JPS59165615A - プレス造形加工繊維質抄造板の製造方法 - Google Patents
プレス造形加工繊維質抄造板の製造方法Info
- Publication number
- JPS59165615A JPS59165615A JP3944983A JP3944983A JPS59165615A JP S59165615 A JPS59165615 A JP S59165615A JP 3944983 A JP3944983 A JP 3944983A JP 3944983 A JP3944983 A JP 3944983A JP S59165615 A JPS59165615 A JP S59165615A
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- JP
- Japan
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- fibrous
- weight
- cement
- press
- aqueous slurry
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- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、プレス造形加工繊維質抄造板の製造方法に関
するものである。
するものである。
従来より、パルプセメント板等の繊維質抄造板にプレス
造形加工を施すことが行われているが、この種のプレス
造形加工は、抄造成形後の生原板の硬化速度が速いため
、その抄造後、遅くとも４８時間以内に行う必要があり
、時間的制約を受けざるを得なかった。
造形加工を施すことが行われているが、この種のプレス
造形加工は、抄造成形後の生原板の硬化速度が速いため
、その抄造後、遅くとも４８時間以内に行う必要があり
、時間的制約を受けざるを得なかった。
即ち、例えば、通常の石綿抄造板は、セメントを主成分
とし、その配合は、セメント５０〜８５重量％、石綿５
〜３５重量％、パルプ０〜１５重量％とされる場合が多
く、その養生期間は、２〜４週間と短い。そのため、こ
の養生期間中にプレス造形加工する場合、硬化速度が速
いため、遅くとも、４８時間以内にプレス造形加工せね
ばならないことが一般に知られている。
とし、その配合は、セメント５０〜８５重量％、石綿５
〜３５重量％、パルプ０〜１５重量％とされる場合が多
く、その養生期間は、２〜４週間と短い。そのため、こ
の養生期間中にプレス造形加工する場合、硬化速度が速
いため、遅くとも、４８時間以内にプレス造形加工せね
ばならないことが一般に知られている。
本発明者は、上述の繊維質抄造板へのプレス造形加工を
時間的制約を受けることなく行い得る方法を提供するこ
とを目的として種々検討した結果、主として水性スラリ
ー中の固形分の組成を考慮することにより実質上上記目
的を達成し得ることを知見した。
時間的制約を受けることなく行い得る方法を提供するこ
とを目的として種々検討した結果、主として水性スラリ
ー中の固形分の組成を考慮することにより実質上上記目
的を達成し得ることを知見した。
本発明のプレス造形加工繊維質抄造板の製造方法は、上
記知見に基づきなされたもので、水性スラリーを用いて
繊維質抄造板を製造するに際し、上記水性スラリーを、
その固形分中セメントを１〜２０重量％、セメントを除
く水硬性物質を２０〜５０重量％に調製して、該水性ス
ラリーから繊維質抄造生原板を成形し、成形直後乃至約
１７０時間後の間に上記繊維質抄造生原板の表面にプレ
ス造形加工を施すことを特徴とするものである。
記知見に基づきなされたもので、水性スラリーを用いて
繊維質抄造板を製造するに際し、上記水性スラリーを、
その固形分中セメントを１〜２０重量％、セメントを除
く水硬性物質を２０〜５０重量％に調製して、該水性ス
ラリーから繊維質抄造生原板を成形し、成形直後乃至約
１７０時間後の間に上記繊維質抄造生原板の表面にプレ
ス造形加工を施すことを特徴とするものである。
以下に上記特徴を以てなる本発明のプレス造形加工繊維
質抄造板の製造方法を、その好ましい製造態様に基づき
詳述する。
質抄造板の製造方法を、その好ましい製造態様に基づき
詳述する。
本発明の実施に際しては、先ず、固形分の組成をセメン
ト１〜２０％（重量％、以下同様）、セメント以外の水
硬性物質２０〜５０％、繊維質１０〜２０％及び無機物
質１０〜２０％に調製した、スラリー濃度０．５〜４０
％の水性スラリーを作製する。この水性スラリーの１Ｊ
ｌｉｔ製に際して重要なことは、セメントの配合率を固
形分中１〜２０％とすることであり、セメントの配合率
が１％未満であると、成形体の硬化速度が遅すぎ且つ成
形体の硬化度を所望のものにし難＜、作業効率を悪化さ
せ、又、配合率が２０％を超えると、成形体の硬化速度
を充分に遅延させることができないため、本発明の目的
を達成できなくなる。
ト１〜２０％（重量％、以下同様）、セメント以外の水
硬性物質２０〜５０％、繊維質１０〜２０％及び無機物
質１０〜２０％に調製した、スラリー濃度０．５〜４０
％の水性スラリーを作製する。この水性スラリーの１Ｊ
ｌｉｔ製に際して重要なことは、セメントの配合率を固
形分中１〜２０％とすることであり、セメントの配合率
が１％未満であると、成形体の硬化速度が遅すぎ且つ成
形体の硬化度を所望のものにし難＜、作業効率を悪化さ
せ、又、配合率が２０％を超えると、成形体の硬化速度
を充分に遅延させることができないため、本発明の目的
を達成できなくなる。
本発明で用いられるセメント以外の水硬性物質は、セメ
ントを多量に用いる従来品におけるセメントと置換使用
されてセメントの機能を代替するもので、水砕スラグ、
生石灰、消石灰、石膏、及びフライアッシュやペーパー
スラソヂ焼却灰を硫酸と混合攪拌して硫酸処理したもの
などをあげることができる。
ントを多量に用いる従来品におけるセメントと置換使用
されてセメントの機能を代替するもので、水砕スラグ、
生石灰、消石灰、石膏、及びフライアッシュやペーパー
スラソヂ焼却灰を硫酸と混合攪拌して硫酸処理したもの
などをあげることができる。
また、本発明で用いられる繊維質としては、石綿、パル
プ、ガラス繊維、ロックウール繊維、故紙、ナイロン、
ビニロンなどがあげられるが、石綿及び故紙が好適する
。また、無機物質としては、パーライト、蛇紋岩などが
あげられる。
プ、ガラス繊維、ロックウール繊維、故紙、ナイロン、
ビニロンなどがあげられるが、石綿及び故紙が好適する
。また、無機物質としては、パーライト、蛇紋岩などが
あげられる。
水性スラリーのスラリー濃度（固形分濃度）を０．５〜
４０％とするのは、該スラリーの抄造を可能にするため
であり、スラリー濃度は、この範囲内で下記の含水率の
生原板が得られるように、目的に応じて選択される。
４０％とするのは、該スラリーの抄造を可能にするため
であり、スラリー濃度は、この範囲内で下記の含水率の
生原板が得られるように、目的に応じて選択される。
次いで、上記の如く調製して水性スラリーを常法通り、
湿式抄造機にて抄造し、含水率（乾燥基準、以下同様）
３０〜１００％の繊維質抄造生原板を得る。生原板（成
形体）は、その含水率が上記範囲を逸脱すると、充分に
硬化し難くなる。
湿式抄造機にて抄造し、含水率（乾燥基準、以下同様）
３０〜１００％の繊維質抄造生原板を得る。生原板（成
形体）は、その含水率が上記範囲を逸脱すると、充分に
硬化し難くなる。
上記湿式抄造機としては、丸網式抄造機及び長網式抄造
機等をあげることができる。
機等をあげることができる。
而して、上記生原板（成形体）を養生硬化する過程で該
生原板にプレス造形加工を施す。
生原板にプレス造形加工を施す。
上記プレス造形加工は、上記生原板を成形後約１７０時
間以内に施せば良く、上記時間内であれば、何等制限さ
れずに、美麗な造形を容易に施す５− ことができる。また、上記プレス造形加工のプレス圧力
は、生原板の組成や厚さによっても多少異なるが、１０
〜１００ ｋｇ／ｃ＋ａ前後、好ましくは１０〜４０ｋ
ｇ／ｃ＋４で行えば良く、上記の如くしてプレス造形加
工を終了した後、該生原板をさらに、常法通り養生硬化
、乾燥させ、本発明に係るプレス造形加工繊維質抄造板
が得られる。
間以内に施せば良く、上記時間内であれば、何等制限さ
れずに、美麗な造形を容易に施す５− ことができる。また、上記プレス造形加工のプレス圧力
は、生原板の組成や厚さによっても多少異なるが、１０
〜１００ ｋｇ／ｃ＋ａ前後、好ましくは１０〜４０ｋ
ｇ／ｃ＋４で行えば良く、上記の如くしてプレス造形加
工を終了した後、該生原板をさらに、常法通り養生硬化
、乾燥させ、本発明に係るプレス造形加工繊維質抄造板
が得られる。
畝上の如く、本発明のプレス造形加工繊維質抄造板の製
造方法は、スラリーの固形分中のセメントの配合率を従
来のものに比し低くした分をセメント以外の水硬性物質
で代替することによって、硬化速度を遅延させた、セメ
ント配合率の低い繊維質抄造生原板（成形体）を成形し
、プレス造形加工を成形後長時間経た後でも容易に施し
得るようにしたもので、従来の方法では成形後遅くとも
４８時間以内にプレス造形加工を施さなければならなか
ったが、本発明の方法では、プレス造形加工を施せる時
間が従来の３倍以上も延長され、成形後の時間的制約を
大幅に排除することができ、しかもプレス造形加工を従
来法に比して何等遜色６− 無く美麗に施すことができる上、本発明の方法によって
製造されたプレス造形加工繊維質抄造板は、耐火性、耐
水性等の各種の物性においてもセメントの配合率の高い
従来の繊維質抄造板と殆ど同様の性能を有し、耐火性建
築用内外装材として好適なものである等、種々の効果が
奏される。
造方法は、スラリーの固形分中のセメントの配合率を従
来のものに比し低くした分をセメント以外の水硬性物質
で代替することによって、硬化速度を遅延させた、セメ
ント配合率の低い繊維質抄造生原板（成形体）を成形し
、プレス造形加工を成形後長時間経た後でも容易に施し
得るようにしたもので、従来の方法では成形後遅くとも
４８時間以内にプレス造形加工を施さなければならなか
ったが、本発明の方法では、プレス造形加工を施せる時
間が従来の３倍以上も延長され、成形後の時間的制約を
大幅に排除することができ、しかもプレス造形加工を従
来法に比して何等遜色６− 無く美麗に施すことができる上、本発明の方法によって
製造されたプレス造形加工繊維質抄造板は、耐火性、耐
水性等の各種の物性においてもセメントの配合率の高い
従来の繊維質抄造板と殆ど同様の性能を有し、耐火性建
築用内外装材として好適なものである等、種々の効果が
奏される。
以下に本発明の実施例を示す。
実施例１
セメント１０部（重量部、以下同様）、水砕スラグ３０
部、石綿１５部及びパーライト１５部を水と混練して、
スラリー濃度５重量％の水性スラリーを作製した。次い
で、上記スラリーを丸網式抄造機にて抄造し、含水率（
軽量基準）６０％の成形体（石綿抄造生原板）を得た。
部、石綿１５部及びパーライト１５部を水と混練して、
スラリー濃度５重量％の水性スラリーを作製した。次い
で、上記スラリーを丸網式抄造機にて抄造し、含水率（
軽量基準）６０％の成形体（石綿抄造生原板）を得た。
該成形体を成形後、直ちに該成形体にプレス圧力 ３５
／ｃ−でプレス造成加工を施し、その後４週間養生し、
乾燥させて９１０Ｘ１８２０Ｘ５ｍｍの大きさの製品（
本発明に係る繊維質抄造板）を得た。得られた製品は美
しい装飾的機能を有するものであった。
／ｃ−でプレス造成加工を施し、その後４週間養生し、
乾燥させて９１０Ｘ１８２０Ｘ５ｍｍの大きさの製品（
本発明に係る繊維質抄造板）を得た。得られた製品は美
しい装飾的機能を有するものであった。
実施例２
実施例１と全く同様にして成形体を得た。上記成形体を
成形後６日間養生した後、実施例１と全く同様にして該
成形体にプレス造成加工を施し、その後４週間養生し、
乾燥させて９１０Ｘ１８２０Ｘ５ｍｍの大きさの製品（
本発明に係る繊維質抄造板）を得た。得られた製品は実
施例１で得られた製品と同一の美しい装飾的機能を有す
るものであった。
成形後６日間養生した後、実施例１と全く同様にして該
成形体にプレス造成加工を施し、その後４週間養生し、
乾燥させて９１０Ｘ１８２０Ｘ５ｍｍの大きさの製品（
本発明に係る繊維質抄造板）を得た。得られた製品は実
施例１で得られた製品と同一の美しい装飾的機能を有す
るものであった。
特許出願人
富士不燃建材工業株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１１水性スラリーを用いて繊維質抄造板を製造するに
際し、上記水性スラリーを、その固形分中セメントを１
〜２０重量％、セメントを除く水硬性物質を２０〜５０
重量％に調製して、該水性スラリーから繊維質抄造生原
板を成形し、成形直後乃至約１７０時間後の間に上記繊
維質抄造生原板の表面にプレス造形加工を施すことを特
徴とするプレス造形加工繊維質抄造板の製造方法。 （２）上記水性スラリーの固形分が、セメント１〜２０
重量％、セメントを除く水硬性物質２０〜５０重量％、
繊維質１０〜２０重量％からなる、特許請求の範囲第＋
１１項記載のプレス造形加工繊維質抄造板の製造方法。 （３）上記水性スラリーのスラリー濃度が０．５〜４０
重量％である、特許請求の範囲第（１）項記載のプレス
造形加工繊維質抄造板の製造方法。 （４）上記繊維質抄造生原板の含水率（乾燥基準）が３
０〜１００％である、特許請求の範囲第（１）項記載の
プレス造形加工繊維質抄造板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3944983A JPS59165615A (ja) | 1983-03-10 | 1983-03-10 | プレス造形加工繊維質抄造板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3944983A JPS59165615A (ja) | 1983-03-10 | 1983-03-10 | プレス造形加工繊維質抄造板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59165615A true JPS59165615A (ja) | 1984-09-18 |
| JPH0338966B2 JPH0338966B2 (ja) | 1991-06-12 |
Family
ID=12553336
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3944983A Granted JPS59165615A (ja) | 1983-03-10 | 1983-03-10 | プレス造形加工繊維質抄造板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59165615A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS627507A (ja) * | 1985-07-04 | 1987-01-14 | 株式会社アスク | 化粧無機質板の製造方法 |
| US5155959A (en) * | 1989-10-12 | 1992-10-20 | Georgia-Pacific Corporation | Firedoor constructions including gypsum building product |
| US5171366A (en) * | 1989-10-12 | 1992-12-15 | Georgia-Pacific Corporation | Gypsum building product |
| US5305577A (en) * | 1989-10-12 | 1994-04-26 | Georgia-Pacific Corporation | Fire-resistant structure containing gypsum fiberboard |
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| US5632848A (en) * | 1989-10-12 | 1997-05-27 | Georgia-Pacific Corporation | Continuous processing equipment for making fiberboard |
| US5945182A (en) * | 1995-02-14 | 1999-08-31 | G-P Gypsum Corporation | Fire-resistant members containing gypsum fiberboard |
| GB2362643A (en) * | 2000-05-26 | 2001-11-28 | William Ajua Tasong | Production of "green" cement |
Citations (3)
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| JPS49111922A (ja) * | 1973-02-26 | 1974-10-24 | ||
| JPS5328620A (en) * | 1976-08-27 | 1978-03-17 | Kubota Ltd | Glasssfibreereinforced cement board having raised pattern thereon and process for production thereof |
| JPS5432A (en) * | 1977-06-02 | 1979-01-05 | Kubota Ltd | Method of making fiberrreinforced calcium silicate plate |
-
1983
- 1983-03-10 JP JP3944983A patent/JPS59165615A/ja active Granted
Patent Citations (3)
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| US6299970B1 (en) | 1989-10-12 | 2001-10-09 | Georgia-Pacific Gypsum Corporation | Fire-resistant gypsum fiberboard |
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| GB2362643A (en) * | 2000-05-26 | 2001-11-28 | William Ajua Tasong | Production of "green" cement |
| GB2362643B (en) * | 2000-05-26 | 2004-02-11 | William Ajua Tasong | Production of 'green' cement |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0338966B2 (ja) | 1991-06-12 |
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