面の微細形
状を非接触で３次元的に測定する顕微鏡である。試料と
カンチレバー先端の探針の間に働くファンデルワールス
力を利用するものである。探針はピラミッド型の突起状
であり、この頂点に試料を近づけることによって、原子
どうしの斥力が働き、カンチレバーが撓む。撓みを一定
に保つように試料高さを制御しながら試料を水平方向に
走査する。このときの高さ方向の制御信号から試料表面
の３次元形状を像に描くことができる。カンチレバーの
撓みはレーザー光の反射方向の変化を利用して検出す
る。原子間力顕微鏡は通常の走査型電子顕微鏡で必要な
導体膜のコーティングが必要ないため、より高精度の測
定が可能である。

【００４５】本発明の粉砕機の主構成は、ベッセルと呼
ばれる粉砕容器部分、アジテータと呼ばれる攪拌駆動部
分および粉砕ビーズ、メディアと呼ばれる粉砕媒体部分
からなる。すなわち、粗原料を粉砕するため、粗原料の
粉砕物をメディア単独あるいは撹拌ピンまたは撹拌ディ
スクによる撹拌の併用によって粉砕物をスラリー化し、
該スラリーと未粉砕物及びメディアをスクリーンで分離
する構成が一般的である。その全体図を図１に示す。ベ
ッセル（１）と呼ばれる粉砕容器、回転軸となるアジテ
ータシャフト（２）にスリーブ（３）を介して嵌合され
た粉砕ピン（４）、スクリーン（５）と呼ばれる被粉砕
物と粉砕媒体を分離する部分および粉砕容器に充填され
た粉砕用媒体（６）から構成される。

【００４６】本発明の粉砕機において摩耗する部分は、
前記粉砕容器部分、攪拌駆動部分および粉砕媒体部分の
すべてに該当する。とりわけ、スクリーンのスリット部
分、撹拌ピン、撹拌ディスク乃至はスリーブまたはカラ
ーなどの摩耗が特に問題とされる。これらの摩耗部分の
少なくとも１つを備え、かつ、上述したように硬度、強
度、靱性が高く、耐磨耗性に優れたセラミックス素材が
用いられていることにより、本発明の目的は達成される
が、好ましくは撹拌ピンまたは撹拌ディスクが、より好
ましくは、スクリーンも、さらに好ましくはスリーブま
たはカラーも、上述したセラミックスで構成されること
により本発明の目的は効果的に達成される。各部位をそ
れぞれセラミックス化することにより、それぞれ耐久性
は向上するが、金属成分の混入を防ぐためには、できる
だけすべての部位をセラミックス化することが有効であ
る。

【００４７】本発明におけるセラミックス素材につい
て、耐摩耗性を有するセラミックス素材ならば特に限定
されるものではないが、具体例を挙げるならば、部分安
定化ジルコニア、特に正方晶系ジルコニア、ジルコニア
−アルミナ複合素材、窒化珪素、炭化珪素、金属シリコ
ン含有炭化珪素、アルミナ、超硬等が例示できる。一般
にセラミックスは金属材料に比べて耐摩耗性は非常に大
きい。特に正方晶のジルコニア（部分安定化ジルコニア
とも呼ばれる）及び窒化珪素はその曲げ強さは７０から
１５０kgf/mm² と高く、耐摩耗性も大きい、硬度はビッ
カース硬度で１２００から１８００kgf/mm² である。ま
た、アルミナは更に硬度が高く、１６００から２０００
kgf/mm² であり、硬度が高い材料に対しての耐摩耗性が
大きい。しかしながら、曲げ強さは５０kgf/mm² 前後と
幾分低いので、比較的小型のものに適用するのが好まし
い。アルミナ−ジルコニア複合素材は曲げ強さは８０kg
f/mm² 前後でアルミナより大きく、且つ硬度も１６００
kgf/mm²以上と高く、耐摩耗性もあり、最適の材料の１
つである。正方晶のジルコニアは平均粒径 1μm 以下の
固溶化したＹ₂ Ｏ₃を1.5 から 5モル％含み、平均粒径
0.5 から 2μm からなるものが好ましい。アルミナ−ジ
ルコニア複合素材（ＺＴＡ）では、酸化アルミニウムを
主成分とし、結晶構造として５０体積％以上が正方晶で
あるＺｒＯ₂を１５から４０重量％の範囲で含み、か
つ、Ａｌ₂Ｏ₃の平均粒径が５．０μｍ以下、ＺｒＯ₂の
平均粒径が２．０μｍ以下の範囲であることが好まし
い。かかる複合素材はＡｌ₂Ｏ₃の優れた熱伝導率特性を
有しつつ、高い強度が発揮される。

【００４８】本発明の媒体攪拌型粉砕機について構成部
品に分けて詳述する。前述したように、粉砕機はベッセ
ルと呼ばれる粉砕容器部材、カラー、スリーブと呼ばれ
るアジテータシャフトに付随する攪拌軸周辺部材、粉砕
ディスク、粉砕ピンと呼ばれる粉砕媒体を直接駆動させ
るためのシャフトに嵌合する部分、スクリーンと呼ばれ
る被粉砕物と粉砕媒体を分離する部分および粉砕容器に
充填されるボール状、ペレット状の粉砕媒体から構成さ
れる。

