JPH1048645A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
- Publication number
- JPH1048645A JPH1048645A JP13535997A JP13535997A JPH1048645A JP H1048645 A JPH1048645 A JP H1048645A JP 13535997 A JP13535997 A JP 13535997A JP 13535997 A JP13535997 A JP 13535997A JP H1048645 A JPH1048645 A JP H1048645A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liquid crystal
- resin
- display device
- crystal display
- glass substrate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】液晶表示装置のシール部の形成にあたって、光
硬化性樹脂の硬化時の歪を緩和する事により、シール剤
とガラス基板の密着性を高め、接着力を強くする。ま
た、光硬化性樹脂の粘度を低下させ流動性を高めて、ぬ
れ性を高め、樹脂とガラス基板の密着性を高め、接着力
を強くする。 【解決手段】光硬化性樹脂を紫外線照射により硬化させ
た後、１００℃〜１５０℃の温度範囲内で、３０分〜１
時間のアフターベーク処理を行う。もしくは、紫外線を
照射する前に、５０℃〜８０℃の温度範囲内で、プレベ
ーク処理を行い、ただちに紫外線を照射して光硬化性樹
脂を硬化させる。
硬化性樹脂の硬化時の歪を緩和する事により、シール剤
とガラス基板の密着性を高め、接着力を強くする。ま
た、光硬化性樹脂の粘度を低下させ流動性を高めて、ぬ
れ性を高め、樹脂とガラス基板の密着性を高め、接着力
を強くする。 【解決手段】光硬化性樹脂を紫外線照射により硬化させ
た後、１００℃〜１５０℃の温度範囲内で、３０分〜１
時間のアフターベーク処理を行う。もしくは、紫外線を
照射する前に、５０℃〜８０℃の温度範囲内で、プレベ
ーク処理を行い、ただちに紫外線を照射して光硬化性樹
脂を硬化させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置のシ
ール部を、光硬化性樹脂を用いて形成する時の、硬化方
法に関するものである。
ール部を、光硬化性樹脂を用いて形成する時の、硬化方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶表示装置のシール部は、熱硬
化型のエポキシ系樹脂を用いてきたが、硬化させるため
には、150℃以上の高温で、少なくとも数時間の硬化時
間が必要であった。また、前記の事を改善するため、光
硬化性樹脂の検討が行われているが、樹脂の硬化時に、
ガラス基板と、シール部の境界で歪が残り、密着性が不
充分となり、上基板と下基板の接着力が不充分であった
り、耐熱、耐湿等の耐久性試験で、シール部が、はがれ
たり、シール部周辺から配向が乱れてしまうという問題
があった。
化型のエポキシ系樹脂を用いてきたが、硬化させるため
には、150℃以上の高温で、少なくとも数時間の硬化時
間が必要であった。また、前記の事を改善するため、光
硬化性樹脂の検討が行われているが、樹脂の硬化時に、
ガラス基板と、シール部の境界で歪が残り、密着性が不
充分となり、上基板と下基板の接着力が不充分であった
り、耐熱、耐湿等の耐久性試験で、シール部が、はがれ
たり、シール部周辺から配向が乱れてしまうという問題
があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明の目的
は、光硬化性樹脂の硬化時の歪を緩和する事により、シ
ール剤とガラス基板の密着性を高め、接着力を強くし、
耐久性試験での信頼性を向上させる液晶表示装置用シー
ル剤の硬化方法を提供することにある。
は、光硬化性樹脂の硬化時の歪を緩和する事により、シ
ール剤とガラス基板の密着性を高め、接着力を強くし、
耐久性試験での信頼性を向上させる液晶表示装置用シー
ル剤の硬化方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶セルの製造
方法は、一対の基板の一方の基板内面のシール部に光硬
化性樹脂を配設し、他方の基板内面にはスペーサーを分
散配置し、前記一対の基板を対向させて組み合わせた
後、紫外線を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させる液
晶セルの製造方法であって、前記光硬化性樹脂を紫外線
照射により硬化させた後、１００℃〜１５０℃の温度範
囲内で、３０分〜１時間のアフターベーク処理を行うこ
とを特徴とする。
方法は、一対の基板の一方の基板内面のシール部に光硬
化性樹脂を配設し、他方の基板内面にはスペーサーを分
散配置し、前記一対の基板を対向させて組み合わせた
後、紫外線を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させる液
晶セルの製造方法であって、前記光硬化性樹脂を紫外線
照射により硬化させた後、１００℃〜１５０℃の温度範
囲内で、３０分〜１時間のアフターベーク処理を行うこ
とを特徴とする。
【０００５】また、本発明の第２の液晶セルの製造方法
は、一対の基板の一方の基板内面のシール部に光硬化性
樹脂を配設し、他方の基板内面にはスペーサーを分散配
置し、前記一対の基板を対向させて組み合わせた後、紫
外線を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させる液晶セル
の製造方法であって、前記紫外線を照射する前に、５０
