JPH1053923A - アルミナ繊維の製造方法 - Google Patents
アルミナ繊維の製造方法Info
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- JPH1053923A JPH1053923A JP20450696A JP20450696A JPH1053923A JP H1053923 A JPH1053923 A JP H1053923A JP 20450696 A JP20450696 A JP 20450696A JP 20450696 A JP20450696 A JP 20450696A JP H1053923 A JPH1053923 A JP H1053923A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 曳糸性に優れ、かつ濃縮の際に容器の壁面で
フィルム状に固化してしまうことのない程安定な紡糸原
液を用いてアルミナ繊維を容易に得ることのできるアル
ミナ繊維の製造方法を提供する。 【解決手段】 アルミニウム化合物と有機多価酸とを含
む紡糸原液を紡糸した後、焼成することを特徴とするア
ルミナ繊維の製造方法。
フィルム状に固化してしまうことのない程安定な紡糸原
液を用いてアルミナ繊維を容易に得ることのできるアル
ミナ繊維の製造方法を提供する。 【解決手段】 アルミニウム化合物と有機多価酸とを含
む紡糸原液を紡糸した後、焼成することを特徴とするア
ルミナ繊維の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、触媒担体等に利用
できるアルミナ繊維の製造方法に関するものである。
できるアルミナ繊維の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、アルミナ繊維は種々の原料を用い
て様々な方法で製造され、上市されている。その製造方
法としては、例えば、特公平７−３７６８３号公報には
ポリ塩化アルミニウムと、ポリビニルアルコール、ホウ
酸又はホウ酸塩とを混合して紡糸原液を得、得られた紡
糸原液を紡糸して繊維状物を得た後、１０００〜１２０
０℃で焼成してアルミナ繊維を得る方法（無機塩法）が
開示されている。
て様々な方法で製造され、上市されている。その製造方
法としては、例えば、特公平７−３７６８３号公報には
ポリ塩化アルミニウムと、ポリビニルアルコール、ホウ
酸又はホウ酸塩とを混合して紡糸原液を得、得られた紡
糸原液を紡糸して繊維状物を得た後、１０００〜１２０
０℃で焼成してアルミナ繊維を得る方法（無機塩法）が
開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般に、前記の無機塩
法では、原料にポリ塩化アルミニウムを用いるために紡
糸原液の曳糸性が不十分となり、連続的に紡糸するに
は、水溶性高分子等を５〜１０重量％添加して曳糸性を
発現させることが必要である。しかし、実際にこのよう
な紡糸原液を調製すると、濃縮の際に容器の壁面でフィ
ルム状に固化してしまうことのない程安定な紡糸原液を
得ることが困難であった。また、このようにして得られ
た紡糸原液の曳糸性は十分ではなかった。本発明は、曳
糸性に優れ、かつ濃縮の際に容器の壁面でフィルム状に
固化してしまうことのない程安定な紡糸原液を用いてア
ルミナ繊維を容易に得ることのできるアルミナ繊維の製
造方法を提供することを目的とするものである。
法では、原料にポリ塩化アルミニウムを用いるために紡
糸原液の曳糸性が不十分となり、連続的に紡糸するに
は、水溶性高分子等を５〜１０重量％添加して曳糸性を
発現させることが必要である。しかし、実際にこのよう
な紡糸原液を調製すると、濃縮の際に容器の壁面でフィ
ルム状に固化してしまうことのない程安定な紡糸原液を
得ることが困難であった。また、このようにして得られ
た紡糸原液の曳糸性は十分ではなかった。本発明は、曳
糸性に優れ、かつ濃縮の際に容器の壁面でフィルム状に
