JPH02228626A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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- JPH02228626A JPH02228626A JP4965389A JP4965389A JPH02228626A JP H02228626 A JPH02228626 A JP H02228626A JP 4965389 A JP4965389 A JP 4965389A JP 4965389 A JP4965389 A JP 4965389A JP H02228626 A JPH02228626 A JP H02228626A
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野〕
本発明は電極パターンおよび配向膜の施された一対の液
晶用ガラス基板を張り合わせて構成される液晶表示装置
の製造方法に係り、特に高品位の液晶表示装置を簡易に
、かつ短時間で製造し得る製造方法に関する。
晶用ガラス基板を張り合わせて構成される液晶表示装置
の製造方法に係り、特に高品位の液晶表示装置を簡易に
、かつ短時間で製造し得る製造方法に関する。
この種の液晶表示装置の製造方法として、従来、第３図
に示される方法が知られている。第３図（ａ）において
、１は電極パターンおよび配向膜の施された一対の液晶
用ガラス基板のうちの一方のガラス基板であって、まず
第３図（ｂ）に示されるように、一方のガラス基板ｉ上
にエポキシ樹脂を主体とする熱硬化型接着剤からなろ枠
シール剤２を形成する。このとき、枠シール剤２には、
この一部を欠除して液晶注入孔３を形成してお（。
に示される方法が知られている。第３図（ａ）において
、１は電極パターンおよび配向膜の施された一対の液晶
用ガラス基板のうちの一方のガラス基板であって、まず
第３図（ｂ）に示されるように、一方のガラス基板ｉ上
にエポキシ樹脂を主体とする熱硬化型接着剤からなろ枠
シール剤２を形成する。このとき、枠シール剤２には、
この一部を欠除して液晶注入孔３を形成してお（。
次いで、第３図（Ｃ）に示されるように、一方のガラス
基板ｌの枠シール剤２上に他方のガラス基板４を対向さ
せた後、１５０℃の高温で少なくとも数時間加熱して枠
シール剤２を硬化させ、これにより一対のガラス基板１
４を張り合わせ、一対のガラス基板１．４および枠シー
ル剤２で囲まれた液晶封入用セル５を形成する。このセ
ル５の中に、次いで、第３図（ｄ）に示されるように、
真空中で液晶注入孔３より液晶６を注入した後、液晶注
入孔３を封孔し、液晶表示装置７を製造する。
基板ｌの枠シール剤２上に他方のガラス基板４を対向さ
せた後、１５０℃の高温で少なくとも数時間加熱して枠
シール剤２を硬化させ、これにより一対のガラス基板１
４を張り合わせ、一対のガラス基板１．４および枠シー
ル剤２で囲まれた液晶封入用セル５を形成する。このセ
ル５の中に、次いで、第３図（ｄ）に示されるように、
真空中で液晶注入孔３より液晶６を注入した後、液晶注
入孔３を封孔し、液晶表示装置７を製造する。
しかし、上述の製造方法では、枠シール剤２がエポキシ
樹脂を主体とする熱硬化型接着剤であるから、硬化に高
温、長時間を要し、このため、熱歪みによるガラス基板
の密着性が低下したり、ファインパターンの位！ずれが
生じたりして高品位の液晶表示装置が得られなくなり、
さらに、液晶を液晶注入孔から真空中で液晶封入用セル
中に注入するから、注入操作がやっかいであるのみなら
ず、長時間を必要とする。
樹脂を主体とする熱硬化型接着剤であるから、硬化に高
温、長時間を要し、このため、熱歪みによるガラス基板
の密着性が低下したり、ファインパターンの位！ずれが
生じたりして高品位の液晶表示装置が得られなくなり、
さらに、液晶を液晶注入孔から真空中で液晶封入用セル
中に注入するから、注入操作がやっかいであるのみなら
ず、長時間を必要とする。
そこで、本発明の目的は高品位の液晶表示装置を簡易に
、かつ短時間で製造し得、前述の公知技術に存する欠点
を改良した液晶表示装置の製造方法を提供することにあ
る。
、かつ短時間で製造し得、前述の公知技術に存する欠点
を改良した液晶表示装置の製造方法を提供することにあ
る。
前述の目的を達成するため、本発明によれば、第１の液
晶用ガラス基板上に不活性材料からなる枠を形成し、こ
の枠で囲まれた前記基板上の空間内に液晶を滴下注入し