℃〜８０℃の温度範囲内で、プレベーク処理を行い、た
だちに紫外線を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させる
ことを特徴とする。
は、一対の基板の一方の基板内面のシール部に光硬化性
樹脂を配設し、他方の基板内面にはスペーサーを分散配
置し、前記一対の基板を対向させて組み合わせた後、紫
外線を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させる液晶セル
の製造方法であって、前記紫外線を照射する前に、５０
℃〜８０℃の温度範囲内で、プレベーク処理を行い、た
だちに紫外線を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させる
ことを特徴とする。
【０００６】
【作用】すなわち、本発明は、アフターベークにより、
光硬化性樹脂と、ガラス基板の間に生じた歪を解消する
事により、樹脂と、ガラス基板の接着力が強くなるもの
である。また、プレベークにより、光硬化性樹脂の粘度
が低下し、流動性が高まる、また、ガラス基板への
光硬化性樹脂と、ガラス基板の間に生じた歪を解消する
事により、樹脂と、ガラス基板の接着力が強くなるもの
である。また、プレベークにより、光硬化性樹脂の粘度
が低下し、流動性が高まる、また、ガラス基板への
【０００７】
【表１】
【０００８】が良くなり、前記プレベーク直後の紫外線
照射により、前記光硬化性樹脂を硬化させ、樹脂とガラ
ス基板の密着性の良いシール部が、得られるわけであ
る。
照射により、前記光硬化性樹脂を硬化させ、樹脂とガラ
ス基板の密着性の良いシール部が、得られるわけであ
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、実施例を挙げて本発明を具
体的に説明する。
体的に説明する。
【００１０】実施例１ 図１の様に構成される液晶表示装置においてどちらか一
方のガラス基板１に、光硬化性樹脂を塗布し、対向する
もう一方のガラス基板１に、スペーサー６を均一分散さ
せ、組み合わせる。紫外線約3000mJ/cm2を照射し、シー
ル部４を形成した。更に、100℃のオーブンで30分間、
アフターベークを行い、冷却後、あらかじめ設けてある
封入口より液晶を封入し、封止剤にて封着し液晶表示装
置を得た。前記液晶表示装置を、耐温試験（60℃−90％
RH,500H）を行ったが液晶の配向は乱れなかつた。ま
た、耐熱試験（125℃,500H）を行ったが、シール部がは
がれる事はなく、また、液晶層内への気泡の発生もなか
った。
方のガラス基板１に、光硬化性樹脂を塗布し、対向する
もう一方のガラス基板１に、スペーサー６を均一分散さ
せ、組み合わせる。紫外線約3000mJ/cm2を照射し、シー
ル部４を形成した。更に、100℃のオーブンで30分間、
アフターベークを行い、冷却後、あらかじめ設けてある
封入口より液晶を封入し、封止剤にて封着し液晶表示装
置を得た。前記液晶表示装置を、耐温試験（60℃−90％
RH,500H）を行ったが液晶の配向は乱れなかつた。ま
た、耐熱試験（125℃,500H）を行ったが、シール部がは
がれる事はなく、また、液晶層内への気泡の発生もなか
った。
【００１１】実施例２ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例１と
同様にして、シール部４を形成した。更に、150℃のオ
ーブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あら
かじめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて
封着し、液晶表示装置を得た。以下、実施例１と同様の
耐久性試験を行ったが、配向の乱れ、シール部のはが
れ、液晶層内への気泡発生はなかった。
同様にして、シール部４を形成した。更に、150℃のオ
ーブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あら
かじめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて
封着し、液晶表示装置を得た。以下、実施例１と同様の
耐久性試験を行ったが、配向の乱れ、シール部のはが
れ、液晶層内への気泡発生はなかった。
【００１２】比較例１ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例１と
同様にして、シール部４を形成した。更に、80℃のオー
ブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あらか
じめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて封
着し、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置と、耐熱
試験（125℃,500H）を行ったが、シール部がはがれてし
まった。
同様にして、シール部４を形成した。更に、80℃のオー
ブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あらか
じめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて封
着し、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置と、耐熱
試験（125℃,500H）を行ったが、シール部がはがれてし
まった。
【００１３】比較例２ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例１と
同様にして、シール部４を形成した。更に、170℃のオ
ーブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あら
かじめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて
封着し、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置を、耐
熱試験（125℃,500H）を行ったが、液晶層内に気泡の発
生が生じた。
同様にして、シール部４を形成した。更に、170℃のオ
ーブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あら
かじめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて
封着し、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置を、耐
熱試験（125℃,500H）を行ったが、液晶層内に気泡の発
生が生じた。
【００１４】実施例３ 図１の様に構成される液晶表示装置においてどちらか一
方のガラス基板１に、光硬化性樹脂を塗布し、対向する
もう一方のガラス基板１に、スペーサー６を均一分散さ
せ、組み合わせる。これを60℃のオーブンに30分間のプ
レベークを行い取り出した後、ただちに紫外線を3000mJ
/cm2照射し、シール部４を形成した。次にあらかじめ設
けてある封入口より液晶を封入し、封止剤により封着し
液晶表示装置を得た。以下、実施例１と同様に耐久性試
験を行ったが、配向の乱れ、シール部のはがれ、液晶層
内の気泡発生はなかった。
方のガラス基板１に、光硬化性樹脂を塗布し、対向する
もう一方のガラス基板１に、スペーサー６を均一分散さ
せ、組み合わせる。これを60℃のオーブンに30分間のプ
レベークを行い取り出した後、ただちに紫外線を3000mJ
/cm2照射し、シール部４を形成した。次にあらかじめ設
けてある封入口より液晶を封入し、封止剤により封着し
液晶表示装置を得た。以下、実施例１と同様に耐久性試
験を行ったが、配向の乱れ、シール部のはがれ、液晶層
内の気泡発生はなかった。
【００１５】比較例３ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例５に
おけるプレベークの条件を100℃,30分にしたところ、シ
ール剤が、流れ出し、きれいなシール部が形成できなか
った。
おけるプレベークの条件を100℃,30分にしたところ、シ
ール剤が、流れ出し、きれいなシール部が形成できなか
った。
【００１６】比較例４ 第１図のように構成される液晶表示装置において実施例
におけるプレベークの条件を、40℃,30分にし、以下同
様にして、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置を、
耐湿試験（60℃−90％RH,500H）を行ったところ、シー
ル部周辺より配向不良が生じた。
におけるプレベークの条件を、40℃,30分にし、以下同
様にして、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置を、
耐湿試験（60℃−90％RH,500H）を行ったところ、シー
ル部周辺より配向不良が生じた。
【００１７】以上の結果を表２に示す。
【００１８】
【表２】
【００１９】
【発明の効果】以上述べてきたように、本発明によれ
ば、液晶表示装置のシール部に、光硬化性樹脂を用いた
時の硬化方法において、紫外線照射による硬化後にアフ
ターベークを行うことにより、樹脂とガラス基板の密着
性を高め、シール部の接着力を強くして、耐久性におけ
る信頼性を向上させた。あるいは、紫外線による硬化直
前に、プレベークを行うことにより、樹脂のガラス基板
への
ば、液晶表示装置のシール部に、光硬化性樹脂を用いた
時の硬化方法において、紫外線照射による硬化後にアフ
ターベークを行うことにより、樹脂とガラス基板の密着
性を高め、シール部の接着力を強くして、耐久性におけ
る信頼性を向上させた。あるいは、紫外線による硬化直
前に、プレベークを行うことにより、樹脂のガラス基板
への
【００２０】
【表３】
【００２１】を高め、紫外線照射により硬化したシール
部の接着力を強くして、耐久性における信頼性を向上さ
せた。そのため、今まで、接着力の不足からなる信頼性
の不足よりシール部への適用が見送れてきた光硬化性接
着剤が、シール部への使用が可能になり、短時間で、シ
ール部の硬化が行えるようになった。
部の接着力を強くして、耐久性における信頼性を向上さ
せた。そのため、今まで、接着力の不足からなる信頼性
の不足よりシール部への適用が見送れてきた光硬化性接
着剤が、シール部への使用が可能になり、短時間で、シ
ール部の硬化が行えるようになった。
【図１】一般的な液晶表示装置の断面図。
１……ガラス基板 ２……透明導電膜 ３……配向膜 ４……シール部 ５……液晶層 ６……スペーサー
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成９年６月２５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】発明の名称
【補正方法】変更
【補正内容】
【発明の名称】液晶表示装置の製造方法
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置の
製造方法は、一対の基板の内面に設けられるシール部と
平面的に重ならないように配向膜を形成する工程と、一
方の前記基板の前記シール部に、光硬化性樹脂からなる
シール材を配設する工程と、前記一対の基板を対向させ
組み合わせる工程と、紫外線を照射して前記光硬化性樹
脂を硬化させる工程と、前記光硬化性樹脂を紫外線照射
により硬化させた後、１００℃〜１５０℃の温度範囲内
で、３０分〜１時間のアフターベーク処理を行う工程と
を含むことを特徴とする。