固化してしまうことのない程安定な紡糸原液を用いてア
ルミナ繊維を容易に得ることのできるアルミナ繊維の製
造方法を提供することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、このよう
な課題を解決するために鋭意検討の結果、塩基性アルミ
ニウム塩と有機多価酸とから構成された紡糸原液が、曳
糸性に優れ、かつ濃縮の際に容器の壁面でフィルム状に
固化してしまうことのない程安定であるという事実を見
出し、本発明に到達した。すなわち、本発明は、アルミ
ニウム化合物と有機多価酸とを含む紡糸原液を紡糸した
後、焼成することを特徴とするアルミナ繊維の製造方法
を要旨とするものである。
な課題を解決するために鋭意検討の結果、塩基性アルミ
ニウム塩と有機多価酸とから構成された紡糸原液が、曳
糸性に優れ、かつ濃縮の際に容器の壁面でフィルム状に
固化してしまうことのない程安定であるという事実を見
出し、本発明に到達した。すなわち、本発明は、アルミ
ニウム化合物と有機多価酸とを含む紡糸原液を紡糸した
後、焼成することを特徴とするアルミナ繊維の製造方法
を要旨とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に用いられる塩基性アルミニウム塩としては、式
〔Ａｌ2 （ＯＨ）n Ｃｌ6-n 〕m （３≦ｎ≦５、ｍ≦１
０）で示される塩基性塩化アルミニウム及び式〔Ａｌ2
（ＯＨ）n （Ｌａｃ）6-n 〕m （３≦ｎ≦５、ｍ≦１
０）で示される塩基性乳酸アルミニウム等が挙げられ
る。
本発明に用いられる塩基性アルミニウム塩としては、式
〔Ａｌ2 （ＯＨ）n Ｃｌ6-n 〕m （３≦ｎ≦５、ｍ≦１
０）で示される塩基性塩化アルミニウム及び式〔Ａｌ2
（ＯＨ）n （Ｌａｃ）6-n 〕m （３≦ｎ≦５、ｍ≦１
０）で示される塩基性乳酸アルミニウム等が挙げられ
る。
【０００６】また、本発明に用いられる有機多価酸と
は、２つ以上のカルボキル基を有する有機化合物をい
い、特に紡糸原液への溶解性の問題から、一般に重合体
と呼ばれるものは好ましくない。具体的には、シュウ
酸、マロン酸、こはく酸、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸
等の飽和脂肪族カルボン酸、マレイン酸、フマル酸等の
不飽和脂肪族カルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸
等の芳香族カルボン酸等が挙げられ、特にカルボキシル
基を２〜３個、水酸基を１〜２個有するものが好まし
く、このような多価有機酸としては、クエン酸、リンゴ
酸、酒石酸等が挙げられる。本発明においては、これら
の有機多価酸を単独でも、２種以上併用して用いてもよ
い。なお、本発明においては、得られるアルミナ繊維の
性質を大きく変えない範囲であれば、他の成分、例え
ば、珪素、カルシウム、マグネシウム等を含んでもよ
い。
は、２つ以上のカルボキル基を有する有機化合物をい
い、特に紡糸原液への溶解性の問題から、一般に重合体
と呼ばれるものは好ましくない。具体的には、シュウ
酸、マロン酸、こはく酸、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸
等の飽和脂肪族カルボン酸、マレイン酸、フマル酸等の
不飽和脂肪族カルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸
等の芳香族カルボン酸等が挙げられ、特にカルボキシル
基を２〜３個、水酸基を１〜２個有するものが好まし
く、このような多価有機酸としては、クエン酸、リンゴ
酸、酒石酸等が挙げられる。本発明においては、これら
の有機多価酸を単独でも、２種以上併用して用いてもよ
い。なお、本発明においては、得られるアルミナ繊維の
性質を大きく変えない範囲であれば、他の成分、例え
ば、珪素、カルシウム、マグネシウム等を含んでもよ
い。
【０００７】本発明においてアルミナ繊維を製造するに
