JPH1034677A - 合成樹脂発泡成形品の成形金型及び成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【解決手段】 金型本体１と、真空発生器２２と、エア
タンク２３とを具備し、上記真空発生器２２が、上記エ
アタンク２３と連結された圧縮空気流通路２２ｂと、圧
縮空気を噴出させるノズル部２２ｃと、噴出された圧縮
空気が排出される排出路２２ｄと、圧縮空気噴出位置に
連通する吸引分岐路２２ｅとを備え、この吸引分岐路２
２ｅを上記金型本体１のキャビティ８に連通させて、圧
縮空気を上記ノズル部２２ｃから噴出させることによ
り、この吸引分岐路２２ｅと連通する金型本体１のキャ
ビティ８を減圧する。 【効果】 金型を台車に搭載し、加熱炉内を走行する回
転式ラインに支障なく適用させることができ、これによ
って自動車用シートバックパッド等のクッションパッ
ド、その他の自動車用内装材などの合成樹脂発泡成形品
を連続的に高発泡倍率でかつ低密度でバリ発生を可及的
に少なくして歩留り良く、成形することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、合成樹脂発泡成形
品、特に軟質ポリウレタンフォーム等の連通気泡構造或
いは独立気泡構造を有する合成樹脂発泡成形品を成形す
る金型及びこの金型を用いて合成樹脂発泡品を成形する
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
クッションパッド等の自動車用内装材をポリウレタンフ
ォーム発泡成形材料にて成形する場合、キャビティ部の
気圧を調整する方法が提案されている（実開昭５８−６
０４１８号公報）。

【０００３】更に、特公平７−１０２５８３号公報に
は、型のキャビティの気圧を低くする工程と、ポリオー
ル成分１００重量部に対して発泡成分としての水０．１
〜０．６重量部を混合したポリウレタン材料を、前記キ
ャビティ内に注入して発泡させることにより流動及び充
満させる工程とを含むポリウレタン発泡体の成形方法が
開示されている。この方法は、型のキャビティの気圧を
低くする工程においては、型を構成する少なくとも二つ
の分割型の型閉時に生じるＰＬ面間の隙間からキャビテ
ィを真空吸引するものであり、型のＰＬ面の周囲は空間
部を介して取り囲まれ、該空間部を減圧することにより
ＰＬ面間の隙間からキャビティを真空吸引するものであ
る。

【０００４】しかしながら、これらの減圧発泡成形方式
は、通常金型を静止、固定した状態やターンテーブルと
呼ばれる１０台車程度以下の小規模円形ラインで行うも
のであり、いわゆるレーストラック式ライン（４０台車
などの大規模ライン）では採用し難いものであった。

【０００５】即ち、一般的に軟質ポリウレタンフォーム
製の車両用シートクッション材を大規模に製造する場
合、金型が搭載された台車を一定サイクルで移動させて
製造している。図５はこれを示すもので、金型を搭載し
た台車を軟質ポリウレタンフォーム発泡材料の注入位置
Ａに移動して金型キャビティに該材料を供給し、発泡さ
せると共に、台車を加熱炉Ｂに移動してこの内部を走行
させつつ材料の硬化を行い、次いで台車を脱型位置Ｃに
移動して発泡成形品を脱型するものであるが、このよう
なレーストラック式ラインで減圧発泡成形を行う場合、
真空ポンプ等の圧力調整装置も台車に搭載し、加熱炉内
を通過させなければならず、このため台車、ラインが大
がかりなものとなるだけでなく、真空ポンプ等の圧力調
整装置が例えば１００〜２００℃という高温に曝される
ので、損傷するおそれがある。

