JPH10337759A - 熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法Info
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- JPH10337759A JPH10337759A JP15218897A JP15218897A JPH10337759A JP H10337759 A JPH10337759 A JP H10337759A JP 15218897 A JP15218897 A JP 15218897A JP 15218897 A JP15218897 A JP 15218897A JP H10337759 A JPH10337759 A JP H10337759A
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】成形品の表面転写性を向上させ、特性に優れそ
して外観不良のない成形品を成形し得る、熱可塑性樹脂
から成る成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】成形品の製造方法は、非晶性の熱可塑性樹
脂を使用し、溶融した該熱可塑性樹脂を金型に設けられ
たキャビティ内に導入し、以て熱可塑性樹脂から成る成
形品を製造する方法であって、非晶性の熱可塑性樹脂の
ガラス転移温度をＴg（゜Ｃ）としたとき、金型を型締
めした状態において、キャビティを構成する面の一部の
温度Ｔ（゜Ｃ）を、（Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビテ
ィ内への導入前には、Ｔg−１００≦Ｔ≦Ｔg＋１００、
（Ｂ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入直後に
は、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋１８０、（Ｃ）金型から成形品を取
り出す前には、Ｔ≦Ｔg−１０に制御する。
して外観不良のない成形品を成形し得る、熱可塑性樹脂
から成る成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】成形品の製造方法は、非晶性の熱可塑性樹
脂を使用し、溶融した該熱可塑性樹脂を金型に設けられ
たキャビティ内に導入し、以て熱可塑性樹脂から成る成
形品を製造する方法であって、非晶性の熱可塑性樹脂の
ガラス転移温度をＴg（゜Ｃ）としたとき、金型を型締
めした状態において、キャビティを構成する面の一部の
温度Ｔ（゜Ｃ）を、（Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビテ
ィ内への導入前には、Ｔg−１００≦Ｔ≦Ｔg＋１００、
（Ｂ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入直後に
は、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋１８０、（Ｃ）金型から成形品を取
り出す前には、Ｔ≦Ｔg−１０に制御する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂から
成る成形品の製造方法に関し、更に詳しくは、射出成形
法、射出圧縮成形法、ブロー成形法等によって成形され
る成形品の表面転写性を向上させ、特性に優れそして外
観不良のない成形品を成形し得る、熱可塑性樹脂から成
る成形品の製造方法に関する。
成る成形品の製造方法に関し、更に詳しくは、射出成形
法、射出圧縮成形法、ブロー成形法等によって成形され
る成形品の表面転写性を向上させ、特性に優れそして外
観不良のない成形品を成形し得る、熱可塑性樹脂から成
る成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形する
ための金型（以下、単に金型と呼ぶ）は、通常、金型に
設けられた中空部分であるキャビティ内に溶融熱可塑性
樹脂（以下、単に溶融樹脂と呼ぶ場合がある）を射出、
注入あるいは充填する際の高い圧力によっても変形しな
い金属材料、例えば、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニ
ウム合金、銅合金から作製されている。そして、金型に
設けられたキャビティ内に溶融樹脂を射出、注入あるい
は充填することで、所望の形状を有し、しかも金型のキ
ャビティを構成する面（以下、便宜上、金型のキャビテ
ィ面と呼ぶ）が転写された成形品を得ている。尚、金型
に設けられたキャビティ内に溶融樹脂を射出、注入ある
いは充填することを、以下、総称して、金型に設けられ
たキャビティ内に溶融樹脂を導入するという。
ための金型（以下、単に金型と呼ぶ）は、通常、金型に
設けられた中空部分であるキャビティ内に溶融熱可塑性
樹脂（以下、単に溶融樹脂と呼ぶ場合がある）を射出、
注入あるいは充填する際の高い圧力によっても変形しな
い金属材料、例えば、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニ
ウム合金、銅合金から作製されている。そして、金型に
設けられたキャビティ内に溶融樹脂を射出、注入あるい
は充填することで、所望の形状を有し、しかも金型のキ
ャビティを構成する面（以下、便宜上、金型のキャビテ
ィ面と呼ぶ）が転写された成形品を得ている。尚、金型
に設けられたキャビティ内に溶融樹脂を射出、注入ある
いは充填することを、以下、総称して、金型に設けられ
たキャビティ内に溶融樹脂を導入するという。
【０００３】熱可塑性樹脂は、大きくは２種類の樹脂、
即ち、非晶性の熱可塑性樹脂と結晶性の熱可塑性樹脂に
分類される。非晶性の熱可塑性樹脂においては、ガラス
転移温度Ｔgを前後して熱可塑性樹脂の固化及び軟化が
発生する。他方、結晶性の熱可塑性樹脂においては、融
点Ｔm以上で溶融し、結晶化開始温度Ｔc以下で結晶が生
成し、発達し、熱可塑性樹脂の固化が生じる。
即ち、非晶性の熱可塑性樹脂と結晶性の熱可塑性樹脂に
分類される。非晶性の熱可塑性樹脂においては、ガラス
転移温度Ｔgを前後して熱可塑性樹脂の固化及び軟化が
発生する。他方、結晶性の熱可塑性樹脂においては、融
点Ｔm以上で溶融し、結晶化開始温度Ｔc以下で結晶が生
成し、発達し、熱可塑性樹脂の固化が生じる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このような金属若しく
は合金製の金型を用いて成形を行なう場合、成形品の表
面状態を金型のキャビティ面の状態に近づけることは容
易でない。通常、金型は、導入された溶融樹脂に起因し
た圧力等の高い応力によっても変形しない金属材料から
作製されているが、これらの金属材料は、また、熱伝導
性に優れている。それ故、金型温度を熱可塑性樹脂のガ
ラス転移温度Ｔgあるいは結晶化開始温度Ｔcよりも低く
設定しておき、キャビティ内に導入された溶融樹脂を金
型のキャビティ面で瞬時に冷却することで成形を行って
いる。その結果、成形サイクルを早くできるものの、成
形品表面には瞬時に固化層が形成されるため、ウエルド
マークやフローマーク等の外観不良が成形品に生じ易い
し、キャビティの金型面の成形品表面への転写性不良と
いった問題も生じる。また、結晶性の熱可塑性樹脂を用
いた場合、キャビティ内に導入された溶融した結晶性の
熱可塑性樹脂が、金型のキャビティ面と接触したとき、
瞬時に冷却され始める結果、成形品の表面には、非晶質
層あるいは結晶化度の低い微細な結晶層が形成される。
尚、これらの層は、一般にはスキン層と呼ばれる。この
ようなスキン層が形成された成形品においては、成形品
の表面に関連する物性が著しく低下するといった問題も
生じる。
は合金製の金型を用いて成形を行なう場合、成形品の表
面状態を金型のキャビティ面の状態に近づけることは容
易でない。通常、金型は、導入された溶融樹脂に起因し
た圧力等の高い応力によっても変形しない金属材料から
作製されているが、これらの金属材料は、また、熱伝導
性に優れている。それ故、金型温度を熱可塑性樹脂のガ
ラス転移温度Ｔgあるいは結晶化開始温度Ｔcよりも低く
設定しておき、キャビティ内に導入された溶融樹脂を金
型のキャビティ面で瞬時に冷却することで成形を行って
いる。その結果、成形サイクルを早くできるものの、成
形品表面には瞬時に固化層が形成されるため、ウエルド
マークやフローマーク等の外観不良が成形品に生じ易い
し、キャビティの金型面の成形品表面への転写性不良と
いった問題も生じる。また、結晶性の熱可塑性樹脂を用
いた場合、キャビティ内に導入された溶融した結晶性の
熱可塑性樹脂が、金型のキャビティ面と接触したとき、
瞬時に冷却され始める結果、成形品の表面には、非晶質
層あるいは結晶化度の低い微細な結晶層が形成される。
尚、これらの層は、一般にはスキン層と呼ばれる。この
ようなスキン層が形成された成形品においては、成形品
の表面に関連する物性が著しく低下するといった問題も
生じる。
【０００５】これらの問題点を解決するために、一般的
には、キャビティ内に溶融樹脂を高圧導入することで金
型のキャビティ面を無理矢理、成形品の表面に転写させ
る方法、あるいは又、金型温度を高温にして溶融樹脂の
固化層の発達を遅らせてウエルドマークやフローマーク
の発生を防止し、且つ、金型のキャビティ面の成形品表
面への転写性不良の発生を防止する方法がある。しかし
前者の方法においては、成形装置の大型化、金型自体の
大型化・肉厚化によるコストアップにつながると共に、
溶融樹脂の高圧導入により成形品内部に応力が残留し、
その結果、成形品の品質が低下するといった問題が発生
する。後者の方法においては、金型温度を成形に用いる
樹脂の荷重撓み温度よりもやや低めに設定して固化層の
発達を遅らせるために、キャビティ内の樹脂の冷却時間
が長くなる結果、成形サイクルが長くなり、生産性が低
下するといった問題があるし、金型のキャビティ面の成
形品表面への転写性不良や成形不良を完全には改善でき
ないといった問題もある。
には、キャビティ内に溶融樹脂を高圧導入することで金
型のキャビティ面を無理矢理、成形品の表面に転写させ
る方法、あるいは又、金型温度を高温にして溶融樹脂の
固化層の発達を遅らせてウエルドマークやフローマーク
の発生を防止し、且つ、金型のキャビティ面の成形品表
面への転写性不良の発生を防止する方法がある。しかし
前者の方法においては、成形装置の大型化、金型自体の
大型化・肉厚化によるコストアップにつながると共に、
溶融樹脂の高圧導入により成形品内部に応力が残留し、
その結果、成形品の品質が低下するといった問題が発生
する。後者の方法においては、金型温度を成形に用いる
樹脂の荷重撓み温度よりもやや低めに設定して固化層の
発達を遅らせるために、キャビティ内の樹脂の冷却時間
が長くなる結果、成形サイクルが長くなり、生産性が低
下するといった問題があるし、金型のキャビティ面の成
形品表面への転写性不良や成形不良を完全には改善でき
ないといった問題もある。
【０００６】従って本発明の目的は、成形品の表面転写
性を向上させ、特性に優れそして外観不良のない成形品
を成形し得る、熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法
を提供することにある。
性を向上させ、特性に優れそして外観不良のない成形品
を成形し得る、熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法
を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明の第１の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成
形品の製造方法は、非晶性の熱可塑性樹脂を使用し、溶
融した該熱可塑性樹脂を金型に設けられたキャビティ内
に導入し、以て熱可塑性樹脂から成る成形品を製造する
方法であって、非晶性の熱可塑性樹脂のガラス転移温度
をＴg（゜Ｃ）としたとき、金型を型締めした状態にお
いて、キャビティを構成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）
を、（Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入前
には、Ｔg−１００≦Ｔ≦Ｔg＋１００、好ましくはＴg
−８０≦Ｔ≦Ｔg＋８０、（Ｂ）溶融熱可塑性樹脂のキ
ャビティ内への導入直後には、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋１８０、
好ましくはＴg≦Ｔ≦Ｔg＋１６０、（Ｃ）金型から成形
品を取り出す前には、Ｔ≦Ｔg−１０、好ましくはＴ≦
Ｔg−１５、に制御することを特徴とする。
めの本発明の第１の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成
形品の製造方法は、非晶性の熱可塑性樹脂を使用し、溶
融した該熱可塑性樹脂を金型に設けられたキャビティ内
に導入し、以て熱可塑性樹脂から成る成形品を製造する
方法であって、非晶性の熱可塑性樹脂のガラス転移温度
をＴg（゜Ｃ）としたとき、金型を型締めした状態にお
いて、キャビティを構成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）
を、（Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入前
には、Ｔg−１００≦Ｔ≦Ｔg＋１００、好ましくはＴg
−８０≦Ｔ≦Ｔg＋８０、（Ｂ）溶融熱可塑性樹脂のキ
ャビティ内への導入直後には、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋１８０、