は、まず、塩基性アルミニウム塩と有機多価酸とを含む
紡糸原液を調製する。このような紡糸原液は、例えば塩
基性アルミニウム塩水溶液に撹拌しながら有機多価酸を
少量ずつ添加して混合した後、濃縮することによって得
ることができる。
は、まず、塩基性アルミニウム塩と有機多価酸とを含む
紡糸原液を調製する。このような紡糸原液は、例えば塩
基性アルミニウム塩水溶液に撹拌しながら有機多価酸を
少量ずつ添加して混合した後、濃縮することによって得
ることができる。
【０００８】このときの塩基性アルミニウム塩の濃度と
しては、８０重量％以下が好ましく、特に５０〜７０重
量％が好ましい。また、有機多価酸の量としては、水溶
液中のアルミニウム量に対して０．１重量％以上であれ
ば十分効果が認められ、特に１〜５重量％が好ましい。
しては、８０重量％以下が好ましく、特に５０〜７０重
量％が好ましい。また、有機多価酸の量としては、水溶
液中のアルミニウム量に対して０．１重量％以上であれ
ば十分効果が認められ、特に１〜５重量％が好ましい。
【０００９】塩基性アルミニウム塩水溶液に有機多価酸
を添加する際には、有機多価酸が膨潤することを考慮し
て塩基性アルミニウム塩水溶液を撹拌しながら少量ずつ
添加することが好ましい。また、混合する際の温度とし
ては、特に限定されるものではなく、例えばクエン酸で
あれば常温（約１０〜４０℃）で十分均一な溶液とする
ことが可能である。
を添加する際には、有機多価酸が膨潤することを考慮し
て塩基性アルミニウム塩水溶液を撹拌しながら少量ずつ
添加することが好ましい。また、混合する際の温度とし
ては、特に限定されるものではなく、例えばクエン酸で
あれば常温（約１０〜４０℃）で十分均一な溶液とする
ことが可能である。
【００１０】また、濃縮するときの圧力としては、特に
制限されるものではなく、常圧で行えばよく、濃縮する
ときの温度としては、８０℃以下であることが好まし
く、特に４０〜６０℃で行うのが好ましい。このときの
温度が８０℃を越えると、溶液表面からのゲル化の進行
が速くなり、固形分が析出する等安定な紡糸原液が得ら
れにくくなるために好ましくない。また、濃縮温度が低
いとゲル化の進行が遅くなるため、作業性を考慮すると
好ましくない。このようにして、１〜１００ポイズ程
度、好ましくは１〜２０ポイズ程度の粘度になるまで紡
糸原液を濃縮すればよい。特に、本発明においては、濃
縮の際に容器の壁面でフィルム状に固化してしまうこと
のない程安定な紡糸原液が得られる。
制限されるものではなく、常圧で行えばよく、濃縮する
ときの温度としては、８０℃以下であることが好まし
く、特に４０〜６０℃で行うのが好ましい。このときの
温度が８０℃を越えると、溶液表面からのゲル化の進行
が速くなり、固形分が析出する等安定な紡糸原液が得ら
れにくくなるために好ましくない。また、濃縮温度が低
いとゲル化の進行が遅くなるため、作業性を考慮すると
好ましくない。このようにして、１〜１００ポイズ程
度、好ましくは１〜２０ポイズ程度の粘度になるまで紡
糸原液を濃縮すればよい。特に、本発明においては、濃
縮の際に容器の壁面でフィルム状に固化してしまうこと
のない程安定な紡糸原液が得られる。
【００１１】次に、本発明においては、このようして得
られた紡糸原液を紡糸する。そのためには、上記の紡糸
原液が優れた曳糸性を示すので、公知の紡糸方法、例え
ば紡糸口金から紡糸原液を空気中に押し出す乾式紡糸法
により繊維化して前駆体繊維（焼成する前の繊維を前駆
体繊維という）を得ることができる。このときに用いる
紡糸口金としては、内径０．１〜１ｍｍ、長さ１〜１０
ｍｍ、長さと内径の比（Ｌ／Ｄ）が１０以下の範囲のも
のが好ましい。また、吐出線速度としては、１〜５ｍ／
ｍｉｎ．であればよく、引き取り速度と吐出線速度との
比（紡糸ドラフト）としては、５〜１５になるように引
き取り速度を設定すればよい。
られた紡糸原液を紡糸する。そのためには、上記の紡糸
原液が優れた曳糸性を示すので、公知の紡糸方法、例え
ば紡糸口金から紡糸原液を空気中に押し出す乾式紡糸法
により繊維化して前駆体繊維（焼成する前の繊維を前駆
体繊維という）を得ることができる。このときに用いる
紡糸口金としては、内径０．１〜１ｍｍ、長さ１〜１０
ｍｍ、長さと内径の比（Ｌ／Ｄ）が１０以下の範囲のも
のが好ましい。また、吐出線速度としては、１〜５ｍ／
ｍｉｎ．であればよく、引き取り速度と吐出線速度との
比（紡糸ドラフト）としては、５〜１５になるように引
き取り速度を設定すればよい。
【００１２】また、本発明においては、紡糸した後，加
熱乾燥し、焼成するが、その加熱方法としては、目的に
応じて任意の方法で行うことが可能である。例えば弛緩
状態あるいは緊張状態の前駆体繊維を空気中又は窒素、
アルゴン等の不活性ガス中で加熱し有機成分を炭化させ
（加熱乾燥）、さらに酸化性雰囲気（酸素が含まれる雰
囲気）下、好ましくは空気中で加熱して炭化した有機成
分を燃焼し、除去するとともにアルミニウム化合物を酸
化アルミニウムに変換させる（焼成）。この酸化アルミ
ニウムはさらに真空中又は水素雰囲気下で焼成すること
も可能である。また、加熱、焼成条件は上述の方法に制
限されるものではなく、加熱、焼成を一段階で行うこと
も可能である。乾燥温度としては、有機成分が炭化する
温度以上であれば特に限定されるものではなく、８０〜
２５０℃であることが好ましく、特に１００〜２００℃
であることが好ましい。さらに焼成温度としては、５０
０〜１１００℃であることが好ましく、特に７００〜９
００℃であることが好ましい。焼成温度が１１００℃よ
り高いと、α相のアルミナが析出し、比表面積が低下す
るために好ましくなく、また、５００℃より低いと有機
成分が残留炭素として存在してしまうために好ましくな
い。焼成時間としては、有機成分が十分燃焼除去され、
アルミナが形成される時間であれば、特に限定されるも
のではなく、好ましい範囲としては１〜５時間である。
熱乾燥し、焼成するが、その加熱方法としては、目的に
応じて任意の方法で行うことが可能である。例えば弛緩
状態あるいは緊張状態の前駆体繊維を空気中又は窒素、
アルゴン等の不活性ガス中で加熱し有機成分を炭化させ
（加熱乾燥）、さらに酸化性雰囲気（酸素が含まれる雰
囲気）下、好ましくは空気中で加熱して炭化した有機成
分を燃焼し、除去するとともにアルミニウム化合物を酸
化アルミニウムに変換させる（焼成）。この酸化アルミ
ニウムはさらに真空中又は水素雰囲気下で焼成すること
も可能である。また、加熱、焼成条件は上述の方法に制
限されるものではなく、加熱、焼成を一段階で行うこと
も可能である。乾燥温度としては、有機成分が炭化する
温度以上であれば特に限定されるものではなく、８０〜
２５０℃であることが好ましく、特に１００〜２００℃
であることが好ましい。さらに焼成温度としては、５０
０〜１１００℃であることが好ましく、特に７００〜９
００℃であることが好ましい。焼成温度が１１００℃よ
り高いと、α相のアルミナが析出し、比表面積が低下す
るために好ましくなく、また、５００℃より低いと有機
成分が残留炭素として存在してしまうために好ましくな
い。焼成時間としては、有機成分が十分燃焼除去され、
アルミナが形成される時間であれば、特に限定されるも
のではなく、好ましい範囲としては１〜５時間である。
【００１３】
【実施例】次に、本発明を実施例によって具体的に説明
する。なお、実施例中の溶液の粘度、紡糸原液の曳糸性
（長）及び比表面積の測定は次の方法により行った。 （ａ）溶液の粘度 東機産業（株）製Ｂ型回転粘度計を用いて測定した。 （ｂ）紡糸原液の曳糸性（長） 紡糸原液の液面に直径１０ｍｍのテフロン棒を浸けた
後、毎分５０ｃｍのスピードで引き上げることにより得
られる繊維の長さを測定した。 （ｃ）比表面積 不活性ガス（窒素ガス）雰囲気中、１Ｔｏｒｒ以下で、
かつ３００℃で２時間前処理し、日本ベル社製のベルソ
ープ２８を用いて７７Ｋ（窒素の沸点）で測定した。
する。なお、実施例中の溶液の粘度、紡糸原液の曳糸性