【０００６】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、上記のようなレーストラック式ラインにおいても従
来のラインを変更することなく、しかも圧力調整装置の
損傷のおそれもなく減圧発泡成形することができ、この
ため自動車用シートバックパッド等のクッションパッ
ド、その他の自動車用内装材などの合成樹脂発泡成形品
を高発泡倍率でかつ低密度でバリ発生を可及的に少なく
して歩留り良く、しかも効率良く成形することができる
合成樹脂発泡成形品の成形金型及び成形方法を提供する
ことを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、（１）合成樹脂発泡成形品用材料が供給さ
れるキャビティを有する金型本体と、真空発生器と、圧
縮空気が入れられたエアタンクとを具備し、上記真空発
生器が、上記エアタンクと連結された圧縮空気流通路
と、この流通路を流れる上記エアタンク内からの圧縮空
気を噴出させるノズル部と、このノズル部から噴出され
た圧縮空気が排出される排出路と、上記ノズル部からの
圧縮空気噴出位置に連通する吸引分岐路とを備え、この
吸引分岐路を上記金型本体のキャビティに連通させて、
上記エアタンクから供給された圧縮空気を上記ノズル部
から噴出させることにより、吸引分岐路内の空気をノズ
ル部から噴出する圧縮空気に吸引して上記排出路から排
出し、この吸引分岐路と連通する金型本体のキャビティ
を減圧するよう構成したことを特徴とする合成樹脂発泡
成形品の成形金型、（２）金型本体が、下型と、この下
型の開放部を覆って着脱可能に配設され、下型との間に
密閉空間を形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能
に配設された中子型とを具備し、上記中子型上面に上記
上型との間に微小隙間を有するように区画壁を突設し、
中子型上面と上型との間に上記区画壁によって区画され
たチャンバー部を形成すると共に、このチャンバー部外
の上記密閉空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給され
るキャビティとするものであり、かつ上記吸引分岐路を
上記チャンバー部に連通させて、この吸引分岐路を介し
てチャンバー部内の空気を排出することにより、上記微
小隙間を介してキャビティ内の空気を排出してキャビテ
ィ内を減圧にするよう構成した上記（１）記載の成形金
型、（３）合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタンフォ
ーム成形品である上記（１）又は（２）記載の成形金
型、（４）走行自在な台車上に搭載され、台車が加熱炉
内を走行する際にこの走行と一体にキャビティ内を減圧
状態に維持して加熱炉内を通過するようにした上記
（１），（２）又は（３）記載の金型、（５）合成樹脂
発泡成形品用材料が供給されるキャビティを有する金型
本体と、真空発生器と、圧縮空気が入れられたエアタン
クとを具備し、上記真空発生器が、上記エアタンクと連
結された圧縮空気流通路と、この流通路を流れる上記エ
アタンク内からの圧縮空気を噴出させるノズル部と、こ
のノズル部から噴出された圧縮空気が排出される排出路
と、上記ノズル部からの圧縮空気噴出位置に連通する吸
引分岐路とを備えた金型を使用し、この吸引分岐路を上
記金型本体のキャビティに連通させて、上記エアタンク
から供給された圧縮空気を上記ノズル部から噴出させる
ことにより、吸引分岐路内の空気をノズル部から噴出す
る圧縮空気に吸引して上記排出路から排出し、この吸引
分岐路と連通する金型本体のキャビティを減圧して、こ
のキャビティに供給された材料を減圧下に発泡、成形す
ることを特徴とする合成樹脂発泡成形品の成形方法、
（６）金型本体が、下型と、この下型の開放部を覆って
着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を形成する
上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設された中子型
とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間に微小隙
間を有するように区画壁を突設し、中子型上面と上型と
の間に上記区画壁によって区画されたチャンバー部を形
成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉空間を合
成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティとする
ものであり、上記吸引分岐路を上記チャンバー部に連通
させて、この吸引分岐路を介してチャンバー部内の空気
を排出することにより、上記微小隙間を介してキャビテ
ィ内の空気を排出してキャビティ内を減圧にすると共
に、このキャビティに供給された材料を減圧下に発泡、
成形する上記（５）記載の成形方法、（７）合成樹脂発
泡成形品が軟質ポリウレタンフォームである上記（５）
又は（６）記載の成形方法、及び（８）金型を走行自在
な台車に搭載し、台車を合成樹脂発泡成形品用材料供給
位置に移動して上記材料を上記金型のキャビティ内に供
給し、次いで上記台車を加熱炉内に移動し、加熱炉内を
通過させながら上記材料を減圧下に発泡、成形し、最後
に台車を成形品脱型位置に移動して金型内の発泡成形品
を脱型するようにした上記（５），（６）又は（７）記
載の成形方法を提供する。