製造方法は、一対の基板の内面に設けられるシール部と
平面的に重ならないように配向膜を形成する工程と、一
方の前記基板の前記シール部に、光硬化性樹脂からなる
シール材を配設する工程と、前記一対の基板を対向させ
組み合わせる工程と、紫外線を照射して前記光硬化性樹
脂を硬化させる工程と、前記光硬化性樹脂を紫外線照射
により硬化させた後、１００℃〜１５０℃の温度範囲内
で、３０分〜１時間のアフターベーク処理を行う工程と
を含むことを特徴とする。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】削除
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００６】
【作用】すなわち、本発明は、アフターベークにより、
光硬化性樹脂と、ガラス基板の間に生じた歪を解消する
事により、樹脂と、ガラス基板の接着力が強くなり、樹
脂とガラス基板の密着性の良いシール部が、得られるわ
けである。
光硬化性樹脂と、ガラス基板の間に生じた歪を解消する
事により、樹脂と、ガラス基板の接着力が強くなり、樹
脂とガラス基板の密着性の良いシール部が、得られるわ
けである。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】削除
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】削除
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１４】参考例 図１の様に構成される液晶表示装置においてどちらか一
方のガラス基板１に、光硬化性樹脂を塗布し、対向する
もう一方のガラス基板１に、スペーサー６を均一分散さ
せ、組み合わせる。これを60℃のオーブンで30分間のプ
レベークを行い取り出した後、ただちに紫外線を3000mJ
/cm2照射し、シール部４を形成した。次にあらかじめ設
けてある封入口より液晶を封入し、封止剤により封着し
液晶表示装置を得た。以下、実施例１と同様に耐久性試
験を行ったが、配向の乱れ、シール部のはがれ、液晶層
内の気泡発生はなかった。
方のガラス基板１に、光硬化性樹脂を塗布し、対向する
もう一方のガラス基板１に、スペーサー６を均一分散さ
せ、組み合わせる。これを60℃のオーブンで30分間のプ
レベークを行い取り出した後、ただちに紫外線を3000mJ
/cm2照射し、シール部４を形成した。次にあらかじめ設
けてある封入口より液晶を封入し、封止剤により封着し
液晶表示装置を得た。以下、実施例１と同様に耐久性試
験を行ったが、配向の乱れ、シール部のはがれ、液晶層
内の気泡発生はなかった。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１８】
【表２】
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１９】
【発明の効果】以上述べてきたように、本発明によれ
ば、液晶表示装置のシール部に、光硬化性樹脂を用いた
時の硬化方法において、紫外線照射による硬化後にアフ
ターベークを行うことにより、樹脂とガラス基板の密着
性を高めることができる。更に、一対の基板の内面に設
けられるシール部と平面的に重ならないように配向膜を
形成することにより、基板と以降の工程で配設される光
硬化性樹脂との間に配向膜が介在しないため、光硬化性
樹脂と基板との密着性を、より高めることができ、シー
ル部の接着力を強くして、耐久性における信頼性を向上
させた。
ば、液晶表示装置のシール部に、光硬化性樹脂を用いた
時の硬化方法において、紫外線照射による硬化後にアフ
ターベークを行うことにより、樹脂とガラス基板の密着
性を高めることができる。更に、一対の基板の内面に設
けられるシール部と平面的に重ならないように配向膜を
形成することにより、基板と以降の工程で配設される光
硬化性樹脂との間に配向膜が介在しないため、光硬化性
樹脂と基板との密着性を、より高めることができ、シー
ル部の接着力を強くして、耐久性における信頼性を向上
させた。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】削除
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】削除
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山瀬 幸雄 千葉県市原市有秋台東２−４ (72)発明者 尾崎 清 埼玉県越谷市三野宮627
Claims (2)
- 【請求項１】一対の基板の一方の基板内面のシール部に
光硬化性樹脂を配設し、他方の基板内面にはスペーサー
を分散配置し、前記一対の基板を対向させて組み合わせ
た後、紫外線を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させる
液晶セルの製造方法であって、 前記光硬化性樹脂を紫外線照射により硬化させた後、１
００℃〜１５０℃の温度範囲内で、３０分〜１時間のア
フターベーク処理を行うことを特徴とする液晶セルの製
造方法。 - 【請求項２】一対の基板の一方の基板内面のシール部に
光硬化性樹脂を配設し、他方の基板内面にはスペーサー
を分散配置し、前記一対の基板を対向させて組み合わせ
た後、紫外線を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させる
液晶セルの製造方法であって、 前記紫外線を照射する前に、５０℃〜８０℃の温度範囲
内で、プレベーク処理を行い、ただちに紫外線を照射し
て前記光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする液晶
セルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9135359A JP2910729B2 (ja) | 1997-05-26 | 1997-05-26 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9135359A JP2910729B2 (ja) | 1997-05-26 | 1997-05-26 | 液晶表示装置の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60285099A Division JPH0750276B2 (ja) | 1985-12-18 | 1985-12-18 | 液晶セルの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10329466A Division JP3050214B2 (ja) | 1998-11-19 | 1998-11-19 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1048645A true JPH1048645A (ja) | 1998-02-20 |
| JP2910729B2 JP2910729B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=15149906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9135359A Expired - Lifetime JP2910729B2 (ja) | 1997-05-26 | 1997-05-26 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2910729B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102967967A (zh) * | 2012-12-14 | 2013-03-13 | 福耀玻璃工业集团股份有限公司 | 一种用于调光体间隔粒子的粘接层的粘结强度的控制方法 |
-
1997
- 1997-05-26 JP JP9135359A patent/JP2910729B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102967967A (zh) * | 2012-12-14 | 2013-03-13 | 福耀玻璃工业集团股份有限公司 | 一种用于调光体间隔粒子的粘接层的粘结强度的控制方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2910729B2 (ja) | 1999-06-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH10177178A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JPH09244004A (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法 | |
| KR20090021001A (ko) | 표시장치의 제조방법과 이에 사용되는 실런트 조성물 | |
| JPH1048645A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH08278489A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JP3263927B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JPH11218774A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH0915614A (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法 | |
| JP2000019540A (ja) | 液晶表示装置 | |
| JPH11223819A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH01114822A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPS62144142A (ja) | 液晶セルの製造方法 | |
| JPH07128626A (ja) | 液晶表示装置の作製方法 | |
| JPH0439651B2 (ja) | ||
| TWI308652B (en) | Liquid crystal display panel | |
| JP3843517B2 (ja) | 液晶装置の製造方法 | |
| JPH10104562A (ja) | 液晶ディスプレイの製造方法及び製造装置 | |
| JPH08114789A (ja) | 液晶表示装置とその製造方法 | |
| KR100803863B1 (ko) | 액정 표시 패널의 제조 방법 | |
| JPH1114973A (ja) | 液晶表示素子製造方法 | |
| JPS62147427A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JP2003270644A (ja) | 液晶装置及びその製造方法並びに接着材 | |
| JPH02228626A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH05265012A (ja) | 液晶電気光学装置の製造方法 | |
| JP2002357836A (ja) | 液晶パネルおよびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |