JP2910729B2 - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
- Publication number
- JP2910729B2 JP2910729B2 JP9135359A JP13535997A JP2910729B2 JP 2910729 B2 JP2910729 B2 JP 2910729B2 JP 9135359 A JP9135359 A JP 9135359A JP 13535997 A JP13535997 A JP 13535997A JP 2910729 B2 JP2910729 B2 JP 2910729B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liquid crystal
- crystal display
- display device
- seal portion
- substrates
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置のシ
ール部を、光硬化性樹脂を用いて形成する時の、硬化方
法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、液晶表示装置のシール部は、熱硬
化型のエポキシ系樹脂を用いてきたが、硬化させるため
には、150℃以上の高温で、少なくとも数時間の硬化時
間が必要であった。また、前記の事を改善するため、光
硬化性樹脂の検討が行われているが、樹脂の硬化時に、
ガラス基板と、シール部の境界で歪が残り、密着性が不
充分となり、上基板と下基板の接着力が不充分であった
り、耐熱、耐湿等の耐久性試験で、シール部が、はがれ
たり、シール部周辺から配向が乱れてしまうという問題
があった。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】そこで本発明の目的
は、光硬化性樹脂の硬化時の歪を緩和する事により、シ
ール剤とガラス基板の密着性を高め、接着力を強くし、
耐久性試験での信頼性を向上させる液晶表示装置用シー
ル剤の硬化方法を提供することにある。 【０００４】 【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置の
製造方法は、一対の基板をシール部を介して対向させて
なる液晶表示装置の製造方法において、前記一対の基板
に、前記シール部が形成される部分と平面的に重ならな
いように配向膜を形成する工程と、一方の前記基板に、
前記シール部となる光硬化性樹脂を配設し、前記光硬化
性樹脂を硬化させずに、前記一対の基板を対向させ組み
合わせる工程と、紫外線を照射して前記光硬化性樹脂を
硬化させ前記シール部を形成する工程と、前記シール部
を形成した後、前記光硬化性樹脂と前記基板との間の歪
みを緩和するためのアフターベーク処理を行う工程とを
含むことを特徴とするものである。 【０００５】 【０００６】 【作用】すなわち、本発明は、アフターベークにより、
光硬化性樹脂とガラス基板の間に生じた歪みを緩和する
ため、樹脂とガラス基板の接着力が強くなり、樹脂とガ
ラス基板の密着性のよいシール部が得られるわけであ
る。 【０００７】 【０００８】 【０００９】 【発明の実施の形態】以下、実施例を挙げて本発明を具
体的に説明する。 【００１０】実施例１ 図１の様に構成される液晶表示装置においてどちらか一
方のガラス基板１に、光硬化性樹脂を塗布し、対向する
もう一方のガラス基板１に、スペーサー６を均一分散さ
せ、組み合わせる。紫外線約3000mJ/cm2を照射し、シー
ル部４を形成した。更に、100℃のオーブンで30分間、
アフターベークを行い、冷却後、あらかじめ設けてある
封入口より液晶を封入し、封止剤にて封着し液晶表示装
置を得た。前記液晶表示装置を、耐温試験（60℃−90％
RH,500H）を行ったが液晶の配向は乱れなかつた。ま
た、耐熱試験（125℃,500H）を行ったが、シール部がは
がれる事はなく、また、液晶層内への気泡の発生もなか
った。 【００１１】実施例２ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例１と
同様にして、シール部４を形成した。更に、150℃のオ
ーブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あら
かじめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて
封着し、液晶表示装置を得た。以下、実施例１と同様の
耐久性試験を行ったが、配向の乱れ、シール部のはが
れ、液晶層内への気泡発生はなかった。 【００１２】比較例１ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例１と
同様にして、シール部４を形成した。更に、80℃のオー
ブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あらか
じめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて封
着し、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置と、耐熱
試験（125℃,500H）を行ったが、シール部がはがれてし
まった。 【００１３】比較例２ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例１と
同様にして、シール部４を形成した。更に、170℃のオ
ーブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あら
かじめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて
封着し、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置を、耐
熱試験（125℃,500H）を行ったが、液晶層内に気泡の発
生が生じた。 【００１４】参考例 図１の様に構成される液晶表示装置においてどちらか一
方のガラス基板１に、光硬化性樹脂を塗布し、対向する
もう一方のガラス基板１に、スペーサー６を均一分散さ
せ、組み合わせる。これを60℃のオーブンで30分間のプ
レベークを行い取り出した後、ただちに紫外線を3000mJ
/cm2照射し、シール部４を形成した。次にあらかじめ設
けてある封入口より液晶を封入し、封止剤により封着し
液晶表示装置を得た。以下、実施例１と同様に耐久性試
験を行ったが、配向の乱れ、シール部のはがれ、液晶層
内の気泡発生はなかった。 【００１５】比較例３ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例５に
おけるプレベークの条件を100℃,30分にしたところ、シ
ール剤が、流れ出し、きれいなシール部が形成できなか
った。 【００１６】比較例４ 第１図のように構成される液晶表示装置において実施例
におけるプレベークの条件を、40℃,30分にし、以下同
様にして、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置を、