、次いで、前記枠上に第２の液晶用ガラス基板を、枠外
周縁に光硬化型接着剤を介在させて被い、前記第１およ
び第２の基板を互いに対向させ、その後前記接着剤に光
を照射して硬化させ、両基板を張り合わせることを特徴
とする。
晶用ガラス基板上に不活性材料からなる枠を形成し、こ
の枠で囲まれた前記基板上の空間内に液晶を滴下注入し
、次いで、前記枠上に第２の液晶用ガラス基板を、枠外
周縁に光硬化型接着剤を介在させて被い、前記第１およ
び第２の基板を互いに対向させ、その後前記接着剤に光
を照射して硬化させ、両基板を張り合わせることを特徴
とする。
以下、本発明を添付図面を用いて説明する。
第１図は本発明方法を説明するための一具体例の模式図
であって、まず、第１図（ａ）に示されるように、電橋
パターンおよび配向膜の施された第１の液晶用ガラス基
板１０上に不活性材料からなる枠１１を形成し、この枠
１１で囲まれた基板１０上に空間１２を形成する。この
枠１１は基板１０上に液晶と相互作用のないか少ない不
活性材料の表面、具体的にはガラス繊維やカーボン繊維
の表面に液晶と相互作用のないか少ないエポキシ系接着
剤、ポリエステル系ホントメルト型接着剤等を薄く塗布
したものを並べて固定することにより、あるいは基板ｌ
Ｏ上にスクリーン印刷により液晶と相互作用のないか少
ないエポキシ系接着剤等を印刷し、熱硬化することによ
り、液晶の所望の高さと同じかそれよりもやや低い高さ
に形成される。枠１１の形状は任意であり、例えば、第
１図示のように断面円形であってもよく、また第２図示
のように断面角型であってもよい。
であって、まず、第１図（ａ）に示されるように、電橋
パターンおよび配向膜の施された第１の液晶用ガラス基
板１０上に不活性材料からなる枠１１を形成し、この枠
１１で囲まれた基板１０上に空間１２を形成する。この
枠１１は基板１０上に液晶と相互作用のないか少ない不
活性材料の表面、具体的にはガラス繊維やカーボン繊維
の表面に液晶と相互作用のないか少ないエポキシ系接着
剤、ポリエステル系ホントメルト型接着剤等を薄く塗布
したものを並べて固定することにより、あるいは基板ｌ
Ｏ上にスクリーン印刷により液晶と相互作用のないか少
ないエポキシ系接着剤等を印刷し、熱硬化することによ
り、液晶の所望の高さと同じかそれよりもやや低い高さ
に形成される。枠１１の形状は任意であり、例えば、第
１図示のように断面円形であってもよく、また第２図示
のように断面角型であってもよい。
次いで、第１図（ｂ）に示されるように、枠１１で囲ま
れた基板ｌＯ上の空間１２内に液晶１３を所定量デイス
ペンサーを用いて滴下注入する。さらに、これとは別に
第１図（Ｃ）に示されるように、第２の液晶用ガラス基
板１４を用意し、この基板１４の第１の液晶用ガラス基
板１０における外周縁１５に相当する個所１６に光硬化
型接着剤１７をスクリーン印刷あるいはデイスペンサー
により塗布する。第２の液晶用ガラス基Ｆｉ１４は第１
の液晶用ガラス基板１０と同様、電橋パターンおよび配
向膜の施されたものである。また、光硬化型接着剤１７
ば４７０ｍ５の波長の可視光線照射によって硬化する可
視光線硬化型接着剤、例えば、ｒｃＩ社のＬＣＲｌある
いは紫外線照射によって硬化する紫外線硬化型接着剤、
例えば脇立化学産業（株）製゛ワールドロックＸ−８１
５０である。
れた基板ｌＯ上の空間１２内に液晶１３を所定量デイス
ペンサーを用いて滴下注入する。さらに、これとは別に
第１図（Ｃ）に示されるように、第２の液晶用ガラス基
板１４を用意し、この基板１４の第１の液晶用ガラス基
板１０における外周縁１５に相当する個所１６に光硬化
型接着剤１７をスクリーン印刷あるいはデイスペンサー
により塗布する。第２の液晶用ガラス基Ｆｉ１４は第１
の液晶用ガラス基板１０と同様、電橋パターンおよび配
向膜の施されたものである。また、光硬化型接着剤１７
ば４７０ｍ５の波長の可視光線照射によって硬化する可
視光線硬化型接着剤、例えば、ｒｃＩ社のＬＣＲｌある
いは紫外線照射によって硬化する紫外線硬化型接着剤、
例えば脇立化学産業（株）製゛ワールドロックＸ−８１
５０である。
次いで、第１図（ｄ）に示されるように、第１の液晶用
ガラス基板１０の枠ｌｌ上に第１図（Ｃ）で形成された
第２の液晶用基板１４を真空中で被い、第１図（ｅ）に
示されるように第１および第２の基板１０．１４を互い
に対向させる。このとき第２の基板１４の光硬化型接着
剤１７は枠１１の外周縁１５に介在する。
