JPH1034637A - 模様付きセメント板の製造方法 - Google Patents
模様付きセメント板の製造方法Info
- Publication number
- JPH1034637A JPH1034637A JP19594396A JP19594396A JPH1034637A JP H1034637 A JPH1034637 A JP H1034637A JP 19594396 A JP19594396 A JP 19594396A JP 19594396 A JP19594396 A JP 19594396A JP H1034637 A JPH1034637 A JP H1034637A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 効率よく深彫りの模様付きセメント板を形成
することができるようにする。 【解決手段】 セメントとシリカ成分と補強繊維を含有
するセメント組成物をプレスすることによって表面に模
様を有する模様付きセメント板を製造する方法に関す
る。プレス前のセメント組成物の含水率を４０〜７０重
量％に調整する。模様の最大深さ寸法を板厚の３０〜５
０％に形成する。
することができるようにする。 【解決手段】 セメントとシリカ成分と補強繊維を含有
するセメント組成物をプレスすることによって表面に模
様を有する模様付きセメント板を製造する方法に関す
る。プレス前のセメント組成物の含水率を４０〜７０重
量％に調整する。模様の最大深さ寸法を板厚の３０〜５
０％に形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、壁材などの建築板
として用いられる模様付きセメント板の製造方法に関す
るものであり、深彫り感のある意匠性の高い繊維補強セ
メント板を効率よく製造する方法を提供するものであ
る。
として用いられる模様付きセメント板の製造方法に関す
るものであり、深彫り感のある意匠性の高い繊維補強セ
メント板を効率よく製造する方法を提供するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来より表面に模様を付けて意匠性を高
めるようにした模様付きセメント板を形成することがお
こなわれている。このような模様付きセメント板を形成
するにあたっては、例えばセメントとシリカ成分と補強
繊維などを水に含有させてセメント組成物を調製し、こ
のセメント組成物をプレスすることによって、セメント
板の表面に凹凸などの模様を形成するようにしていた。
めるようにした模様付きセメント板を形成することがお
こなわれている。このような模様付きセメント板を形成
するにあたっては、例えばセメントとシリカ成分と補強
繊維などを水に含有させてセメント組成物を調製し、こ
のセメント組成物をプレスすることによって、セメント
板の表面に凹凸などの模様を形成するようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記従来の模様
付きセメント板は、模様の深さをセメント板の板厚の３
０％以下にするのが一般的であって、これ以上に深い模
様を得ようとすると、プレス前のセメント組成物の含水
率が４０重量％未満であるので、高圧のプレス条件下で
長時間保圧する必要があった。また含水率の低い条件下
でのプレスでは、シャープな模様付けが困難であったり
コーナー部のひび割れ等の問題があり、含水率の高い条
件下でのプレスでは、プレス後の保形性が悪くなったり
プレス時の水の流れによる欠陥が生じる等の問題があっ
た。今日、環境問題により補強繊維がアスベストからパ
ルプへと移ってきている現状においてはこれらの問題は
顕著になってきている。
付きセメント板は、模様の深さをセメント板の板厚の３
０％以下にするのが一般的であって、これ以上に深い模
様を得ようとすると、プレス前のセメント組成物の含水
率が４０重量％未満であるので、高圧のプレス条件下で
長時間保圧する必要があった。また含水率の低い条件下
でのプレスでは、シャープな模様付けが困難であったり
コーナー部のひび割れ等の問題があり、含水率の高い条
件下でのプレスでは、プレス後の保形性が悪くなったり
プレス時の水の流れによる欠陥が生じる等の問題があっ
た。今日、環境問題により補強繊維がアスベストからパ
ルプへと移ってきている現状においてはこれらの問題は
顕著になってきている。
【０００４】また従来より深彫りの模様付きセメント板
を押出成形等の方法で製造することがおこなわれている
が、この方法においては厚みの薄い部分と厚い部分が均
一であるがために、薄い部分において強度不足が生じ、