【００４９】まず、スクリーンについて説明する。スク
リーンとは、粗原料を粉砕するため粗原料の粉砕物をメ
ディア単独或いは撹拌棒による撹拌の併用によって粉砕
物をスラリー化する粉砕機において該スラリーと未粉砕
物及びメディアを分離するための耐摩耗性のある部材で
ある。図２のスクリーンは円筒状の内側から外側へ濾過
されるようになっており、ＳＵＳ３０４製ベース
（７）、ジルコニア製スリット棒（８）および補強棒
（９）で構成されている。環状のベース（７）の内側円
周上には溝が加工してあり、この溝にスリット棒（８）
が必要数量だけ嵌合セットしてある。嵌合されたスリッ
ト棒は押え板により、ずれないように嵌合され、取付け
ネジで機械的に締付け固定されている。このように固定
すれば、粉砕媒体や未粉砕物の動きや機械振動による動
荷重や衝撃荷重により、外れることなくしっかりと固定
される。環状で断面形状が三角形の押え板はベース
（７）の溝に嵌合されたスリット棒が使用中にずれない
ようにするための補助的な部品で、材料は比較的弾力性
のあるポリイミド樹脂などの素材が望ましい。通常のス
クリーンは、円筒形でスリットが円周上で軸と平行に同
心円状に配列されていて、外から中に濾過させる場合は
スリット棒を外側から、中から外に濾過させる場合はス
リット棒を内側に配列する等の工夫がされている。スク
リーンの直径は通常５０ｍｍから１ｍに達するものまで
あるが、それ以外の大きさでも何等問題ない。各部品は
その都度、所定のスリット幅の大きさ、全体の大きさか
らの設定強度の設計計算より任意の値を設定される。

【００５０】次にスリット棒の形状であるが、基本的に
はその断面が４辺形であり、濾過するスクリーンである
ので、少なくとも濾過物が通過する入り口側が出口側よ
り大きい形状の方が、スリット棒どうしで構成されるス
リット幅を通じて濾過される際に通過物の詰まりが生じ
難い。好ましくはその断面形状が台形で長辺側が入り口
に来るように配列すると濾過物がスクリーンのスリット
棒を通過後詰まることなく排出される。又、ベースにス
リット棒を嵌合する際にも断面が台形または三角形が締
め込みが容易であるので好ましい。台形形状としては、
長辺部：短辺部＝１０：１から１０：９、長辺部：高さ
＝２：１から１：１０の範囲のものが締め込みが簡単で
より好ましい。

【００５１】スリット棒の角のエッジ部分は最も摩耗を
受け易く、又、衝撃的な荷重により欠け易い部位なの
で、予めエッジ部分はＣ面０．１から０．２程度の面取
りをしておくことは好ましいことである。

【００５２】次にベースのスリット棒を受ける溝の形状
については、スリット棒が適度な嵌合深さおよび嵌合の
突出高さが得られるものであれば特に限定されるもので
はないが、たとえば、深さがスリット棒の肉厚よりも若
干浅くするか溝幅の勾配や形状（段差など）を調整する
ことにより達成できる。好ましくはスリット棒が台形で
ある場合、溝も勾配のついた台形の方がよい。

【００５３】以上円筒形スクリーンの場合について説明
したが、他に円盤状のものもよく用いられる。

【００５４】円盤状スクリーンの場合は、図３のように
中心部の円形のベースと外周部の環状のベースの間にス
リット棒を放射状に配列される。この場合はスリット幅
を一定にするためにスリット棒は錐状の放射状に先端が
太くなったものを使用することが好ましい。また、四角
型のスクリーンの場合は角型のベースにスリット棒を平
行に嵌合し、その両端を固定すれば良い。また、円盤状
スクリーンのスリットの外側嵌合部分は、その放射形状
のためＬ字型に切り込んだ形状にしても良い。この場
合、切り欠き部分と残った部分の比がおおよそ１：５か
ら１：４０程度が好ましい。いずれの場合においても本
スクリーンはベースに嵌合するための溝とその溝の嵌合
する深さ以上の肉厚のセラミックス製のスリット棒をそ
の溝に嵌合させて一定幅のスリットを具現化する。この
ようにすれば、メディアや未粉砕物はベース材料に直接
触れることなく、耐摩耗性の良いスリット棒のみで濾過
され、又スリット幅は精度良く機械加工されたスリット
棒及び精度良く機械加工されたベースの溝に支配され、
鑞付や溶接による歪みも受けないので精度の良いスクリ
ーンが具現化できる。

【００５５】さて、粉砕機において、粉砕媒体や粉砕物
を効果的に撹拌するのに、粉砕機内部で回転する撹拌手
段が好適に用いられる。典型的な撹拌手段として粉砕ピ
ンおよび撹拌ディスクが挙げられる。

【００５６】まず、粉砕ピンについて説明する。粉砕ピ
ンは、回転中心軸に対しておおよそ直角に配置される。
図１のようにアジテータシャフト（２）により貫通され
たスリーブ（３）を介して取り付けられる方が、回転中
心軸シャフトに直接取り付けるよりも好ましい。粉砕ピ
ンのサイズは特に限定されるものではないが、直径は３
から３０ｍｍ、長さは２０から３００ｍｍ、あるいは撹
拌機の内径の３％から１０％程度が一般的サイズであ
る。また、先端部分はＣ面１から５ｍｍ程度の面取りさ
れていることが好ましい。本数は４から１６が一般的で
ある。粉砕ピンは回転中心軸方向に多段に設けてもかま
わない。この場合、上段と下段の粉砕ピンは回転中心軸
の長軸方向上１列に設けてもよいが、互い違いになるよ
うに設置しても構わない。粉砕ピンの断面形状は耐久性
などを勘案して円形が好ましい。

【００５７】粉砕ピンの固定方法としては、別のピンで
かしめて固定するピン留め式粉砕ピンや、ピン自身にネ
ジ切りして固定するねじ切り式粉砕ピンがある。ピン留
め式粉砕ピンでは、粉砕ピン自身のねじ切り部分が欠け
る恐れがないのでねじ切り式粉砕ピンよりも好ましい。