（長）及び比表面積の測定は次の方法により行った。 （ａ）溶液の粘度 東機産業（株）製Ｂ型回転粘度計を用いて測定した。 （ｂ）紡糸原液の曳糸性（長） 紡糸原液の液面に直径１０ｍｍのテフロン棒を浸けた
後、毎分５０ｃｍのスピードで引き上げることにより得
られる繊維の長さを測定した。 （ｃ）比表面積 不活性ガス（窒素ガス）雰囲気中、１Ｔｏｒｒ以下で、
かつ３００℃で２時間前処理し、日本ベル社製のベルソ
ープ２８を用いて７７Ｋ（窒素の沸点）で測定した。
【００１４】実施例１〜３、比較例１ 塩基性塩化アルミニウム〔Ａｌ2 （ＯＨ）5 Ｃｌ・ｎＨ
2 ０ Ａｌ１２重量％、多木化学社製、商品名：タキバ
イン〕３０ｇに室温で撹拌しながらクエン酸・１水和物
０．８４ｇ（実施例１）、０．４２ｇ（実施例２）又は
２．１０ｇ（実施例３）を、それぞれ除々に添加した
後、常圧で６０℃で濃縮して紡糸原液を調製した。この
とき、紡糸原液は容器の壁面でフィルム状に固化してし
まうことはなかった。また、比較のため、クエン酸を添
加しなかった以外は上記と同様にして紡糸原液を調製し
た（比較例１）。このとき、紡糸原液は容器の壁面でフ
ィルム状に固化してしまうことがあった。得られた紡糸
原液のＡｌ分はいずれも約１５重量％であり、６０℃に
おける粘度が約１ポイズであった。得られた紡糸原液の
曳糸性（長）を測定し、その結果を表１に示す。
2 ０ Ａｌ１２重量％、多木化学社製、商品名：タキバ
イン〕３０ｇに室温で撹拌しながらクエン酸・１水和物
０．８４ｇ（実施例１）、０．４２ｇ（実施例２）又は
２．１０ｇ（実施例３）を、それぞれ除々に添加した
後、常圧で６０℃で濃縮して紡糸原液を調製した。この
とき、紡糸原液は容器の壁面でフィルム状に固化してし
まうことはなかった。また、比較のため、クエン酸を添
加しなかった以外は上記と同様にして紡糸原液を調製し
た（比較例１）。このとき、紡糸原液は容器の壁面でフ
ィルム状に固化してしまうことがあった。得られた紡糸
原液のＡｌ分はいずれも約１５重量％であり、６０℃に
おける粘度が約１ポイズであった。得られた紡糸原液の
曳糸性（長）を測定し、その結果を表１に示す。
【００１５】次に、この紡糸原液を内径０．４５ｍｍ、
長さ３ｍｍの紡糸口金から吐出線速度３．６ｍ／ｍｉ
ｎ．、引き取り速度３６ｍ／ｍｉｎ．となるように空気
中に押し出すことにより紡糸した後、１２０℃で１２時
間乾燥させて前駆体繊維を得た。得られた前駆体繊維を
空気中、９００℃で２時間焼成させてアルミナ繊維を得
た。得られたアルミナ繊維の結晶相はすべてγ相であっ
た。
長さ３ｍｍの紡糸口金から吐出線速度３．６ｍ／ｍｉ
ｎ．、引き取り速度３６ｍ／ｍｉｎ．となるように空気
中に押し出すことにより紡糸した後、１２０℃で１２時
間乾燥させて前駆体繊維を得た。得られた前駆体繊維を
空気中、９００℃で２時間焼成させてアルミナ繊維を得
た。得られたアルミナ繊維の結晶相はすべてγ相であっ
た。
【００１６】
【表１】
【００１７】表１から明らかなように、塩基性アルミニ
ウム塩と有機多価酸とを含む紡糸原液（実施例１〜３）
は、優れた曳糸性を有し、この紡糸原液を用いて高品質
のアルミナ繊維を容易に製造することができた。一方、
紡糸原液に有機多価酸を加えない（比較例１）と曳糸性
が低く、また紡糸原液の安定性も悪いため、得られた繊
維は品質の低いものであった。
ウム塩と有機多価酸とを含む紡糸原液（実施例１〜３）
は、優れた曳糸性を有し、この紡糸原液を用いて高品質
のアルミナ繊維を容易に製造することができた。一方、
紡糸原液に有機多価酸を加えない（比較例１）と曳糸性
が低く、また紡糸原液の安定性も悪いため、得られた繊
維は品質の低いものであった。
【００１８】実施例４、５ クエン酸の代わりにリンゴ酸（実施例４）又は酒石酸
（実施例５）を用いる以外は実施例１と同様にして紡糸
原液を得た。得られた紡糸原液のＡｌ分はリンゴ酸を用
いた場合には１８重量％であり、酒石酸を用いた場合に
は１６重量％であり、６０℃における粘度はともに約１