厚い部分においても必要以上の強度が必要となってい
た。本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、効
率よく深彫りの模様付きセメント板を形成することがで
きる模様付きセメント板の製造方法を提供することを目
的とするものである。
を押出成形等の方法で製造することがおこなわれている
が、この方法においては厚みの薄い部分と厚い部分が均
一であるがために、薄い部分において強度不足が生じ、
厚い部分においても必要以上の強度が必要となってい
た。本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、効
率よく深彫りの模様付きセメント板を形成することがで
きる模様付きセメント板の製造方法を提供することを目
的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
の模様付きセメント板の製造方法は、セメントとシリカ
成分と補強繊維を含有するセメント組成物をプレスする
ことによって表面に模様を有する模様付きセメント板を
製造するにあたって、プレス前のセメント組成物の含水
率を４０〜７０重量％に調整し、模様の最大深さ寸法を
板厚の３０〜５０％に形成することを特徴とするもので
ある。
の模様付きセメント板の製造方法は、セメントとシリカ
成分と補強繊維を含有するセメント組成物をプレスする
ことによって表面に模様を有する模様付きセメント板を
製造するにあたって、プレス前のセメント組成物の含水
率を４０〜７０重量％に調整し、模様の最大深さ寸法を
板厚の３０〜５０％に形成することを特徴とするもので
ある。
【０００６】また本発明の請求項２に記載の模様付きセ
メント板の製造方法は、請求項１の構成に加えて、最大
厚み部分と最低厚み部分の比重差を最低比重の２〜２０
％にすることを特徴とするものである。また本発明の請
求項３に記載の発明は、請求項１又は２の構成に加え
て、２０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力でプレスするこ
とを特徴とするものである。
メント板の製造方法は、請求項１の構成に加えて、最大
厚み部分と最低厚み部分の比重差を最低比重の２〜２０
％にすることを特徴とするものである。また本発明の請
求項３に記載の発明は、請求項１又は２の構成に加え
て、２０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力でプレスするこ
とを特徴とするものである。
【０００７】また本発明の請求項４に記載の発明は、請
求項１乃至３のいずれかの構成に加えて、セメント組成
物に固形分１００重量部に対して４〜１２重量％のパル
プを含有させることを特徴とするものである。
求項１乃至３のいずれかの構成に加えて、セメント組成
物に固形分１００重量部に対して４〜１２重量％のパル
プを含有させることを特徴とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。本発明のセメント組成物はセメントとシリカ成分
と補強繊維及び水で調製されるものである。上記セメン
トとしては、ポルトランドセメントや高炉セメントやア
ルミナセメントなどの公知のものを使用することができ
る。また上記シリカ成分としては、珪砂や珪石粉やシリ
カヒュームなどを使用することができ、その添加量はセ
メント組成物中の全固形分１００重量部に対して２０〜
５０重量部の割合であることが好ましい。
する。本発明のセメント組成物はセメントとシリカ成分
と補強繊維及び水で調製されるものである。上記セメン
トとしては、ポルトランドセメントや高炉セメントやア
ルミナセメントなどの公知のものを使用することができ
る。また上記シリカ成分としては、珪砂や珪石粉やシリ
カヒュームなどを使用することができ、その添加量はセ
メント組成物中の全固形分１００重量部に対して２０〜
５０重量部の割合であることが好ましい。
【０００９】さらに上記補強繊維としては、Ｌ材（広葉
樹）やＮ材（針葉樹）やラミーやリンターなどで形成さ
れるパルプ繊維の他に、アスベストやビニロン繊維やポ
リプロピレン繊維などを使用することができ、これらの
繊維を二種以上併用してもよい。この補強繊維がパルプ
の場合には、セメント組成物中の全固形分１００重量部
に対して４〜１２重量％の割合でセメント組成物に含有
させるのが好ましい。また上記材料の他に樹脂系の中空
体やシラスバルーン、パーライト等の軽量骨材、フライ
アッシュ等の粉体などを必要に応じてセメント組成物に
含有させることができる。
樹）やＮ材（針葉樹）やラミーやリンターなどで形成さ
れるパルプ繊維の他に、アスベストやビニロン繊維やポ
リプロピレン繊維などを使用することができ、これらの
繊維を二種以上併用してもよい。この補強繊維がパルプ
の場合には、セメント組成物中の全固形分１００重量部
に対して４〜１２重量％の割合でセメント組成物に含有
させるのが好ましい。また上記材料の他に樹脂系の中空
体やシラスバルーン、パーライト等の軽量骨材、フライ
アッシュ等の粉体などを必要に応じてセメント組成物に
含有させることができる。
【００１０】そして本発明の模様付きセメント板を形成
するにあたっては、まずセメントなどの上記材料を全固
形分１００重量部に対して１００〜１０００重量部の水
に混合して分散させてスラリー状のセメント組成物を調
製する。次にこのセメント組成物を濾布で抄き上げた
後、サクションによる脱水やメーキングロール、ベルト
プレス等の予備プレスによる脱水でセメント組成物の含
水率を４０〜７０重量％に調整し、次にこのセメント組
成物を凹凸の模様を有する金型を用いて２０〜２００ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 の圧力でプレスする。このようにして模様
の最大の深さ寸法、つまり模様の深さ（凹凸差）の最大
が板厚の３０〜５０％である模様付きセメント板を形成
することができる。
するにあたっては、まずセメントなどの上記材料を全固
形分１００重量部に対して１００〜１０００重量部の水
に混合して分散させてスラリー状のセメント組成物を調
製する。次にこのセメント組成物を濾布で抄き上げた
後、サクションによる脱水やメーキングロール、ベルト
プレス等の予備プレスによる脱水でセメント組成物の含
水率を４０〜７０重量％に調整し、次にこのセメント組
成物を凹凸の模様を有する金型を用いて２０〜２００ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 の圧力でプレスする。このようにして模様
の最大の深さ寸法、つまり模様の深さ（凹凸差）の最大
が板厚の３０〜５０％である模様付きセメント板を形成
することができる。
【００１１】また本発明の模様付きセメント板を形成す
る別の方法としては、予め所定の水量でセメントなどの
上記材料の混合物（全固形分）を練り込んで含水率４０
〜７０重量％のセメント組成物を調製し、次にこのセメ
ント組成物を凹凸の模様を有する金型を用いて２０〜２
００ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力でプレスする。このようにし
て模様の最大の深さ寸法、つまり模様の深さ（凹凸差）
の最大が板厚の３０〜５０％である模様付きセメント板
を形成することができる。
る別の方法としては、予め所定の水量でセメントなどの
上記材料の混合物（全固形分）を練り込んで含水率４０
〜７０重量％のセメント組成物を調製し、次にこのセメ
ント組成物を凹凸の模様を有する金型を用いて２０〜２
００ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力でプレスする。このようにし
て模様の最大の深さ寸法、つまり模様の深さ（凹凸差）
の最大が板厚の３０〜５０％である模様付きセメント板
を形成することができる。
【００１２】このように形成される模様付きセメント板
において、最大厚み部分と最低厚み部分の比重差を最低
比重の２〜２０％にするのが好ましい。この比重差は模
様の深さ（目地の深さ）及びプレスの圧力で管理される
と考えられるが、材料の配合によっては上記模様の深さ
（目地の深さ）及びプレスの圧力と比重差の関係が変わ
るとも考えられる。またプレスの方法、例えば多段階で
のプレス等によっては、この限りでない場合もある。比
重差が２％未満の場合は、厚みの薄い部分（最低厚み部
分）において強度不足が生じる。もしくは厚みの薄い部
分についても強度不足のないものにしようとした場合
は、厚みの厚い部分（最大厚み部分）の強度は過剰品質
となってコスト面で不利となる。比重差が２０％を超え
る場合は特に問題はないが、実際上ここまでの比重差を
プレスでつけるには困難である。
において、最大厚み部分と最低厚み部分の比重差を最低
比重の２〜２０％にするのが好ましい。この比重差は模
様の深さ（目地の深さ）及びプレスの圧力で管理される
と考えられるが、材料の配合によっては上記模様の深さ
（目地の深さ）及びプレスの圧力と比重差の関係が変わ
るとも考えられる。またプレスの方法、例えば多段階で
のプレス等によっては、この限りでない場合もある。比
重差が２％未満の場合は、厚みの薄い部分（最低厚み部
分）において強度不足が生じる。もしくは厚みの薄い部
分についても強度不足のないものにしようとした場合
は、厚みの厚い部分（最大厚み部分）の強度は過剰品質
となってコスト面で不利となる。比重差が２０％を超え
る場合は特に問題はないが、実際上ここまでの比重差を
プレスでつけるには困難である。
【００１３】
【実施例】以下、本発明を実施例によって詳述する。 （実施例１乃至５及び比較例１乃至４）セメントとシリ
カとフライアッシュと有機繊維（補強繊維）のパルプと
を表１、２の配合割合で全固形分の重量の１０倍量の水
に分散してセメント組成物を調製し、このセメント組成
物をフェルトを用いて抄き上げてサクションで表１、２
に示す所定のプレス前含水率になるまで脱水し、この後
セメント組成物を表１、２に示すプレス圧力でプレスし
て模様付けをおこなって模様付きセメント板を形成し
た。尚、上記パルプとしては、ＮＵＫＰとＬＵＫＰとを
ＮＵＫＰ／ＬＵＫＰ＝５０／５０の割合で混合したもの
を用いた。
カとフライアッシュと有機繊維（補強繊維）のパルプと
を表１、２の配合割合で全固形分の重量の１０倍量の水
に分散してセメント組成物を調製し、このセメント組成
物をフェルトを用いて抄き上げてサクションで表１、２
に示す所定のプレス前含水率になるまで脱水し、この後
セメント組成物を表１、２に示すプレス圧力でプレスし
て模様付けをおこなって模様付きセメント板を形成し
た。尚、上記パルプとしては、ＮＵＫＰとＬＵＫＰとを
ＮＵＫＰ／ＬＵＫＰ＝５０／５０の割合で混合したもの
を用いた。
【００１４】実施例１乃至５及び比較例１乃至４の模様
付きセメント板について、外観評価をおこなった。表
１、２にある「良好」とは、プレス成形後にクラックが
ないこと模様つぶれがないことを示す。また表１、２に
は実施例１乃至５及び比較例１乃至４のそれぞれについ
て、模様付きセメント板の板厚（成形板厚み）と、模様
付けに用いた金型に形成された最大の模様の深さ（金型
最大模様深さ）と、最低厚み部分と最大厚み部分の比重
と、模様付きセメント板の最大の模様の深さ（成形品最
大模様深さ）とをそれぞれ示した。尚、表１、２に示す
比重は絶乾比重（１０５℃、２４時間乾燥後の重量／体
積）である。
付きセメント板について、外観評価をおこなった。表
１、２にある「良好」とは、プレス成形後にクラックが
ないこと模様つぶれがないことを示す。また表１、２に
は実施例１乃至５及び比較例１乃至４のそれぞれについ
て、模様付きセメント板の板厚（成形板厚み）と、模様
付けに用いた金型に形成された最大の模様の深さ（金型
最大模様深さ）と、最低厚み部分と最大厚み部分の比重
と、模様付きセメント板の最大の模様の深さ（成形品最
大模様深さ）とをそれぞれ示した。尚、表１、２に示す
比重は絶乾比重（１０５℃、２４時間乾燥後の重量／体
積）である。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】表１、２から判るように、実施例１乃至５
の模様付きセメント板は外観が良好であったが、比較例
１、２、４の模様付きセメント板では変形したりコーナ
ー部にクラックが生じたりし、また比較例３では最大の
模様の深さが小さく、深彫り模様を付けることができな
かった。
の模様付きセメント板は外観が良好であったが、比較例
１、２、４の模様付きセメント板では変形したりコーナ
ー部にクラックが生じたりし、また比較例３では最大の
模様の深さが小さく、深彫り模様を付けることができな
かった。
【００１８】
【発明の効果】上記のように本発明の請求項１に記載の
発明は、セメントとシリカ成分と補強繊維を含有するセ
メント組成物をプレスすることによって表面に模様を有
する模様付きセメント板を製造するにあたって、プレス
前のセメント組成物の含水率を４０〜７０重量％に調整
し、模様の最大深さ寸法を板厚の３０〜５０％に形成し
たので、効率よく深彫りの模様付きセメント板を形成す
ることができるものである。
発明は、セメントとシリカ成分と補強繊維を含有するセ
メント組成物をプレスすることによって表面に模様を有
する模様付きセメント板を製造するにあたって、プレス
前のセメント組成物の含水率を４０〜７０重量％に調整
し、模様の最大深さ寸法を板厚の３０〜５０％に形成し
たので、効率よく深彫りの模様付きセメント板を形成す
ることができるものである。
【００１９】また本発明の請求項２、３、４に記載の発
明は、最大厚み部分と最低厚み部分の比重差を最低比重
の２〜２０％にしたり、２０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ2 の
