JPH1035525A - パワーステアリング装置 - Google Patents
パワーステアリング装置Info
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- JPH1035525A JPH1035525A JP21323496A JP21323496A JPH1035525A JP H1035525 A JPH1035525 A JP H1035525A JP 21323496 A JP21323496 A JP 21323496A JP 21323496 A JP21323496 A JP 21323496A JP H1035525 A JPH1035525 A JP H1035525A
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- cylindrical portion
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工コストを削減した、パワーステアリング
装置を提供することである。 【解決手段】 第１軸受部材２１に、ストッパー部２３
と円筒部２２とを設け、円筒部２２の外周面に軸方向溝
２４とかしめ溝２５とを形成し、この円筒部をシリンダ
チューブの開口端部に圧入して、ストッパー部とシリン
ダチューブの端部とを当接するとともに、シリンダチュ
ーブをかしめて、シリンダチューブの内周面をかしめ溝
に嵌め込む構成にしたことを特徴とする。
装置を提供することである。 【解決手段】 第１軸受部材２１に、ストッパー部２３
と円筒部２２とを設け、円筒部２２の外周面に軸方向溝
２４とかしめ溝２５とを形成し、この円筒部をシリンダ
チューブの開口端部に圧入して、ストッパー部とシリン
ダチューブの端部とを当接するとともに、シリンダチュ
ーブをかしめて、シリンダチューブの内周面をかしめ溝
に嵌め込む構成にしたことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、パワーステアリ
ング装置に係り、特にシリンダチューブの開口端部に軸
受部材を有するパワーステアリング装置に関する。
ング装置に係り、特にシリンダチューブの開口端部に軸
受部材を有するパワーステアリング装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】図６〜８に基づいて、従来のパワーステ
アリング装置を説明する。図６に示すように、シリンダ
チューブ１には、シャフト２が貫通している。このシャ
フト２の両端には、図示していない車輪を連係してい
る。また、シリンダチューブ１の一方の開口端部１ａに
は、第１軸受部材４を設け、他方の開口端部１ｃには、
第２軸受部材５を設けている。これら第１、第２軸受部
材４、５によって、シャフト２を摺動自在に支持すると
ともに、シリンダチューブ１内の流体の漏れを阻止して
いる。また、第１、第２軸受部材４、５の間におけるシ
ャフト２には、ピストン３を設けている。そして、第１
軸受部材４とピストン３とが相まって、第１圧力室６を
形成し、第２軸受部材５とピストン３とが相まって、第
２圧力室７を形成している。
アリング装置を説明する。図６に示すように、シリンダ
チューブ１には、シャフト２が貫通している。このシャ
フト２の両端には、図示していない車輪を連係してい
る。また、シリンダチューブ１の一方の開口端部１ａに
は、第１軸受部材４を設け、他方の開口端部１ｃには、
第２軸受部材５を設けている。これら第１、第２軸受部
材４、５によって、シャフト２を摺動自在に支持すると
ともに、シリンダチューブ１内の流体の漏れを阻止して
いる。また、第１、第２軸受部材４、５の間におけるシ
ャフト２には、ピストン３を設けている。そして、第１
軸受部材４とピストン３とが相まって、第１圧力室６を
形成し、第２軸受部材５とピストン３とが相まって、第
２圧力室７を形成している。
【０００３】一方、シリンダチューブ１を貫通したシャ
フト２には、ラック８を形成し、このラック８を、図示
していなが、ハンドルに連係するピニオンにかみ合わせ
ている。これらラック８とピニオンとによって、入力機
構を構成している。また、ハンドルとピニオンとの間に
は、制御バルブ９を設けている。この制御バルブ９は、
パイプ１０とパイプ１１とを介して、上記第１、第２圧
力室６、７につながっている。そして、ハンドルの操舵
方向に応じて、制御バルブ９が切り換わり、図示してい
ないポンプからの流体を、いずれか一方の圧力室に供給
するとともに、いずれか他方の圧力室の流体を図示して
いないタンクに排出する。したがって、ピストン３とと
もにシャフト２が、左右いずれかの方向に移動し、車輪
の転舵をパワーアシストすることになる。
フト２には、ラック８を形成し、このラック８を、図示
していなが、ハンドルに連係するピニオンにかみ合わせ
ている。これらラック８とピニオンとによって、入力機
構を構成している。また、ハンドルとピニオンとの間に
は、制御バルブ９を設けている。この制御バルブ９は、
パイプ１０とパイプ１１とを介して、上記第１、第２圧
力室６、７につながっている。そして、ハンドルの操舵
方向に応じて、制御バルブ９が切り換わり、図示してい
ないポンプからの流体を、いずれか一方の圧力室に供給
するとともに、いずれか他方の圧力室の流体を図示して
いないタンクに排出する。したがって、ピストン３とと
もにシャフト２が、左右いずれかの方向に移動し、車輪
の転舵をパワーアシストすることになる。
【０００４】次に、上記第１軸受部材４について、詳細
に説明する。図７に示すように、第１軸受部材４は、大
きく分けると、円筒部１２とストッパー部１３とから構
成される。円筒部１２は、その外径をシリンダチューブ
１の内径とほぼ同じにしている。そして、外周面には、
Ｏリング１４を組み込む凹部１５と、この凹部１５より
も外側に位置するネジ１６とを形成している。ストッパ
ー部１３は、その外径をシリンダチューブ１の内径より
も大きくしている。一方、第１軸受部材４の円筒部１２
の内周面には、支持部材１７を設け、この支持部材１７
によって、第１軸受部材４の内周に貫通しているシャフ
ト２を、摺動自在に支持している。
に説明する。図７に示すように、第１軸受部材４は、大
きく分けると、円筒部１２とストッパー部１３とから構
成される。円筒部１２は、その外径をシリンダチューブ
１の内径とほぼ同じにしている。そして、外周面には、
Ｏリング１４を組み込む凹部１５と、この凹部１５より
も外側に位置するネジ１６とを形成している。ストッパ
ー部１３は、その外径をシリンダチューブ１の内径より
も大きくしている。一方、第１軸受部材４の円筒部１２
の内周面には、支持部材１７を設け、この支持部材１７
によって、第１軸受部材４の内周に貫通しているシャフ
ト２を、摺動自在に支持している。
【０００５】また、第１軸受部材４の内周面には、支持
部材１７に隣接するシール部材１８を設けている。この
シール部材１８と上記Ｏリング１４とによって、第１圧
力室６内の流体の漏れを防止している。なお、符号２０
は、シリンダチューブ１の内周面に形成したネジを示し
ている。また、図８は、第１軸受部材４の断面図であ
り、符号１９は、締め付け治具を差し込むための孔であ
る。
部材１７に隣接するシール部材１８を設けている。この
シール部材１８と上記Ｏリング１４とによって、第１圧
力室６内の流体の漏れを防止している。なお、符号２０
は、シリンダチューブ１の内周面に形成したネジを示し
ている。また、図８は、第１軸受部材４の断面図であ
り、符号１９は、締め付け治具を差し込むための孔であ
る。
【０００６】上記のようにネジ１６を形成した第１軸受
部材４の円筒部１２と、内周面にネジ２０を形成したシ
リンダチューブ１とを、ネジ結合する。そして、第１軸
受部材４のストッパー部１３が、シリンダチューブ１の
端部１ｂに接触するまでネジを締め付ける。このように
して、シリンダチューブ１に第１軸受部材４を組み付け
る。なお、ネジの締め付けは、孔１９に専用の締め付け
治具を差し込んで、第１軸受部材４を回転させて行う。
部材４の円筒部１２と、内周面にネジ２０を形成したシ
リンダチューブ１とを、ネジ結合する。そして、第１軸
受部材４のストッパー部１３が、シリンダチューブ１の
端部１ｂに接触するまでネジを締め付ける。このように
して、シリンダチューブ１に第１軸受部材４を組み付け
る。なお、ネジの締め付けは、孔１９に専用の締め付け
治具を差し込んで、第１軸受部材４を回転させて行う。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】従来のパワーステアリ
ング装置では、シリンダチューブ１と第１軸受部材４と
をネジ結合により組み付ける関係上、シリンダチューブ
１と第１軸受部材４とにネジ２０、１６を形成しなけれ
ばならなかった。また、締め付け治具を差し込む孔１９
も形成しなければならなかった。このように、ネジ１
６、２０や、孔１９を形成しなくてはならないので、加
工コストが高くなっていた。この発明の目的は、加工コ
ストを削減したパワーステアリング装置を提供すること
である。
ング装置では、シリンダチューブ１と第１軸受部材４と
をネジ結合により組み付ける関係上、シリンダチューブ
１と第１軸受部材４とにネジ２０、１６を形成しなけれ
ばならなかった。また、締め付け治具を差し込む孔１９
も形成しなければならなかった。このように、ネジ１
６、２０や、孔１９を形成しなくてはならないので、加
工コストが高くなっていた。この発明の目的は、加工コ
ストを削減したパワーステアリング装置を提供すること
である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は、シリンダチ
ューブと、シリンダチューブ内を貫通するとともに、両
端が車輪と連係するシャフトと、シャフトに設けたピス
トンと、ハンドルとシャフトとを連係する入力機構と、
ハンドルの回転方向に応じて切り換わる制御バルブと、
シリンダチューブの一方の開口端部に設けた筒状の第１
軸受部材と、第１軸受部材の内周面に設けて、シャフト
を摺動自在に支持する支持部材と、シリンダチューブ内
にあって、シリンダチューブ内の流体の漏れを遮断する
シール部材と、シリンダチューブの他方の開口端部に設
けた筒状の第２軸受部材と、ピストンと第１軸受部材と
が相まって形成する第１圧力室と、ピストンと第２軸受
部材とが相まって形成する第２圧力室とを備え、ハンド
ルの操舵に応じて制御バルブを切り換えて、いずれか一
方の圧力室に流体を供給するとともに、いずれか他方の
圧力室の流体を排出して、ピストンとともにシャフトを
移動させて、車輪を転舵する構成にしたパワーステアリ
ング装置を前提とする。
ューブと、シリンダチューブ内を貫通するとともに、両
端が車輪と連係するシャフトと、シャフトに設けたピス
トンと、ハンドルとシャフトとを連係する入力機構と、
ハンドルの回転方向に応じて切り換わる制御バルブと、
シリンダチューブの一方の開口端部に設けた筒状の第１
軸受部材と、第１軸受部材の内周面に設けて、シャフト
を摺動自在に支持する支持部材と、シリンダチューブ内
にあって、シリンダチューブ内の流体の漏れを遮断する
シール部材と、シリンダチューブの他方の開口端部に設
けた筒状の第２軸受部材と、ピストンと第１軸受部材と
が相まって形成する第１圧力室と、ピストンと第２軸受
部材とが相まって形成する第２圧力室とを備え、ハンド
ルの操舵に応じて制御バルブを切り換えて、いずれか一
方の圧力室に流体を供給するとともに、いずれか他方の
圧力室の流体を排出して、ピストンとともにシャフトを
移動させて、車輪を転舵する構成にしたパワーステアリ
ング装置を前提とする。
【０００９】第１の発明は、上記第１軸受部材に、シリ
ンダチューブの内径とほぼ同じ外径を有する円筒部と、
円筒部の端部であってシリンダチューブの内径よりも大
きな外径を有するストッパー部と、円筒部の外周面に形
成した複数の軸方向溝と、円筒部の外周面に形成したか
しめ溝とを備え、この第１軸受部材の円筒部をシリンダ
チューブの開口端部に圧入して、ストッパー部とシリン
ダチューブの端部とを当接させるとともに、シリンダチ
ューブをかしめて、シリンダチューブの内周面をかしめ
溝に嵌め込む構成にしたことを特徴とする。
ンダチューブの内径とほぼ同じ外径を有する円筒部と、
円筒部の端部であってシリンダチューブの内径よりも大
きな外径を有するストッパー部と、円筒部の外周面に形
成した複数の軸方向溝と、円筒部の外周面に形成したか
しめ溝とを備え、この第１軸受部材の円筒部をシリンダ
チューブの開口端部に圧入して、ストッパー部とシリン
ダチューブの端部とを当接させるとともに、シリンダチ
ューブをかしめて、シリンダチューブの内周面をかしめ
溝に嵌め込む構成にしたことを特徴とする。
【００１０】第２の発明は、第１の発明におけるかしめ
溝を、円周方向に連続しない複数の溝としたことを特徴
とする。第３の発明は、上記第１軸受部材に、シリンダ
チューブの内径とほぼ同じ外径を有する円筒部と、円筒
部の端部であってシリンダチューブの内径よりも大きな
外径を有するストッパー部と、円筒部の外周面に形成し
た複数の平面とを備え、この第１軸受部材の円筒部をシ
リンダチューブの開口端部に圧入して、ストッパー部と
シリンダチューブの端部とを当接させるとともに、シリ
ンダチューブをかしめて、シリンダチューブの内周面を
平面に接触させる構成にしたことを特徴とする。
溝を、円周方向に連続しない複数の溝としたことを特徴
とする。第３の発明は、上記第１軸受部材に、シリンダ
チューブの内径とほぼ同じ外径を有する円筒部と、円筒
部の端部であってシリンダチューブの内径よりも大きな
外径を有するストッパー部と、円筒部の外周面に形成し
た複数の平面とを備え、この第１軸受部材の円筒部をシ
リンダチューブの開口端部に圧入して、ストッパー部と
シリンダチューブの端部とを当接させるとともに、シリ
ンダチューブをかしめて、シリンダチューブの内周面を
平面に接触させる構成にしたことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１〜３に基づいて、第１実施例
を説明する。なお、従来と同じ構成については、従来と
同一の符号を用いるとともに、詳細な説明を省略する。
図１に示すように、シリンダチューブ１の開口端部１ａ
には、第１軸受部材２１を設けている。この第１軸受部
材２１は、円筒部２２と、ストッパー部２３とによって
構成している。この円筒部２２の外径は、シリンダチュ
ーブ１の内径とほぼ同じにしている。そして、図２に示
すように、この円筒部２２の外周面には、複数の軸方向
溝２４と、複数のかしめ溝２５とを形成している。
を説明する。なお、従来と同じ構成については、従来と
同一の符号を用いるとともに、詳細な説明を省略する。
図１に示すように、シリンダチューブ１の開口端部１ａ
には、第１軸受部材２１を設けている。この第１軸受部
材２１は、円筒部２２と、ストッパー部２３とによって
構成している。この円筒部２２の外径は、シリンダチュ
ーブ１の内径とほぼ同じにしている。そして、図２に示
すように、この円筒部２２の外周面には、複数の軸方向
溝２４と、複数のかしめ溝２５とを形成している。
【００１２】なお、この軸方向溝２４は、円周方向に等
間隔に形成されている。そして、この軸方向溝２４の数
や幅、および深さは、円筒部２２の材質などによって決
定する。また、かしめ溝２５は、円筒部２２の外周を一
周しないように、途切れた複数の溝で構成されている。
ただし、この実施例では、軸方向溝２４の基端部分がか
しめ溝２５で連続するようにしている。
間隔に形成されている。そして、この軸方向溝２４の数
や幅、および深さは、円筒部２２の材質などによって決
定する。また、かしめ溝２５は、円筒部２２の外周を一
周しないように、途切れた複数の溝で構成されている。
ただし、この実施例では、軸方向溝２４の基端部分がか
しめ溝２５で連続するようにしている。
【００１３】一方、この第１軸受部材２１の内周には、
シャフト２が貫通している。このシャフト２は、第１軸
受部材２１の内周面に設けた支持部材２６によって、摺
動自在に支持されている。この支持部材２６は、第１軸
受部材２１の内周面に形成した段部２７によって、軸方
向の移動を規制されている。なお、この実施例では、支
持部材２６を、第１軸受部材２１と別部材としている
が、第１軸受部材２１に一体形成しても良い。また、第
１圧力室６内には、第１軸受部材２１の円筒部２２に接
するシール部材２８を設けている。このシール部材２８
によって、第１圧力室６の流体が、第１軸受部材２１の
外周面や内周面から漏れないようにしている。
シャフト２が貫通している。このシャフト２は、第１軸
受部材２１の内周面に設けた支持部材２６によって、摺
動自在に支持されている。この支持部材２６は、第１軸
受部材２１の内周面に形成した段部２７によって、軸方
向の移動を規制されている。なお、この実施例では、支
持部材２６を、第１軸受部材２１と別部材としている
が、第１軸受部材２１に一体形成しても良い。また、第
１圧力室６内には、第１軸受部材２１の円筒部２２に接
するシール部材２８を設けている。このシール部材２８
によって、第１圧力室６の流体が、第１軸受部材２１の
外周面や内周面から漏れないようにしている。
【００１４】上記のようにした第１軸受部材２１の円筒
部２２を、シリンダチューブ１に圧入する。この圧入
は、この第１軸受部材２１のストッパー部２３が、シリ
ンダチューブ１の端部１ｂに当接するまで行う。そし
て、シリンダチューブ１の端部１ｂとストッパー部２３
が当接したら、シリンダチューブ１をかしめて、シリン
ダチューブ１の内周面２９を、かしめ溝２５に嵌め込
む。以上のようにして、第１軸受部材２１を、シリンダ
チューブ１に組み付けている。
部２２を、シリンダチューブ１に圧入する。この圧入
は、この第１軸受部材２１のストッパー部２３が、シリ
ンダチューブ１の端部１ｂに当接するまで行う。そし
て、シリンダチューブ１の端部１ｂとストッパー部２３
が当接したら、シリンダチューブ１をかしめて、シリン
ダチューブ１の内周面２９を、かしめ溝２５に嵌め込
む。以上のようにして、第１軸受部材２１を、シリンダ
チューブ１に組み付けている。
【００１５】上記した第１実施例では、第１軸受部材２
１の円筒部２２に、軸方向溝２４と、かしめ溝２５とを
形成している。このように、円筒部２２に軸方向溝２４
を形成すると、剛性が低くなり、変形し易くなる。そし
て、円筒部２２が変形し易くなると、シリンダチューブ
１の内径と円筒部２２の外径とに多少の寸法誤差があっ
たとしても、圧入が可能になる。そのため、円筒部２２
の外径寸法の精度は、それほど高く維持しなくてもよく
なる。以上の理由により、円筒部２２に形成する軸方向
溝２４とかしめ溝２５とを、あまり寸法精度の高くない
鍛造による形成が可能になる。
１の円筒部２２に、軸方向溝２４と、かしめ溝２５とを
形成している。このように、円筒部２２に軸方向溝２４
を形成すると、剛性が低くなり、変形し易くなる。そし
て、円筒部２２が変形し易くなると、シリンダチューブ
１の内径と円筒部２２の外径とに多少の寸法誤差があっ
たとしても、圧入が可能になる。そのため、円筒部２２
の外径寸法の精度は、それほど高く維持しなくてもよく
なる。以上の理由により、円筒部２２に形成する軸方向
溝２４とかしめ溝２５とを、あまり寸法精度の高くない
鍛造による形成が可能になる。
【００１６】従来の第１軸受部材２１は、鍛造によって
形成し、そのあと円筒部２２のネジなどを加工してい
た。これに対して、上記第１実施例では、軸方向溝２４
およびかしめ溝２５も、鍛造で形成することができるの
で、第１軸受部材２１の鍛造時に一体形成することがで
きる。したがって、円筒部２２の加工が不要になり、コ
ストダウンが可能になる。また、円筒部２２が変形し易
いので、圧入し易くなる。さらに、この円筒部２２は、
軸方向溝２４とかしめ溝２５の分だけ、シリンダチュー
ブ１との接触面積が少なくなる。このように接触面積が
少なくなると、摩擦抵抗が少なくなるので、より圧入し
易くなる。
形成し、そのあと円筒部２２のネジなどを加工してい