好ましくはＴg≦Ｔ≦Ｔg＋１６０、（Ｃ）金型から成形
品を取り出す前には、Ｔ≦Ｔg−１０、好ましくはＴ≦
Ｔg−１５、に制御することを特徴とする。
【０００８】上記の目的を達成するための本発明の第２
の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法に
あっては、上記の本発明の第１の態様に係る熱可塑性樹
脂から成る成形品の製造方法における金型を型締めした
状態において、キャビティを構成する面の一部の前記温
度Ｔ（゜Ｃ）を、（Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ
内への導入前には、Ｔg−７０≦Ｔ≦Ｔg−１０、好まし
くはＴg−５０≦Ｔ≦Ｔg−１０、（Ｂ）溶融熱可塑性樹
脂のキャビティ内への導入直後には、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋５
０、好ましくはＴg≦Ｔ≦Ｔg＋３０、（Ｃ）金型から成
形品を取り出す前には、Ｔ≦Ｔg−１０、好ましくはＴ
≦Ｔg−１５、に制御することを特徴とする。
の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法に
あっては、上記の本発明の第１の態様に係る熱可塑性樹
脂から成る成形品の製造方法における金型を型締めした
状態において、キャビティを構成する面の一部の前記温
度Ｔ（゜Ｃ）を、（Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ
内への導入前には、Ｔg−７０≦Ｔ≦Ｔg−１０、好まし
くはＴg−５０≦Ｔ≦Ｔg−１０、（Ｂ）溶融熱可塑性樹
脂のキャビティ内への導入直後には、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋５
０、好ましくはＴg≦Ｔ≦Ｔg＋３０、（Ｃ）金型から成
形品を取り出す前には、Ｔ≦Ｔg−１０、好ましくはＴ
≦Ｔg−１５、に制御することを特徴とする。
【０００９】上記の目的を達成するための本発明の第３
の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法
は、結晶性の熱可塑性樹脂を使用し、溶融した該熱可塑
性樹脂を金型に設けられたキャビティ内に導入し、以て
熱可塑性樹脂から成る成形品を製造する方法であって、
結晶性の熱可塑性樹脂の結晶化開始温度をＴc（゜
Ｃ）、融点をＴm（゜Ｃ）としたとき、金型を型締めし
た状態において、キャビティを構成する面の一部の温度
Ｔ（゜Ｃ）を、（Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内
への導入前には、Ｔc−１５０≦Ｔ≦Ｔm、好ましくは、
Ｔc−１３０≦Ｔ≦Ｔm−１０、（Ｂ）溶融熱可塑性樹脂
のキャビティ内への導入直後には、Ｔc≦Ｔ≦Ｔm、好ま
しくはＴc＜Ｔ＜Ｔm−１０、（Ｃ）金型から成形品を取
り出す前には、Ｔ≦Ｔc−１０、好ましくはＴ≦Ｔc−１
５、に制御することを特徴とする。
の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法
は、結晶性の熱可塑性樹脂を使用し、溶融した該熱可塑
性樹脂を金型に設けられたキャビティ内に導入し、以て
熱可塑性樹脂から成る成形品を製造する方法であって、
結晶性の熱可塑性樹脂の結晶化開始温度をＴc（゜
Ｃ）、融点をＴm（゜Ｃ）としたとき、金型を型締めし
た状態において、キャビティを構成する面の一部の温度
Ｔ（゜Ｃ）を、（Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内
への導入前には、Ｔc−１５０≦Ｔ≦Ｔm、好ましくは、
Ｔc−１３０≦Ｔ≦Ｔm−１０、（Ｂ）溶融熱可塑性樹脂
のキャビティ内への導入直後には、Ｔc≦Ｔ≦Ｔm、好ま
しくはＴc＜Ｔ＜Ｔm−１０、（Ｃ）金型から成形品を取
り出す前には、Ｔ≦Ｔc−１０、好ましくはＴ≦Ｔc−１
５、に制御することを特徴とする。
【００１０】上記の目的を達成するための本発明の第４
の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法
は、結晶性の熱可塑性樹脂を使用し、溶融した該熱可塑
性樹脂を金型に設けられたキャビティ内に導入し、以て
熱可塑性樹脂から成る成形品を製造する方法であって、
結晶性の熱可塑性樹脂の結晶化開始温度をＴc（゜Ｃ）
としたとき、金型を型締めした状態において、キャビテ
ィを構成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）を、（Ａ）溶融
熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入前には、Ｔc−１
２０≦Ｔ≦Ｔc−１０、好ましくはＴc−１００≦Ｔ≦Ｔ
c−１０、（Ｂ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への
導入直後には、Ｔc≦Ｔ≦Ｔc＋３０、好ましくはＴc≦
Ｔ≦Ｔc＋２０、（Ｃ）金型から成形品を取り出す前に
は、Ｔ≦Ｔc−１０、好ましくはＴ≦Ｔc−１５、に制御
することを特徴とする。
の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法
は、結晶性の熱可塑性樹脂を使用し、溶融した該熱可塑
性樹脂を金型に設けられたキャビティ内に導入し、以て
熱可塑性樹脂から成る成形品を製造する方法であって、
結晶性の熱可塑性樹脂の結晶化開始温度をＴc（゜Ｃ）
としたとき、金型を型締めした状態において、キャビテ
ィを構成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）を、（Ａ）溶融
熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入前には、Ｔc−１
２０≦Ｔ≦Ｔc−１０、好ましくはＴc−１００≦Ｔ≦Ｔ
c−１０、（Ｂ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への
導入直後には、Ｔc≦Ｔ≦Ｔc＋３０、好ましくはＴc≦
Ｔ≦Ｔc＋２０、（Ｃ）金型から成形品を取り出す前に
は、Ｔ≦Ｔc−１０、好ましくはＴ≦Ｔc−１５、に制御
することを特徴とする。
【００１１】キャビティを構成する面（キャビティ面と
呼ぶ）の一部の温度Ｔが上述のとおりに制御されている
か否かを調べるには、キャビティ面に温度センサーを取
り付ければよい。この場合、例えば直径０．５ｍｍ以下
の温度センサーを使用し、出来る限り必要部位の温度の
みを正確に測定することが好ましい。あるいは又、赤外
線やレーザを用いて金型内に埋め込んだ水晶ガラスを通
して温度測定を行ってもよい。更には、温度測定を行わ
ずとも、ＣＡＥにて熱伝導計算を行うことである程度の
予測が可能である。
呼ぶ）の一部の温度Ｔが上述のとおりに制御されている
か否かを調べるには、キャビティ面に温度センサーを取
り付ければよい。この場合、例えば直径０．５ｍｍ以下
の温度センサーを使用し、出来る限り必要部位の温度の
みを正確に測定することが好ましい。あるいは又、赤外
線やレーザを用いて金型内に埋め込んだ水晶ガラスを通
して温度測定を行ってもよい。更には、温度測定を行わ
ずとも、ＣＡＥにて熱伝導計算を行うことである程度の
予測が可能である。
【００１２】本発明の第１〜第４の態様に係る熱可塑性
樹脂から成る成形品の製造方法においては、キャビティ
を構成する面の一部は、厚さ０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの
入れ子から成り、入れ子は、２×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・
ｓｅｃ・ｄｅｇ以下の熱伝導率を有する、広く、ジルコ
ニア系材料、アルミナ系材料、チタニア系材料から成る
群から選択されたセラミック、若しくは、ソーダガラ
ス、石英ガラス、耐熱ガラス及び結晶化ガラスから成る
群から選択されたガラスから作製することが望ましい。
より具体的には、入れ子は、ＺｒＯ2、ＺｒＯ2−Ｃａ
Ｏ、ＺｒＯ2−Ｙ2Ｏ3、ＺｒＯ2−ＭｇＯ、Ｋ2Ｏ−Ｔｉ
Ｏ2、Ａｌ2Ｏ3、Ａｌ2Ｏ3−ＴｉＣ、Ｔｉ3Ｎ2、３Ａｌ2
Ｏ3−２ＳｉＯ2、ＺｒＯ2−ＳｉＯ2、ＭｇＯ−Ｓｉ
Ｏ2、２ＭｇＯ−ＳｉＯ2、ＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2
及びチタニアから成る群から選択されたセラミックから
作製されていることが好ましく、中でも、ＺｒＯ2又は
ＺｒＯ2−Ｙ2Ｏ3から成るセラミックから作製されてい
ることが一層好ましい。あるいは又、ソーダガラス、石
英ガラス、耐熱ガラス及び結晶化ガラスから成る群から
選択されたガラスから作製されていることが好ましく、
中でも、結晶化ガラスから作製されていることが一層好
ましい。尚、これらの材質から成る入れ子を用いる場
合、断熱性に優れているために、金型温度をＴg若しく
はＴc以下の一定温度に保つ必要がある。また、入れ子
の近傍に熱媒体用の配管等を設けることで、熱伝導を良
くすることも好ましい。
樹脂から成る成形品の製造方法においては、キャビティ
を構成する面の一部は、厚さ０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの
入れ子から成り、入れ子は、２×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・
ｓｅｃ・ｄｅｇ以下の熱伝導率を有する、広く、ジルコ
ニア系材料、アルミナ系材料、チタニア系材料から成る
群から選択されたセラミック、若しくは、ソーダガラ
ス、石英ガラス、耐熱ガラス及び結晶化ガラスから成る
群から選択されたガラスから作製することが望ましい。
より具体的には、入れ子は、ＺｒＯ2、ＺｒＯ2−Ｃａ
Ｏ、ＺｒＯ2−Ｙ2Ｏ3、ＺｒＯ2−ＭｇＯ、Ｋ2Ｏ−Ｔｉ
Ｏ2、Ａｌ2Ｏ3、Ａｌ2Ｏ3−ＴｉＣ、Ｔｉ3Ｎ2、３Ａｌ2
Ｏ3−２ＳｉＯ2、ＺｒＯ2−ＳｉＯ2、ＭｇＯ−Ｓｉ
Ｏ2、２ＭｇＯ−ＳｉＯ2、ＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2
及びチタニアから成る群から選択されたセラミックから
作製されていることが好ましく、中でも、ＺｒＯ2又は
ＺｒＯ2−Ｙ2Ｏ3から成るセラミックから作製されてい
ることが一層好ましい。あるいは又、ソーダガラス、石
英ガラス、耐熱ガラス及び結晶化ガラスから成る群から
選択されたガラスから作製されていることが好ましく、
中でも、結晶化ガラスから作製されていることが一層好
ましい。尚、これらの材質から成る入れ子を用いる場
合、断熱性に優れているために、金型温度をＴg若しく
はＴc以下の一定温度に保つ必要がある。また、入れ子
の近傍に熱媒体用の配管等を設けることで、熱伝導を良
くすることも好ましい。
【００１３】入れ子の厚さが０．１ｍｍ未満の場合、入
れ子による断熱効果が少なくなり、キャビティ内に導入
された溶融樹脂の急冷を招き、ウエルドマークやフロー
マーク等の外観不良が成形品に発生し易くなる。また、
金型を構成する金属若しくは合金製の金型部に入れ子を
固定する際には、例えば熱硬化性接着剤を用いて入れ子
を金型部に接着すればよいが、入れ子の厚さが０．１ｍ
ｍ未満の場合、接着剤の膜厚が不均一になると入れ子に
不均一な応力が残るために、成形品表面がうねる現象が
生じたり、キャビティ内に導入された溶融樹脂の圧力に
よって入れ子が破損することがある。一方、入れ子の厚
さが１０ｍｍを越える場合、入れ子による断熱効果が大
きくなり過ぎ、キャビティ内の樹脂の冷却時間を延長し
ないと、成形品取り出し後に成形品が変形することがあ
る。それ故、成形サイクルの延長といった問題が発生す
ることがある。尚、入れ子の厚さは、０．１ｍｍ乃至１
０ｍｍ、好ましくは、０．５ｍｍ乃至１０ｍｍ、より好
ましくは１ｍｍ乃至７ｍｍ、一層好ましくは２ｍｍ乃至
５ｍｍである。
れ子による断熱効果が少なくなり、キャビティ内に導入
された溶融樹脂の急冷を招き、ウエルドマークやフロー
マーク等の外観不良が成形品に発生し易くなる。また、
金型を構成する金属若しくは合金製の金型部に入れ子を
固定する際には、例えば熱硬化性接着剤を用いて入れ子
を金型部に接着すればよいが、入れ子の厚さが０．１ｍ
ｍ未満の場合、接着剤の膜厚が不均一になると入れ子に
不均一な応力が残るために、成形品表面がうねる現象が
生じたり、キャビティ内に導入された溶融樹脂の圧力に
よって入れ子が破損することがある。一方、入れ子の厚
さが１０ｍｍを越える場合、入れ子による断熱効果が大
きくなり過ぎ、キャビティ内の樹脂の冷却時間を延長し
ないと、成形品取り出し後に成形品が変形することがあ
る。それ故、成形サイクルの延長といった問題が発生す
ることがある。尚、入れ子の厚さは、０．１ｍｍ乃至１
０ｍｍ、好ましくは、０．５ｍｍ乃至１０ｍｍ、より好
ましくは１ｍｍ乃至７ｍｍ、一層好ましくは２ｍｍ乃至
５ｍｍである。
【００１４】入れ子を構成する材料の熱伝導率は、キャ
ビティ内の溶融樹脂の急冷を防止する目的で、２×１０
-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇ以下であることが必要
とされる。この値を越える熱伝導率を有する材料を用い
て入れ子を作製した場合、キャビティ内の溶融樹脂が入
れ子によって急冷されるために、入れ子を備えていない
通常の炭素鋼等から作製された金型にて成形された成形
品と同程度の外観しか得られない。
ビティ内の溶融樹脂の急冷を防止する目的で、２×１０
-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇ以下であることが必要
とされる。この値を越える熱伝導率を有する材料を用い