【００５８】まず、前者のピン留め式粉砕ピンについて
説明する。これは、固定端部内部、例えばスリーブ内に
おいて、撹拌ピンの長軸に対して垂直に別のピンで締め
付ける。粉砕ピンが前記にように締め付けられる部位
は、好ましくは図４に示すピン留め括れ部を有する。ピ
ン留め括れ部は粉砕ピンの直径の７０から９０％程度の
直径であることが好ましい。７０％以下では細すぎて強
度が弱くなり、９０％以上では浅すぎて締め付け固定が
弱く、粉砕ピンが抜け落ちる心配がある。また、ピン留
め括れ部の回りにはＣ面加工して、Ｃ１からＣ３程度の
面取りをしておくことが好ましい。なお、ピン留め括れ
部を全周的に設けず締め付けられる方位にのみ設ける態
様もありえるが、これは位置合わせがやや困難となる。
また、ピン留め凹部を深くして、場合によっては貫通孔
にする態様もあり得る。ピン留め式粉砕ピンに用いるス
リーブとしては、差し込み孔に粉砕ピンが挿入される。
差し込み孔は製作の容易さから、スリーブの回転中心軸
貫通孔まで、貫通していることが好ましい。粉砕ピン差
し込み孔が貫通している場合、粉砕ピンの先端は回転中
心軸に到達して、締め付け位置の位置決めができる。差
し込まれた粉砕ピンは差し込みピン孔２２より挿入され
た差し込みピンにより固定される。粉砕ピン方式のスリ
ーブの下端部にはスクリュー羽根が設けられていて、メ
ディアや粉砕粒子を遠心力を利用して外周部へ排除す
る。なお、粉砕機が大きく回転中心軸方向に沿って長い
場合、スリーブのスクリュー羽根を有さない端面側に両
端面が平坦なスリーブを端面同士で密着させ、複数並べ
て回転中心軸に取り付けて対応することもできる。

【００５９】後者のネジ切り式撹拌ピンは、図５に示す
ように撹拌ピンの先端に雄ねじのねじ切り部、撹拌ピン
差し込み孔に雌ねじが切られ，差し止めピン及び差し止
めピン挿入孔を有さない以外は、ピン留め式撹拌ピンお
よびそのスリーブと同様である。なお、撹拌ピンをレン
チなどにより、締め付けるために、平面切り欠き部を設
けるとよい。

【００６０】次に撹拌ディスクについて説明する。図６
に示したように撹拌ディスク（１０）とカラー（１１）
を交互に積み重ねた構造で構成される。これらは撹拌ピ
ンのスリーブの場合と異なり、長軸方向に締め付けられ
ることにより固定される。撹拌ディスクの直径はおおよ
そ５０から４００ｍｍ、あるいは粉砕装置内径の５０か
ら９０％であることが好ましい。また、厚みは３から２
０ｍｍが好ましい。

【００６１】図７に車輪型の撹拌ディスクの例を示す。
中心にはディスクの回転中心軸貫通孔を有する。この孔
の形状を見てもわかるとおり、撹拌ディスクの場合、回
転中心軸の断面形状は正方形など非真円形状であること
が好ましい。真円形状だと、回転時に、撹拌ディスクと
回転中心軸との間に滑りが発生して、回転効率が低下す
る恐れがあるからである。重量軽減と撹拌効率向上のた
め、撹拌ディスクには円周孔が設けられている。円周孔
の面積は撹拌ディスクの面積の１０から５０％程度が好
ましく、孔の数は２から６個が好ましい。また、回転方
向にスロープ部を設けることより抵抗が軽減されてよ
い。さらに円周上ピン部の出っ張りにより、撹拌効率を
高めることができる。図８には風車型の撹拌ディスクの
例を示す。これは円周孔の代わりに円周溝をを有する。
中心には車輪型の撹拌ディスクと同様にディスクの回転
中心軸貫通孔を有する。この図においては時計回りに回
るものである。溝の数などの好適範囲は車輪型の場合と
ほぼ同様である。

【００６２】次に撹拌ディスクの間に設けられるカラー
を図９に説明する。カラー自身は撹拌ディスクほど抵抗
を受けないので、回転中心軸との滑りは殆ど問題となら
ないので、カラーの回転中心軸貫通孔は真円形状でもか
まわない。ただし、回転中心軸とカラー内径とは接する
ようサイズを調整することが好ましい。カラーの直径は
おおよそ２０から２００ｍｍあるいは粉砕装置内径の２
０から５０％であることが好ましい。また、厚みは１５
から２００ｍｍが一般的である。

【００６３】（物性測定の方法）このようにして得られ
たジルコニアセラミックスについて、平均結晶粒径、正
方晶ジルコニアの割合、及びビッカース硬度(Ｈv)を求
めた。

【００６４】平均結晶粒径は、ジルコニア表面を研磨し
た後エッチングし、そのエッチング面の顕微鏡写真にお
いて、結晶粒の円相当径の数平均径を画像処理にて求め
た。

【００６５】正方晶の割合は、セラミックスの表面を注
意深く鏡面研磨し、Ｘ線回折法によって分析したとき、
２θ＝３０.２°付近に現れる正方晶の（１１１）面の
回折ピークの積分強度Ｔ（１１１）と、２θ＝２８.２
°付近に現れる単斜晶の（１１１）面の回折ピークの積
分強度Ｍ（１１１）と、２θ＝３１.５°付近に現れる
単斜晶の（１１１^-）面の回折ピークの積分強度Ｍ（１
１１^-）とから、式 Ｔ(111)/{Ｔ(111)+Ｍ(111)+Ｍ(111^-)}×100 [体積％] によって求めた。なお、１^- は、−１を表す。

【００６６】ビッカース硬度(Ｈv)は、セラミックス表
面を注意深く鏡面研磨し、そこに、ビッカース圧子を、
加重Ｐ［kgf］でセラミックス表面に圧入したときにで
きる圧痕の対角線の長さをd [mm]とすると、式 Ｈv［kgf/mm²］＝１.８５４３７×Ｐ／（d×d） によって求め、７点測定した後、最高値と最低値を除く
５点の平均値とした。

【００６７】破壊靱性値はＪＩＳＲ１６０７、曲げ強度
はＪＩＳＲ１６０１の３点曲げに準拠して行った。

【００６８】

【実施例】以下に、本発明について、下記実施例を用い
て、具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定さ
れない。

【００６９】[実施例１] （粉砕媒体）純度９９．９％のオキシ塩化ジルコニウム
と塩化イットリウム溶液をジルコニアおよびイットリア
に換算して、モル比率９７．２５：２．７５となるよう
に混合調製し、これにさらにＡl2Ｏ3換算で０．３７５
重量％となるように塩化アルミニウムを添加する。調製
された混合溶液から、９５℃に設定したオートクレーブ
中でジルコニア前駆体となる結晶質水和ジルコニアを得
た。これを８００℃にて焼成し、平均粒子径０．１２μ
ｍの粉末原料とする。

【００７０】これを媒体撹拌型ミルを用いて、３時間、
純水中で湿式粉砕して、平均凝集粒径を０．６μmに調
製した後、バインダーとしてポリビニルアルコールを加
え、スプレードライヤーにより噴霧造粒乾燥し、平均１
５０μｍの造粒粉末を得た。

【００７１】次に転動造粒法により粉砕媒体を成形し
た。ここでは、回転容器を用いて乾燥粉末原料を転がし
ながら、液を散布して、球状ペレットを作製した。

【００７２】成形されたペレットは、大気中１４００
℃、１時間焼成することによって、緻密な焼結体を得る
ことができた。仕上げの研磨はバレル研磨を用い、最終
的に最大粗さ０．０３μｍの鏡面に仕上げた。

【００７３】 ＺrＯ₂の平均結晶粒径 ： ０.５μm ＺrＯ₂の正方晶の割合 ： １００体積％ ビッカース硬度(Hv) ： １３２０kgf/mm² 曲げ強度 ： １２８kgf/mm² 破壊靱性値 ： ７．３MPa・m^-1/2 焼結体の表面粗さは、原子間力顕微鏡により測定した。
平均表面粗さは５．４ｎｍで、最大粗さが７６ｎｍであ
った。また、観察したボールの表面において、巾０．５
μｍ以上で、かつ、深さ０．３５μｍ以上、長さ１０μ
ｍ以上の研磨傷はなかった。

【００７４】焼結体を粉末Ｘ線回折により結晶構造を解
析した結果、実質的に単斜晶を含まない正方晶系のジル
コニアであり、圧壊荷重は０．５ｍｍ径で２５０ニュー
トン、０．７ｍｍ径で４３０ニュートン、１．０ｍｍ径
で７５０ニュートンであった。

【００７５】（粉砕機用部材）平均粒径が０．５μｍで
純度が９９．８％であるアルミナ粉末を７０重量％、３
モル％のイットリアを含む平均粒径１．０μｍのジルコ
ニア粉末を３０重量％の割合で、媒体攪拌型ミルを用い
て、３時間、純水中で湿式混合粉砕して、平均凝集粒径
を０．６μmに調製した後、バインダーとしてポリビニ
ルアルコールを加え、スプレードライヤーにより噴霧造
粒乾燥し、混合粉末を得た。

【００７６】次に、ラバープレスおよび金型プレスによ
って、所望する形状の粉砕機器部材を作製する。ベッセ
ル、スリーブ、スクリーン、粉砕ピンはラバープレス
法、粉砕ディスクは金型プレスにて作製した。すなわ
ち、金型プレス法では上記粉末を金型に充填し、１００
０kgf/cm²の圧力を加えて成形し成形体を得た。また、
ラバープレス法を用いた場合は、１０００kgf/cm²の圧
力下において、の成形体を得た。

【００７７】次に、上記成形体を、大気中にて１５５０
℃、２時間焼結し、アルミナ−ジルコニア系複合セラミ
ックスを得た。

【００７８】 Ａl₂Ｏ₃の平均結晶粒径 ： １.０μm ＺrＯ₂の平均結晶粒径 ： ０.５μm ＺrＯ₂の正方晶の割合 ： １００体積％ ビッカース硬度(Hv) ： １７１０kgf/mm² 曲げ強度 ： ８５kgf/mm² 破壊靱性値 ： ５．３MPa・m^-1/2 摩耗試験については、表面をバレル研磨した直径１０mm
の上記ジルコニア製ボールについて、そのボール２００
個を内容積１０００mlの上記アルミナ−ジルコニア製ポ
ットミルに入れ、さらに、ボール部材の総重量の３６％
の水と４％の平均粒径が１μmのＳiＣ粉末とを入れ、ポ
ットミルを１００rpmの速度で５０時間運転し、ボール
重量の損耗率を計算した。

【００７９】 摩耗による損耗率 ： ０.０６％ [実施例２] （粉砕媒体）実施例１の粉砕機部材に用いたアルミナ−
ジルコニア混合粉末を用いて、これを媒体撹拌型ミルを
用いて、３時間、純水中で湿式混合粉砕して、平均凝集
粒径を０．８μmに調製した後、バインダーとしてポリ
ビニルアルコールを５重量％加え、スプレードライヤー
により噴霧造粒乾燥し、平均１５０μｍの造粒粉末を得
た。

【００８０】造粒粉末をは転動造粒法により平均直径
０．８μｍとなるように成形した。ここでは、回転容器
を用いて乾燥粉末原料を転がしながら、液を散布して、
球状ペレットを作製した。

【００８１】成形されたペレットは、大気中１５５０
℃、１時間焼成することによって、緻密な焼結体を得る
ことができた。仕上げの研磨はバレル研磨を用い鏡面に
仕上げた。

【００８２】焼結体の表面粗さは、原子間力顕微鏡によ
り測定した。平均表面粗さは７．４ｎｍで、最大粗さが
８８ｎｍであった。また、観察したボールの表面におい
て、巾０．５μｍ以上で、かつ、深さ０．３５μｍ以
上、長さ１０μｍ以上の研磨傷はなかった。

【００８３】焼結体を粉末Ｘ線回折により結晶構造を解
析した結果、実質的に単斜晶を含まない正方晶系のジル
コニアであり、圧壊荷重は０．５ｍｍ径で２２０ニュー
トン、０．７ｍｍ径で３９０ニュートン、１．０ｍｍ径
で７１０ニュートンであった。