た。これに対して、上記第１実施例では、軸方向溝２４
およびかしめ溝２５も、鍛造で形成することができるの
で、第１軸受部材２１の鍛造時に一体形成することがで
きる。したがって、円筒部２２の加工が不要になり、コ
ストダウンが可能になる。また、円筒部２２が変形し易
いので、圧入し易くなる。さらに、この円筒部２２は、
軸方向溝２４とかしめ溝２５の分だけ、シリンダチュー
ブ１との接触面積が少なくなる。このように接触面積が
少なくなると、摩擦抵抗が少なくなるので、より圧入し
易くなる。
【００１７】なお、圧入後、シリンダチューブ１をかし
めて、シリンダチューブ１の内周面を円筒部２２に形成
したかしめ溝２５に嵌め込んでいる。そして、このかし
め溝によって、第１軸受部材２１の軸方向の移動を規制
している。したがって、第１圧力室６の大きな流体圧が
第１軸受部材２１に作用したとしても、シリンダチュー
ブ１から抜けることはない。また、このかしめ溝２５
は、円周方向に一周しない、途切れた溝にして、第１軸
受部材２１の円周方向の移動を規制している。したがっ
て、回転力が第１軸受部材２１に作用したとしても、第
１軸受部材２１がシリンダチューブ１と相対回転するこ
とはない。
めて、シリンダチューブ１の内周面を円筒部２２に形成
したかしめ溝２５に嵌め込んでいる。そして、このかし
め溝によって、第１軸受部材２１の軸方向の移動を規制
している。したがって、第１圧力室６の大きな流体圧が
第１軸受部材２１に作用したとしても、シリンダチュー
ブ１から抜けることはない。また、このかしめ溝２５
は、円周方向に一周しない、途切れた溝にして、第１軸
受部材２１の円周方向の移動を規制している。したがっ
て、回転力が第１軸受部材２１に作用したとしても、第
１軸受部材２１がシリンダチューブ１と相対回転するこ
とはない。
【００１８】次に、図４、５に基づいて、第２実施例を
説明する。この第２実施例も第１実施例と同様に、第１
軸受部材２１の円筒部２２をシリンダチューブ１の開口
端部に圧入するものなので、同一の構成は同じ符号を用
いるとともに、詳細な説明を省略する。図４に示すよう
に、第１軸受部材２１の円筒部２２の外周面には、複数
の平面３０を形成している。この平面３０は、図５に示
すように、円周方向等間隔に形成している。そして、こ
のようにした円筒部２２を、シリンダチューブ１の開口
端部に圧入して、シリンダチューブ１をかしめている。
説明する。この第２実施例も第１実施例と同様に、第１
軸受部材２１の円筒部２２をシリンダチューブ１の開口
端部に圧入するものなので、同一の構成は同じ符号を用
いるとともに、詳細な説明を省略する。図４に示すよう
に、第１軸受部材２１の円筒部２２の外周面には、複数
の平面３０を形成している。この平面３０は、図５に示
すように、円周方向等間隔に形成している。そして、こ
のようにした円筒部２２を、シリンダチューブ１の開口
端部に圧入して、シリンダチューブ１をかしめている。
【００１９】上記円筒部２２に形成した複数の平面３０
は、第１実施例の軸方向溝２４及びかしめ溝２５と同様
に、鍛造によって第１軸受部材と一体形成することがで
きる。したがって、第１実施例と同様に、第１軸受部材
２１の加工が不要で、コストダウンが可能になる。ま
た、円筒部２２に形成した平面３０によって、シリンダ
チューブ１の内周面との接触面積を、第１実施例におけ
る軸方向溝２４と円周溝２５との接触面積よりも少なく
することができる。そのため、摩擦抵抗をさらに少なく
することができる。したがって、この第２実施例は、第
１実施例よりも、圧入し易くなる。
は、第１実施例の軸方向溝２４及びかしめ溝２５と同様
に、鍛造によって第１軸受部材と一体形成することがで
きる。したがって、第１実施例と同様に、第１軸受部材
２１の加工が不要で、コストダウンが可能になる。ま
た、円筒部２２に形成した平面３０によって、シリンダ
チューブ１の内周面との接触面積を、第１実施例におけ
る軸方向溝２４と円周溝２５との接触面積よりも少なく
することができる。そのため、摩擦抵抗をさらに少なく
することができる。したがって、この第２実施例は、第
１実施例よりも、圧入し易くなる。
【００２０】この第２実施例では、シリンダチューブ１
をかしめて、シリンダチューブ１の内周面を平面３０に
接触させている。こうすることによって、第１軸受部材
２１に回転力が作用したとしても、シリンダチューブ１
の内周面と平面３０とが干渉するので、第一軸受部材２
１は回転しない。なお、この第２実施例では、平面３０
にシリンダチューブ１の内周面を接触させた構造なの
で、第１軸受部材２１に作用する軸方向の力に対して、
その位置を保持する力が、第１実施例に比べると弱い。
そのため、この第２実施例は、中・低圧の、小型のパワ
ーステアリング装置に最適である。
をかしめて、シリンダチューブ１の内周面を平面３０に
接触させている。こうすることによって、第１軸受部材
２１に回転力が作用したとしても、シリンダチューブ１
の内周面と平面３０とが干渉するので、第一軸受部材２
１は回転しない。なお、この第２実施例では、平面３０
にシリンダチューブ１の内周面を接触させた構造なの
で、第１軸受部材２１に作用する軸方向の力に対して、
その位置を保持する力が、第１実施例に比べると弱い。
そのため、この第２実施例は、中・低圧の、小型のパワ
ーステアリング装置に最適である。
【００２１】上記第１、第２実施例のように、円筒部２
２に軸方向溝２４やかしめ溝、あるいは平面３０を形成
すると、以下に説明する、圧入による問題が解決され
た。圧入による問題とは、シリンダチューブの開口端部
に、溝などを形成してない円筒部を圧入した場合、接触
面に発生する摩擦熱によって、両者が焼き付いてしまう
ということがあった。そのため、圧入が途中でできなく
なり、シリンダチューブと第１軸受部材４との組付けが
うまくできなかった
２に軸方向溝２４やかしめ溝、あるいは平面３０を形成
すると、以下に説明する、圧入による問題が解決され
た。圧入による問題とは、シリンダチューブの開口端部
に、溝などを形成してない円筒部を圧入した場合、接触
面に発生する摩擦熱によって、両者が焼き付いてしまう
ということがあった。そのため、圧入が途中でできなく
なり、シリンダチューブと第１軸受部材４との組付けが
うまくできなかった
【００２２】また、圧入したときに、シリンダチューブ
と第１軸受部材との接触面に傷が付き、傷によって削り
カスが発生してしまう。この削りカスは、取り除くこと
ができないので、そのままシリンダチューブの内部に侵
入してしまう。そして、この削りカスが、シリンダチュ
ーブの内周面とピストンの間にかみこまれ、ピストンを
動かなくするという問題があった。これらの問題は、第
１軸受部材の円筒部の寸法精度が低い場合に生じ易かっ
た
と第１軸受部材との接触面に傷が付き、傷によって削り
カスが発生してしまう。この削りカスは、取り除くこと
ができないので、そのままシリンダチューブの内部に侵
入してしまう。そして、この削りカスが、シリンダチュ
ーブの内周面とピストンの間にかみこまれ、ピストンを
動かなくするという問題があった。これらの問題は、第
１軸受部材の円筒部の寸法精度が低い場合に生じ易かっ
た
【００２３】これらの問題を回避するためには、第１軸
受部材の円筒部の寸法精度を高く維持すればよい。しか
し、寸法精度を高く維持するということは、加工精度を
高くするということになり、結果として、加工コストが
高くなってしまう。したがって、上記圧入による問題を
解決しようとすると、加工コストが高いという従来のネ
ジ結合と同じ問題が生じていた。つまり、ただ圧入する
だけでは、従来のネジ結合による問題を解決することが
できなかった。
受部材の円筒部の寸法精度を高く維持すればよい。しか
し、寸法精度を高く維持するということは、加工精度を
高くするということになり、結果として、加工コストが
高くなってしまう。したがって、上記圧入による問題を
解決しようとすると、加工コストが高いという従来のネ
ジ結合と同じ問題が生じていた。つまり、ただ圧入する
だけでは、従来のネジ結合による問題を解決することが
できなかった。
【００２４】これに対して、第１、第２実施例では、接
触面積が少ない分、圧入したときの摩擦熱の発生量が少
ない。また、円筒部２２に形成した軸方向溝やかしめ
溝、あるいは平面によって、発生した摩擦熱が放熱され
る。そのため、接触面の温度上昇を抑えることができ
る。したがって、シリンダチューブと第１軸受部材の円
筒部との接触面の焼き付きを防止することができる。ま
た、円筒部が変形し易くなっているので、圧入時にシリ
ンダチューブと円筒部との接触面に、傷が付くのを防止
することができる。このように、この発明の実施例で
は、上記のような問題を解消したので、シリンダチュー
ブと第１軸受部材とを圧入によって組み付けることがで
きるようになった。
触面積が少ない分、圧入したときの摩擦熱の発生量が少
ない。また、円筒部２２に形成した軸方向溝やかしめ
溝、あるいは平面によって、発生した摩擦熱が放熱され
る。そのため、接触面の温度上昇を抑えることができ
る。したがって、シリンダチューブと第１軸受部材の円
筒部との接触面の焼き付きを防止することができる。ま
た、円筒部が変形し易くなっているので、圧入時にシリ
ンダチューブと円筒部との接触面に、傷が付くのを防止
することができる。このように、この発明の実施例で
は、上記のような問題を解消したので、シリンダチュー
ブと第１軸受部材とを圧入によって組み付けることがで
きるようになった。
【００２５】
【発明の効果】第１の発明によれば、円筒部に軸方向溝
とかしめ溝とを形成して、この円筒部を圧入して、シリ
ンダチューブをかしめている。この円筒部は、軸方向溝
とかしめ溝とを形成したことによって変形し易くなり、
多少寸法精度がわるくても、圧入することができる。ま
た、軸方向溝とかしめ溝とが鍛造によって形成すること
ができるので、第１軸受部材を鍛造のみによって形成す
ることができる。したがって、第１軸受部材を機械加工
する必要がなく、それだけコストダウンが可能になっ
た。