【０００８】本発明によれば、圧力調整装置として、上
記真空発生器とエアタンクを使用しただけであるので、
圧力調整装置全体がコンパクトであり、台車に支障なく
搭載し得ると共に、加熱炉内で高温に曝されても損傷が
実質的になく、従って図５に示したようなレーストラッ
ク式ラインに適合して合成樹脂発泡体を減圧下に発泡、
成形することができる。この場合、キャビティ内は必ず
しも高真空にするものではなく、通常大気圧からの減圧
度が３００ｍｍＨｇ程度の減圧下でよいので、上記の真
空発生器による減圧能でも十分である。また、本発明の
成形金型及び成形方法は金型キャビティ内を減圧にして
合成樹脂発泡成形品用材料を減圧下で発泡、成形するの
で、発泡倍率が向上し、材料の供給量を少なくしてキャ
ビティに供給してより低密度の発泡成形品を成形するこ
とができると共に、金型内が負圧になるため、バリの発
生も少なく、特に上述した（２）の構成の下型、上型、
中子型からなる金型を使用することで、図６の自動車用
シートバックパッドのような形状の複雑なものでも歩留
り良く、従来品に比べてより軽量にして製造することが
でき、上述したようにバリも非常に少なく又はバリ発生
をなくすこともできるので、仕上げ、修理工程を大幅に
減少することが可能であり、上記実開昭５８−６０４１
８号公報の従来技術の欠点が克服され、特に軟質ポリウ
レタンフォーム等の連通気泡構造の発泡成形品を得る場
合に好適である。

【０００９】

【発明の実施の形態及び実施例】本発明の合成樹脂発泡
成形品の成形方法は、特に軟質ポリウレタンフォーム等
の連通気泡構造或いは独立気泡構造を有する合成樹脂発
泡成形品の成形に好適に採用され、上述したように、合
成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビティを有す
る金型本体と、真空発生器と、圧縮空気が入れられたエ
アタンクとを具備し、上記真空発生器として、上記エア
タンクと連結された圧縮空気流通路と、この流通路を流
れる上記エアタンク内からの圧縮空気を噴出させるノズ
ル部と、このノズル部から噴出された圧縮空気が排出さ
れる排出路と、上記ノズル部からの圧縮空気噴出位置に
連通する吸引分岐路とを備えたものを使用し、この吸引
分岐路を上記金型本体のキャビティに連通させて、上記
エアタンクから供給された圧縮空気を上記ノズル部から
噴出させることにより、吸引分岐路内の空気をノズル部
から噴出する圧縮空気に吸引して上記排出路から排出
し、この吸引分岐路と連通する金型本体のキャビティを
減圧して、キャビティ内に供給された材料を減圧下に発
泡、成形するものである。

【００１０】この場合、金型本体の構成については特に
制限はなく、下型と上型との２つの割型からなる金型で
も、３つ割型又はそれ以上の割型からなる金型でもよい
が、図６に示すトップパッド部を有する袋形状のシート
バックパッド等の自動車用クッションパッド、その他の
自動車用内装材を成形する場合は、３つ割型又はそれ以
上の割型からなる金型を用いて成形品を得ることが好適
であり、具体的には図１〜３に示すような金型を用いる
ことが好ましい。