【００８４】（粉砕機用部材）アルミナの平均粒径は
０．１７μｍのものを用い、この粉末に、ＭgＯを０．
５重量％、ＳiＯ2を０．２重量％添加し、バインダーに
はボリビニルアルコールを５重量％、溶媒は純水として
スラリーを調製した。

【００８５】このスラリーを媒体攪拌型ミルを用いて、
３時間、純水中で湿式混合粉砕して、平均凝集粒径を
０．６μmに調製した後、バインダーとしてポリビニル
アルコールを加え、スプレードライヤーにより噴霧造粒
乾燥し、混合粉末を得た。

【００８６】次に、実施例１と同じく金型プレスおよび
／またはラバープレスによって、所望する形状の粉砕機
器部材を作製する。

【００８７】成形体は大気中１６００℃にて２時間焼成
することによって、緻密なアルミナ焼結体を得ることが
できた。

【００８８】 アルミナの平均結晶粒径 ： １．８μm ビッカース硬度(Ｈv) ： １８５０kgf/mm² 曲げ強度 ： ４７kgf/mm² 破壊靱性値 ： ３．９MPa・m^-1/2 摩耗試験については、表面をバレル研磨した直径１０mm
の上記アルミナ−ジルコニア製ボールについて、そのボ
ール２００個を内容積１０００mlのアルミナ製ポットミ
ルに入れ、さらに、ボール部材の総重量の３６％の水と
４％の平均粒径が１μmのＳiＣ粉末とを入れ、ポットミ
ルを１００rpmの速度で５０時間運転し、ボール重量の
損耗率を計算した。

【００８９】 摩耗による損耗率 ： ０.０９％ [実施例３] （粉砕媒体）平均粒径０．１２μｍの炭化珪素粉末に、
Ｂを０．７５重量％、Ｃを２．５重量％、金属Ｓiを１
０重量％添加する。バインダーにはボリビニルアルコー
ルを５重量％添加し、溶媒には純水を用いてスラリーと
した。

【００９０】これを媒体撹拌型ミルを用いて、３時間、
純水中で湿式混合粉砕して、平均凝集粒径を０．８μm
に調製した後、バインダーとしてポリビニルアルコール
を５重量％加え、スプレードライヤーにより噴霧造粒乾
燥し、平均１２０μｍの造粒粉末を得た。

【００９１】造粒粉末をは転動造粒法により平均直径
０．８μｍとなるように成形した。ここでは、回転容器
を用いて乾燥粉末原料を転がしながら、液を散布して、
球状ペレットを作製した。

【００９２】成形されたペレットは、アルゴン雰囲気中
１７００℃、１時間焼成することによって、緻密な焼結
体を得ることができた。仕上げの研磨はバレル研磨を用
い鏡面に仕上げた。

【００９３】焼結体の表面粗さは、原子間力顕微鏡によ
り測定した。平均表面粗さは１０．５ｎｍで、最大粗さ
が９０ｎｍであった。また、観察したボールの表面にお
いて、巾０．５μｍ以上で、かつ、深さ０．３５μｍ以
上、長さ１０μｍ以上の研磨傷はなかった。

【００９４】本試料について、Ｘ線回折により分析した
結果、基材にはβ-ＳiＣ、Ｃ、Ｓiの特性Ｘ線ピークが
観測された。

【００９５】 粉砕媒体の平均結晶粒径 ： １.２μm ビッカース硬度(Ｈv) ： ２３５０kgf/mm² 曲げ強度 ： ３３kgf/mm² 破壊靱性値 ： ５．５MPa・m^-1/2 （粉砕機部材）平均粒径０．１２μｍの炭化珪素粉末
に、Ｂを０．７５重量％、Ｃを２．５重量％、Ａl２Ｏ
３を３．０重量％添加し、バインダーとしてボリビニル
アルコールを５重量％添加して、溶媒には純水を用いて
スラリーを調製した。このスラリーを媒体攪拌型ミルを
用いて、３時間、純水中で湿式混合粉砕して、平均凝集
粒径を０．９μmに調製した後、バインダーとしてポリ
ビニルアルコールを加え、スプレードライヤーにより噴
霧造粒乾燥し、混合粉末を得た。

【００９６】次に、実施例１と同じく金型プレスおよび
／またはラバープレスによって、所望する形状の粉砕機
器部材を作製する。

【００９７】成形体はアルゴン雰囲気中２１５０℃にて
３時間焼成することによって、緻密な焼結体を得ること
ができた。

【００９８】 ＳiＣの平均結晶粒径 ： ２.２μm ビッカース硬度(Ｈv) ： ２７００kgf/mm² 曲げ強度 ： ５５kgf/mm² 破壊靱性値 ： ３．５MPa・m^-1/2 摩耗試験については、表面をバレル研磨した直径１０mm
の上記金属シリコン含有炭化珪素製ボールについて、そ
のボール２００個を内容積１０００mlのＳiＣ製ポット
ミルに入れ、さらに、ボール部材の総重量の３６％の水
と４％の平均粒径が１μmのＳiＣ粉末とを入れ、ポット
ミルを１００rpmの速度で５０時間運転し、ボール重量
の損耗率を計算した。

【００９９】 摩耗による損耗率 ： ０.０８％ [実施例４] （粉砕媒体）実施例２の粉砕媒体に用いたアルミナ−ジ
ルコニア混合粉末を用いて、これと同様に平均直径１．
２ｍｍとなるように転動法により成形した。

【０１００】成形体は、大気中１５５０℃、１時間焼成
することによって、緻密な焼結体を得ることができた。
仕上げの研磨はバレル研磨を用い鏡面に仕上げた。

【０１０１】焼結体の表面粗さは、原子間力顕微鏡によ
り測定した。平均表面粗さは７．７ｎｍで、最大粗さが
６８ｎｍであった。また、観察したボールの表面におい
て、巾０．５μｍ以上で、かつ、深さ０．３５μｍ以
上、長さ１０μｍ以上の研磨傷はなかった。

【０１０２】焼結体特性は実施例２と同じである。

【０１０３】（粉砕機部材）平均粒径が０．５μｍで純
度が９９．８％であるアルミナ粉末を８０重量％、３モ
ル％のイットリアを含む平均粒径１．０μｍのジルコニ
ア粉末を２０重量％の割合で、媒体攪拌型ミルを用い
て、３時間、純水中で湿式混合粉砕して、平均凝集粒径
を０．６μmに調製した後、バインダーとしてポリビニ
ルアルコールを加え、スプレードライヤーにより噴霧造
粒乾燥し、混合粉末を得た。

【０１０４】次に、実施例１と同様にラバープレスおよ
び金型プレスによって、所望する形状の粉砕機器部材を
作製する。ベッセル、スリーブ、スクリーン、粉砕ピン
はラバープレス法、粉砕ディスクは金型プレスにて作製
した。ベッセルの外表面にケブラー織布にエポキシ樹脂
を含浸したコンポジット繊維、厚さ１０ｍｍを張付けて
補強した。

【０１０５】次に、上記成形体を、大気中にて１５５０
℃、２時間焼結し、アルミナ−ジルコニア系複合セラミ
ックスを得た。さらに、ベッセルの外表面にケブラー織
布にエポキシ樹脂を含浸した厚さ１０ｍｍのコンポジッ
ト繊維を張付けて補強した。

【０１０６】 Ａl₂Ｏ₃の平均結晶粒径 ： １.２μm ＺrＯ₂の平均結晶粒径 ： ０.６μm ＺrＯ₂の正方晶の割合 ： ９５体積％ ビッカース硬度(Hv) ： １６８０kgf/mm² 摩耗試験については、表面をバレル研磨した直径１５ｍ
ｍの上記アルミナ−ジルコニア製粉砕媒体について、そ
のボール２００個を内容積１０００mlの上記粉砕機部材
を構成するアルミナ−ジルコニア製ポットミルに入れ、
さらに、媒体部材の総重量の３６％の水と４％の平均粒
径が１μmのＳiＣ粉末とを入れ、ポットミルを１００rp
mの速度で５０時間運転し、ボール重量の損耗率を計算
した。

【０１０７】 摩耗による損耗率 ： ０.１２％ [実施例５] （粉砕媒体）実施例１と同様にして、粉末を調合し、造
粒後、ロータリープレス法によりディスク状の粉砕媒体
を成形した。

【０１０８】粉砕媒体のグリーン形状は、直径１５ｍｍ
φ、高さ１５ｍｍであり、平面部面積は全表面積の３３
％となる。アスペクト比（高さ／直径）は１である。

【０１０９】これを１４００℃にて焼結し、表面粗さを
原子間力顕微鏡により測定した。平均表面粗さは５．１
ｎｍで、最大粗さが７４ｎｍであった。また、観察した
ボールの表面において、巾０．５μｍ以上で、かつ、深
さ０．３５μｍ以上、長さ１０μｍ以上の研磨傷はなか
った。

【０１１０】（粉砕機用部材）平均粒径が０．５μｍで
純度が９９．８％であるアルミナ粉末を８０重量％、３
モル％のイットリアを含む平均粒径１．０μｍのジルコ
ニア粉末を２０重量％の割合で、媒体攪拌型ミルを用い
て、３時間、純水中で湿式混合粉砕して、平均凝集粒径
を０．６μmに調製した後、バインダーとしてポリビニ
ルアルコールを加え、スプレードライヤーにより噴霧造
粒乾燥し、混合粉末を得た。

【０１１１】次に、実施例１と同様にラバープレスおよ
び金型プレスによって、所望する形状の粉砕機器部材を
作製する。ベッセル、スリーブ、スクリーン、粉砕ピン
はラバープレス法、粉砕ディスクは金型プレスにて作製
した。ベッセルの外表面にケブラー織布にエポキシ樹脂
を含浸したコンポジット繊維、厚さ１０ｍｍを張付けて
補強した。

【０１１２】次に、上記成形体を、大気中にて１５５０
℃、２時間焼結し、アルミナ−ジルコニア系複合セラミ
ックスを得た。さらに、ベッセルの外表面にケブラー織
布にエポキシ樹脂を含浸した厚さ１０ｍｍのコンポジッ
ト繊維を張付けて補強した。

【０１１３】 Ａl₂Ｏ₃の平均結晶粒径 ： １.２μm ＺrＯ₂の平均結晶粒径 ： ０.６μm ＺrＯ₂の正方晶の割合 ： ９５体積％ ビッカース硬度(Hv) ： １６８０kgf/mm² 摩耗試験については、表面をバレル研磨した直径１５ｍ
ｍの上記ジルコニア製粉砕媒体について、媒体２００個
を内容積１０００mlの上記アルミナ−ジルコニア製ポッ
トミルに入れ、さらに、媒体部材の総重量の３６％の水
と４％の平均粒径が１μmのＳiＣ粉末とを入れ、ポット
ミルを１００rpmの速度で５０時間運転し、粉砕媒体重
量の損耗率を計算した。

【０１１４】 摩耗による損耗率 ： ０.１５％ [実施例６] （粉砕媒体）実施例１と同じ方法でジルコニア製ビーズ
を作製した。

【０１１５】（粉砕機用部材）ＺrＯ₂中に含まれる安定
化剤Ｙ₂Ｏ₃の割合を２モル％とした他は、実施例１と同
様にしてアルミナ−ジルコニア系セラミックスを作り、
評価した。

【０１１６】試験結果を以下に示す。

【０１１７】 Ａl₂Ｏ₃の平均結晶粒径 ： １.０μm ＺrＯ₂の平均結晶粒径 ： ０.６μm ＺrＯ₂の正方晶の割合 ： ９７体積％ ビッカース硬度(Hv) ： １７００kgf/mm² 摩耗のよる損耗率 ： ０.２１％ [実施例７] （粉砕媒体）実施例１と同じ方法でジルコニア製ビーズ
を作製した。

【０１１８】（粉砕機用部材）ＺrＯ₂中に含まれる安定
化剤Ｙ₂Ｏ₃の割合を４.５モル％とした他は、実施例１
と同様にしてアルミナ−ジルコニア系セラミックスを作
り、評価した。

【０１１９】試験結果を以下に示す。

【０１２０】 Ａl₂Ｏ₃の平均結晶粒径 ： １.１μm ＺrＯ₂の平均結晶粒径 ： ０.５μm ＺrＯ₂の正方晶の割合 ： ９６体積％ ビッカース硬度(Hv) ： １７００kgf/mm² 摩耗による損耗率 ： ０.２５％ [実施例８] （粉砕媒体）実施例１と同じ方法でジルコニア製ビーズ
を作製した。

【０１２１】（粉砕機用部材）焼結温度を１６００℃と
した他は実施例１と同様にしてアルミナ−ジルコニア系
セラミックスを作り、評価した。

【０１２２】試験結果を以下に示す。

【０１２３】 Ａl₂Ｏ₃の平均結晶粒径 ： １.３μm ＺrＯ₂の平均結晶粒径 ： ０.６μm ＺrＯ₂の正方晶の割合 ： １００体積％ ビッカース硬度(Hv) ： １７００kgf/mm² 摩耗による損耗率 ： ０.１１％ [比較例１] （粉砕媒体）実施例２と同じ方法でアルミナ−ジルコニ
ア製ビーズを作製した。

【０１２４】（粉砕機用部材）実施例１と同様にしてア
ルミナ−ジルコニア系セラミックスを作り、評価した。

【０１２５】試験結果を以下に示す。

【０１２６】 Ａl₂Ｏ₃の平均結晶粒径 ： １.０μm ＺrＯ₂の平均結晶粒径 ： ０.３μm ＺrＯ₂の正方晶の割合 ： １００体積％ ビッカース硬度(Hv) ： １７１０kgf/mm² 摩耗のよる損耗率 ： ０.６５％ [比較例２] （粉砕媒体）実施例１と同じ方法でジルコニア製ビーズ
を作製した。

【０１２７】（粉砕機用部材）実施例４と同じ方法でア
ルミナ−ジルコニア製部材を作製し、補強剤を用いなか
った。

【０１２８】試験結果を以下に示す。

【０１２９】 摩耗による損耗率 ： ０.２５％ ベッセルの内表面に欠けによる脱落が見られた。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の粉砕機の断面矢視図である。

【図２】 本発明の粉砕機に用いる円筒状スクリーン
の側面図である。

【図３】 本発明の粉砕機に用いる円盤状スクリーン
の２面図である。

【図４】 本発明の粉砕機に用いるピン留め式撹拌ピ
ンに用いるスリーブである。

【図５】 本発明の粉砕機に用いるネジ留め式撹拌ピ
ンに用いるスリーブである。

【図６】 本発明の粉砕機に用いる攪拌ディスクとカ
ラーが積層された状態を示す図である。

【図７】 本発明の粉砕機に用いる車輪状攪拌ディス
クの２面図である。

【図８】 本発明の粉砕機に用いる風車状攪拌ディス
クの２面図である。

【図９】 本発明の粉砕機に用いるカラーの２面図で
ある。

【符号の説明】

１：補強棒 ２：回転中心軸 ３：スリーブ ４：正方晶ジルコニアセラミック製の攪拌ピン ５：棒状スリット棒 ６：粉砕用媒体 ７：ＳＵＳ３０４製ベース ８：棒状スリット棒 ９：補強棒 １０：攪拌ディスク １１：カラー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ // Ｃ０４Ｂ 35/10 Ｃ０４Ｂ 35/10 Ｅ (72)発明者 後藤 昭一郎 滋賀県大津市園山１丁目１番１号東レ株式 会社滋賀事業場内 (72)発明者 中野 康博 滋賀県大津市園山１丁目１番１号東レ株式 会社滋賀事業場内 (72)発明者 鶴見 徹 滋賀県大津市園山１丁目１番１号東レ株式 会社滋賀事業場内

Claims (25)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】(a)粉砕容器、(b)粉砕用媒体、または(c)
   粉砕機部材の少なくとも１つからなる粉砕機であって、
   少なくとも(1)粉砕機部材表面、または(2)容器内表面の
   いずれかにおいて、少なくとも５０重量％以上の酸化ア
   ルミニウムを含み、０．１から５モル％のＹ₂Ｏ₃および
   ／またはＣeＯ₂を含む１５乃至４０重量％の酸化ジルコ
   ニウムからなる複合セラミックスを用いることを特徴と
   する粉砕機。
2. 【請求項２】酸化アルミニウムを６０乃至８５重量％含
   む複合セラミックスであることを特徴とする特許請求項
   １記載の粉砕機。
3. 【請求項３】６５乃至７５重量％の酸化アルミニウムと
   ２５乃至３５重量％の酸化ジルコニウムからなる複合セ
   ラミックスであることを特徴とする特許請求項２記載の
   粉砕機。
4. 【請求項４】酸化ジルコニウムおよび／または酸化アル
   ミニウムの平均結晶粒径が、ともに２μｍ以下であっ
   て、酸化ジルコニウムのうち体積比で５０％以上が正方
   晶で存在することを特徴とする特許請求項１記載の粉砕
   機。
5. 【請求項５】酸化ジルコニウムを２０乃至３５重量％含
   む複合セラミックスであることを特徴とする特許請求項
   １記載の粉砕機。
6. 【請求項６】２から３．５モル％のＹ₂Ｏ₃を含む酸化ジ
   ルコニウムからなる複合セラミックスを用いることを特
   徴とする特許請求項１記載の粉砕機。
7. 【請求項７】酸化ジルコニウムが体積比で９５％以上の
   正方晶で存在することを特徴とする特許請求項１記載の
   粉砕機。
8. 【請求項８】酸化ジルコニウムの平均結晶粒径が０．２
   μｍ以上０．８μｍ以下であり、酸化アルミニウムの平
   均結晶粒径が０．５μｍ以上１．５μｍ以下であること
   を特徴とする特許請求項１記載の粉砕機。
9. 【請求項９】少なくとも(1)粉砕機部材表面、(2)粉砕容
   器内表面において、少なくとも５０重量％以上の酸化ア
   ルミニウムを含み、０．１から２モル％のＹ₂Ｏ₃および
   ／またはＣeＯ₂を含む１５乃至４０重量％の酸化ジルコ
   ニウムからなる複合セラミックスを用い、粉砕用媒体が
   酸化ジルコニウムを主成分とし、４０重量％以下の酸化
   アルミニウムを含み、酸化ジルコニウム中にＹ₂Ｏ₃およ
   び／またはＣeＯ₂を１．５乃至５モル％含む複合セラミ
   ックス材料からなることを特徴とする特許請求項１記載
   の粉砕機。
10. 【請求項１０】少なくとも(1)粉砕機部材表面または(2)
    粉砕容器内表面において、酸化アルミニウムが３０乃至
    ７０重量％と残部が正方晶ジルコニアからなる複合セラ
    ミックスで構成され、粉砕用媒体が正方晶が９０体積％
    以上からなり、実質的に単斜晶を含まないジルコニア、
    または前記ジルコニアを含むアルミナ複合セラミックス
    であることを特徴とする特許請求項１記載の粉砕機。
11. 【請求項１１】複合セラミックスのビッカース硬度(Ｈ
    v)が少なくとも１３００kgf/mｍ² 以上であることを特
    徴とする特許請求項１記載の粉砕機。
12. 【請求項１２】複合セラミックスのビッカース硬度(Ｈ
    v)が少なくとも１６５０kgf/mｍ² 以上であることを特
    徴とする特許請求項１１記載の粉砕機。
13. 【請求項１３】粉砕機部材、粉砕容器および粉砕用媒体
    からなる粉砕機において、粉砕機部材および粉砕容器の
    ビッカース硬度が１３００kgf/mｍ² 以上であって、粉
    砕用媒体のビッカース硬度がそれよりも１００乃至６０
    ０kgf/mｍ² 低いことを特徴とする粉砕機。
14. 【請求項１４】粉砕用媒体のビッカース硬度が粉砕機部
    材、粉砕容器の硬度よりも１００乃至５００kgf/mｍ²
    低いことを特徴とする特許請求項１３記載の粉砕機。
15. 【請求項１５】粉砕用媒体のビッカース硬度が粉砕機部
    材、粉砕容器の硬度よりも２００乃至４００kgf/mｍ²
    低いことを特徴とする特許請求項１４記載の粉砕機。
16. 【請求項１６】粉砕機部材および粉砕容器のビッカース
    硬度(Ｈv)が少なくとも１６５０kgf/mｍ² 以上であるこ
    とを特徴とする特許請求項１３記載の粉砕機。
17. 【請求項１７】粉砕機部材、粉砕容器および粉砕用媒体
    のＪＩＳＲ１６０１による３点曲げ強度が、６５kgf/m
    ｍ² 以上であることを特徴とする粉砕機。
18. 【請求項１８】ＪＩＳＲ１６０７に規定された予亀裂導
    入破壊試験法による破壊靱性値において、粉砕機部材お
    よび粉砕容器の値が３乃至１０ＭＰa・ｍ^1/2であって、
    粉砕用媒体の値が４乃至２０ＭＰa・ｍ^1/2であることを
    特徴とする特許請求項１または１３記載の粉砕機。
19. 【請求項１９】円柱の直径に対する高さのアスペクト比
    が０．５乃至２であって、直径が０．５乃至１５ｍｍで
    ある円柱形状を有する粉砕用媒体であることを特徴とす
    る特許請求項１または１３記載の粉砕機。
20. 【請求項２０】粉砕容器の外表面を金属、プラスチック
    ス、木材のいずれか、またはそれら２種以上の組み合わ
    せからなる衝撃吸収材によって被覆することを特徴とす
    る特許請求項１または１３記載の粉砕機。
21. 【請求項２１】少なくとも駆動部を有することを特徴と
    する特許請求項１または１３記載の粉砕機。
22. 【請求項２２】少なくとも駆動部材表面および粉砕容器
    内表面に、少なくとも５０重量％以上の酸化アルミニウ
    ムを含み、０．１から２モル％のＹ₂Ｏ₃および／または
    ＣeＯ₂を含む１５乃至４０重量％の酸化ジルコニウムか
    らなる複合セラミックスを用いることを特徴とする媒体
    駆動型粉砕機。
23. 【請求項２３】粉砕用媒体において、 (a)酸化ジルコニウムを主成分とし、４０重量％以下の
    酸化アルミニウムを含み、酸化ジルコニウム中にＹ₂Ｏ₃
    および／またはＣeＯ₂を０．１乃至５モル％含むこと、
    または、 (b)ビッカース硬度(Ｈv)が少なくとも１３００kgf/mｍ
    ² 以上であることの少なくとも１つを特徴とする複合セ
    ラミックスであって、 (a)表面の任意の長さ４０μｍのラインについて、平均
    表面粗さが０．０２μｍ以下で、かつ、最大表面粗さが
    ０．１μｍ以下であること、 (b)表面において、任意の５０μｍ角の範囲で幅０．５
    μｍ以上、深さ０．２μｍ以上で、かつ、長さが１０μ
    ｍ以上の研磨傷が２本以下であること、または、 (c)平面部の面積が全表面積の２０乃至５０％の範囲で
    あることを特徴とする粉砕用媒体。
24. 【請求項２４】特許請求項１または１３記載の粉砕機に
    おいて、特許請求項２３記載の粉砕用媒体または、特許
    請求項２２記載の駆動部材を用いることを特徴とする粉
    砕方法。
25. 【請求項２５】６０乃至８５重量％の酸化アルミニウム
    を含み、０．１から５モル％のＹ₂Ｏ₃および／またはＣ
    eＯ₂を含む１５乃至４０重量％の酸化ジルコニウムから
    なることを特徴とする複合セラミックス焼結体。