て入れ子を作製した場合、キャビティ内の溶融樹脂が入
れ子によって急冷されるために、入れ子を備えていない
通常の炭素鋼等から作製された金型にて成形された成形
品と同程度の外観しか得られない。
【００１５】入れ子を構成する材料に対して、通常の研
削加工で凹凸、曲面等の加工を容易にでき、かなり複雑
な形状以外は任意の形状の入れ子を製作できる。セラミ
ック粉末若しくは溶融ガラスを成形用金型に入れてプレ
ス成形した後に熱処理することで、入れ子を作製するこ
とができる。また、ガラスから成る板状物を治具上に置
いたまま炉内で自然に賦形させることによって、入れ子
を作製することもできる。曲面を有する成形品を成形す
る場合、入れ子の裏面（入れ子のキャビティを構成する
面と反対側の面であり金型部と対向する面）の曲率に合
わせて、金型部の入れ子装着部を加工を行えばよい。
削加工で凹凸、曲面等の加工を容易にでき、かなり複雑
な形状以外は任意の形状の入れ子を製作できる。セラミ
ック粉末若しくは溶融ガラスを成形用金型に入れてプレ
ス成形した後に熱処理することで、入れ子を作製するこ
とができる。また、ガラスから成る板状物を治具上に置
いたまま炉内で自然に賦形させることによって、入れ子
を作製することもできる。曲面を有する成形品を成形す
る場合、入れ子の裏面（入れ子のキャビティを構成する
面と反対側の面であり金型部と対向する面）の曲率に合
わせて、金型部の入れ子装着部を加工を行えばよい。
【００１６】入れ子を結晶化ガラスから作製する場合、
入れ子を、結晶化度が１０％以上、更に望ましくは結晶
化度が６０％以上、一層望ましくは結晶化度が７０〜１
００％の結晶化ガラスから作製することが好ましい。１
０％以上の結晶化度になると結晶がガラス全体に均一に
分散するので、熱衝撃強度及び界面剥離性が飛躍的に向
上するため、成形品の成形時における入れ子の破損発生
を著しく低下させることができる。結晶化度が１０％未
満では、成形時にその表面から界面剥離を起こし易いと
いった欠点がある。尚、入れ子を構成する結晶化ガラス
の線膨張係数が１×１０-6／ｄｅｇ以下、熱衝撃強度が
４００゜Ｃ以上であることが好ましい。
入れ子を、結晶化度が１０％以上、更に望ましくは結晶
化度が６０％以上、一層望ましくは結晶化度が７０〜１
００％の結晶化ガラスから作製することが好ましい。１
０％以上の結晶化度になると結晶がガラス全体に均一に
分散するので、熱衝撃強度及び界面剥離性が飛躍的に向
上するため、成形品の成形時における入れ子の破損発生
を著しく低下させることができる。結晶化度が１０％未
満では、成形時にその表面から界面剥離を起こし易いと
いった欠点がある。尚、入れ子を構成する結晶化ガラス
の線膨張係数が１×１０-6／ｄｅｇ以下、熱衝撃強度が
４００゜Ｃ以上であることが好ましい。
【００１７】熱衝撃強度とは、所定の温度に加熱した１
００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍのガラスを２５゜Ｃの水
中に投げ込んだとき、ガラスに割れが発生するか否かの
温度を強度として規定したものである。熱衝撃強度が４
００゜Ｃであるとは、４００゜Ｃに熱した１００ｍｍ×
１００ｍｍ×３ｍｍのガラスを２５゜Ｃの水中に投げ込
んだとき、ガラスに割れが発生しないことを意味する。
この熱衝撃強度は、耐熱ガラスにおいても１８０゜Ｃ前
後の値しか得られない。従って、それ以上の温度（例え
ば、約３００゜Ｃ）で溶融された樹脂が入れ子と接触し
たとき、入れ子に歪みが生じ、入れ子が破損する場合が
ある。熱衝撃強度は、ガラスの結晶化度とも関係し、１
０％以上の結晶化度を有する結晶化ガラスから入れ子を
作製すれば、成形時に入れ子が割れることを確実に防止
し得る。
００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍのガラスを２５゜Ｃの水
中に投げ込んだとき、ガラスに割れが発生するか否かの
温度を強度として規定したものである。熱衝撃強度が４
００゜Ｃであるとは、４００゜Ｃに熱した１００ｍｍ×
１００ｍｍ×３ｍｍのガラスを２５゜Ｃの水中に投げ込
んだとき、ガラスに割れが発生しないことを意味する。
この熱衝撃強度は、耐熱ガラスにおいても１８０゜Ｃ前
後の値しか得られない。従って、それ以上の温度（例え
ば、約３００゜Ｃ）で溶融された樹脂が入れ子と接触し
たとき、入れ子に歪みが生じ、入れ子が破損する場合が
ある。熱衝撃強度は、ガラスの結晶化度とも関係し、１
０％以上の結晶化度を有する結晶化ガラスから入れ子を
作製すれば、成形時に入れ子が割れることを確実に防止
し得る。
【００１８】ここで、結晶化ガラスとは、原ガラスに少
量のＴｉＯ2及びＺｒＯ2の核剤を添加し、１６００゜Ｃ
以上の高温下で溶融した後、プレス、ブロー、ロール、
キャスト法等によって成形され、更に結晶化のために熱
処理を行い、ガラス中にＬｉ2Ｏ−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系
結晶を成長させ、主結晶相がβ−ユークリプタイト系結
晶及びβ−スポジュメン結晶が生成したものを例示する
ことができる。あるいは又、ＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ
2系ガラスを１４００〜１５００゜Ｃで溶融後、水中へ
移して砕いて小粒化を行った後、集積し、耐火物セッタ
ー上で板状に成形後、更に加熱処理を行い、β−ウォラ
ストナイト結晶相が生成したものを例示することができ
る。更には、ＳｉＯ2−Ｂ2Ｏ3−Ａｌ2Ｏ3−ＭｇＯ−Ｋ2
Ｏ−Ｆ系ガラスを熱処理して雲母結晶を生成させたもの
や、核剤を含むＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系ガラスを
熱処理してコーディエライト結晶が生成されたものを例
示することができる。
量のＴｉＯ2及びＺｒＯ2の核剤を添加し、１６００゜Ｃ
以上の高温下で溶融した後、プレス、ブロー、ロール、
キャスト法等によって成形され、更に結晶化のために熱
処理を行い、ガラス中にＬｉ2Ｏ−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系
結晶を成長させ、主結晶相がβ−ユークリプタイト系結
晶及びβ−スポジュメン結晶が生成したものを例示する
ことができる。あるいは又、ＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ
2系ガラスを１４００〜１５００゜Ｃで溶融後、水中へ
移して砕いて小粒化を行った後、集積し、耐火物セッタ
ー上で板状に成形後、更に加熱処理を行い、β−ウォラ
ストナイト結晶相が生成したものを例示することができ
る。更には、ＳｉＯ2−Ｂ2Ｏ3−Ａｌ2Ｏ3−ＭｇＯ−Ｋ2
Ｏ−Ｆ系ガラスを熱処理して雲母結晶を生成させたもの
や、核剤を含むＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系ガラスを
熱処理してコーディエライト結晶が生成されたものを例
示することができる。
【００１９】これら結晶化ガラスにおいては、ガラス基
材中に存在する結晶粒子の割合を結晶化度という指標で
表すことができる。そして、Ｘ線回折装置等の分析機器
を用いて非晶相と結晶相の割合を測定することで結晶化
度を測定することができる。
材中に存在する結晶粒子の割合を結晶化度という指標で
表すことができる。そして、Ｘ線回折装置等の分析機器
を用いて非晶相と結晶相の割合を測定することで結晶化
度を測定することができる。
【００２０】入れ子をセラミックから作製した場合、入
れ子の素材が多孔質であるために、成形品の表面に凸状
の突起物が転写される場合がある。しかしながら、結晶
化ガラスは、結晶粒子が微細であり、しかも粒子間の接
着力が優れており、多孔質でないために、成形品の表面
が鏡面になり易いといった利点がある。
れ子の素材が多孔質であるために、成形品の表面に凸状
の突起物が転写される場合がある。しかしながら、結晶
化ガラスは、結晶粒子が微細であり、しかも粒子間の接
着力が優れており、多孔質でないために、成形品の表面
が鏡面になり易いといった利点がある。
【００２１】入れ子の表面に、スパッタリングやイオン
プレーティング等の表面処理技術によって、上述した材
料又は金属化合物から成る薄膜層を少なくとも１層設け
てもよく、これによって、セラミックの空孔を充填する
ことができ、成形品の表面特性を一層向上させることが
できる。但し、膜厚としては、２０μｍ以下が好まし
く、この厚さを越えると断熱効果の低下及び薄膜層の入
れ子表面への密着性の低下、入れ子縁部での薄膜層のだ
れ発生、薄膜層の損傷発生、薄膜層の表面のうねり発生
が生じる虞がある。
プレーティング等の表面処理技術によって、上述した材
料又は金属化合物から成る薄膜層を少なくとも１層設け
てもよく、これによって、セラミックの空孔を充填する
ことができ、成形品の表面特性を一層向上させることが
できる。但し、膜厚としては、２０μｍ以下が好まし
く、この厚さを越えると断熱効果の低下及び薄膜層の入
れ子表面への密着性の低下、入れ子縁部での薄膜層のだ
れ発生、薄膜層の損傷発生、薄膜層の表面のうねり発生
が生じる虞がある。
【００２２】成形品に鏡面性が要求される場合、入れ子
のキャビティを構成する面（入れ子のキャビティ面と呼
ぶ）の表面粗さＲmaxを０．０３μｍ以下とすることが
望ましい。表面粗さＲmaxが０．０３μｍを越えると、
鏡面性が不足し、成形品に要求される特性、例えば表面
平滑性（写像性）を満足しない場合がある。そのために
は、作製された入れ子のキャビティ面に対して、表面粗
さＲmaxが０．０３μｍ以下になるまで、例えばダイヤ
モンドラッピングを行い、更に、必要に応じて、ラッピ
ングを行えばよい。ラッピングは、ラッピングマシン等
を用いて行うことができる。尚、ラッピングは入れ子加
工の最終工程で行うことが望ましい。通常の炭素鋼等の
磨きと比較すると、例えば結晶化ガラスの場合、約１／
２のコストで鏡面が得られるために、金型の製作費を低
減させることが可能である。尚、表面粗さＲmaxの測定
は、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準じた。つや消し若しくはヘ
ラーラインの状態の表面を有する成形品を成形する場合
には、入れ子のキャビティ面をサンドブラスト処理やエ
ッチングを行うことによって、入れ子のキャビティ面に
細かい凹凸やラインを形成すればよい。
のキャビティを構成する面（入れ子のキャビティ面と呼
ぶ）の表面粗さＲmaxを０．０３μｍ以下とすることが
望ましい。表面粗さＲmaxが０．０３μｍを越えると、
鏡面性が不足し、成形品に要求される特性、例えば表面
平滑性（写像性）を満足しない場合がある。そのために
は、作製された入れ子のキャビティ面に対して、表面粗
さＲmaxが０．０３μｍ以下になるまで、例えばダイヤ
モンドラッピングを行い、更に、必要に応じて、ラッピ
ングを行えばよい。ラッピングは、ラッピングマシン等
を用いて行うことができる。尚、ラッピングは入れ子加
工の最終工程で行うことが望ましい。通常の炭素鋼等の
磨きと比較すると、例えば結晶化ガラスの場合、約１／
２のコストで鏡面が得られるために、金型の製作費を低
減させることが可能である。尚、表面粗さＲmaxの測定
は、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準じた。つや消し若しくはヘ
ラーラインの状態の表面を有する成形品を成形する場合
には、入れ子のキャビティ面をサンドブラスト処理やエ
ッチングを行うことによって、入れ子のキャビティ面に
細かい凹凸やラインを形成すればよい。
【００２３】また、入れ子に凹凸形状を設ける場合に
は、凹凸部のエッジに発生した微細なクラックが溶融樹
脂と接触して破損することを防止するために、ダイヤモ
ンド砥石で凹凸部の縁部を研磨して応力が集中しないよ
うにすべきである。あるいは又、場合によっては、半径
０．３ｍｍ以下の曲率面やＣ面カットを設け、応力集中
を避けることが好ましい。
は、凹凸部のエッジに発生した微細なクラックが溶融樹
脂と接触して破損することを防止するために、ダイヤモ
ンド砥石で凹凸部の縁部を研磨して応力が集中しないよ
うにすべきである。あるいは又、場合によっては、半径
０．３ｍｍ以下の曲率面やＣ面カットを設け、応力集中
を避けることが好ましい。
【００２４】研削加工等によって所定形状に加工した
後、入れ子の装着時に入れ子が金型部に設けられた入れ
子装着部から落下して破損する虞がない場合、あるいは
又、接着剤を用いることなく入れ子を入れ子装着部に装
着可能な場合には、接着剤を用いずに入れ子を金型部に
設けられた入れ子装着部に直接装着することができる。
あるいは又、エポキシ系、シリコン系、ウレタン系、ア
クリル系等の中から選択された熱硬化性接着剤を用い
て、入れ子を入れ子装着部に接着してもよい。尚、入れ
子装着部が設けられた入れ子装着用中子を金型部に取り
付け、かかる入れ子装着用中子の入れ子装着部に入れ子
を装着してもよい。
後、入れ子の装着時に入れ子が金型部に設けられた入れ
子装着部から落下して破損する虞がない場合、あるいは
又、接着剤を用いることなく入れ子を入れ子装着部に装
着可能な場合には、接着剤を用いずに入れ子を金型部に
設けられた入れ子装着部に直接装着することができる。
あるいは又、エポキシ系、シリコン系、ウレタン系、ア
クリル系等の中から選択された熱硬化性接着剤を用い
て、入れ子を入れ子装着部に接着してもよい。尚、入れ
子装着部が設けられた入れ子装着用中子を金型部に取り
付け、かかる入れ子装着用中子の入れ子装着部に入れ子
を装着してもよい。
【００２５】金型部の入れ子装着部と入れ子のクリアラ
ンス（Ｄ）は、限りなく０に近い値であってよいが、実
用的には、０．００５ｍｍ以上であることが好ましい。