【００１１】即ち、従来より、図６に示すような自動車
用シートバックパッドを軟質ポリウレタンフォームにて
形成することが行われている。このパッド１００は、表
面部１０１と周側部１０２と裏面部１０３とが一体成形
され、裏面部１０３に開放部１０４が形成されて、該裏
面部が逆Ｕ字状をなす、袋形状を有するものであるが、
このような袋状のパッド１００をモールド成形する場
合、従来は図７及び８に示すような金型５１を用いて成
形することが行われている。即ち、この金型５１は、下
型５２と上型５３と中子型５４とからなる３つ割り金型
で、下型５２と中子型５４との間に表面部及び周側部形
成用キャビティ５５ａ，５５ｂを形成すると共に、上型
５３と中子型５４との間に裏面部形成用キャビティ５６
ａ，５６ｂを形成し、上記キャビティ５５ａ，５５ｂ，
５６ａ，５６ｂ内に軟質ポリウレタンフォーム発泡成形
材料を供給し、型締めして、該成形材料を発泡させ、成
形品を得るものである。

【００１２】この場合、上記図６に示すようなパッドを
成形するに際しては、パッド１００の裏面部１０３上部
のトップパッド部１０３ａと称される部分を成形するた
め、図７，８において、該トップパッド部を形成するキ
ャビティ５６ａの最奥部まで成形材料を充填する必要が
ある。このため、成形材料を上記キャビティ５５ａ，５
５ｂ，５６ａ，５６ｂに本来の供給量よりも若干過剰量
で注入して、型内の発泡圧力を高めることが一般的に行
われている方法である。

【００１３】しかしながら、このような方法は、 成形材料が、本来必要とする量よりも余分に必要であ
る、 成形材料をこのようにキャビティ内に余分に供給する
ことで、反応ガスの発生も多くなり、特に図６に示すよ
うなシートバックパッド成形品のような複雑な形状の成
形品を成形すると、不良品の発生割合も高くなる、 金型内の発泡圧力を高めると、図９に示すように、金
型の割り位置（パーティング部）から得られた成形品１
０５にバリ１０６が多く生じるので、脱型後に余分な工
数をかけて補修、仕上げを行う必要がある 等の問題がある。

【００１４】また、上記実開昭５８−６０４１８号公報
の方法は、下型と中子型とで成形品の成形用キャビティ
を形成すると共に、これら下型、中子型を覆い被せるよ
うに上型を設置し、かつ中子型と上型とで気圧調整室
（チャンバー部）を形成し、中子型にこのチャンバー部
と上記キャビティとを連通するベントホールを形成し、
このベントホールを介してキャビティ内の空気をチャン
バー部に排出するようにしたものである。

【００１５】しかし、この方法は、下型、中子型、上型
を用いるといっても、下型と中子型とで成形品の成形用
キャビティを形成し、従って成形品は下型と中子型とだ
けから成形され、上型はただ中子型との間にチャンバー
部を形成するだけであるので、本質的には２つ割型であ
り、それ故、図６に示すようなトップパッド部１０３ａ
を有するような袋形状の成形品は成形できない。このた
め、図６に示すような袋形状の成形品は依然として図
７，８に示すような３つ割型の金型を使用して成形する
ことが必要である。同様にアンダーカット形状の厳しい
成形品の場合も、上記実開昭５８−６０４１８号公報の
方法は採用し難いものである。

【００１６】また、この実開昭５８−６０４１８号公報
の方法は、比較的単純な形状をしたパッドを成形した場
合は、パーティング部付近にエア溜りが発生し、成形品
の不良率が非常に多くなるという問題があり、更にキャ
ビティのチャンバー部との間の圧力の調整がベントホー
ルを介してでしかできないので、ベントホールを大きく
したり、多く設けなければならず、このため局部的に空
気が抜けるためにフォームの発泡バランスが崩れる上、
成形後にベントホールに入ったバリの掃除を行うことが
面倒であるという問題がある。

【００１７】更に、特公平７−１０２５８３号公報に
は、上記ＰＬ面間の隙間からバリが生じ易いという問題
がある。

【００１８】これに対し、図１〜３の金型は、これらの
欠点を除去したものである。以下、図１〜３を参照して
図６に示す袋形状のシートバッグパッドを成形する方法
について詳述する。