ポイズであった。得られた紡糸原液の曳糸性（長）を測
定したところ、いずれも５０ｃｍ程度であった。
（実施例５）を用いる以外は実施例１と同様にして紡糸
原液を得た。得られた紡糸原液のＡｌ分はリンゴ酸を用
いた場合には１８重量％であり、酒石酸を用いた場合に
は１６重量％であり、６０℃における粘度はともに約１
ポイズであった。得られた紡糸原液の曳糸性（長）を測
定したところ、いずれも５０ｃｍ程度であった。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、曳糸性に優れ、かつ濃
縮の際に容器の壁面でフィルム状に固化してしまうこと
のない程安定な紡糸原液を用いて高品質のアルミナ繊維
を容易に製造することができる。
縮の際に容器の壁面でフィルム状に固化してしまうこと
のない程安定な紡糸原液を用いて高品質のアルミナ繊維
を容易に製造することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田中 爾文 京都府宇治市宇治小桜23番地 ユニチカ株 式会社中央研究所内
Claims (1)
- 【請求項１】 塩基性アルミニウム塩と有機多価酸とを
含む紡糸原液を紡糸した後、焼成することを特徴とする
アルミナ繊維の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20450696A JPH1053923A (ja) | 1996-08-02 | 1996-08-02 | アルミナ繊維の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20450696A JPH1053923A (ja) | 1996-08-02 | 1996-08-02 | アルミナ繊維の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1053923A true JPH1053923A (ja) | 1998-02-24 |
Family
ID=16491665
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20450696A Pending JPH1053923A (ja) | 1996-08-02 | 1996-08-02 | アルミナ繊維の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1053923A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102618968A (zh) * | 2011-12-30 | 2012-08-01 | 洛阳理工学院 | 一种表面覆有陶瓷膜结构的铝纤维及其制备方法 |
| CN102717088A (zh) * | 2012-07-02 | 2012-10-10 | 王金华 | 一种铝纤维材料的制备方法 |
| CN103160954A (zh) * | 2011-12-13 | 2013-06-19 | 洛阳新巨能高热技术有限公司 | 一种氧化铝质多晶纤维的制备方法 |
-
1996
- 1996-08-02 JP JP20450696A patent/JPH1053923A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103160954A (zh) * | 2011-12-13 | 2013-06-19 | 洛阳新巨能高热技术有限公司 | 一种氧化铝质多晶纤维的制备方法 |
| CN102618968A (zh) * | 2011-12-30 | 2012-08-01 | 洛阳理工学院 | 一种表面覆有陶瓷膜结构的铝纤维及其制备方法 |
| CN102717088A (zh) * | 2012-07-02 | 2012-10-10 | 王金华 | 一种铝纤维材料的制备方法 |
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