ガラス基板１０の枠ｌｌ上に第１図（Ｃ）で形成された
第２の液晶用基板１４を真空中で被い、第１図（ｅ）に
示されるように第１および第２の基板１０．１４を互い
に対向させる。このとき第２の基板１４の光硬化型接着
剤１７は枠１１の外周縁１５に介在する。
その後、第１図（ｅ）に示される接着剤１７に可視光線
または紫外線を照射し、硬化させて、両基板１Ｏ１１４
を張り合わせ、本発明にかかる液晶表示装置Ａを製造す
る。
または紫外線を照射し、硬化させて、両基板１Ｏ１１４
を張り合わせ、本発明にかかる液晶表示装置Ａを製造す
る。
第２図は本発明方法の他の具体例の模式図であって、第
２図（ａ）に示されるように第１図（ａ）と同様、液晶
用基板１０上に枠１１を形成するとともにこの枠１１で
囲まれた基板１０上に空間１２を形成する。
２図（ａ）に示されるように第１図（ａ）と同様、液晶
用基板１０上に枠１１を形成するとともにこの枠１１で
囲まれた基板１０上に空間１２を形成する。
次いで、第２図（ｂ）に示されるように、第１の基板１
０上の枠外周縁１５に第１図と同様にして光硬化型接着
剤１７を塗布の後、第３図（Ｃ）に示されるように、枠
１１で囲まれた基板１０上の空間１２内に第１図と同様
にして液晶１３を滴下注入する。このとき、第２図（ｂ
′）に示されるように、空間１２内への液晶１３の注入
は光硬化型接着剤の塗布前に行ってもよい０次いで、第
２図（ｄ）に示されるように、第１の液晶用ガラス基板
１０の枠ｌｌ上に第２の液晶用基板１４を第１図と同様
にして真空中で被い、第２図（６）に示されるように第
１図と同様、第１および第２の基板１０．１４を互いに
対向させ、接着剤１７に可視光線または紫外線を照射し
、硬化させて両基板１０．１４を張り合わせ、本発明に
かかる液晶表示装置Ｂを製造する。
０上の枠外周縁１５に第１図と同様にして光硬化型接着
剤１７を塗布の後、第３図（Ｃ）に示されるように、枠
１１で囲まれた基板１０上の空間１２内に第１図と同様
にして液晶１３を滴下注入する。このとき、第２図（ｂ
′）に示されるように、空間１２内への液晶１３の注入
は光硬化型接着剤の塗布前に行ってもよい０次いで、第
２図（ｄ）に示されるように、第１の液晶用ガラス基板
１０の枠ｌｌ上に第２の液晶用基板１４を第１図と同様
にして真空中で被い、第２図（６）に示されるように第
１図と同様、第１および第２の基板１０．１４を互いに
対向させ、接着剤１７に可視光線または紫外線を照射し
、硬化させて両基板１０．１４を張り合わせ、本発明に
かかる液晶表示装置Ｂを製造する。
上述の本発明によれば、紫外線硬化型接着剤を使用する
ことにより、液晶表示装置が室温から１００℃といった
低温で製造できるため、熱歪みによるファインパターン
の位置ずれ、ガラスの接着力低下などがない高品位の表
示素子が得られる。また、紫外線硬化型接着剤のもつ速
硬化性のため生産性が著しく向上する。
ことにより、液晶表示装置が室温から１００℃といった
低温で製造できるため、熱歪みによるファインパターン
の位置ずれ、ガラスの接着力低下などがない高品位の表
示素子が得られる。また、紫外線硬化型接着剤のもつ速
硬化性のため生産性が著しく向上する。
また、液晶注入を従来では非常に狭い液晶注入孔から比
較的高い真空度で行っていたのに比べ、本発明方法によ
れば、液晶封入時の真空度をそれほど高くする必要もな
い（液晶表示面に気泡が入らない程度でよい）から、液
晶組成物に含まれる高渾発性成分の揮散による液晶組成
物の組成変化を防ぐことができると同時に、液晶封入が
極く短時間で行える。
較的高い真空度で行っていたのに比べ、本発明方法によ
れば、液晶封入時の真空度をそれほど高くする必要もな
い（液晶表示面に気泡が入らない程度でよい）から、液
晶組成物に含まれる高渾発性成分の揮散による液晶組成
物の組成変化を防ぐことができると同時に、液晶封入が
極く短時間で行える。
さらに、液晶と紫外線硬化型接着剤とを、液晶と相互作
用のないか少ない枠で分離することによって、液晶と接
着剤の溶解・拡散・反応等を防ぐことができる。
用のないか少ない枠で分離することによって、液晶と接
着剤の溶解・拡散・反応等を防ぐことができる。
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本
発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例 ｌ
第１図に示した工程での例を示す。
まず、直径１０ミクロンのガラス繊維に市販のホットメ
ルト接着剤〔東亜合成化学工業（株）製ＰＥ５−１４０
Ｈ）を薄く塗布して適当な長さに切断したものを、ガラ
ス基板ｌＯの上に並べて枠１１とした。枠１１の乗った
ガラス基板を１５０℃で加熱して枠１１をガラス基板ｌ
Ｏに固定した。枠１１の内側の空間１２に所定量の液晶
１３をデイスペンサーで滴下注入し、空間１２内に液晶
１３を均一に拡げた。なお、液晶１３の拡がりを促進す
るためにガラス基板１ｏを４０℃に加熱した。対向する
もう一方のガラス基板１４の周縁１６には、市販の紫外
線硬化型接着剤１７ （協立化学産業（株）製、ワール
ドロックＸ −８１５０）をスクリーン印刷で塗布した
０以上のようにして作成した一対のガラス基板１Ｏ１１
４を対向して真空容器の中に入れ、０．１程度の真空度
で位置合わせをしながら張り合わせた。大気中で液晶表
示部をマスクしながら紫外締約１０１００Ｏ／−を照射
し、液晶表示装置へを得た。
ルト接着剤〔東亜合成化学工業（株）製ＰＥ５−１４０
Ｈ）を薄く塗布して適当な長さに切断したものを、ガラ
ス基板ｌＯの上に並べて枠１１とした。枠１１の乗った
ガラス基板を１５０℃で加熱して枠１１をガラス基板ｌ
Ｏに固定した。枠１１の内側の空間１２に所定量の液晶
１３をデイスペンサーで滴下注入し、空間１２内に液晶
１３を均一に拡げた。なお、液晶１３の拡がりを促進す
るためにガラス基板１ｏを４０℃に加熱した。対向する
もう一方のガラス基板１４の周縁１６には、市販の紫外
線硬化型接着剤１７ （協立化学産業（株）製、ワール
ドロックＸ −８１５０）をスクリーン印刷で塗布した
０以上のようにして作成した一対のガラス基板１Ｏ１１
４を対向して真空容器の中に入れ、０．１程度の真空度
で位置合わせをしながら張り合わせた。大気中で液晶表
示部をマスクしながら紫外締約１０１００Ｏ／−を照射
し、液晶表示装置へを得た。
前記液晶表示装置Ａの耐熱・耐湿試験（６０℃、９０％
ＲＨ，５００ｈｒ）を行ったが、液晶の配向を乱れなか
った。また、耐熱試験（１２５℃、５００ｈｒ）を行っ
たが、シール部が剥がれることはなく、また、液晶層へ
の気泡の発生もなかった。
ＲＨ，５００ｈｒ）を行ったが、液晶の配向を乱れなか
った。また、耐熱試験（１２５℃、５００ｈｒ）を行っ
たが、シール部が剥がれることはなく、また、液晶層へ
の気泡の発生もなかった。
実施例 ２
第２図で示した工程で実験を行った。
ガラス基板ｌＯにスクリーン印刷法により、市販のエポ
キシ系接着剤〔三井東圧工業（株）ストラクトボンド〕
を、硬化後のＦｌ厚が９ミクロンとなるように印刷し、
１５０℃で１時間硬化して枠１１とした０次いで、スク
リーン印刷により枠１１の外周縁１５に、市販の紫外線
硬化型接着剤１７〔協立化学産業（株）製、ワールドロ
ックＸ−８１５０）に直径１０ミクロンのアルミナ球を
１ｗｔ％添加したものを印刷した０次いで、枠１１の空
間に所定量の液晶１３を注入し、空間１２内に液晶１３
を均一に拡げた。
キシ系接着剤〔三井東圧工業（株）ストラクトボンド〕
を、硬化後のＦｌ厚が９ミクロンとなるように印刷し、
１５０℃で１時間硬化して枠１１とした０次いで、スク
リーン印刷により枠１１の外周縁１５に、市販の紫外線
硬化型接着剤１７〔協立化学産業（株）製、ワールドロ
ックＸ−８１５０）に直径１０ミクロンのアルミナ球を
１ｗｔ％添加したものを印刷した０次いで、枠１１の空
間に所定量の液晶１３を注入し、空間１２内に液晶１３
を均一に拡げた。
この基板１０を、対向するもう一方のガラス基板１４と
ともに真空容器中に入れ、以下、実施例１と同様にして
液晶表示装置Ｂを得た。
ともに真空容器中に入れ、以下、実施例１と同様にして
液晶表示装置Ｂを得た。
前記液晶表示装置Ｂを実施例１と同様にして耐久性試験
を行ったが、配向の乱れ、シール部の剥がれ、液晶層内
での気泡の発生はなかった。
を行ったが、配向の乱れ、シール部の剥がれ、液晶層内
での気泡の発生はなかった。
比較例 １
実施例２において、エポキシ系接着剤による枠形成を行
わないことを除いては、実施例２と同様の工程により、
液晶表示装置を得た。この液晶表示装置を恒温恒温室（
４０℃、９０％）に保存したところ、２００ｈｒでシー
ル部周辺に液晶配向乱れが顕著に現れた。
わないことを除いては、実施例２と同様の工程により、
液晶表示装置を得た。この液晶表示装置を恒温恒温室（
４０℃、９０％）に保存したところ、２００ｈｒでシー
ル部周辺に液晶配向乱れが顕著に現れた。
以上述べてきたように、本発明によれば、高品位の液晶
表示装置を筒易に、かつ短時間で製造し得、実用上極め
て有用な発明である。
表示装置を筒易に、かつ短時間で製造し得、実用上極め
て有用な発明である。
を説明するための模式図を示し、第３図は従来の工程を
示した模式図である。
示した模式図である。
１０、１４・・・ガラス基板、 １１・・・枠、１２
・・・空間、 １３・・・液晶、 １５・・・枠外周縁
、１６・・・枠外周縁に相当する個所、 １７・・・紫外線硬化型接着剤、 Ａ、Ｂ・・・液晶表示装置。
・・・空間、 １３・・・液晶、 １５・・・枠外周縁
、１６・・・枠外周縁に相当する個所、 １７・・・紫外線硬化型接着剤、 Ａ、Ｂ・・・液晶表示装置。
Claims (3)
- （１）第１の液晶用ガラス基板上に不活性材料からなる
枠を形成し、この枠で囲まれた前記基板上の空間内に液
晶を滴下注入し、次いで前記枠上に第２の液晶用ガラス
基板を、枠外周縁に光硬化型接着剤を介在させて被い、
前記第１と第２の基板を互いに対向させ、その後、前記
接着剤に光を照射して硬化させ、両基板を張り合わせる
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - （２）請求項第１項に記載の方法において、前記光硬化
型接着剤を第２の基板上の第１の基板における枠外周縁
に相当する個所に塗布するようにした液晶表示装置の製
造方法。 - （３）請求項第１項に記載の方法において、前記光硬化
型接着剤を第１の基板上の枠外周縁に塗布するようにし
た液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4965389A JPH02228626A (ja) | 1989-03-01 | 1989-03-01 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4965389A JPH02228626A (ja) | 1989-03-01 | 1989-03-01 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02228626A true JPH02228626A (ja) | 1990-09-11 |
Family
ID=12837150
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4965389A Pending JPH02228626A (ja) | 1989-03-01 | 1989-03-01 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02228626A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5680186A (en) * | 1990-02-26 | 1997-10-21 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display device with microlenses having a focal point between a cover layer and the liquid crystal layer's center |
| JP2010001482A (ja) * | 2009-08-07 | 2010-01-07 | Sharp Corp | 液晶表示装置 |
-
1989
- 1989-03-01 JP JP4965389A patent/JPH02228626A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5680186A (en) * | 1990-02-26 | 1997-10-21 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display device with microlenses having a focal point between a cover layer and the liquid crystal layer's center |
| JP2010001482A (ja) * | 2009-08-07 | 2010-01-07 | Sharp Corp | 液晶表示装置 |
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