ここで、クリアランス（Ｄ）は、入れ子のキャビティ面
に沿った、金型部の入れ子装着部と入れ子との間のクリ
アランスを指す。入れ子を構成する材料の線膨張係数に
依存するが、クリアランス（Ｄ）が余りに小さい場合、
金型部を構成する材料と入れ子を構成する材料の線膨張
係数の差による入れ子の破損を防止することができなく
なる場合があるので、入れ子のクリアランス（Ｄ）は、
このような問題が生じないような値とすればよい。尚、
クリアランス（Ｄ）を大きくし過ぎると、入れ子の位置
ズレ及び位置安定性が不足するために、入れ子が破損す
る虞がある。従って、クリアランス（Ｄ）は、２ｍｍ程
度以下であることが好ましい。
ンス（Ｄ）は、限りなく０に近い値であってよいが、実
用的には、０．００５ｍｍ以上であることが好ましい。
ここで、クリアランス（Ｄ）は、入れ子のキャビティ面
に沿った、金型部の入れ子装着部と入れ子との間のクリ
アランスを指す。入れ子を構成する材料の線膨張係数に
依存するが、クリアランス（Ｄ）が余りに小さい場合、
金型部を構成する材料と入れ子を構成する材料の線膨張
係数の差による入れ子の破損を防止することができなく
なる場合があるので、入れ子のクリアランス（Ｄ）は、
このような問題が生じないような値とすればよい。尚、
クリアランス（Ｄ）を大きくし過ぎると、入れ子の位置
ズレ及び位置安定性が不足するために、入れ子が破損す
る虞がある。従って、クリアランス（Ｄ）は、２ｍｍ程
度以下であることが好ましい。
【００２６】本発明の第１若しくは第３の態様に係る熱
可塑性樹脂から成る成形品の製造方法においては、キャ
ビティを構成する面の一部を、４×１０-2ｃａｌ／ｃｍ
・ｓｅｃ・ｄｅｇ以上の熱伝導率を有する、炭素鋼、ニ
ッケル、ステンレススチール、アルミニウム、クロム、
ベリリウム、亜鉛、銅及びタングステンカーバイドから
成る群から選択された金属若しくは合金から作製するこ
ともできる。この場合、例えば、これらの材料をブロッ
ク状に加工した後、金型部に装着することによって、キ
ャビティ面の一部を構成することができる。尚、これら
の材質は熱伝導性に優れているため、通常、そのままで
は、キャビティ面の一部の温度Ｔを制御することはでき
ない。そこで、かかる材料から構成されたキャビティを
構成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）を、加圧水蒸気、加
圧水、電熱ヒータ、ペルチェ素子、高周波加熱、水、空
気のいずれかを用いて制御する必要がある。即ち、かか
る材料から作製されたブロックの温度Ｔを、加圧水蒸
気、加圧水、電熱ヒータ、ペルチェ素子、高周波加熱、
水、空気のいずれかを用いて制御すればよい。このよう
な材質を用いる場合、出来るだけ熱の出入りを俊敏にす
ることで、成形サイクルの短時間化を図る必要がある。
特に成形サイクルの短時間化を図る方法として、キャビ
ティを構成する面の一部の加熱を加圧水蒸気にて行い、
冷却を潜熱の高い水を用いて行うことが好ましい。ま
た、他の手段を用いる場合でも、キャビティを構成する
面の一部の近傍に加熱・冷却用の配管等を設けることが
好ましい。尚、かかるキャビティを構成する面の一部の
表面に、スパッタリングやイオンプレーティング等の表
面処理技術によって、上述したセラミック材料やガラス
又は金属化合物から成る薄膜層を少なくとも１層設けて
もよく、これによって、キャビティを構成する面の一部
の表面硬度を高めたり、腐食を防止できるといった効果
を得ることができる。尚、薄膜層の膜厚としては２０μ
ｍ以下が好ましく、この厚さを越えると薄膜層の損傷発
生が生じる虞がある。
可塑性樹脂から成る成形品の製造方法においては、キャ
ビティを構成する面の一部を、４×１０-2ｃａｌ／ｃｍ
・ｓｅｃ・ｄｅｇ以上の熱伝導率を有する、炭素鋼、ニ
ッケル、ステンレススチール、アルミニウム、クロム、
ベリリウム、亜鉛、銅及びタングステンカーバイドから
成る群から選択された金属若しくは合金から作製するこ
ともできる。この場合、例えば、これらの材料をブロッ
ク状に加工した後、金型部に装着することによって、キ
ャビティ面の一部を構成することができる。尚、これら
の材質は熱伝導性に優れているため、通常、そのままで
は、キャビティ面の一部の温度Ｔを制御することはでき
ない。そこで、かかる材料から構成されたキャビティを
構成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）を、加圧水蒸気、加
圧水、電熱ヒータ、ペルチェ素子、高周波加熱、水、空
気のいずれかを用いて制御する必要がある。即ち、かか
る材料から作製されたブロックの温度Ｔを、加圧水蒸
気、加圧水、電熱ヒータ、ペルチェ素子、高周波加熱、
水、空気のいずれかを用いて制御すればよい。このよう
な材質を用いる場合、出来るだけ熱の出入りを俊敏にす
ることで、成形サイクルの短時間化を図る必要がある。
特に成形サイクルの短時間化を図る方法として、キャビ
ティを構成する面の一部の加熱を加圧水蒸気にて行い、
冷却を潜熱の高い水を用いて行うことが好ましい。ま
た、他の手段を用いる場合でも、キャビティを構成する
面の一部の近傍に加熱・冷却用の配管等を設けることが
好ましい。尚、かかるキャビティを構成する面の一部の
表面に、スパッタリングやイオンプレーティング等の表
面処理技術によって、上述したセラミック材料やガラス
又は金属化合物から成る薄膜層を少なくとも１層設けて
もよく、これによって、キャビティを構成する面の一部
の表面硬度を高めたり、腐食を防止できるといった効果
を得ることができる。尚、薄膜層の膜厚としては２０μ
ｍ以下が好ましく、この厚さを越えると薄膜層の損傷発
生が生じる虞がある。
【００２７】本発明の第１〜第４の態様に係る熱可塑性
樹脂から成る成形品の製造方法においては、溶融熱可塑
性樹脂がキャビティを構成する面の一部との接触を開始
してから０．１秒間乃至１０秒間経過したときのキャビ
ティを構成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）を前記（Ｂ）
の条件に制御し、且つ、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ
内への導入動作を開始してから０．２秒間乃至１２秒間
経過したときのキャビティを構成する面の一部の温度Ｔ
（゜Ｃ）を前記（Ｂ）の条件に制御することが好まし
い。このような時間制御を行うことによって、成形品の
表面転写性や特性の一層の向上を図ることができる。
尚、キャビティを構成する面の一部と溶融熱可塑性樹脂
との接触状態は、例えば、金型に配設した圧力センサー
を通じて検知することができる。
樹脂から成る成形品の製造方法においては、溶融熱可塑
性樹脂がキャビティを構成する面の一部との接触を開始
してから０．１秒間乃至１０秒間経過したときのキャビ
ティを構成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）を前記（Ｂ）
の条件に制御し、且つ、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ
内への導入動作を開始してから０．２秒間乃至１２秒間
経過したときのキャビティを構成する面の一部の温度Ｔ
（゜Ｃ）を前記（Ｂ）の条件に制御することが好まし
い。このような時間制御を行うことによって、成形品の
表面転写性や特性の一層の向上を図ることができる。
尚、キャビティを構成する面の一部と溶融熱可塑性樹脂
との接触状態は、例えば、金型に配設した圧力センサー
を通じて検知することができる。
【００２８】本発明の成形品の製造方法において、成形
品を成形する方法としては、熱可塑性樹脂を成形するた
めに一般的に用いられる射出成形法やブロー成形法、多
色成形法を挙げることができるが、最も好ましい方法は
射出成形法である。
品を成形する方法としては、熱可塑性樹脂を成形するた
めに一般的に用いられる射出成形法やブロー成形法、多
色成形法を挙げることができるが、最も好ましい方法は
射出成形法である。
【００２９】場合によっては、本発明においては、成形
品の成形時にキャビティの容積を可変とし得る構造の金
型を用いることができる。この場合、例えば油圧シリン
ダーで可動させることができる中子を金型に配設すれば
よい。
品の成形時にキャビティの容積を可変とし得る構造の金
型を用いることができる。この場合、例えば油圧シリン
ダーで可動させることができる中子を金型に配設すれば
よい。
【００３０】かかる構造の金型を使用する場合、本発明
の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法においては、
型締め時、成形すべき成形品の容積（ＶM）よりもキャ
ビティの容積（ＶC）が大きくなるように、金型を型締
めし、且つ、キャビティ内における中子の配置位置を制
御し、該キャビティ（容積：ＶC）内に溶融熱可塑性樹
脂を導入し、熱可塑性樹脂の導入開始前、開始と同時
に、導入中に、あるいは導入完了後（導入完了と同時を
含む）、中子を移動させて、キャビティの容積を成形す
べき成形品の容積（ＶM）まで減少させてもよい。尚、
キャビティの容積が成形すべき成形品の容積（ＶM）と
なる時点を、熱可塑性樹脂の導入中、あるいは導入完了
後（導入完了と同時を含む）とすることができる。
の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法においては、
型締め時、成形すべき成形品の容積（ＶM）よりもキャ
ビティの容積（ＶC）が大きくなるように、金型を型締
めし、且つ、キャビティ内における中子の配置位置を制
御し、該キャビティ（容積：ＶC）内に溶融熱可塑性樹
脂を導入し、熱可塑性樹脂の導入開始前、開始と同時
に、導入中に、あるいは導入完了後（導入完了と同時を
含む）、中子を移動させて、キャビティの容積を成形す
べき成形品の容積（ＶM）まで減少させてもよい。尚、
キャビティの容積が成形すべき成形品の容積（ＶM）と
なる時点を、熱可塑性樹脂の導入中、あるいは導入完了
後（導入完了と同時を含む）とすることができる。
【００３１】上記の型締め時、成形すべき成形品の容積
（ＶM）とキャビティの容積（ＶC）の関係は、成形すべ
き成形品の厚さをｔ0とし、型締め時における成形品の
厚さ方向のキャビティの距離をｔ1とし、Δｔ＝ｔ1−ｔ
0としたとき、０．１ｍｍ≦Δｔ≦６ｍｍとなるような
関係であることが好ましい。Δｔ＜０．１ｍｍでは、流
動性の悪い溶融熱可塑性樹脂を用いて成形品を成形する
ことが困難となる場合があり、成形品に残留する応力を
小さくすることができない。Δｔ＞６ｍｍでは、成形品
中に空気が巻き込まれ、成形品の品質が劣化する虞があ
る。
（ＶM）とキャビティの容積（ＶC）の関係は、成形すべ
き成形品の厚さをｔ0とし、型締め時における成形品の
厚さ方向のキャビティの距離をｔ1とし、Δｔ＝ｔ1−ｔ
0としたとき、０．１ｍｍ≦Δｔ≦６ｍｍとなるような
関係であることが好ましい。Δｔ＜０．１ｍｍでは、流
動性の悪い溶融熱可塑性樹脂を用いて成形品を成形する
ことが困難となる場合があり、成形品に残留する応力を
小さくすることができない。Δｔ＞６ｍｍでは、成形品
中に空気が巻き込まれ、成形品の品質が劣化する虞があ
る。
【００３２】あるいは又、本発明の熱可塑性樹脂から成
る成形品の製造方法において、金型に加圧流体注入装置
を更に備え、キャビティ内に導入された溶融熱可塑性樹
脂内に、加圧流体注入装置から加圧流体を注入し、以
て、キャビティ内の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成
することもできる。加圧流体注入装置の取り付け位置
は、成形すべき成形品の形状等に依存して、射出成形装
置の溶融樹脂射出ノズル内、金型に配設された溶融熱可
塑性樹脂導入部内（例えば、ゲート部内）、あるいは、
金型に配設されそしてキャビティに開口する加圧流体注
入装置取付部から適宜選択すればよい。キャビティ内に
導入された溶融熱可塑性樹脂内への加圧流体の注入開始
の時点は、キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の導入
中、導入完了と同時、あるいは導入完了後とすることが
できる。キャビティ内の樹脂内への加圧流体の注入は、
キャビティ内の樹脂が冷却、固化した後も続けることが
好ましい。キャビティ内へ導入する溶融熱可塑性樹脂の
量は、キャビティ内を溶融熱可塑性樹脂で完全に充填す
るために必要な量であってもよいし、成形品に依って
は、キャビティ内を溶融熱可塑性樹脂で完全に充填する
には不十分な量であってもよい。
る成形品の製造方法において、金型に加圧流体注入装置
を更に備え、キャビティ内に導入された溶融熱可塑性樹
脂内に、加圧流体注入装置から加圧流体を注入し、以
て、キャビティ内の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成
することもできる。加圧流体注入装置の取り付け位置
は、成形すべき成形品の形状等に依存して、射出成形装
置の溶融樹脂射出ノズル内、金型に配設された溶融熱可
塑性樹脂導入部内（例えば、ゲート部内）、あるいは、
金型に配設されそしてキャビティに開口する加圧流体注
入装置取付部から適宜選択すればよい。キャビティ内に
導入された溶融熱可塑性樹脂内への加圧流体の注入開始
の時点は、キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の導入
中、導入完了と同時、あるいは導入完了後とすることが
できる。キャビティ内の樹脂内への加圧流体の注入は、
キャビティ内の樹脂が冷却、固化した後も続けることが
好ましい。キャビティ内へ導入する溶融熱可塑性樹脂の
量は、キャビティ内を溶融熱可塑性樹脂で完全に充填す
るために必要な量であってもよいし、成形品に依って
は、キャビティ内を溶融熱可塑性樹脂で完全に充填する
には不十分な量であってもよい。
【００３３】この場合の使用に適した加圧流体として
は、常温・常圧下でガス状あるいは液状の流体であっ
て、溶融熱可塑性樹脂内への注入時、溶融熱可塑性樹脂
と反応したり混合しないものが望ましい。具体的には、
窒素ガス、炭酸ガス、空気、ヘリウムガス等、常温でガ
ス状の物質、水等の液体、高圧下で液化したガスを使用
することができるが、中でも、窒素ガスやヘリウムガス
等の不活性ガスが好ましい。尚、注入する加圧流体は、
成形品の中空部に断熱圧縮による焼けが生じないような
不活性な加圧流体であることが、一層好ましく、窒素ガ
スを用いる場合、純度９０％以上のものを使用すること
が望ましい。更には、加圧流体として、発泡性樹脂、繊
維強化樹脂材料等を使用することもできる。尚、この場
合には、中空部に発泡性樹脂、繊維強化樹脂材料等が充
填されるが、このような構造も、本発明においては中空
部という概念に含める。
は、常温・常圧下でガス状あるいは液状の流体であっ
て、溶融熱可塑性樹脂内への注入時、溶融熱可塑性樹脂
と反応したり混合しないものが望ましい。具体的には、
窒素ガス、炭酸ガス、空気、ヘリウムガス等、常温でガ
ス状の物質、水等の液体、高圧下で液化したガスを使用
することができるが、中でも、窒素ガスやヘリウムガス
等の不活性ガスが好ましい。尚、注入する加圧流体は、
成形品の中空部に断熱圧縮による焼けが生じないような
不活性な加圧流体であることが、一層好ましく、窒素ガ
スを用いる場合、純度９０％以上のものを使用すること
が望ましい。更には、加圧流体として、発泡性樹脂、繊
維強化樹脂材料等を使用することもできる。尚、この場
合には、中空部に発泡性樹脂、繊維強化樹脂材料等が充
填されるが、このような構造も、本発明においては中空
部という概念に含める。
【００３４】本発明における熱可塑性樹脂としては、通
常使用されている熱可塑性樹脂の全てを用いることがで
きる。具体的には、非晶性の熱可塑性樹脂として、ポリ
スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ樹脂とい
ったスチレン系樹脂；メタクリル樹脂；ポリカーボネー
ト樹脂；変性ＰＰＥ樹脂；ポリアリレート樹脂を挙げる
ことができる。また、結晶性の熱可塑性樹脂として、ポ
リエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィ
ン系樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド
ＭＸＤ６等のポリアミド系樹脂；ポリオキシメチレン
（ポリアセタール）樹脂；ポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンエチレンテレフタレート
（ＰＢＴ）樹脂等のポリエステル系樹脂；ポリフェニレ
ンサルファイド樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリエーテル
スルホン樹脂；ポリエーテルイミド樹脂；ポリアミドイ
ミド樹脂を挙げることができる。
常使用されている熱可塑性樹脂の全てを用いることがで
きる。具体的には、非晶性の熱可塑性樹脂として、ポリ
スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ樹脂とい
ったスチレン系樹脂；メタクリル樹脂；ポリカーボネー
ト樹脂；変性ＰＰＥ樹脂；ポリアリレート樹脂を挙げる
ことができる。また、結晶性の熱可塑性樹脂として、ポ
リエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィ
ン系樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド
ＭＸＤ６等のポリアミド系樹脂；ポリオキシメチレン
（ポリアセタール）樹脂；ポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンエチレンテレフタレート
（ＰＢＴ）樹脂等のポリエステル系樹脂；ポリフェニレ
ンサルファイド樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリエーテル
スルホン樹脂；ポリエーテルイミド樹脂；ポリアミドイ
ミド樹脂を挙げることができる。
【００３５】結晶性の熱可塑性樹脂は、結晶化によって
密度及び融点が高くなり、成形品の硬度や弾性率が向上
する。また、結晶性の熱可塑性樹脂は、水分や染料、可
塑剤等が結晶組織へ入り込み難いといった特徴を有して
いるため、耐薬品性に優れている。通常、結晶性の熱可
塑性樹脂を用いた成形品の成形においては、金型温度を
結晶性の熱可塑性樹脂の荷重撓み温度よりもかなり低く
設定しておき、キャビティ内に導入された溶融した結晶
性の熱可塑性樹脂の冷却、固化を促進させる方法が採ら
れている。従来の技術においては、金型は金属材料から
作製されているので、熱伝導性が良く、しかも、金型温
度を結晶性の熱可塑性樹脂の荷重撓み温度よりもかなり
低く設定した場合、キャビティ内に導入された溶融した
結晶性の熱可塑性樹脂は、金型のキャビティ面と接触し
たとき、瞬時に冷却され始める。その結果、成形品の表
面には、非晶質層あるいは結晶化度の低い微細な結晶層
（スキン層）が形成される。このようなスキン層が形成
された成形品においては、成形品の表面に関連する物性
が著しく低下するという問題が生じる。例えば結晶性の
熱可塑性樹脂としてポリオキシメチレン（ポリアセター
ル）樹脂から成形された成形品の耐摩擦摩耗性や耐候性
が著しく低下する。また、金型のキャビティ面の成形品
表面への転写性も劣化する。
密度及び融点が高くなり、成形品の硬度や弾性率が向上
する。また、結晶性の熱可塑性樹脂は、水分や染料、可
塑剤等が結晶組織へ入り込み難いといった特徴を有して
いるため、耐薬品性に優れている。通常、結晶性の熱可
塑性樹脂を用いた成形品の成形においては、金型温度を
結晶性の熱可塑性樹脂の荷重撓み温度よりもかなり低く
設定しておき、キャビティ内に導入された溶融した結晶
性の熱可塑性樹脂の冷却、固化を促進させる方法が採ら
れている。従来の技術においては、金型は金属材料から
作製されているので、熱伝導性が良く、しかも、金型温
度を結晶性の熱可塑性樹脂の荷重撓み温度よりもかなり
低く設定した場合、キャビティ内に導入された溶融した
結晶性の熱可塑性樹脂は、金型のキャビティ面と接触し
たとき、瞬時に冷却され始める。その結果、成形品の表
面には、非晶質層あるいは結晶化度の低い微細な結晶層
（スキン層）が形成される。このようなスキン層が形成
された成形品においては、成形品の表面に関連する物性
が著しく低下するという問題が生じる。例えば結晶性の
熱可塑性樹脂としてポリオキシメチレン（ポリアセター
ル）樹脂から成形された成形品の耐摩擦摩耗性や耐候性
が著しく低下する。また、金型のキャビティ面の成形品
表面への転写性も劣化する。
【００３６】本発明においては、キャビティ内に導入さ
れた溶融した結晶性の熱可塑性樹脂が急冷されることが
ないために、結晶性の熱可塑性樹脂を用いた場合にも、
樹脂の結晶化度の低下を招くことがなく、成形品の樹脂
表面の結晶化度が高く、樹脂の劣化による割れ等、樹脂
表面に関連する物性の低下を防止することができる。
れた溶融した結晶性の熱可塑性樹脂が急冷されることが
ないために、結晶性の熱可塑性樹脂を用いた場合にも、
樹脂の結晶化度の低下を招くことがなく、成形品の樹脂
表面の結晶化度が高く、樹脂の劣化による割れ等、樹脂
表面に関連する物性の低下を防止することができる。
【００３７】更には、ポリマーアロイ材料から成る熱可
塑性樹脂を用いることもできる。ここで、ポリマーアロ
イ材料は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレンド
したもの、又は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂を化
学的に結合させたブロック共重合体若しくはグラフト共
重合体から成る。ここで、少なくとも２種類の熱可塑性
樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料を構成する熱可
塑性樹脂として、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥ
Ｓ樹脂、ＡＳ樹脂といったスチレン系樹脂、ポリエチレ
ン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹
脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミ
ド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリア
ミド系樹脂、変性ＰＰＥ樹脂、ポリブチレンテレフタレ
ート樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂等のポリエ
ステル樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポリスルホン樹
脂、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹
脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、
ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン
樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、液晶ポリマー、
エラストマーを挙げることができる。２種類の熱可塑性
樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、ポリカ
ーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイ材料を
例示することができる。尚、このような樹脂の組合せ
を、ポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂と表記する。以
下においても同様である。更に、少なくとも２種類の熱
可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、
ポリカーボネート樹脂／ＰＥＴ樹脂、ポリカーボネート
樹脂／ＰＢＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ポリアミド
系樹脂、ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂／ＰＥＴ樹
脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＨＩＰＳ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／
ポリアミド系樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＰＢＴ樹脂／ＰＥ
Ｔ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ポリアミドＭＸＤ６樹脂、ポ
リオキシメチレン樹脂／ポリウレタン樹脂、ＰＢＴ樹脂
／ＰＥＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／液晶ポリマーを
例示することができる。また、少なくとも２種類の熱可
塑性樹脂を化学的に結合させたブロック共重合体若しく
はグラフト共重合体から成るポリマーアロイ材料とし
て、ＨＩＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＡＳ樹
脂を例示することができる。
塑性樹脂を用いることもできる。ここで、ポリマーアロ
イ材料は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレンド
したもの、又は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂を化
学的に結合させたブロック共重合体若しくはグラフト共
重合体から成る。ここで、少なくとも２種類の熱可塑性
樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料を構成する熱可
塑性樹脂として、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥ
Ｓ樹脂、ＡＳ樹脂といったスチレン系樹脂、ポリエチレ
ン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹
脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミ
ド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリア
ミド系樹脂、変性ＰＰＥ樹脂、ポリブチレンテレフタレ
ート樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂等のポリエ
ステル樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポリスルホン樹
脂、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹
脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、
ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン
樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、液晶ポリマー、
エラストマーを挙げることができる。２種類の熱可塑性
樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、ポリカ
ーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイ材料を
例示することができる。尚、このような樹脂の組合せ
を、ポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂と表記する。以
下においても同様である。更に、少なくとも２種類の熱
可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、
ポリカーボネート樹脂／ＰＥＴ樹脂、ポリカーボネート
樹脂／ＰＢＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ポリアミド
系樹脂、ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂／ＰＥＴ樹
脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＨＩＰＳ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／
ポリアミド系樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＰＢＴ樹脂／ＰＥ
Ｔ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ポリアミドＭＸＤ６樹脂、ポ
リオキシメチレン樹脂／ポリウレタン樹脂、ＰＢＴ樹脂
／ＰＥＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／液晶ポリマーを
例示することができる。また、少なくとも２種類の熱可
塑性樹脂を化学的に結合させたブロック共重合体若しく
はグラフト共重合体から成るポリマーアロイ材料とし
て、ＨＩＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＡＳ樹
脂を例示することができる。
【００３８】尚、ポリマーアロイ材料が非晶性及び結晶
性の熱可塑性樹脂から構成されているとき、結晶性の熱
可塑性樹脂よりも非晶性の熱可塑性樹脂の含有率の方が
高い場合あるいは同率の場合には、本発明の第１若しく
は第２の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造
方法を適用し、非晶性の熱可塑性樹脂よりも結晶性の熱
可塑性樹脂の含有率の方が高い場合には、本発明の第３
若しくは第４の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品
の製造方法を適用する。ポリマーアロイ材料を用いる場
合、ポリマーアロイ材料中の含有率の高い方の熱可塑性
樹脂の性質が成形品の性能及び外観に発現し易いため、
本発明の第１若しくは第２の態様に係る熱可塑性樹脂か
ら成る成形品の製造方法、あるいは又、本発明の第３若
しくは第４の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の
製造方法の適用を使い分ける必要がある。尚、同率の場
合、結晶性の熱可塑性樹脂特有の結晶が発達し難くなる
ため、結晶の発達を温度制御しても結晶化度は向上しな
い。そのため、本発明の第１若しくは第２の態様に係る
熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法を採用すること
が好ましい。こうすることで、非晶性の熱可塑性樹脂と
結晶性の熱可塑性樹脂から成るポリマーアロイ材料に特
有の現象である成形品外観不良（色ムラや表面のくも
り）の発生を効果的に防止することができる。
性の熱可塑性樹脂から構成されているとき、結晶性の熱
可塑性樹脂よりも非晶性の熱可塑性樹脂の含有率の方が
高い場合あるいは同率の場合には、本発明の第１若しく
は第２の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造
方法を適用し、非晶性の熱可塑性樹脂よりも結晶性の熱
可塑性樹脂の含有率の方が高い場合には、本発明の第３
若しくは第４の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品
の製造方法を適用する。ポリマーアロイ材料を用いる場
合、ポリマーアロイ材料中の含有率の高い方の熱可塑性
樹脂の性質が成形品の性能及び外観に発現し易いため、
本発明の第１若しくは第２の態様に係る熱可塑性樹脂か
ら成る成形品の製造方法、あるいは又、本発明の第３若
しくは第４の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の
製造方法の適用を使い分ける必要がある。尚、同率の場
合、結晶性の熱可塑性樹脂特有の結晶が発達し難くなる
ため、結晶の発達を温度制御しても結晶化度は向上しな
い。そのため、本発明の第１若しくは第２の態様に係る
熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法を採用すること
が好ましい。こうすることで、非晶性の熱可塑性樹脂と
結晶性の熱可塑性樹脂から成るポリマーアロイ材料に特
有の現象である成形品外観不良（色ムラや表面のくも
り）の発生を効果的に防止することができる。
【００３９】即ち、ポリマーアロイ材料に基づき成形さ
れた成形品においては、一般に、成形品の外観（特に、
光沢性）が悪くなり、特に、成形品の厚さが変わる部分
やウェルド部分において外観不良が生じ易いという問題
がある。この原因は、通常、金型は熱伝導性が良い金属
材料から作製されているので、キャビティ内に導入され
た溶融したポリマーアロイ材料は、金型のキャビティ面
と接触したとき、瞬時に冷却され始める。その結果、溶
融したポリマーアロイ材料に固化層が形成され、転写性
不良や光沢不良が生じる。本発明においては、キャビテ
ィ内に導入された溶融したポリマーアロイ材料が急冷さ
れることがないために、成形品の光沢性が極めて向上
し、鏡面性に優れた成形品を容易に得ることができる。
れた成形品においては、一般に、成形品の外観（特に、
光沢性）が悪くなり、特に、成形品の厚さが変わる部分
やウェルド部分において外観不良が生じ易いという問題
がある。この原因は、通常、金型は熱伝導性が良い金属
材料から作製されているので、キャビティ内に導入され
た溶融したポリマーアロイ材料は、金型のキャビティ面
と接触したとき、瞬時に冷却され始める。その結果、溶
融したポリマーアロイ材料に固化層が形成され、転写性
不良や光沢不良が生じる。本発明においては、キャビテ
ィ内に導入された溶融したポリマーアロイ材料が急冷さ
れることがないために、成形品の光沢性が極めて向上
し、鏡面性に優れた成形品を容易に得ることができる。
【００４０】尚、以上に説明した各種の熱可塑性樹脂
に、安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、染顔料等を添加す
ることができるし、ガラスビーズ、マイカ、カオリン、
炭酸カルシウム等の無機充填材、あるいは有機充填材を
添加することもできる。
に、安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、染顔料等を添加す
ることができるし、ガラスビーズ、マイカ、カオリン、
炭酸カルシウム等の無機充填材、あるいは有機充填材を
添加することもできる。
【００４１】本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の製
造方法においては、無機繊維を５重量％乃至８０重量％
含有する熱可塑性樹脂を用いることもできる。尚、成形
品の強度を重視する場合には、無機繊維の平均長さを、
５μｍ乃至５ｍｍ、好ましくは１０μｍ乃至０．４ｍｍ
とし、成形品の写像性（鏡面性）を重視する場合には、
５μｍ乃至０．４ｍｍ、より好ましくは５μｍ乃至０．
２ｍｍ、一層好ましくは５μｍ乃至０．１ｍｍとするこ
とが望ましい。また、これらの場合、無機繊維の平均直
径を、０．０１μｍ乃至１５μｍ、より好ましくは０．
１μｍ乃至１３μｍ、一層好ましくは０．１μｍ乃至１
０μｍとすることが望ましい。
造方法においては、無機繊維を５重量％乃至８０重量％
含有する熱可塑性樹脂を用いることもできる。尚、成形
品の強度を重視する場合には、無機繊維の平均長さを、
５μｍ乃至５ｍｍ、好ましくは１０μｍ乃至０．４ｍｍ
とし、成形品の写像性（鏡面性）を重視する場合には、
５μｍ乃至０．４ｍｍ、より好ましくは５μｍ乃至０．
２ｍｍ、一層好ましくは５μｍ乃至０．１ｍｍとするこ
とが望ましい。また、これらの場合、無機繊維の平均直
径を、０．０１μｍ乃至１５μｍ、より好ましくは０．
１μｍ乃至１３μｍ、一層好ましくは０．１μｍ乃至１
０μｍとすることが望ましい。
【００４２】従来の技術において、無機繊維を含有した
熱可塑性樹脂を用いて成形品を成形した場合、成形品の
表面に無機繊維が析出する結果、成形品の外観が悪くな
り、あるいは又、写像性（鏡面性）が劣化するという問
題が生じ易い。それ故、優れた外観特性や写像性が要求
される成形品に対しては、無機繊維を含有する熱可塑性
樹脂を使用することは困難であった。尚、成形品の表面
への無機繊維の析出という現象は、成形品の表面に無機
繊維が浮き出ることなどで認識することができる。それ
故、成形品の表面への無機繊維の析出といった問題を解
決するために、従来の技術においては、熱可塑性樹脂の
粘度を低下させ、溶融樹脂の流動性を良くすることで対
応していた。しかしながら、無機繊維の含有率を増加さ
せた場合、無機繊維が成形品の表面から析出することを
防止することは難しくなる。そのため、優れた外観特性
が必要とされる成形品には、優れた性能を有しているに
も拘らず、無機繊維を含有した熱可塑性樹脂を使用する
ことは困難であった。無機繊維の含有率が増えると無機
繊維が成形品の表面から析出する原因も、金型の材質と
関係している。通常、金型は熱伝導性が良い金属材料か
ら作製されているので、キャビティ内に導入された無機
繊維を含有する溶融樹脂は、金型のキャビティ面と接触
したとき、瞬時に冷却され始める。その結果、金型のキ
ャビティ面と接触した溶融樹脂に固化層が形成され、無
機繊維が析出する。加えて、金型のキャビティ面の成形
品表面への転写性が不足するという問題を生じる。本発
明においては、キャビティ内に導入された溶融した熱可
塑性樹脂が急冷されることがないために、金型のキャビ
ティ面と接触した溶融樹脂に固化層が形成されることが
無く、無機繊維が析出することを確実に防止することが
できる。
熱可塑性樹脂を用いて成形品を成形した場合、成形品の
表面に無機繊維が析出する結果、成形品の外観が悪くな
り、あるいは又、写像性（鏡面性）が劣化するという問
題が生じ易い。それ故、優れた外観特性や写像性が要求
される成形品に対しては、無機繊維を含有する熱可塑性
樹脂を使用することは困難であった。尚、成形品の表面
への無機繊維の析出という現象は、成形品の表面に無機
繊維が浮き出ることなどで認識することができる。それ
故、成形品の表面への無機繊維の析出といった問題を解
決するために、従来の技術においては、熱可塑性樹脂の
粘度を低下させ、溶融樹脂の流動性を良くすることで対
応していた。しかしながら、無機繊維の含有率を増加さ
せた場合、無機繊維が成形品の表面から析出することを
防止することは難しくなる。そのため、優れた外観特性
が必要とされる成形品には、優れた性能を有しているに
も拘らず、無機繊維を含有した熱可塑性樹脂を使用する
ことは困難であった。無機繊維の含有率が増えると無機
繊維が成形品の表面から析出する原因も、金型の材質と
関係している。通常、金型は熱伝導性が良い金属材料か
ら作製されているので、キャビティ内に導入された無機
繊維を含有する溶融樹脂は、金型のキャビティ面と接触
したとき、瞬時に冷却され始める。その結果、金型のキ
ャビティ面と接触した溶融樹脂に固化層が形成され、無
機繊維が析出する。加えて、金型のキャビティ面の成形
品表面への転写性が不足するという問題を生じる。本発
明においては、キャビティ内に導入された溶融した熱可
塑性樹脂が急冷されることがないために、金型のキャビ
ティ面と接触した溶融樹脂に固化層が形成されることが
無く、無機繊維が析出することを確実に防止することが
できる。
【００４３】この場合、熱可塑性樹脂が含有する無機繊
維の割合（言い換えれば、熱可塑性樹脂に添加された無
機繊維の割合）は、要求される曲げ弾性率（例えば、Ａ
ＳＴＭ Ｄ７９０に準拠して測定したときの値が３．０
ＧＰａ以上）を満足し得る成形品を成形できる範囲であ
ればよく、その上限は、キャビティ内の溶融熱可塑性樹
脂の流動性が低下するため成形が困難となり、あるいは
又、優れた鏡面性を有する成形品を成形できなくなると
きの値とすればよい。具体的には、結晶性の熱可塑性樹
脂を用いる場合には上限は概ね８０重量％である。非晶
性の熱可塑性樹脂を用いる場合には、結晶性の熱可塑性
樹脂よりも流動性が劣るために、場合によっては上限は
概ね５０重量％となる。含有率が５重量％未満では成形
品に要求される曲げ弾性率、弾性率や線膨張係数が得ら
れず、また、８０重量％を越えると溶融熱可塑性樹脂の
流動性が低下するため成形品の成形が困難となり、ある
いは又、優れた鏡面性を有する成形品を成形できなくな
る虞がある。
維の割合（言い換えれば、熱可塑性樹脂に添加された無
機繊維の割合）は、要求される曲げ弾性率（例えば、Ａ
ＳＴＭ Ｄ７９０に準拠して測定したときの値が３．０
ＧＰａ以上）を満足し得る成形品を成形できる範囲であ
ればよく、その上限は、キャビティ内の溶融熱可塑性樹
脂の流動性が低下するため成形が困難となり、あるいは
又、優れた鏡面性を有する成形品を成形できなくなると
きの値とすればよい。具体的には、結晶性の熱可塑性樹
脂を用いる場合には上限は概ね８０重量％である。非晶
性の熱可塑性樹脂を用いる場合には、結晶性の熱可塑性
樹脂よりも流動性が劣るために、場合によっては上限は
概ね５０重量％となる。含有率が５重量％未満では成形
品に要求される曲げ弾性率、弾性率や線膨張係数が得ら
れず、また、８０重量％を越えると溶融熱可塑性樹脂の
流動性が低下するため成形品の成形が困難となり、ある
いは又、優れた鏡面性を有する成形品を成形できなくな
る虞がある。
【００４４】また、無機繊維の平均長さが５μｍ未満で
あったり、平均直径が０．０１μｍ未満では、成形品に
要求される曲げ弾性率が得られない。一方、無機繊維の
平均長さが５ｍｍを越えたり、平均直径が１５μｍを越
えると、成形品の表面が鏡面にならないといった問題が
生じる。
あったり、平均直径が０．０１μｍ未満では、成形品に
要求される曲げ弾性率が得られない。一方、無機繊維の
平均長さが５ｍｍを越えたり、平均直径が１５μｍを越
えると、成形品の表面が鏡面にならないといった問題が
生じる。
【００４５】上記の範囲の平均長さ及び平均直径を有す
る無機繊維を、好ましくはシランカップリング剤等を用
いて表面処理した後、熱可塑性樹脂とコンパウンドし
て、ペレット化して成形用材料とする。このような成形
用材料、及び入れ子が組み込まれた金型を用いて成形品
の成形を行うことで、高剛性、高弾性率、低線膨張係
数、高荷重撓み温度（耐熱性）を有し且つ鏡面性（写像
性）に優れた成形品を得ることができる。
る無機繊維を、好ましくはシランカップリング剤等を用
いて表面処理した後、熱可塑性樹脂とコンパウンドし
て、ペレット化して成形用材料とする。このような成形
用材料、及び入れ子が組み込まれた金型を用いて成形品
の成形を行うことで、高剛性、高弾性率、低線膨張係
数、高荷重撓み温度（耐熱性）を有し且つ鏡面性（写像
性）に優れた成形品を得ることができる。
【００４６】無機繊維は、ガラス繊維、カーボン繊維、
ウォラストナイト、ホウ酸アルミニウムウィスカー繊
維、チタン酸カリウムウィスカー繊維、塩基性硫酸マグ
ネシウムウィスカー繊維、珪酸カルシウムウィスカー繊
維及び硫酸カルシウムウィスカー繊維から成る群から選
択された少なくとも１種の材料から構成することが好ま
しい。尚、熱可塑性樹脂に含有される無機繊維は１種類
に限定されず、２種類以上の無機繊維を熱可塑性樹脂に
含有させてもよい。
ウォラストナイト、ホウ酸アルミニウムウィスカー繊
維、チタン酸カリウムウィスカー繊維、塩基性硫酸マグ
ネシウムウィスカー繊維、珪酸カルシウムウィスカー繊
維及び硫酸カルシウムウィスカー繊維から成る群から選
択された少なくとも１種の材料から構成することが好ま
しい。尚、熱可塑性樹脂に含有される無機繊維は１種類
に限定されず、２種類以上の無機繊維を熱可塑性樹脂に
含有させてもよい。
【００４７】無機繊維の平均長さは、重量平均長さを意
味する。無機繊維の長さの測定は、熱可塑性樹脂の樹脂
成分を溶解する液体に無機繊維を含有する成形用ペレッ
ト若しくは成形品を浸漬して樹脂成分を溶解するか、ガ
ラス繊維の場合、６００゜Ｃ以上の高温で樹脂成分を燃
焼させて、残留する無機繊維を顕微鏡等で観察して測定
することができる。通常、無機繊維を写真撮影して人が
測長するか、専用の繊維長測定装置を使用して無機繊維
の長さを求める。数平均長さでは微小に破壊された繊維
の影響が大き過ぎるので、重量平均長さを採用すること
が好ましい。重量平均長さの測定に際しては、あまりに
小さく破砕された無機繊維の破片を除いて測定する。無
機繊維の公称直径の２倍よりも長さが短くなると測定が
難しくなるので、例えば公称直径の２倍以上の長さを有
する無機繊維を測定の対象とする。
味する。無機繊維の長さの測定は、熱可塑性樹脂の樹脂
成分を溶解する液体に無機繊維を含有する成形用ペレッ
ト若しくは成形品を浸漬して樹脂成分を溶解するか、ガ
ラス繊維の場合、６００゜Ｃ以上の高温で樹脂成分を燃
焼させて、残留する無機繊維を顕微鏡等で観察して測定
することができる。通常、無機繊維を写真撮影して人が
測長するか、専用の繊維長測定装置を使用して無機繊維
の長さを求める。数平均長さでは微小に破壊された繊維
の影響が大き過ぎるので、重量平均長さを採用すること
が好ましい。重量平均長さの測定に際しては、あまりに
小さく破砕された無機繊維の破片を除いて測定する。無
機繊維の公称直径の２倍よりも長さが短くなると測定が
難しくなるので、例えば公称直径の２倍以上の長さを有
する無機繊維を測定の対象とする。
【００４８】無機繊維を含有する熱可塑性樹脂を用いた
本発明の成形品の製造方法において得られる成形品とし
て、自動車用ドアハンドルを挙げることもできる。自動
車用ドアハンドルから成る成形品に要求される物性値を
例示すると、以下の表１のとおりである。これらの特性
を満足するためには、以下の表２に示す諸元を満足する
無機繊維を含有する熱可塑性樹脂を用いることが好まし
い。尚、自動車用ドアハンドルは、ドアに固定される本
体部品、及び、バネあるいは固定部品によって本体部品
と連結される取っ手部品から構成されており、外ヒンジ
タイプ又は内ヒンジタイプの引手式（プルアップ式）あ
るいはプッシュボタン式のアウトサイド・ドアハンド
ル、ドアトリムに埋め込まれた引手式のインサイド・ド
アハンドルを例示することができる。
本発明の成形品の製造方法において得られる成形品とし
て、自動車用ドアハンドルを挙げることもできる。自動
車用ドアハンドルから成る成形品に要求される物性値を
例示すると、以下の表１のとおりである。これらの特性
を満足するためには、以下の表２に示す諸元を満足する
無機繊維を含有する熱可塑性樹脂を用いることが好まし
い。尚、自動車用ドアハンドルは、ドアに固定される本
体部品、及び、バネあるいは固定部品によって本体部品
と連結される取っ手部品から構成されており、外ヒンジ
タイプ又は内ヒンジタイプの引手式（プルアップ式）あ
るいはプッシュボタン式のアウトサイド・ドアハンド
ル、ドアトリムに埋め込まれた引手式のインサイド・ド
アハンドルを例示することができる。
【００４９】
【表１】 曲げ弾性率 ：５．０ＧＰａ以上 好ましくは、５〜２５ＧＰａ 線膨張係数 ：３．０×１０-5／ｄｅｇ以下 好ましくは０．５〜３．０×１０-5／ｄｅｇ 荷重撓み温度：１４０゜Ｃ以上 写像性 ：８５％以上
【００５０】
【表２】 平均長さ：５μｍ〜４００μｍ 好ましくは５μｍ乃至７０μｍ 平均直径：０．０１μｍ〜１５μｍ 好ましくは０．１μｍ〜１０μｍ 含有率 ：１５〜８０重量％ 好ましくは２０〜６０重量％
【００５１】また、無機繊維を含有する熱可塑性樹脂を
用いた本発明の成形品の製造方法においては、成形品の
表面の少なくとも一部分に光反射薄膜を成膜する工程を
更に含むことができる。この場合、光反射薄膜の厚さ
は、光を効果的に反射できる厚さであればよく、例え
ば、少なくとも５０ｎｍ、好ましくは５０ｎｍ乃至５０
０ｎｍ、一層好ましくは１００ｎｍ乃至３００ｎｍとす
ることが望ましい。尚、５０ｎｍ未満では、反射率が十
分でなくなる場合があり、一方、５００ｎｍを越えると
成形品の表面平滑性が低下し反射率に問題を生じる場合
がある。光反射薄膜を構成する材料として、例えば、
金、白金、銀、クロム、ニッケル、リンニッケル、アル
ミニウム、銅、ベリリウム、ベリリウム銅、亜鉛等の金
属又はこれらの金属化合物、合金を挙げることができ
る。成膜方法として、 （ａ）電子ビーム加熱法、抵抗加熱法、フラッシュ蒸着
法等の各種真空蒸着法、 （ｂ）プラズマ蒸着法 （ｃ）２極スパッタ法、直流スパッタ法、直流マグネト
ロンスパッタ法、高周波スパッタ法、マグネトロンスパ
ッタ法、イオンビームスパッタ法、バイアススパッタ法
等の各種スパッタ法 （ｄ）ＤＣ（Direct Current）法、ＲＦ法、多陰極法、
活性化反応法、ＨＣＤ（Hollow Cathode Discharge）
法、電界蒸着法、高周波イオンプレーティング法、反応
性イオンプレーティング法等の各種イオンプレーティン
グ法 等のＰＶＤ（Physical Vapor Deposition）法を挙げる
ことができる。反射率とコストの観点からは、アルミニ
ウムを真空蒸着することによって光反射薄膜を成膜する
ことが最も好ましい。
用いた本発明の成形品の製造方法においては、成形品の
表面の少なくとも一部分に光反射薄膜を成膜する工程を
更に含むことができる。この場合、光反射薄膜の厚さ
は、光を効果的に反射できる厚さであればよく、例え
ば、少なくとも５０ｎｍ、好ましくは５０ｎｍ乃至５０
０ｎｍ、一層好ましくは１００ｎｍ乃至３００ｎｍとす
ることが望ましい。尚、５０ｎｍ未満では、反射率が十
分でなくなる場合があり、一方、５００ｎｍを越えると
成形品の表面平滑性が低下し反射率に問題を生じる場合
がある。光反射薄膜を構成する材料として、例えば、
金、白金、銀、クロム、ニッケル、リンニッケル、アル
ミニウム、銅、ベリリウム、ベリリウム銅、亜鉛等の金
属又はこれらの金属化合物、合金を挙げることができ
る。成膜方法として、 （ａ）電子ビーム加熱法、抵抗加熱法、フラッシュ蒸着
法等の各種真空蒸着法、 （ｂ）プラズマ蒸着法 （ｃ）２極スパッタ法、直流スパッタ法、直流マグネト
ロンスパッタ法、高周波スパッタ法、マグネトロンスパ
ッタ法、イオンビームスパッタ法、バイアススパッタ法
等の各種スパッタ法 （ｄ）ＤＣ（Direct Current）法、ＲＦ法、多陰極法、
活性化反応法、ＨＣＤ（Hollow Cathode Discharge）
法、電界蒸着法、高周波イオンプレーティング法、反応
性イオンプレーティング法等の各種イオンプレーティン
グ法 等のＰＶＤ（Physical Vapor Deposition）法を挙げる
ことができる。反射率とコストの観点からは、アルミニ
ウムを真空蒸着することによって光反射薄膜を成膜する
ことが最も好ましい。
【００５２】こうして得られた成形品の一形態としてミ
ラーを挙げることができる。より具体的には、ルームミ
ラー、ドアミラー、フェンダーミラー、スピードメータ
ーに内蔵されるミラー等の車両車載ミラー、カメラ用ダ
ハミラー、複写機用光学系ミラー、レーザビームプリン
ター用ポリゴンミラー等の光学系ミラーを例示すること
ができる。ミラー部材（光反射薄膜を成膜する前の成形
品）あるいはミラーから成る成形品に要求される物性値
は、以下の表３のとおりである。尚、表３中、写像性
は、光反射薄膜形成前の成形品に対する値である。これ
らの特性を満足するためには、以下の表４に示す諸元を
満足する無機繊維を含有する熱可塑性樹脂を用いること
が好ましい。本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の製
造方法によってミラーから成る成形品を製造すれば、ガ
ラスから製造する従来のミラー作製方法よりも量産性に
優れ、且つ、アセンブリー部分までも成形によって一体
化できることから、部品の低減及びミラーの製造コスト
ダウンが期待できる。
ラーを挙げることができる。より具体的には、ルームミ
ラー、ドアミラー、フェンダーミラー、スピードメータ
ーに内蔵されるミラー等の車両車載ミラー、カメラ用ダ
ハミラー、複写機用光学系ミラー、レーザビームプリン
ター用ポリゴンミラー等の光学系ミラーを例示すること
ができる。ミラー部材（光反射薄膜を成膜する前の成形
品）あるいはミラーから成る成形品に要求される物性値
は、以下の表３のとおりである。尚、表３中、写像性
は、光反射薄膜形成前の成形品に対する値である。これ
らの特性を満足するためには、以下の表４に示す諸元を
満足する無機繊維を含有する熱可塑性樹脂を用いること
が好ましい。本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の製
造方法によってミラーから成る成形品を製造すれば、ガ
ラスから製造する従来のミラー作製方法よりも量産性に
優れ、且つ、アセンブリー部分までも成形によって一体
化できることから、部品の低減及びミラーの製造コスト
ダウンが期待できる。
【００５３】
【表３】 曲げ弾性率 ：５．０ＧＰａ以上 線膨張係数 ：３．０×１０-5／ｄｅｇ以下 荷重撓み温度：１００゜Ｃ以上 写像性 ：８５％以上（ミラー部材として）
【００５４】
【表４】 平均長さ：５〜１００μｍ 好ましくは５〜７０μｍ 平均直径：０．０１〜１５μｍ 好ましくは０．１〜１０μｍ 含有率 ：１５〜８０重量％
【００５５】あるいは又、こうして得られた成形品の別
の形態としてリフレクターを挙げることができる。より
具体的には、ヘッドランプ、ターンランプ、サーチライ
ト、回転灯、非常灯等に組み込まれたリフレクターを例
示することができる。リフレクター部材（光反射薄膜を
成膜する前の成形品）に要求される物性値を、以下の表
５に例示する。これらの特性を満足するためには、以下
の表６に示す諸元を満足する無機繊維を含有する熱可塑
性樹脂を用いることが好ましい。本発明の熱可塑性樹脂
から成る成形品の製造方法によってリフレクターから成
る成形品を製造すれば、ガラス又は熱硬化性樹脂から製
造する従来のリフレクター作製方法よりも量産性に優
れ、且つ、アセンブリー部分までも成形によって一体化
できることから、部品の低減及びミラーの製造コストダ
ウンが期待できるし、光源からの熱によってもリフレク
ターは変形せず、しかも熱による膨張量も極めて少な
い。
の形態としてリフレクターを挙げることができる。より
具体的には、ヘッドランプ、ターンランプ、サーチライ
ト、回転灯、非常灯等に組み込まれたリフレクターを例
示することができる。リフレクター部材（光反射薄膜を
成膜する前の成形品）に要求される物性値を、以下の表
５に例示する。これらの特性を満足するためには、以下