耐湿試験（60℃−90％RH,500H）を行ったところ、シー
ル部周辺より配向不良が生じた。 【００１７】以上の結果を表２に示す。 【００１８】 【表２】【００１９】 【発明の効果】以上述べてきたように、本発明によれ
ば、液晶表示装置のシール部に、光硬化性樹脂を用いた
時の硬化方法において、紫外線照射による硬化後にアフ
ターベークを行うことにより、樹脂とガラス基板の密着
性を高めることができる。更に、一対の基板の内面に設
けられるシール部と平面的に重ならないように配向膜を
形成することにより、基板と以降の工程で配設される光
硬化性樹脂との間に配向膜が介在しないため、光硬化性
樹脂と基板との密着性を、より高めることができ、シー
ル部の接着力を強くして、耐久性における信頼性を向上
させた。 【００２０】 【００２１】
ール部を、光硬化性樹脂を用いて形成する時の、硬化方
法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、液晶表示装置のシール部は、熱硬
化型のエポキシ系樹脂を用いてきたが、硬化させるため
には、150℃以上の高温で、少なくとも数時間の硬化時
間が必要であった。また、前記の事を改善するため、光
硬化性樹脂の検討が行われているが、樹脂の硬化時に、
ガラス基板と、シール部の境界で歪が残り、密着性が不
充分となり、上基板と下基板の接着力が不充分であった
り、耐熱、耐湿等の耐久性試験で、シール部が、はがれ
たり、シール部周辺から配向が乱れてしまうという問題
があった。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】そこで本発明の目的
は、光硬化性樹脂の硬化時の歪を緩和する事により、シ
ール剤とガラス基板の密着性を高め、接着力を強くし、
耐久性試験での信頼性を向上させる液晶表示装置用シー
ル剤の硬化方法を提供することにある。 【０００４】 【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置の
製造方法は、一対の基板をシール部を介して対向させて
なる液晶表示装置の製造方法において、前記一対の基板
に、前記シール部が形成される部分と平面的に重ならな
いように配向膜を形成する工程と、一方の前記基板に、
前記シール部となる光硬化性樹脂を配設し、前記光硬化
性樹脂を硬化させずに、前記一対の基板を対向させ組み
合わせる工程と、紫外線を照射して前記光硬化性樹脂を
硬化させ前記シール部を形成する工程と、前記シール部
を形成した後、前記光硬化性樹脂と前記基板との間の歪
みを緩和するためのアフターベーク処理を行う工程とを
含むことを特徴とするものである。 【０００５】 【０００６】 【作用】すなわち、本発明は、アフターベークにより、
光硬化性樹脂とガラス基板の間に生じた歪みを緩和する
ため、樹脂とガラス基板の接着力が強くなり、樹脂とガ
ラス基板の密着性のよいシール部が得られるわけであ
る。 【０００７】 【０００８】 【０００９】 【発明の実施の形態】以下、実施例を挙げて本発明を具
体的に説明する。 【００１０】実施例１ 図１の様に構成される液晶表示装置においてどちらか一
方のガラス基板１に、光硬化性樹脂を塗布し、対向する
もう一方のガラス基板１に、スペーサー６を均一分散さ
せ、組み合わせる。紫外線約3000mJ/cm2を照射し、シー
ル部４を形成した。更に、100℃のオーブンで30分間、
アフターベークを行い、冷却後、あらかじめ設けてある
封入口より液晶を封入し、封止剤にて封着し液晶表示装
置を得た。前記液晶表示装置を、耐温試験（60℃−90％
RH,500H）を行ったが液晶の配向は乱れなかつた。ま
た、耐熱試験（125℃,500H）を行ったが、シール部がは
がれる事はなく、また、液晶層内への気泡の発生もなか
った。 【００１１】実施例２ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例１と
同様にして、シール部４を形成した。更に、150℃のオ
ーブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あら
かじめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて
封着し、液晶表示装置を得た。以下、実施例１と同様の
耐久性試験を行ったが、配向の乱れ、シール部のはが
れ、液晶層内への気泡発生はなかった。 【００１２】比較例１ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例１と
同様にして、シール部４を形成した。更に、80℃のオー
ブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あらか
じめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて封
着し、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置と、耐熱
試験（125℃,500H）を行ったが、シール部がはがれてし
まった。 【００１３】比較例２ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例１と
同様にして、シール部４を形成した。更に、170℃のオ
ーブンで30分間、アフターベークを行い、冷却後、あら
かじめ設けてある封入口より液晶を封入し、封止剤にて
封着し、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置を、耐
熱試験（125℃,500H）を行ったが、液晶層内に気泡の発
生が生じた。 【００１４】参考例 図１の様に構成される液晶表示装置においてどちらか一
方のガラス基板１に、光硬化性樹脂を塗布し、対向する
もう一方のガラス基板１に、スペーサー６を均一分散さ
せ、組み合わせる。これを60℃のオーブンで30分間のプ
レベークを行い取り出した後、ただちに紫外線を3000mJ
/cm2照射し、シール部４を形成した。次にあらかじめ設
けてある封入口より液晶を封入し、封止剤により封着し
液晶表示装置を得た。以下、実施例１と同様に耐久性試
験を行ったが、配向の乱れ、シール部のはがれ、液晶層
内の気泡発生はなかった。 【００１５】比較例３ 図１の様に構成される液晶表示装置において実施例５に
おけるプレベークの条件を100℃,30分にしたところ、シ
ール剤が、流れ出し、きれいなシール部が形成できなか
った。 【００１６】比較例４ 第１図のように構成される液晶表示装置において実施例
におけるプレベークの条件を、40℃,30分にし、以下同
様にして、液晶表示装置を得た。前記液晶表示装置を、
耐湿試験（60℃−90％RH,500H）を行ったところ、シー
ル部周辺より配向不良が生じた。 【００１７】以上の結果を表２に示す。 【００１８】 【表２】【００１９】 【発明の効果】以上述べてきたように、本発明によれ
ば、液晶表示装置のシール部に、光硬化性樹脂を用いた
時の硬化方法において、紫外線照射による硬化後にアフ
ターベークを行うことにより、樹脂とガラス基板の密着
性を高めることができる。更に、一対の基板の内面に設