【００１９】図１〜３は本発明の一実施例に係る金型を
示すものであり、図１，２において、金型本体１は下型
２と上型３と中子型４と３つ割構造に形成されている。
上型３は下型２の上端開放部を覆って着脱可能に配設さ
れていると共に、これら下型２と上型３とによって形成
される密閉空間５内に中子型４が着脱可能に配設されて
いる。

【００２０】この中子型４の上面には、枠状の区画壁６
が一体に突設されている。この場合、この区画壁６は、
前側の壁部６ａが中子型４の先端部から所定距離離間し
た位置に設けられ、後側の壁部６ｂが中子型４の後端部
に設けられ、両側部６ｃがそれぞれ中子型４の側端部よ
り内側に存して設けられている。そして、上記中子型４
の上面と上型３下面との間に上記区画壁６によって区画
されたチャンバー部７が形成されていると共に、上記密
閉空間５のチャンバー部７以外の空間がキャビティ８と
して形成されている。即ち、このキャビティ８は、上記
中子型４下面と下型２上面との間に形成された表面部成
形用キャビティ８ａと、中子型４の両側下縁部に一体に
設けられた垂下部４ａ外側面と下型２内側面との間に形
成された周側部成形用キャビティ８ｂと、中子型４の上
面と上型３の下面との間に形成された裏面部成形用キャ
ビティ８ｃ，８ｄが形成されており、この場合、上記中
子型４の先端部から区画壁６の前壁部６ａに至る中子型
４上面と上型３との間がトップパッド部成形用キャビテ
ィ８ｃとして形成されている。

【００２１】また、上記中子型４は、エアシリンダー９
によって上記密閉空間５内に上下方向移動可能に配設さ
れ、所定位置に保持されるようになっていると共に、図
示していないが、上型３はフレームに固定され、エアバ
ックにより下型２が上型３に対し装着、脱離するように
なっている。

【００２２】この場合、上記下型２と上型３とのパーテ
ィング部にはパッキン１０が介装されて、下型２と上型
３とは気密状態に型締めされ、従って該パーティング部
における空気の入出が遮断されるようになっている。

【００２３】また、図１に示す下型２に上型３及び中子
型４がセットされた状態において、中子型４の区画壁６
上端面と上型下面との間には微小隙間１１が形成され、
この微小隙間１１を介してチャンバー部７とキャビティ
８とが連通し、空気の流通が可能となるように構成され
ている。

【００２４】ここで、上記中子型４の上面には、エアシ
リンダー９を取り囲むように隔離壁１２が突設され、か
つこの隔離壁１２上端部と上型３下面との間にはパッキ
ン１３を介装して、エアシリンダー周りからチャンバー
部７内への空気の出入が遮断されている。

【００２５】２１は圧力調整装置であり、これはエゼク
タ式真空発生器２２とエアタンク２３とからなる。エゼ
クタ式真空発生器２２は、図３に示したように、真空発
生器本体２２ａ内に圧縮空気流通路２２ｂが形成され、
その先端にノズル部２２ｃが設けられていると共に、ノ
ズル部２２ｃの先側に排出路２２ｄが形成され、かつ上
記ノズル部２２ｃの噴出部には吸引分岐路２２ｅが形成
されたものである。なお、上記排出路２２ｄは基端側か
ら先端側に向うに従い、漸次流路径が大きくなるように
形成され、ディフューザとして構成されているものであ
る。このエゼクタ式真空発生器２２の圧縮空気流通路２
２ｂには、圧縮空気が収容されたエアタンク２３の圧縮
空気供給口２３ａと導管２４を介して連結されていると
共に、上記吸引分岐路２２ｅは、上記チャンバー部７内
と連通する空気流通孔２５を有する連結部材２６の該空
気流通孔２５と連通している。そして、上記エアタンク
２３内の圧縮空気を真空発生器２２の圧縮空気流通路２
２ｂに導入し、ノズル部２２ｃから噴出させ、排出路２
２ｄから圧力を減じながら排出することにより、吸引分
岐路２２ｅ内の空気がこの排出路２２ｄを流れる上記エ
アタンク２３からの圧縮空気に吸引されて排出され、こ
れによってこの吸引分岐路２２ｅに連通するチャンバー
部７内の空気、更にこのチャンバー部７と微小隙間１１
を介して連通するキャビティ８内の空気が吸引され、チ
ャンバー部７、更にキャビティ８内が減圧されるように
なっている。またこの場合、エアタンク２３からの空気
供給を停止すると、真空発生器２２外部の空気が排出路
２２ｄから吸引分岐路２２ｅを通ってチャンバー部７、
更にキャビティ８に流入し、チャンバー部７、キャビテ
ィ８内が大気圧に戻されるようになっている。

【００２６】而して、上記金型３０は、図４に示すよう
に、台車３１上に搭載する。この台車３１は、タイヤ３
２を装備し、走行自在なもので、図５に示す回転式ライ
ンを走行するものである。

【００２７】なお、図４において、３３はフレームで、
上型３はこのフレーム３３に固定されている。また、３
４はエアバックで、このエアバック３４が収縮すること
によって下型２が上型３から離間し、金型３０が開いた
状態となり、この状態で下型２内に原料が供給される。
更に、エアバック３４が膨張することによって下型２が
上昇し、上型３にセットされるものである。また、３５
クランプを示す。

【００２８】上記台車３１に金型３０を搭載した状態で
図６に示すような成形品を軟質ポリウレタンフォームに
て成形する場合は、図１，２に示すように上型３に中子
型４をセットし、下型２をセットしていない状態（エア
バック３４を収縮した状態）で、まず軟質ポリウレタン
フォーム発泡材料の注入位置Ａに台車３１を移動し、ポ
リウレタンフォーム発泡成形材料を下型２内に導入す
る。次いで、エアバック３４を膨張して下型２を上型３
にセットした後、エアタンク２３から圧縮空気を真空発
生器２２に上記のように導入して、金型のチャンバー部
７、更にキャビティ８内を減圧にして、上記材料を発
泡、成形させ、台車３１を加熱炉Ｂに移動させ、加熱炉
Ｂ内を走行させ、減圧下に発泡体の硬化を行う。次い
で、加熱炉Ｂを出た台車３１を脱型位置Ｃに移動すると
共に、上記エアタンク２３からの圧縮空気の真空発生器
２２への導入を停止する。これにより、上述したように
チャンバー部７、キャビティ８内を大気下に戻す。この
ようにチャンバー部７及びキャビティ８内を大気圧に戻
してから上型３を下型２から取りはずすことによりスム
ーズに上型３を脱離し得るが、チャンバー部７及びキャ
ビティ８内が減圧下にあるままでは上型３を下型２から
取りはずし難いものである。以上のように下型２から上
型３、中子型４を取りはずした後、成形品を脱型し、ま
た上記のステップを繰り返す。

【００２９】ここで、上記のようにキャビティ８内を減
圧するものであるが、大気圧からの減圧度は１０〜５０
０ｍｍＨｇ、より好ましくは１００〜３００ｍｍＨｇで
あり、この減圧度合で発泡成形品の低密度化度合が変わ
るものである。

【００３０】また、上記微小隙間１１は、０．０５〜２
ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．５ｍｍ、更に好ま
しくは０．０５〜０．２ｍｍであることが好ましい。

【００３１】次に、具体的な実施例を示す。 〔実施例〕図１〜３に示す金型を使用し、これを図４に
示すように台車に搭載し、図５に示す回転式ラインに従
って自動車用フロントバックパッドを成形した。この場
合、エゼクタ式真空発生器としてはＣＫＤ製ＶＰＡ０８
ＱＲを使用した。この真空発生器の使用条件は下記の通
りである。 使用条件：供給空気圧力 ２ｋｇｆ 消費空気量 ２０リットル／分（１．５分使用） 到達真空度 大気圧からの減圧度２００ｍｍＨｇ また、エアタンクには５０リットルの空気を入れ、３０
リットルを使用した。更に、上記微小隙間１１は０．１
ｍｍ程度とした。なお、金型のキャビティ容積は２５リ
ットルであり、ポリウレタンフォーム発泡成形材料とし
ては（株）ブリヂストン製のバック用汎用ＨＲフォーム
処方を用いた。この成形材料は、金型を用いずにフリー
発泡させた場合に密度０．０３５ｇ／ｃｍ³のフォーム
が得られる。

【００３２】まず、従来金型でキャビティ内を減圧にせ
ず、大気下で１３００ｇの成形材料を注入して発泡、成
形した。この結果、密度０．０４２ｇ／ｃｍ³のフォー
ム成形品が得られたが、これより密度の小さいフォーム
成形品は得られなかった。また、成形品は下型と上型と
のパーティング部から硬化したバリがかなり発生してい
た。

【００３３】次に、図１〜３に示す金型でエゼクタ式真
空発生器を上述したように作動させ、キャビティ内の圧
力を大気圧からの減圧度２００ｍｍＨｇに下げ、この状
態で成形材料９００ｇの発泡、成形を行った。その結
果、密度が０．０３４ｇ／ｃｍ³のフォーム成形品が得
られ、この成形品にはバリは全く生じなかった。

【００３４】

【発明の効果】本発明によれば、金型を台車に搭載し、
加熱炉内を走行する回転式ラインに支障なく適用させる
ことができ、これによって自動車用シートバックパッド
等のクッションパッド、その他の自動車用内装材などの
合成樹脂発泡成形品を連続的に高発泡倍率でかつ低密度
でバリ発生を可及的に少なくして歩留り良く、しかも効
率良く成形することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のフロントバックパッド用金型の構造の
一例を示す概略側断面図である。