圧力でプレスしたり、セメント組成物に固形分１００重
量部に対して４〜１２重量％のパルプを含有させたりす
るので、より効率よく深彫りの模様付きセメント板を形
成することができるものである。
明は、最大厚み部分と最低厚み部分の比重差を最低比重
の２〜２０％にしたり、２０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ2 の
圧力でプレスしたり、セメント組成物に固形分１００重
量部に対して４〜１２重量％のパルプを含有させたりす
るので、より効率よく深彫りの模様付きセメント板を形
成することができるものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡邉 浩一 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 セメントとシリカ成分と補強繊維を含有
するセメント組成物をプレスすることによって表面に模
様を有する模様付きセメント板を製造するにあたって、
プレス前のセメント組成物の含水率を４０〜７０重量％
に調整し、模様の最大深さ寸法を板厚の３０〜５０％に
形成することを特徴とする模様付きセメント板の製造方
法。 - 【請求項２】 最大厚み部分と最低厚み部分の比重差を
最低比重の２〜２０％にすることを特徴とする請求項１
に記載の模様付きセメント板の製造方法。 - 【請求項３】 ２０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力でプ
レスすることを特徴とする請求項１又は２に記載の模様
付きセメント板の製造方法。 - 【請求項４】 セメント組成物に固形分１００重量部に
対して４〜１２重量％のパルプを含有させることを特徴
とする請求項１乃至３のいずれかに記載の模様付きセメ
ント板の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19594396A JPH1034637A (ja) | 1996-07-25 | 1996-07-25 | 模様付きセメント板の製造方法 |
| CN 97111989 CN1046658C (zh) | 1996-07-25 | 1997-07-09 | 带凹凸花纹的水泥板制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19594396A JPH1034637A (ja) | 1996-07-25 | 1996-07-25 | 模様付きセメント板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1034637A true JPH1034637A (ja) | 1998-02-10 |
Family
ID=16349559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19594396A Pending JPH1034637A (ja) | 1996-07-25 | 1996-07-25 | 模様付きセメント板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1034637A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000280224A (ja) * | 1999-03-31 | 2000-10-10 | Kubota Corp | 窯業製品のプレス柄寸法安定化方法 |
-
1996
- 1996-07-25 JP JP19594396A patent/JPH1034637A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000280224A (ja) * | 1999-03-31 | 2000-10-10 | Kubota Corp | 窯業製品のプレス柄寸法安定化方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20040115 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20040206 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20040206 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041102 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050517 |