けられるシール部と平面的に重ならないように配向膜を
形成することにより、基板と以降の工程で配設される光
硬化性樹脂との間に配向膜が介在しないため、光硬化性
樹脂と基板との密着性を、より高めることができ、シー
ル部の接着力を強くして、耐久性における信頼性を向上
させた。 【００２０】 【００２１】
【図面の簡単な説明】
【図１】一般的な液晶表示装置の断面図。
【符号の説明】
１……ガラス基板
２……透明導電膜
３……配向膜
４……シール部
５……液晶層
６……スペーサー
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭55−41488（ＪＰ，Ａ)
特開 昭55−9527（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−99615（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名)
G02F 1/1339
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．一対の基板をシール部を介して対向させてなる液晶
表示装置の製造方法において、 前記一対の基板に、前記シール部が形成される部分と平
面的に重ならないように配向膜を形成する工程と、 一方の前記基板に、前記シール部となる光硬化性樹脂を
配設し、前記光硬化性樹脂を硬化させずに、前記一対の
基板を対向させ組み合わせる工程と、 紫外線を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させ前記シー
ル部を形成する工程と、 前記シール部を形成した後、前記光硬化性樹脂と前記基
板との間の歪みを緩和するためのアフターベーク処理を
行う工程とを含むことを特徴とする液晶表示装置の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9135359A JP2910729B2 (ja) | 1997-05-26 | 1997-05-26 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9135359A JP2910729B2 (ja) | 1997-05-26 | 1997-05-26 | 液晶表示装置の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60285099A Division JPH0750276B2 (ja) | 1985-12-18 | 1985-12-18 | 液晶セルの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10329466A Division JP3050214B2 (ja) | 1998-11-19 | 1998-11-19 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1048645A JPH1048645A (ja) | 1998-02-20 |
| JP2910729B2 true JP2910729B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=15149906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9135359A Expired - Lifetime JP2910729B2 (ja) | 1997-05-26 | 1997-05-26 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2910729B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102967967B (zh) * | 2012-12-14 | 2014-12-17 | 福耀玻璃工业集团股份有限公司 | 一种用于调光体间隔粒子的粘接层的粘结强度的控制方法 |
-
1997
- 1997-05-26 JP JP9135359A patent/JP2910729B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1048645A (ja) | 1998-02-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3658604B2 (ja) | 液晶パネルの製造方法 | |
| JPH10177178A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JP3950987B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| WO2015010426A1 (zh) | 显示面板的对盒方法 | |
| JP2012253282A (ja) | 接続方法、接続体の製造方法、接続体 | |
| JP2007148449A (ja) | 液晶表示装置 | |
| JP2910729B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP3050214B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP3263927B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JPH0915614A (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法 | |
| JPH11223819A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH05333351A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JPH0750276B2 (ja) | 液晶セルの製造方法 | |
| JP5358143B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP2000089242A5 (ja) | ||
| JP3219482B2 (ja) | 液晶パネル及びその製造方法 | |
| JP2000019540A (ja) | 液晶表示装置 | |
| JPH0411797A (ja) | 回路基板の接続構造 | |
| JP2005148523A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH0439651B2 (ja) | ||
| JPS635322A (ja) | 液晶表示器の製造方法 | |
| JP2001222016A (ja) | 液晶表示パネル及びその製造方法 | |
| JP5416537B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPS63151031A (ja) | 半導体装置の接続方法 | |
| JPH1090692A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |