JPH1044282A - 自動車内装材用成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 寸法安定性、成形性、耐熱性、軽量性及び難
燃性に優れた自動車内装材用成形体を提供する。 【解決手段】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
（Ｉ）を基材樹脂とする発泡層に、非発泡層を積層した
１次発泡積層シートを２次発泡させ成形して得られる成
形体であって、前記発泡層の厚みが２．５mm以上であ
り、該発泡層の上面に厚みが０〜２００μｍ、下面に厚
みが４０〜３００μｍである変性ポリフェニレンエーテ
ル系樹脂（II）を基材樹脂とする非発泡層を積層し、下
面の非発泡層表面に表皮剤を接着してなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は自動車内装材用成形
体、特に自動車天井材として好適な成形体に関し、更に
詳しくは、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂を基材樹
脂とする発泡シートに、変性ポリフェニレンエーテル系
樹脂を基材樹脂とする非発泡層を積層し、下面非発泡層
表面に表皮材を接着してなり、寸法安定性、成形性、耐
熱性、軽量性を保持し、特に難燃性に優れた成形体に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車内装材として、熱可塑性樹
脂発泡体を主体とする基材にウレタンフォームを積層し
たものや、スチレン−無水マレイン酸共重合体の発泡層
の両面にスチレン−無水マレイン酸共重合体の非発泡層
を積層した積層シートを所望の形状に成形したものが広
く用いられている。それらの自動車内装材は、軽量で断
熱性が高く、成形加工性がすぐれているという特徴があ
る。しかしながら、従来の自動車内装材を、自動車天井
材のように高温に長時間さらされるような用途に用いた
場合には、耐熱性が不十分であるため、自重で垂れ下が
ったり、変形したりするなどの問題を発生することがあ
った。

【０００３】そこで、耐熱性を向上させるために、変性
ポリフェニレンエーテル系樹脂の発泡層の両面に変性ポ
リフェニレンエーテル系樹脂のフィルムを積層した発泡
積層シートを用いた自動車天井材が提案されている（実
開平４−１１１６２号公報）。この自動車天井材は、耐
熱性が高い変性ＰＰＥ系樹脂を用いることにより、高温
下での変形や自重による垂れ下がりを改善するとされて
いるものである。

【０００４】一方、自動車内装材においてはその安全性
のために難燃性が要求されるため、種々の難燃化が行わ
れている。特に難燃化の方法として、表皮材に自消性材
料としてポリ塩化ビニルシートを使用し自消性を付与し
た自動車天井材が開示されている（実開昭５６−５３５
３１）。しかし、ポリ塩化ビニルには、燃焼により有毒
ガスを発生する問題点がある。また、他の難燃化の方法
として、表皮材に難燃性材料を用いることにより自動車
内装材の燃焼テストに合格するものが開示されている
（特開平４−８１５０２）。それは不織布に難燃剤を含
浸したものを積層することによって難燃性を付与するも
のであるが、この方法では含浸のための工程が増え、生
産性が低下すると同時に、大幅なコストアップが生じる
という問題点がある。また最近では、表皮材に難燃剤が
付与されることが珍しくなっており、芯材の難燃化が市
場からますます要求されるようになってきている。

【０００５】芯材の難燃化においては使用されている基
材樹脂に難燃剤を添加し、難燃性を付与する方法が広く
用いられている。しかしその場合においても難燃剤の添
加の工程が増える等の理由によりコストアップが生じる
問題がある。また、難燃剤の添加により基材樹脂の特性
を損なう恐れもある。

【０００６】また、従来、無機質のガラス繊維とプラス
チックの複合材料をベースとした自動車内装材が使用さ
れてきている。しかし、この複合材料の場合、難燃性と
いう品質は維持できるものの、軽量化が図れない上にコ
ストアップになるといった問題がある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の如き実
情に鑑み、難燃剤やガラス繊維を用いなくとも優れた難
燃性を有し、安価且つ容易に製造可能な自動車内装材
用、特に天井材用として好適な成形体を提供するもので
ある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは燃焼特性に
優れた変性ポリフェニレンエーテル系樹脂の自動車内装
材用発泡積層シートを開発すべく鋭意研究を行った結
果、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡積層シート
においてはその発泡層の厚み、非発泡層の厚みが難燃性
に大きく影響を及ぼすことを見いだし、発泡層の厚みを
２．５mm以上にし、上面の非発泡層の厚みを０〜２００
μｍとすることにより、該発泡積層シートに表皮材を接
着した自動車内装材において、優れた難燃性が認めら
れ、上記課題が解決されることを見いだし、本発明を完
成するに至った。

【０００９】即ち、本発明は変性ポリフェニレンエーテ
ル系樹脂（Ｉ）を基材樹脂とする発泡層に非発泡層を積
層した１次発泡積層シートを２次発泡させ成形して得ら
れる成形体であって、前記発泡層の厚みが２．５mm以上
であり、該発泡層の上面に厚みが０〜２００μｍ、下面
に厚みが４０〜３００μｍである変性ポリフェニレンエ
ーテル系樹脂（II）を基材樹脂とする非発泡層を積層
し、下面の非発泡層表面に表皮材を接着してなる、難燃
性に優れた自動車内装材用発泡成形体を内容とする。

【００１０】本発明に用いられる変性ポリフェニレンエ
ーテル系樹脂（Ｉ）又は（II）としては、ポリフェニレ
ンエーテル系樹脂成分２５〜７５重量％とポリスチレン
系樹脂成分７５〜２５重量％からなる、（ａ）ポリフェ
ニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合樹
脂、（ｂ）ポリフェニレンエーテル系樹脂とスチレン系
単量体とのグラフト共重合体、（ｃ）該グラフト共重合
体樹脂とポリスチレン系樹脂との混合樹脂、および
（ｄ）フェニルエーテルとスチレン系単量体との共重合
体等が挙げられ、これらは単独または２種以上組み合わ
せて用いられる。これらの中で、（ａ）、（ｂ）および
（ｃ）が、製造が容易である点で好ましい。

【００１１】本発明において使用されるポリフェニレン
エーテル系樹脂としては、例えば、ポリ（２，６−ジメ
チルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチ
ル−６−エチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ
（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、
ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテ
ル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン
−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブ
チルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチ
ル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ
（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテ
ル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，
４−エーテル）等が挙げられ、これらは単独または２種
以上組み合わせて用いられる。フェニルエーテルと共重
合されるスチレン系単量体またはポリフェニレンエーテ
ル系樹脂とブレンドされるポリスチレン系樹脂として
は、例えばスチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジ
メチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレ
ン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレン等またはこれ
らの重合体が挙げられ、これらは単独または２種以上組
み合わせて用いられる。

【００１２】上記ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリ
スチレン系樹脂のいずれにおいても、それぞれと共重合
可能な化合物、例えばアクリロニトリル、メタクリロニ
トリル、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）
アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、無水マレ
イン酸、アクリル酸、イタコン酸等を１種または２種以
上重合させたものも含む。

【００１３】前記ポリフェニレンエーテル系樹脂にスチ
レン系単量体を重合させグラフト共重合体を製造する方
法としては従来公知の方法でよく、たとえば特公昭５２
−３０９９１号公報、特公昭５２−３８５９６号公報な
どに開示されている、ポリフェニレンエーテル系樹脂に
ラジカル開始剤およびスチレン系単量体を加え、無水の
状態で、有機溶媒の存在下または不存在下で１３０〜２
００℃の温度範囲で攪拌しながらスチレン系単量体を共
重合する等の方法を用いることができる。

【００１４】前記ポリフェニレンエーテル樹脂とポリス
チレン系樹脂との割合、またはポリフェニレンエーテル
系樹脂とこれに重合されるスチレン系単量体との割合、
またはフェニルエーテルとスチレン系単量体とを共重合
させる割合としては、ポリフェニレンエーテル系樹脂成
分が、好ましくは２５〜７５重量％、より好ましくは３
５〜６０重量％、特に好ましくは３８〜５８重量％に対
して、ポリスチレン系樹脂成分が、好ましくは７５〜２
５重量％、より好ましくは６５〜４０重量％、特に好ま
しくは６２〜４２重量％である。ポリフェニレンエーテ
ル系樹脂成分割合が２５重量％未満では耐熱性・燃焼性
に劣る傾向にあり、７５重量％を越えると加熱流動時の
粘度が上昇し押出成形が困難になる場合がある。

【００１５】変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡層
の製造において使用される発泡剤としては、ブタン、プ
ロパン、ペンタン、塩化メチル、ジクロロメタン、クロ
ロフロロメタン、ジクロロエタン、ジクロロジフロロエ
タン等の炭化水素系発泡剤、ハロゲン化炭化水素系発泡
剤などが挙げられる。これらは単独で使用してもよく、
２種以上組み合わせて使用してもよい。なかでも炭化水
素系発泡剤が汎用性、コスト面から好ましい。

【００１６】本発明において使用される、発泡層の基材
樹脂である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂（Ｉ）に
は、必要に応じて、気泡調整剤、耐衝撃性改良剤、滑
剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料等の１種または２種
以上を添加することができる。

【００１７】本発明において使用される変性ポリフェニ
レンエーテル系樹脂（Ｉ）を基材樹脂とする発泡層（１
次発泡層）の製造方法としては、該基材樹脂に各種の添
加剤を加えた樹脂組成物を押出機により溶融・混練し、
高温高圧下で発泡剤を圧入し、発泡最適温度に調節して
低圧帯（通常大気中）に押出した後、マンドレル等によ
ってシート状に成形する方法が好適である。

【００１８】１次発泡層の厚みは好ましくは１〜５mm、
より好ましくは１．５〜３．５mm、１次発泡倍率は好ま
しくは３〜２０倍、より好ましくは５〜１５倍、セル径
は好ましくは０．０５〜０．９mm、より好ましくは０．
１〜０．７mm、独立気泡率は好ましくは７０％以上、よ
り好ましくは８０％以上である。また、１次発泡層中の
残存揮発成分の量は好ましくは１〜５重量％、より好ま
しくは２〜４重量％である。

【００１９】１次発泡層の厚みが１mm未満の場合は強
度、断熱性に劣り自動車内装材として適当でなく、また
厚みが５mmを越える場合、成形加熱時に熱がシートの厚
み方向の中心部まで伝わり難く、そのため十分な加熱が
行えず成形性が悪くなる場合がある。また、充分な加熱
を行うべく加熱時間を長くすると、発泡層表面のセルの
破泡等が生じ、良好な製品が得られ難い。１次発泡倍率
が３倍未満の場合は、柔軟性に劣り曲げ等による破損が
生じ易く、また軽量なものが得られ難く、また２０倍を
越えると強度、成形性に劣る傾向がある。セル径が０．
０５mm未満の場合は充分な強度が得られず、０．３mmを
越える場合は、断熱性に劣る傾向がある。また、独立気
泡率が７０％未満の場合は、断熱性、剛性に劣るととも
に成形加熱時の２次発泡倍率が得難くなり、成形性に劣
る傾向がある。また、残存揮発成分が１重量％未満の場
合は２次発泡倍率が低くなり良好に成形できない場合が
あり、５重量％を越える場合は非発泡層との間に空気だ
まりが発生したり、経時による寸法安定性が悪くなる場
合がある。

【００２０】本発明において発泡層に非発泡層を積層す
る方法、即ち１次発泡積層シートの製造方法としては、
あらかじめフィルム状に成形した非発泡層を、あらかじ
め発泡成形され供給される発泡層の片面に熱ロール等に
より接着積層する方法、多層押出金型を用いて両者を共
押出積層する方法等が挙げられるが、あらかじめ発泡成
形され供給される発泡層の片面に押出機から供給される
可塑化状態にある非発泡層を冷却ローラーなどによって
積層・固着する方法が好ましい。中でも、発泡層の押出
発泡シート成形と非発泡層の押出をインライン中で行い
積層する方法が特に好ましい。

【００２１】本発明において使用される、非発泡層の基
材樹脂である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂（II）
には、必要に応じて、耐衝撃性改良剤、充填剤、滑剤、
酸化防止剤、静電防止剤、顔料等を１種又は２種以上組
み合わせて添加することができる。

【００２２】本発明者らの研究によれば、非発泡層を発
泡層に積層した積層シートを自動車用内装材、とくには
自動車用天井材として成形し、パンチング加工や輸送を
行った際には、非発泡層に割れが生じやすいことが判明
した。その原因として、発泡層は、その材料特性により
衝撃を吸収するが、非発泡層は衝撃吸収力が小さいた
め、曲げや衝撃などによる応力の集中を受けた際に破損
することによるものと考えられる。そこで、応力の集中
が加わる非発泡層に耐衝撃性改良剤を配合した場合に
は、非発泡層の柔軟性や耐衝撃性がより一層向上し、曲
げや衝撃などによる破損がより一層防止されることが見
出された。

【００２３】前記耐衝撃性改良剤としては、基材樹脂に
混合することによってその効果を発揮するものや、基材
樹脂に重合させることによってその効果を発揮するもの
が用いられる。たとえば耐衝撃性ポリスチレンなどのよ
うにポリフェニレンエーテル系樹脂の変性に用いるポリ
スチレン系樹脂として耐衝撃性改良成分を含むものを使
用するばあいには、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
非発泡層に耐衝撃性を付与することができる。

【００２４】前記耐衝撃性改良剤の例としては、天然ゴ
ム、合成ゴムのようなゴムや、ゴム粒子のまわりにスチ
レン、メチルメタクリレートなどのオレフィン二重結合
をもつ単量体をグラフト重合させたものなどが好適に使
用される。

【００２５】前記ゴムの具体例としては、たとえばスチ
レン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソブレンゴ
ム、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・プロピ
レン・ジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン
共重合体、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ウレタンゴ
ム、シリコーンゴム、多硫化ゴム、水素化ニトリルゴ
ム、ポリエーテル系特殊ゴム、フッ素ゴム、四フッ化エ
チレン・プロピレンゴム、アクリルゴム、クロロスルホ
ン化ポリエチレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、プロ
ピレンオキサイドゴム、エチレン・アクリルゴム、液状
ゴム、ノルボルネンゴム、スチレン系熱可塑性エラスト
マー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系
熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラス
トマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、１，２−
ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、塩ビ系熱可塑
性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマー、ＭＢ
Ｓ樹脂、エチレン酢ビコポリマーなどがある。これらは
単独で使用してもよく、２種以上組み合わせてもよい。
これらのうちでは、変性ポリフェニレンエーテル樹脂と
の相溶性の高さ、汎用性などからスチレン・ブタジエン
ゴムが好ましい。

【００２６】本発明に使用される耐衝撃性改良剤の使用
量は、ポリフェニレンエーテル系樹脂に対して２〜２５
重量％、さらには５〜２０重量％が好ましい。耐衝撃剤
が２重量％未満の場合には、非発泡層の柔軟性や耐衝撃
性の改善効果が充分に発現されなくなったり、曲げや衝
撃などによる破損が充分に防止されない。また、耐衝撃
性改良剤の使用量が２５重量％を越える場合には、耐熱
性や剛性に劣る傾向がある。

【００２７】前記充填剤は強度、剛性、寸法安定性など
を向上させるために使用される成分であり、充填剤の種
類には特に制限はない。具体例としては、タルク（ケイ
酸マグネシウム）、炭酸カルシウム（重質、軽質、膠質
等）、マイカ、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、
硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、シ
リカ、クレー、カオリン、ホワイトカーボン、水酸化マ
グネシウム、カーボンブラック、ゼオライト、モリブデ
ンが挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わせて
用いられる。これらの中でも特にタルク、炭酸カルシウ
ム、マイカが好ましい。

【００２８】前記充填剤の添加量は、変性ポリフェニレ
ンエーテル樹脂１００重量部に対して１〜５０重量部、
好ましくは５〜４０重量部である。この添加量が１重量
部未満では無機物を充填した効果が充分には得られず、
５０重量部を越えて添加すると樹脂の粘度が増加し押出
機に大きな負荷がかかるため好ましくなく、また非発泡
層の衝撃強度の低下が著しくなる。

【００２９】本発明における積層シートは、発泡層の片
面または両面に非発泡層を積層することができる。非発
泡層を片面に設けた場合は、得られる積層シートは難燃
性に優れるのみならず、軽量となり、１次発泡積層シー
トを製造する際の工程が短くなる。また、積層シートの
構造も簡単になり、材料費も安くなり、製造コストの低
減化が図られるので好ましい。

【００３０】本発明の成形体は前記のごとき１次発泡積
層シートを加熱して２次発泡させ金型を用いて成形して
得られた２次発泡積層シートの成形体である。成形体の
発泡層の発泡倍率は好ましくは５〜３０倍、より好まし
くは１０〜２５倍、セル径は好ましくは０．０８〜１．
５mm、より好ましくは０．１５〜０．８、独立気泡率は
好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上であ
る。成形体の発泡層の発泡倍率が５倍未満となると、柔
軟性に劣り曲げ等による破損が生じ易く、また軽量性に
劣る。また、３０倍を越えると、強度に劣る傾向があ
る。セル径が０．０８mm未満の場合は充分な強度が得ら
れず、１．５mmを越える場合は断熱性に劣る傾向にあ
る。また、独立気泡率が７０％未満の場合には、断熱
性、剛性に劣る傾向にある。本発明の成形体の発泡層の
厚みは２．５mm以上とする必要があり、上限は特に制限
されないが、通常１０mm程度がよく、好ましくは３．０
〜８．０mmとする。厚みが２．５mmより小さい場合には
燃焼特性に劣り、また１０mmより大きくなると成形時の
金型の冷却が十分行なわれず、型決まりが悪くなる傾向
がある。また、上面の非発泡層の厚みは０〜２００μｍ
以下とする必要があり、好ましくは０〜１００μｍであ
る。２００μｍより厚い場合には難燃性に劣る。また非
発泡層の厚みを小さくすればそれだけ材料費が安くな
り、その結果全体のコストが安くなる。下面の非発泡層
の厚みは４０〜３００μｍ、好ましくは５０〜２００μ
ｍである。４０μｍより薄い場合には強度、剛性、耐熱
性等に劣り、３００μｍより厚い場合には成形性に劣
る。

【００３１】２次発泡積層シート成形体の発泡層の厚み
は、成形時の金型クリアランスを変化させて調整するこ
とができる。また、１次発泡積層シートの発泡層の厚さ
を変化させる方法、残存揮発成分率を変化させることに
より２次発泡倍率を変化させる方法などにより調整する
こともできる。１次発泡積層シートの発泡層の厚みは、
たとえば１次発泡シート製造時の引取速度を変化させる
などの方法により変化させることができる。１次発泡積
層シートの発泡層の厚みを薄くする場合には、２次発泡
成形時の発泡層のフリー厚み（２次発泡時に金型等によ
り圧縮等を掛けない場合の厚み）は小さくなり、厚くす
る場合には、発泡層のフリー厚みは大きくなる。また、
残存揮発成分の調整は、１次発泡シート製造時の発泡剤
量を変化させる方法、１次発泡積層シートを養生する方
法（たとえば２次発泡が生じないような温度以下に数日
〜数カ月間さらす）などにより行うることができる。残
存揮発成分率が低い場合は、２次発泡倍率が抑えられ、
２次発泡時の発泡層のフリー厚さは小さくなる。前記の
ような２次発泡時のフリー厚みの調整は、金型クリアラ
ンスによる２次発泡積層シートの厚み調整が行えない場
合、例えば真空成形等において有効である。

【００３２】本発明の２次発泡積層シート成形体には、
表皮材が設けられる。表皮材としては、従来自動車内装
材として用いられる表皮材、例えば織布、不織布等が挙
げられる。表皮材の基材としては、ポリエチレンテレフ
タレート、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアクリロ
ニトリル、ポリアミド（ナイロン）などの合成樹脂や羊
毛、木綿等の天然素材を使用したものであってもよく、
それらを組み合わせたものであってもよい。

【００３３】本発明の２次発泡積層シート成形体に表皮
材を接着する方法としては、接着剤を介して接着する方
法等が挙げられる。接着剤としては、熱可塑性接着剤、
ホットメルト接着剤、ゴム系接着剤、熱硬化性接着剤、
モノマー反応型接着剤、無機系接着剤、天然物接着剤等
が挙げられるが、接着が容易な点でホットメルト接着剤
が好適である。

【００３４】前記ホットメルト接着剤としては、ポリオ
レフィン系、変性ポリオレフィン系、ポリウレタン系、
エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリアミド系、ポ
リエステル系、熱可塑性エラストマー系、スチレン−ブ
タジエン共重合体系、スチレン−イソブレン共重合体系
樹脂を成分としたものが挙げられ、これは単独又は２種
以上組み合わせて用いられる。

【００３５】表皮材を接着する具体的な方法としては、
あらかじめ表皮材に接着剤をつけてあるものを１次発泡
積層シートに熱ロールなどを用いて接着する方法、接着
剤を１次発泡積層シートにバインダーラミネーション法
やあらかじめフィルム状に成形された接着剤を熱ラミネ
ーション法などにより積層したのち表皮材を熱ロールな
どを用いて接着する方法、１次発泡積層シートに表皮材
を接着剤を介して仮止めし、加熱成形時に成形と接着を
同時に行う方法、接着剤を１次発泡積層シートに積層す
る際に表皮材を同時に接着する方法などが挙げられる。

【００３６】本発明による１次発泡積層シートから２次
発泡積層シート成形体を製造する方法としては、上下に
ヒーターを持つ加熱炉の中央に積層シートをクランプし
て導き、成形に適した温度、たとえば１２０〜２００℃
に加熱して２次発泡させたのち、温度調節した金型にて
真空成形または圧空成形する。真空成形、圧空成形の例
として、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ
・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モール
ド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロ
ー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラ
グアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられ
る。このうちプラグ成形、マッチド・モールド成形など
の金型クリアランスを変化させることができる方法が好
ましい。

【００３７】前記成形における加熱によって発泡積層シ
ートの表面にケロイド状態が発生する前の状態で成形す
るのが好ましい。成形加熱時に表面にケロイド状態が発
生した状態で成形を行うと、独立気泡率が低くなり、成
形体の剛性が低下する。ケロイド状態は発泡層の破泡に
より生ずるものであり、そのため独立気泡率の低下が生
じる。

【００３８】本発明の自動車内装用成形体は、図１に示
すように、上面非発泡層２を天井外板５側に向けて取り
付けられる。図中、１は発泡層、３は下面非発泡層、４
は表皮材である。

【００３９】

【作用】本発明の自動車内装材用成形体は、難燃剤を添
加しなくても、発泡層および非発泡層の厚みの調整や、
非発泡層の発泡層の片面又は両面への積層により、優れ
た難燃性を得るとともに、寸法安定性、成形性、耐熱
性、軽量性をもつ自動車内装材用発泡積層シートを安価
かつ容易に得ることができる。従って、難燃剤使用によ
る工程の増加や、基材樹脂の特性を損なう等の問題が解
消される。勿論、本発明の積層シートに難燃剤を用いれ
ば、更に難燃性の向上した成形体が得られることは云う
までもない。

【００４０】

【実施例】以下に本発明を実施例に基づいて更に説明す
るが、本発明はこれらにより何ら制限を受けるものでは
ない。

【００４１】実施例及び比較例に用いた樹脂を表１に、
その他の材料を表２に示す。

【００４２】

【表１】 ＰＰＥ：ポリフェニレンエーテル ＰＳ ：ポリスチレン タフプレン１２５（旭化成工業株式会社の登録商標）：ポリスチレンブロッ クとポリブタジエンブロックとからなる熱可塑性エラストマー

【００４３】

【表２】

【００４４】燃焼試験はＪＩＳ Ｄ−１２０１に基づい
て行った。接炎面はすべて表皮材側とした。また、燃焼
試験は試験片５個を用いて行い、その中で最も燃焼速度
が大きいものを燃焼速度とした。燃焼試験における評価
基準は下記のとおりである。 ◎：自消性（着火源を取り去った後自然に消火する）ま
たは燃焼速度が４０mm／min 以下である。 〇：燃焼速度が４０mm／min より大きく７０mm／min 以
下である。 △：燃焼速度が７０mm／min より大きく１００mm／min
以下である。 ×：燃焼速度が１００min ／min より大である。

【００４５】実施例１ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を３重量部
及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、樹脂
温度１９８℃まで冷却し、サーキュラーダイスにより押
出し、シート厚み２．６mm、１次発泡倍率１０倍、独立
気泡率８５％、セル径０．１９mm、目付け量２４０ｇ／
m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロール状
に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリフェ
ニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン樹脂
成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポリフ
ェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）
と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶融・混
練しＴダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し発泡シー
ト片面に厚み１２０μｍの非発泡層を積層し、得られた
積層シートをロール状に巻取った。同様の方法にて、積
層シートの発泡層面に更に厚み１２０μｍの非発泡層を
積層し、発泡層の両面に非発泡層を積層した１次発泡積
層シートをロール状に巻取った。次に得られた１次発泡
積層シートを繰り出し、下面の非発泡層表面にホットメ
ルトフィルム接着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）を重ね
合わせ仮止めした。次に表皮材を仮止めした積層シート
の四方をクランプし、加熱炉に入れ表面温度１５５℃ま
で加熱し２次発泡させ、６０℃に温調した金型にてプラ
グ成形を行った後、トリミング、パンチング加工を施し
自動車内装材用成形体を得た。得られた自動車内装材用
成形体より試験片を切り出して、燃焼試験を行った。発
泡層・非発泡層ポリフェニレンエーテル比率、発泡層・
非発泡層厚み、非発泡層積層面、燃焼性評価結果を表３
に示す。

【００４６】実施例２ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を３重量部
及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、樹脂
温度１９８℃まで冷却し、サーキュラーダイスにより押
出し、シート厚み２．６mm、１次発泡倍率１０倍、独立
気泡率８５％、セル径０．１９mm、目付け量２４０ｇ／
m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロール状
に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリフェ
ニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン樹脂
成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポリフ
ェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）
と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶融・混
練しＴダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し発泡シー
ト片面に厚み１２０μｍの非発泡層を積層し、発泡層の
片面（下面）に非発泡層を積層した１次発泡積層シート
をロール状に巻取った。次に得られた１次発泡積層シー
トを繰り出し、非発泡層表面にホットメルトフィルム接
着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）を重ね合わせ仮止めし
た。次に表皮材を仮止めした積層シートの四方をクラン
プし、加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し２次発
泡させ、６０℃に温調した金型にてプラグ成形を行った
後、トリミング、パンチング加工を施し自動車内装材用
成形体を得た。得られた自動車内装材用成形体より試験
片を切り出して、燃焼試験を行った。発泡層・非発泡層
ポリフェニレンエーテル比率、発泡層・非発泡層厚み、
非発泡層積層面、燃焼性評価結果を表３に示す。

【００４７】実施例３ ポリフェニレンエーテル樹脂成分５５重量％、ポリスチ
レン樹脂成分４５重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を３重量部
及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、樹脂
温度２０５℃まで冷却し、サーキュラーダイスにより押
出し、シート厚み１．５mm、１次発泡倍率１０倍、独立
気泡率８７％、セル径０．１７mm、目付け量１５０ｇ／
m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロール状
に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリフェ
ニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン樹脂
成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポリフ
ェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）
と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶融・混
練しＴダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し発泡シー
ト片面に厚み１２０μｍの非発泡層を積層し、得られた
積層シートをロール状に巻取った。同様の方法にて、積
層シートの発泡層側に更に厚み１２０μｍの非発泡層を
積層し、発泡層の両面に非発泡層を積層した１次発泡積
層シートをロール状に巻取った。次に得られた１次発泡
積層シートを繰り出し、下面の非発泡層表面にホットメ
ルトフィルム接着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）を重ね
合わせ仮止めした。次に表皮材を仮止めした積層シート
の四方をクランプし、加熱炉に入れ表面温度１５５℃ま
で加熱し、６０℃に温調した金型にてプラグ成形を行っ
た後、トリミング、パンチング加工を施し自動車内装材
用成形体を得た。得られた自動車内装材用成形体より試
験片を切り出して、燃焼試験を行った。発泡層・非発泡
層ポリフェニレンエーテル比率、発泡層・非発泡層厚
み、非発泡層積層面、燃焼試験結果を表３に示す。

【００４８】実施例４ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を２．５重
量部及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、
樹脂温度２０２℃まで冷却し、サーキュラーダイスによ
り押出し、シート厚み１．２mm、１次発泡倍率１０倍、
独立気泡率８３％、セル径０．１４mm、目付け量１５０
ｇ／m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロー
ル状に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリ
フェニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン
樹脂成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポ
リフェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂
（Ｂ）と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶
融・混練しＴダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し発
泡シート片面に厚み１２０μｍの非発泡層を積層し、発
泡層の片面（下面）に非発泡層を積層した１次発泡積層
シートをロール状に巻取った。次に得られた１次発泡積
層シートを繰り出し、非発泡層表面にホットメルトフィ
ルム接着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）を重ね合わせ仮
止めした。次に表皮材を仮止めした積層シートの四方を
クランプし、加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱
し、６０℃に温調した金型にてプラグ成形を行った後、
トリミング、パンチング加工を施し自動車内装材用成形
体を得た。得られた自動車内装材用成形体より試験片を
切り出して、燃焼試験を行った。発泡層・非発泡層ポリ
フェニレンエーテル比率、発泡層・非発泡層厚み、非発
泡層積層面、燃焼試験結果を表３に示す。

【００４９】実施例５ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を３重量部
及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、樹脂
温度１９８℃まで冷却し、サーキュラーダイスにより押
出し、シート厚み２．６mm、１次発泡倍率１０倍、独立
気泡率８５％、セル径０．１９mm、目付け量２４０ｇ／
m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロール状
に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリフェ
ニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン樹脂
成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポリフ
ェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）
と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶融・混
練しＴダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し発泡シー
ト片面に厚み６０μｍの非発泡層を積層し、得られた積
層シートをロール状に巻取った。同様の方法にて、積層
シートの発泡層面に更に厚み６０μｍの非発泡層を積層
し、得られた発泡層の両面に非発泡層を積層した積層シ
ートをロール状に巻取った。次に得られた１次発泡積層
シートを繰り出し、下面の非発泡層表面にホットメルト
フィルム接着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）を重ね合わ
せ仮止めした。次に表皮材を仮止めした積層シートの四
方をクランプし、加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加
熱し２次発泡させ、６０℃に温調した金型にてプラグ成
形を行った後、トリミング、パンチング加工を施し自動
車内装材用成形体を得た。得られた自動車内装材用成形
体より試験片を切り出して、燃焼試験を行った。発泡層
・非発泡層ポリフェニレンエーテル比率、発泡層・非発
泡層厚み、非発泡層積層面、燃焼性評価結果を表３に示
す。

【００５０】実施例６ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を３重量部
及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、樹脂
温度１９８℃まで冷却し、サーキュラーダイスにより押
出し、シート厚み２．６mm、１次発泡倍率１０倍、独立
気泡率８５％、セル径０．１９mm、目付け量２４０ｇ／
m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロール状
に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリフェ
ニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン樹脂
成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポリフ
ェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）
と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶融・混
練しＴダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し発泡シー
ト片面に厚み８０μｍの非発泡層を積層し、発泡層の片
面（下面）に非発泡層を積層した１次発泡積層シートを
ロール状に巻取った。次に得られた１次発泡積層シート
を繰り出し、非発泡層表面にホットメルトフィルム接着
剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）を重ね合わせ仮止めし
た。次に表皮材を仮止めした積層シートの四方をクラン
プし、加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し２次発
泡させ、６０℃に温調した金型にてプラグ成形を行った
後、トリミング、パンチング加工を施し自動車内装材用
成形体を得た。得られた自動車内装材用成形体より試験
片を切り出して、燃焼試験を行った。発泡層・非発泡層
ポリフェニレンエーテル比率、発泡層・非発泡層厚み、
非発泡層積層面、燃焼性評価結果を表３に示す。

【００５１】実施例７ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を３重量部
及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、樹脂
温度１９８℃まで冷却し、サーキュラーダイスにより押
出し、シート厚み２．６mm、１次発泡倍率１０倍、独立
気泡率８５％、セル径０．１９mm、目付け量２４０ｇ／
m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロール状
に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリフェ
ニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン樹脂
成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポリフ
ェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）
と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶融・混
練しＴダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し発泡シー
ト片面に厚み１２０μｍの非発泡層を積層し、得られた
積層シートをロール状に巻取った。同様の方法にて、積
層シートの発泡層面に更に厚み６０μｍの非発泡層を積
層し、発泡層の両面に非発泡層を積層した１次発泡積層
シートをロール状に巻取った。次に得られた１次発泡積
層シートを繰り出し、下面の厚み１２０μｍの非発泡層
表面にホットメルトフィルム接着剤（Ｄ）を介して表皮
材（Ｅ）を重ね合わせ仮止めした。次に表皮材を仮止め
した積層シートの四方をクランプし、加熱炉に入れ表面
温度１５５℃まで加熱し２次発泡させ、６０℃に温調し
た金型にてプラグ成形を行った後、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車内装材用成形体を得た。得られた
自動車内装材用成形体より試験片を切り出して、燃焼試
験を行った。発泡層・非発泡層ポリフェニレンエーテル
比率、発泡層・非発泡層厚み、非発泡層積層面、燃焼性
評価結果を表３に示す。

【００５２】比較例１ ポリフェニレンエーテル樹脂（Ａ）１００重量部に対し
てｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝
８５／１５）を３重量部及びタルク０．３２重量部を押
出機により混練し、樹脂温度２０５℃まで冷却し、サー
キュラーダイスにより押出し、シート厚み１．５mm、１
次発泡倍率１０倍、独立気泡率８７％、セル径０．１７
mm、目付け量１５０ｇ／m²の発泡シートを得た。得られ
た発泡シートはロール状に巻取った。次に得られた発泡
シートを繰り出し、発泡層表面にホットメルトフィルム
接着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）を重ね合わせ仮止め
した。次に表皮材を仮止めした積層シートの四方をクラ
ンプし、加熱炉に入れ表面温度１４５℃まで加熱し、６
０℃に温調した金型にてプラグ成形を行った後、トリミ
ング、パンチング加工を施し自動車内装材用成形体を得
た。得られた自動車内装材用成形体より試験片を切り出
して、燃焼試験を行った。発泡層ポリフェニレンエーテ
ル比率、発泡層厚み、燃焼試験結果を表４に示す。

【００５３】比較例２ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を２．５重
量部及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、
樹脂温度１９８℃まで冷却し、サーキュラーダイスによ
り押出し、シート厚み１．２mm、１次発泡倍率１０倍、
独立気泡率８３％、セル径０．１４mm、目付け量１５０
ｇ／m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロー
ル状に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリ
フェニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン
樹脂成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポ
リフェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂
（Ｂ）と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶
融・混練しＴダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し発
泡シート片面に厚み２２０μｍの非発泡層を積層し、得
られた積層シートをロール状に巻取った。同様の方法に
て発泡層側に更に厚み２２０μｍの非発泡層を積層し、
得られた積層シートをロール状に巻取った。次に得られ
た発泡積層シートを繰り出し、下面の非発泡層表面にホ
ットメルトフィルム接着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）
を重ね合わせ仮止めした。次に表皮材を仮止めした積層
シートの四方をクランプし、加熱炉に入れ表面温度１２
５℃まで加熱し、６０℃に温調した金型にてプラグ成形
を行った後、トリミング、パンチング加工を施し自動車
内装材用成形体を得た。得られた自動車内装材用成形体
より試験片を切り出して、燃焼試験を行った。発泡層・
非発泡層ポリフェニレンエーテル比率、発泡層・非発泡
層厚み、非発泡層積層面、燃焼試験結果を表３に示す。

【００５４】比較例３ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を２．５重
量部及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、
樹脂温度１９６℃まで冷却し、サーキュラーダイスによ
り押出し、シート厚み１．０mm、１次発泡倍率１０倍、
独立気泡率８３％、セル径０．１４mm、目付け量１５０
ｇ／m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロー
ル状に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリ
フェニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン
樹脂成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポ
リフェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂
（Ｂ）と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶
融・混練しＴダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し発
泡シート片面に厚み１２０μｍの非発泡層を積層し、得
られた積層シートをロール状に巻取った。同様の方法に
て発泡層側に更に厚み１２０μｍの非発泡層を積層し、
得られた積層シートをロール状に巻取った。次に得られ
た発泡積層シートを繰り出し、下面の非発泡層表面にホ
ットメルトフィルム接着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）
を重ね合わせ仮止めした。次に表皮材を仮止めした積層
シートの四方をクランプし、加熱炉に入れ表面温度１２
５℃まで加熱し、６０℃に温調した金型にてプラグ成形
を行った後、トリミング、パンチング加工を施し自動車
内装材用成形体を得た。得られた自動車内装材用成形体
より試験片を切り出して、燃焼試験を行った。発泡層・
非発泡層ポリフェニレンエーテル比率、発泡層・非発泡
層厚み、非発泡層積層面、燃焼試験結果を表３に示す。

【００５５】比較例４ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を２．５重
量部及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、
樹脂温度１９６℃まで冷却し、サーキュラーダイスによ
り押出し、シート厚み１．０mm、１次発泡倍率１０倍、
独立気泡率８３％、セル径０．１４mm、目付け量１５０
ｇ／m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロー
ル状に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリ
フェニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン
樹脂成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポ
リフェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂
（Ｂ）と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶
融・混練しＴダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し発
泡シート片面に厚み２２０μｍの非発泡層を積層し、得
られた積層シートをロール状に巻取った。同様の方法に
て発泡層側に更に厚み２２０μｍの非発泡層を積層し、
得られた積層シートをロール状に巻取った。次に得られ
た発泡積層シートを繰り出し、下面の非発泡層表面にホ
ットメルトフィルム接着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）
を重ね合わせ仮止めした。次に表皮材を仮止めした積層
シートの四方をクランプし、加熱炉に入れ表面温度１２
５℃まで加熱し、６０℃に温調した金型にてプラグ成形
を行った後、トリミング、パンチング加工を施し自動車
内装材用成形体を得た。得られた自動車内装材用成形体
より試験片を切り出して、燃焼試験を行った。発泡層・
非発泡層ポリフェニレンエーテル比率、発泡層・非発泡
層厚み、非発泡層積層面、燃焼試験結果を表３に示す。

【００５６】比較例５ ポリスチレン樹脂（Ｂ）１００重量部に対してｉｓｏ−
ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１
５）を３重量部及びタルク０．２重量部を押出機により
混練し、樹脂温度１５０℃まで冷却し、サーキュラーダ
イスにより押出し、シート厚み２．４mm、１次発泡倍率
１１倍、独立気泡率８７％、セル径０．１３mm、目付け
量２４０ｇ／m²の発泡シートを得た。得られた発泡シー
トはロール状に巻取った。得られた発泡シートを繰り出
し、ポリスチレン樹脂成分９３重量％、ゴム成分７重量
％となるようにポリスチレン樹脂（Ｂ）と耐衝撃性改良
剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶融・混練しＴダイを用
いて樹脂温度２２７℃で押出し発泡シート片面に厚み１
２０μｍの非発泡層を積層し、得られた積層シートをロ
ール状に巻取った。同様の方法にて発泡層側に更に厚み
１２０μｍの非発泡層を積層し、得られた積層シートを
ロール状に巻取った。次に得られた発泡積層シートを繰
り出し、下面の非発泡層表面にホットメルトフィルム接
着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）を重ね合わせ仮止めし
た。次に表皮材を仮止めした積層シートの四方をクラン
プし、加熱炉に入れ表面温度１２５℃まで加熱し、６０
℃に温調した金型にてプラグ成形を行った後、トリミン
グ、パンチング加工を施し自動車内装材用成形体を得
た。得られた自動車内装材用成形体より試験片を切り出
して、燃焼試験を行った。発泡層・非発泡層ポリフェニ
レンエーテル比率、発泡層・非発泡層厚み、非発泡層積
層面、燃焼試験結果を表３に示す。

【００５７】比較例６ ポリスチレン樹脂（Ｂ）１００重量部に対してｉｓｏ−
ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１
５）を３重量部及びタルク０．２重量部を押出機により
混練し、樹脂温度１５０℃まで冷却し、サーキュラーダ
イスにより押出し、シート厚み２．４mm、１次発泡倍率
１１倍、独立気泡率８７％、セル径０．１３mm、目付け
量２４０ｇ／m²の発泡シートを得た。得られた発泡シー
トはロール状に巻取った。得られた発泡シートを繰り出
し、ポリスチレン樹脂成分９３重量％、ゴム成分７重量
％となるようにポリスチレン樹脂（Ｂ）と耐衝撃性改良
剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶融・混練しＴダイを用
いて樹脂温度２２７℃で押出し発泡シート片面（下面）
に厚み１２０μｍの非発泡層を積層し、得られた積層シ
ートをロール状に巻取った。次に得られた発泡積層シー
トを繰り出し、非発泡層表面にホットメルトフィルム接
着剤（Ｄ）を介して表皮材（Ｅ）を重ね合わせ仮止めし
た。次に表皮材を仮止めした積層シートの四方をクラン
プし、加熱炉に入れ表面温度１２５℃まで加熱し、６０
℃に温調した金型にてプラグ成形を行った後、トリミン
グ、パンチング加工を施し自動車内装材用成形体を得
た。得られた自動車内装材用成形体より試験片を切り出
して、燃焼試験を行った。発泡層・非発泡層厚み、非発
泡層積層面、燃焼試験結果を表３に示す。

【００５８】比較例７ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を３重量部
及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、樹脂
温度１９８℃まで冷却し、サーキュラーダイスにより押
出し、シート厚み２．６mm、１次発泡倍率１０倍、独立
気泡率８５％、セル径０．１９mm、目付け量２４０ｇ／
m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロール状
に巻取った。次に発泡シートの四方をクランプし、加熱
炉に入れ表面温度１４０℃まで加熱し２次発泡させ、６
０℃に温調した金型にてプラグ成形を行った後、トリミ
ング、パンチング加工を施し自動車内装材用成形体を得
た。得られた自動車内装材用成形体より試験片を切り出
して、燃焼試験を行った。発泡層ポリフェニレンエーテ
ル比率、発泡層厚み、燃焼性評価結果を表３に示す。

【００５９】比較例８ ポリフェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチ
レン樹脂成分６０重量％となるようにポリフェニレンエ
ーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）とを混合し
た混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成
分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５／１５）を３重量部
及びタルク０．３２重量部を押出機により混練し、樹脂
温度１９８℃まで冷却し、サーキュラーダイスにより押
出し、シート厚み２．６mm、１次発泡倍率１０倍、独立
気泡率８５％、セル径０．１９mm、目付け量２４０ｇ／
m²の発泡シートを得た。得られた発泡シートはロール状
に巻取った。得られた発泡シートを繰り出し、ポリフェ
ニレンエーテル樹脂成分３０重量％、ポリスチレン樹脂
成分６４重量％、ゴム成分６重量％となるようにポリフ
ェニレンエーテル樹脂（Ａ）とポリスチレン樹脂（Ｂ）
と耐衝撃性改良剤（Ｃ）を混合した混合樹脂を溶融・混
練しＴダイを用いて樹脂温度２５０℃で押出し発泡シー
ト片面に厚み１２０μｍの非発泡層を積層し、得られた
積層シートをロール状に巻取った。得られた発泡積層シ
ートより非発泡層を剥がし、燃焼試験を行った。非発泡
層ポリフェニレンエーテル比率、非発泡層厚み、燃焼性
評価結果を表３に示す。

【００６０】比較例９ 表皮材（Ｅ）の燃焼試験を行った。燃焼性評価結果を表
３に示す。

【００６１】

【表３】

【００６２】表３の結果から明かなように実施例１〜７
に代表される本発明の自動車内装材用成形体は発泡層の
厚みを２．５mm以上とし、上面の非発泡層の厚みを０〜
２００μｍとすることによって優れた難燃性を示すこと
が分かる。また、実施例１と実施例２を比べることによ
り上面の非発泡層の厚みを０μｍ、即ち積層面を片面に
することにより、両面に非発泡層を積層したものより難
燃性が改善されることが分かる。

【００６３】

【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、安価且
つ容易に、難燃性に優れた自動車内装材用成形体が提供
される。非発泡層の薄肉化を行うことによって、材料費
が安くなり、コストダウンを行うことができる。また、
非発泡層を片面に積層する場合は、非発泡層を両面に積
層する場合よりも難燃性が改善されるとともに、製造方
法も従来の方法に比べて大巾に簡略化され、大幅なコス
トダウンを図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】自動車内層材用成形体を自動車天井部に取り付
けた状態を示す概略図である。

【符号の説明】

１ 発泡層 ２ 上面非発泡層 ３ 下面非発泡層 ４ 表皮材 ５ 天井外板

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
   （Ｉ）を基材樹脂とする発泡層に非発泡層を積層した１
   次発泡積層シートを２次発泡させ成形して得られる成形
   体であって、前記発泡層の厚みが２．５mm以上であり、
   該発泡層の上面に厚みが０〜２００μｍ、下面に厚みが
   ４０〜３００μｍである変性ポリフェニレンエーテル系
   樹脂（II）を基材樹脂とする非発泡層を積層し、下面の
   非発泡層表面に表皮材を接着してなる、難燃性に優れた
   自動車内装材用発泡成形体。
2. 【請求項２】 上面の非発泡層の厚みが０〜１００μｍ
   である請求項１記載の自動車内装材用発泡成形体。
3. 【請求項３】 非発泡層の変性ポリフェニレンエーテル
   系樹脂（II）が耐衝撃性改良剤を含有する請求項１又は
   ２記載の自動車内装材用発泡成形体。
4. 【請求項４】 発泡層の発泡倍率が５〜３０倍、セル径
   が０．０８〜２．０mm、独立気泡率が７０％以上である
   請求項１、２又は３に記載の自動車内装材用発泡成形
   体。