とかしめ溝とを形成して、この円筒部を圧入して、シリ
ンダチューブをかしめている。この円筒部は、軸方向溝
とかしめ溝とを形成したことによって変形し易くなり、
多少寸法精度がわるくても、圧入することができる。ま
た、軸方向溝とかしめ溝とが鍛造によって形成すること
ができるので、第１軸受部材を鍛造のみによって形成す
ることができる。したがって、第１軸受部材を機械加工
する必要がなく、それだけコストダウンが可能になっ
た。
【００２６】また、円筒部に形成した軸方向溝とかしめ
溝との分だけ、圧入時の接触面積が少ないので、摩擦抵
抗も少なく、圧入し易くなった。さらに、接触面積が少
ない分、摩擦熱の発生量も少なく、たとえ摩擦熱が発生
したとしても、軸方向溝とかしめ溝とによる放熱効果
で、温度上昇が抑えられるので、接触面の焼き付きを防
止できる。したがって、組み付け作業効率が良くなっ
た。なお、円筒部が変形し易いので、圧入時の接触面の
傷つきもなくなり、圧入によるシリンダに与える悪影響
を与えることもなくなった。
溝との分だけ、圧入時の接触面積が少ないので、摩擦抵
抗も少なく、圧入し易くなった。さらに、接触面積が少
ない分、摩擦熱の発生量も少なく、たとえ摩擦熱が発生
したとしても、軸方向溝とかしめ溝とによる放熱効果
で、温度上昇が抑えられるので、接触面の焼き付きを防
止できる。したがって、組み付け作業効率が良くなっ
た。なお、円筒部が変形し易いので、圧入時の接触面の
傷つきもなくなり、圧入によるシリンダに与える悪影響
を与えることもなくなった。
【００２７】第２の発明によれば、第１の発明における
かしめ溝を、途切れた複数の溝にして、このかしめ溝に
よってシリンダチューブと第１軸受部材との相対回転を
規制しているので、第１軸受部材の回転を防止すること
ができる。第３の発明によれば、第１軸受部材の円筒部
に複数の平面を形成しているので、第１の発明および第
２の発明と同質の効果が得られる。
かしめ溝を、途切れた複数の溝にして、このかしめ溝に
よってシリンダチューブと第１軸受部材との相対回転を
規制しているので、第１軸受部材の回転を防止すること
ができる。第３の発明によれば、第１軸受部材の円筒部
に複数の平面を形成しているので、第１の発明および第
２の発明と同質の効果が得られる。
【図１】第１実施例の断面図である。
【図２】第１実施例の斜視図である。
【図３】第１実施例の正面図である。
【図４】第２実施例の斜視図である。
【図５】第２実施例の正面図である。
【図６】従来のパワーステアリング装置を示す図であ
る。
る。
【図７】従来のパワーステアリング装置の一部拡大断面
図である。
図である。
【図８】従来の第１軸受部材の断面図である。
１ シリンダチューブ １ａ シリンダチューブの一方の開口端部 １ｂ シリンダチューブの端部 ２１ 第１軸受部材 ２２ 円筒部 ２３ ストッパー部 ２４ 軸方向溝 ２５ かしめ溝 ２９ かしめたシリンダチューブの内周面 ３０ 平面
Claims (3)
- 【請求項１】シリンダチューブと、シリンダチューブ内
を貫通するとともに、両端が車輪と連係するシャフト
と、シャフトに設けたピストンと、ハンドルとシャフト
とを連係する入力機構と、ハンドルの回転方向に応じて
切り換わる制御バルブと、シリンダチューブの一方の開
口端部に設けた筒状の第１軸受部材と、第１軸受部材の
内周面に設けて、シャフトを摺動自在に支持する支持部
材と、シリンダチューブ内にあって、シリンダチューブ
内の流体の漏れを遮断するシール部材と、シリンダチュ
ーブの他方の開口端部に設けた筒状の第２軸受部材と、
ピストンと第１軸受部材とが相まって形成する第１圧力
室と、ピストンと第２軸受部材とが相まって形成する第
２圧力室とを備え、ハンドルの操舵に応じて制御バルブ
を切り換えて、いずれか一方の圧力室に流体を供給する
とともに、いずれか他方の圧力室の流体を排出して、ピ
ストンとともにシャフトを移動させて、車輪を転舵する
構成にしたパワーステアリング装置において、上記第１
軸受部材は、シリンダチューブの内径とほぼ同じ外径を
有する円筒部と、円筒部の端部であってシリンダチュー
ブの内径よりも大きな外径を有するストッパー部と、円
筒部の外周面に形成した複数の軸方向溝と、円筒部の外
周面に形成したかしめ溝とを備え、この第１軸受部材の
円筒部をシリンダチューブの開口端部に圧入して、スト
ッパー部とシリンダチューブの端部とを当接させるとと
もに、シリンダチューブをかしめて、シリンダチューブ
の内周面をかしめ溝に嵌め込む構成にしたことを特徴と
するパワーステアリング装置。 - 【請求項２】かしめ溝を、円周方向に途切れた複数の溝
で構成したことを特徴とする請求項１記載のパワーステ
アリング装置。 - 【請求項３】シリンダチューブと、シリンダチューブ内
を貫通するとともに、両端が車輪と連係するシャフト
と、シャフトに設けたピストンと、ハンドルとシャフト
とを連係する入力機構と、ハンドルの回転方向に応じて
切り換わる制御バルブと、シリンダチューブの一方の開
口端部に設けた筒状の第１軸受部材と、第１軸受部材の
内周面に設けて、シャフトを摺動自在に支持する支持部
材と、シリンダチューブ内にあって、シリンダチューブ
内の流体の漏れを遮断するシール部材と、シリンダチュ
ーブの他方の開口端部に設けた筒状の第２軸受部材と、
ピストンと第１軸受部材とが相まって形成する第１圧力
室と、ピストンと第２軸受部材とが相まって形成する第
２圧力室とを備え、ハンドルの操舵に応じて制御バルブ
を切り換えて、いずれか一方の圧力室に流体を供給する
とともに、いずれか他方の圧力室の流体を排出して、ピ
ストンとともにシャフトを移動させて、車輪を転舵する
構成にしたパワーステアリング装置において、上記第１
軸受部材は、シリンダチューブの内径とほぼ同じ外径を
有する円筒部と、円筒部の端部であってシリンダチュー
ブの内径よりも大きな外径を有するストッパー部と、円
筒部の外周面に形成した複数の平面とを備え、この第１
軸受部材の円筒部をシリンダチューブの開口端部に圧入
して、ストッパー部とシリンダチューブの端部とを当接
させるとともに、シリンダチューブをかしめて、シリン
ダチューブの内周面を平面に接触させる構成にしたこと
を特徴とするパワーステアリング装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21323496A JP3738086B2 (ja) | 1996-07-24 | 1996-07-24 | パワーステアリング装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21323496A JP3738086B2 (ja) | 1996-07-24 | 1996-07-24 | パワーステアリング装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1035525A true JPH1035525A (ja) | 1998-02-10 |
| JP3738086B2 JP3738086B2 (ja) | 2006-01-25 |
Family
ID=16635755
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21323496A Expired - Fee Related JP3738086B2 (ja) | 1996-07-24 | 1996-07-24 | パワーステアリング装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3738086B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008087599A (ja) * | 2006-09-29 | 2008-04-17 | Jtekt Corp | 伝達比可変装置 |
| JP2009132193A (ja) * | 2007-11-29 | 2009-06-18 | Hitachi Ltd | 油圧式パワーステアリング装置 |
| US7971599B2 (en) | 2006-06-20 | 2011-07-05 | Ckd Corporation | Air-operated valve |
| WO2014069423A1 (ja) * | 2012-10-29 | 2014-05-08 | 日本精工株式会社 | 電動式パワーステアリング装置 |
-
1996
- 1996-07-24 JP JP21323496A patent/JP3738086B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7971599B2 (en) | 2006-06-20 | 2011-07-05 | Ckd Corporation | Air-operated valve |
| JP2008087599A (ja) * | 2006-09-29 | 2008-04-17 | Jtekt Corp | 伝達比可変装置 |
| JP2009132193A (ja) * | 2007-11-29 | 2009-06-18 | Hitachi Ltd | 油圧式パワーステアリング装置 |
| WO2014069423A1 (ja) * | 2012-10-29 | 2014-05-08 | 日本精工株式会社 | 電動式パワーステアリング装置 |
| US9233709B2 (en) | 2012-10-29 | 2016-01-12 | Nsk Ltd. | Electric power steering apparatus |
| JPWO2014069423A1 (ja) * | 2012-10-29 | 2016-09-08 | 日本精工株式会社 | 電動式パワーステアリング装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3738086B2 (ja) | 2006-01-25 |
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