【図２】本発明のフロントバックパッド用金型の構造の
一例を示す概略横断面図である。

【図３】真空エゼクタ器の概略断面図である。

【図４】金型を台車に搭載した状態の部分断面側面図で
ある。

【図５】回転式ラインの概略図である。

【図６】フロントバックパッド製品の形状の一例を示す
斜視図である。

【図７】従来のフロントバックパッド用金型の構造の一
例を示す概略側断面図である。

【図８】従来のフロントバックパッド用金型の構造の一
例を示す概略横断面図である。

【図９】上記図７，８の金型を使用して得たウレタンフ
ォーム成形品のバリ発生状況を示す概略横断面図であ
る。

【符号の説明】

１ 金型本体 ２ 下型 ３ 上型 ４ 中子型 ５ 密閉空間 ６ 区画壁 ６ａ 壁部 ６ｂ 壁部 ６ｃ 両側部 ７ チャンバー部 ８ キャビティ ８ａ 表面部成形用キャビティ ８ｂ 周側部成形用キャビティ ８ｃ，８ｄ 裏面部成形用キャビティ ９ エアシリンダー １０ パッキン １１ 微小隙間 １２ 隔離壁 １３ パッキン ２１ 圧力調整装置 ２２ 真空発生器 ２２ａ 真空発生器本体 ２２ｂ 圧縮空気流通路 ２２ｃ ノズル部 ２２ｄ 排出路 ２２ｅ 吸引分岐路 ２３ エアタンク ２３ａ 圧縮空気供給口 ２４ 導管 ２５ 空気流通孔 ２６ 連結部材 ３０ 金型 ３１ 台車 ３２ タイヤ ３３ フレーム ３４ エアバック Ａ 軟質ポリウレタンフォーム発泡材料の注入位置 Ｂ 加熱炉 Ｃ 脱型位置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂発泡成形品用材料が供給される
   キャビティを有する金型本体と、真空発生器と、圧縮空
   気が入れられたエアタンクとを具備し、上記真空発生器
   が、上記エアタンクと連結された圧縮空気流通路と、こ
   の流通路を流れる上記エアタンク内からの圧縮空気を噴
   出させるノズル部と、このノズル部から噴出された圧縮
   空気が排出される排出路と、上記ノズル部からの圧縮空
   気噴出位置に連通する吸引分岐路とを備え、この吸引分
   岐路を上記金型本体のキャビティに連通させて、上記エ
   アタンクから供給された圧縮空気を上記ノズル部から噴
   出させることにより、吸引分岐路内の空気をノズル部か
   ら噴出する圧縮空気に吸引して上記排出路から排出し、
   この吸引分岐路と連通する金型本体のキャビティを減圧
   するよう構成したことを特徴とする合成樹脂発泡成形品
   の成形金型。
2. 【請求項２】 金型本体が、下型と、この下型の開放部
   を覆って着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を
   形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設され
   た中子型とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間
   に微小隙間を有するように区画壁を突設し、中子型上面
   と上型との間に上記区画壁によって区画されたチャンバ
   ー部を形成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉
   空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビテ
   ィとするものであり、かつ上記吸引分岐路を上記チャン
   バー部に連通させて、この吸引分岐路を介してチャンバ
   ー部内の空気を排出することにより、上記微小隙間を介
   してキャビティ内の空気を排出してキャビティ内を減圧
   にするよう構成した請求項１記載の成形金型。
3. 【請求項３】 合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタン
   フォーム成形品である請求項１又は２記載の成形金型。
4. 【請求項４】 走行自在な台車上に搭載され、台車が加
   熱炉内を走行する際にこの走行と一体にキャビティ内を
   減圧状態に維持して加熱炉内を通過するようにした請求
   項１，２又は３記載の金型。
5. 【請求項５】 合成樹脂発泡成形品用材料が供給される
   キャビティを有する金型本体と、真空発生器と、圧縮空
   気が入れられたエアタンクとを具備し、上記真空発生器
   が、上記エアタンクと連結された圧縮空気流通路と、こ
   の流通路を流れる上記エアタンク内からの圧縮空気を噴
   出させるノズル部と、このノズル部から噴出された圧縮
   空気が排出される排出路と、上記ノズル部からの圧縮空
   気噴出位置に連通する吸引分岐路とを備えた金型を使用
   し、この吸引分岐路を上記金型本体のキャビティに連通
   させて、上記エアタンクから供給された圧縮空気を上記
   ノズル部から噴出させることにより、吸引分岐路内の空
   気をノズル部から噴出する圧縮空気に吸引して上記排出
   路から排出し、この吸引分岐路と連通する金型本体のキ
   ャビティを減圧して、このキャビティに供給された材料
   を減圧下に発泡、成形することを特徴とする合成樹脂発
   泡成形品の成形方法。
6. 【請求項６】 金型本体が、下型と、この下型の開放部
   を覆って着脱可能に配設され、下型との間に密閉空間を
   形成する上型と、上記密閉空間内に着脱可能に配設され
   た中子型とを具備し、上記中子型上面に上記上型との間
   に微小隙間を有するように区画壁を突設し、中子型上面
   と上型との間に上記区画壁によって区画されたチャンバ
   ー部を形成すると共に、このチャンバー部外の上記密閉
   空間を合成樹脂発泡成形品用材料が供給されるキャビテ
   ィとするものであり、上記吸引分岐路を上記チャンバー
   部に連通させて、この吸引分岐路を介してチャンバー部
   内の空気を排出することにより、上記微小隙間を介して
   キャビティ内の空気を排出してキャビティ内を減圧にす
   ると共に、このキャビティに供給された材料を減圧下に
   発泡、成形する請求項５記載の成形方法。
7. 【請求項７】 合成樹脂発泡成形品が軟質ポリウレタン
   フォームである請求項５又は６記載の成形方法。
8. 【請求項８】 金型を走行自在な台車に搭載し、台車を
   合成樹脂発泡成形品用材料供給位置に移動して上記材料
   を上記金型のキャビティ内に供給し、次いで上記台車を
   加熱炉内に移動し、加熱炉内を通過させながら上記材料
   を減圧下に発泡、成形し、最後に台車を成形品脱型位置
   に移動して金型内の発泡成形品を脱型するようにした請
   求項５，６又は７記載の成形方法。