の表６に示す諸元を満足する無機繊維を含有する熱可塑
性樹脂を用いることが好ましい。本発明の熱可塑性樹脂
から成る成形品の製造方法によってリフレクターから成
る成形品を製造すれば、ガラス又は熱硬化性樹脂から製
造する従来のリフレクター作製方法よりも量産性に優
れ、且つ、アセンブリー部分までも成形によって一体化
できることから、部品の低減及びミラーの製造コストダ
ウンが期待できるし、光源からの熱によってもリフレク
ターは変形せず、しかも熱による膨張量も極めて少な
い。
【００５６】
【表５】 線膨張係数 ：３．０×１０-5／ｄｅｇ以下 好ましくは０．５〜３．０×１０-5／ｄｅｇ 荷重撓み温度：１４０゜Ｃ以上 好ましくは１４０〜２６０゜Ｃ
【００５７】
【表６】 平均長さ：５〜１００μｍ 好ましくは５〜７０μｍ 平均直径：０．０１〜１５μｍ 好ましくは０．０５〜１３μｍ 更に好ましくは０．１〜１０μｍ 含有率 ：１５〜８０重量％
【００５８】あるいは又、無機繊維を含有する熱可塑性
樹脂を用いた本発明の成形品の製造方法においては、成
形品の表面の少なくとも一部分に塗膜を形成する工程を
更に含むことができる。この場合、塗膜は、アクリル系
塗料皮膜、ウレタン系塗料皮膜及びエポキシ系塗料皮膜
から成る群から選択された少なくとも１種の塗料皮膜で
あることが好ましい。即ち、成形された成形品の表面か
ら埃等を除去した後、成形品の表面に塗料を刷毛塗り、
スプレー、静電塗装、浸漬法等の方法により塗布し、そ
の後、乾燥することによって、成形品（例えば、自動車
用外装部材）の表面の少なくとも一部分に塗膜を形成す
ることができる。本発明によって得られた成形品に残留
する歪みが小さいために、塗料溶液による成形品へのク
ラックが発生し難い。また、本発明によって得られた成
形品の表面は写像性に優れており、塗装後も写像性に優
れた外観を有する成形品を得ることができる。尚、原料
樹脂の荷重撓み温度以下の硬化温度を有する塗料を使用
することが好ましい。こうして得られた成形品の一形態
である自動車用外装部材として、フロントフェンダー、
リアフェンダー、ドア、ボンネット、ルーフ又はトラン
クフェードを例示することができる。このような自動車
用外装部材としての成形品に要求される物性値を例示す
ると、以下の表７のとおりである。これらの特性を満足
するためには、以下の表８の諸元を満足する無機繊維を
含有する熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。尚、先
に説明した自動車用ドアハンドルの少なくとも一部分に
塗膜を形成することもできる。
樹脂を用いた本発明の成形品の製造方法においては、成
形品の表面の少なくとも一部分に塗膜を形成する工程を
更に含むことができる。この場合、塗膜は、アクリル系
塗料皮膜、ウレタン系塗料皮膜及びエポキシ系塗料皮膜
から成る群から選択された少なくとも１種の塗料皮膜で
あることが好ましい。即ち、成形された成形品の表面か
ら埃等を除去した後、成形品の表面に塗料を刷毛塗り、
スプレー、静電塗装、浸漬法等の方法により塗布し、そ
の後、乾燥することによって、成形品（例えば、自動車
用外装部材）の表面の少なくとも一部分に塗膜を形成す
ることができる。本発明によって得られた成形品に残留
する歪みが小さいために、塗料溶液による成形品へのク
ラックが発生し難い。また、本発明によって得られた成
形品の表面は写像性に優れており、塗装後も写像性に優
れた外観を有する成形品を得ることができる。尚、原料
樹脂の荷重撓み温度以下の硬化温度を有する塗料を使用
することが好ましい。こうして得られた成形品の一形態
である自動車用外装部材として、フロントフェンダー、
リアフェンダー、ドア、ボンネット、ルーフ又はトラン
クフェードを例示することができる。このような自動車
用外装部材としての成形品に要求される物性値を例示す
ると、以下の表７のとおりである。これらの特性を満足
するためには、以下の表８の諸元を満足する無機繊維を
含有する熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。尚、先
に説明した自動車用ドアハンドルの少なくとも一部分に
塗膜を形成することもできる。
【００５９】
【表７】 曲げ弾性率 ：４．０ＧＰａ以上 好ましくは４．５ＧＰａ以上 線膨張係数 ：４．０×１０-5／ｄｅｇ以下 好ましくは３．５×１０-5／ｄｅｇ以下 荷重撓み温度：１００゜Ｃ以上 好ましくは１１０゜Ｃ以上
【００６０】
【表８】平均長さ：５〜４００μｍ 好ましくは５〜２００μｍ 平均直径：０．０１〜１５μｍ 好ましくは０．１〜１０μｍ 含有率 ：１５〜８０重量％ 好ましくは２０〜６０重量％
【００６１】あるいは又、無機繊維を含有する熱可塑性
樹脂を用いた本発明の成形品の製造方法においては、成
形品の表面の少なくとも一部分にハードコート層を形成
する工程を更に含むことができる。この場合、ハードコ
ート層は、アクリル系ハードコート層、ウレタン系ハー
ドコート層及びシリコーン系ハードコート層から構成さ
れた群から選択された少なくとも１種のハードコート層
から成ることが好ましい。即ち、成形された成形品の表
面から埃等を除去した後、アクリル系、ウレタン系又は
シリコーン系のハードコート溶液から選択された溶液
を、成形品の表面にディップ法、フローコート法、スプ
レー法等の方法により塗布し、その後、乾燥、硬化させ
ることによって、成形品の表面の少なくとも一部分にハ
ードコート層を形成することができる。成形品の表面の
ハードコート層の厚さは１μｍ乃至３０μｍ、好ましく
は３μｍ乃至１５μｍであることが望ましい。１μｍ未
満ではハードコート層の耐久性が不足し、３０μｍを越
えるとハードコート層にクラックが発生し易くなる。ハ
ードコート層と成形品との間の密着性が十分でない場合
には、プライマーコートを成形品に塗布した後にトップ
コートを塗布することで、密着力を向上させることがで
きる。成形品に残留する歪みが小さいために、ハードコ
ート層の形成に起因した成形品へのクラックの発生は生
じ難い。また、本発明によって得られた成形品の表面は
写像性に優れており、ハードコート層形成後も写像性に
優れた外観を有する成形品を得ることができる。こうし
て得られた成形品の一形態として、フロント・ピラー、
センター・ピラーあるいはリア・ピラーといった自動車
用ピラーを挙げることができる。ハードコート層を形成
する前の成形品に要求される物性値を例示すると、以下
の表９のとおりである。これらの特性を満足するために
は、以下の表１０に示す諸元を満足する無機繊維を含有
する熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
樹脂を用いた本発明の成形品の製造方法においては、成
形品の表面の少なくとも一部分にハードコート層を形成
する工程を更に含むことができる。この場合、ハードコ
ート層は、アクリル系ハードコート層、ウレタン系ハー
ドコート層及びシリコーン系ハードコート層から構成さ
れた群から選択された少なくとも１種のハードコート層
から成ることが好ましい。即ち、成形された成形品の表
面から埃等を除去した後、アクリル系、ウレタン系又は
シリコーン系のハードコート溶液から選択された溶液
を、成形品の表面にディップ法、フローコート法、スプ
レー法等の方法により塗布し、その後、乾燥、硬化させ
ることによって、成形品の表面の少なくとも一部分にハ
ードコート層を形成することができる。成形品の表面の
ハードコート層の厚さは１μｍ乃至３０μｍ、好ましく
は３μｍ乃至１５μｍであることが望ましい。１μｍ未
満ではハードコート層の耐久性が不足し、３０μｍを越
えるとハードコート層にクラックが発生し易くなる。ハ
ードコート層と成形品との間の密着性が十分でない場合
には、プライマーコートを成形品に塗布した後にトップ
コートを塗布することで、密着力を向上させることがで
きる。成形品に残留する歪みが小さいために、ハードコ
ート層の形成に起因した成形品へのクラックの発生は生
じ難い。また、本発明によって得られた成形品の表面は
写像性に優れており、ハードコート層形成後も写像性に
優れた外観を有する成形品を得ることができる。こうし
て得られた成形品の一形態として、フロント・ピラー、
センター・ピラーあるいはリア・ピラーといった自動車
用ピラーを挙げることができる。ハードコート層を形成
する前の成形品に要求される物性値を例示すると、以下
の表９のとおりである。これらの特性を満足するために
は、以下の表１０に示す諸元を満足する無機繊維を含有
する熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
【００６２】
【表９】 曲げ弾性率 ：４．０ＧＰａ以上 線膨張係数 ：４．０×１０-5／ｄｅｇ以下 荷重撓み温度：１００゜Ｃ以上
【００６３】
【表１０】 平均長さ：５〜４００μｍ 好ましくは５〜２００μｍ 平均直径：０．０１〜１５μｍ 好ましくは０．１〜１０μｍ 含有率 ：１５〜８０重量％ 好ましくは２０〜６０重量％
【００６４】あるいは又、本発明の成形品の製造方法に
おいて、平均粒子径０．１μｍ乃至１ｍｍ、好ましくは
０．２μｍ乃至０．５ｍｍの金属粉末、又は、平均厚さ
０．１μｍ乃至２００μｍ、好ましくは１乃至１５０μ
ｍで平均外径が平均厚さより大きい金属フレークを、
０．０１重量％乃至８０重量％、好ましくは０．１重量
％乃至６０重量％、より好ましくは１重量％乃至５０重
量％含有する熱可塑性樹脂を用いることもできる。
おいて、平均粒子径０．１μｍ乃至１ｍｍ、好ましくは
０．２μｍ乃至０．５ｍｍの金属粉末、又は、平均厚さ
０．１μｍ乃至２００μｍ、好ましくは１乃至１５０μ
ｍで平均外径が平均厚さより大きい金属フレークを、
０．０１重量％乃至８０重量％、好ましくは０．１重量
％乃至６０重量％、より好ましくは１重量％乃至５０重
量％含有する熱可塑性樹脂を用いることもできる。
【００６５】メタリック色調を有する熱可塑性樹脂製の
成形品は、金属部品に比べ軽量であり、しかも、金属感
を有しており、各種の自動車部品や工業製品の部品等に
使用されている。通常、成形品にメタリック色調を付与
するためには、メタリック色調を与える金属粒子を含ん
だ塗料を成形品に塗装したり、メタリック色調を与える
金属粒子を成形品の原料樹脂に練り込む。成形品を塗装
することによって、塗料に含有された金属粒子の大きさ
に関係なく、比較的容易に金属感を成形品の表面に付与
することができる。しかしながら、成形品に深み感を与
えようとした場合、クリヤーコートを重ね塗りしなけれ
ばならず、成形品の製造工数が増加するという問題があ
る。一方、原料樹脂に金属粒子を練り込む方法において
は、例えば、粒子径の小さい金属粒子を用いると成形品
が濁った灰色になり易く、成形品に金属感を付与するこ
とが困難となる。また、粒子径の大きい金属粒子を用い
ると、金属粒子が成形品表面に析出するために、ギラギ
ラした金属感が成形品表面に強く現れるという問題があ
る。それ故、金属粒子の粒子径を規定する必要がある
が、そうした場合でも、クリヤーコートを施した場合の
深み感のある色調を成形品の表面に付与することができ
ない。そのため、現状では、成形品の原料樹脂に金属粒
子を練り込む場合であっても、成形品の表面にクリアー
コートを施し、成形品の表面に深み感のある色調を付与
している。従来の技術において、成形品の表面に深み感
が得られない理由は、成形品の表面に金属粒子が析出
し、成形品の表面に凹凸が生じることにある。この現象
は、金型の材質と関係している。従来の技術において
は、金型は熱伝導性が良い金属材料から作製されている
ので、キャビティ内に導入された溶融樹脂は、金型のキ
ャビティ面と接触したとき、瞬時に冷却され始める。そ
の結果、金属粒子を含む溶融樹脂に固化層が形成され、
成形品の表面に金属粒子が析出し、光沢不良を生じる。
本発明においては、キャビティ内に導入された溶融した
熱可塑性樹脂が急冷されることがないために、金型のキ
ャビティ面と接触した溶融樹脂に固化層が形成されるこ
とが無く、成形品の表面に金属粒子が析出することが無
く、光沢不良を生じることを確実に防止することができ
る。
成形品は、金属部品に比べ軽量であり、しかも、金属感
を有しており、各種の自動車部品や工業製品の部品等に
使用されている。通常、成形品にメタリック色調を付与
するためには、メタリック色調を与える金属粒子を含ん
だ塗料を成形品に塗装したり、メタリック色調を与える
金属粒子を成形品の原料樹脂に練り込む。成形品を塗装
することによって、塗料に含有された金属粒子の大きさ
に関係なく、比較的容易に金属感を成形品の表面に付与
することができる。しかしながら、成形品に深み感を与
えようとした場合、クリヤーコートを重ね塗りしなけれ
ばならず、成形品の製造工数が増加するという問題があ
る。一方、原料樹脂に金属粒子を練り込む方法において
は、例えば、粒子径の小さい金属粒子を用いると成形品
が濁った灰色になり易く、成形品に金属感を付与するこ
とが困難となる。また、粒子径の大きい金属粒子を用い
ると、金属粒子が成形品表面に析出するために、ギラギ
ラした金属感が成形品表面に強く現れるという問題があ
る。それ故、金属粒子の粒子径を規定する必要がある
が、そうした場合でも、クリヤーコートを施した場合の
深み感のある色調を成形品の表面に付与することができ
ない。そのため、現状では、成形品の原料樹脂に金属粒
子を練り込む場合であっても、成形品の表面にクリアー
コートを施し、成形品の表面に深み感のある色調を付与
している。従来の技術において、成形品の表面に深み感
が得られない理由は、成形品の表面に金属粒子が析出
し、成形品の表面に凹凸が生じることにある。この現象
は、金型の材質と関係している。従来の技術において
は、金型は熱伝導性が良い金属材料から作製されている
ので、キャビティ内に導入された溶融樹脂は、金型のキ
ャビティ面と接触したとき、瞬時に冷却され始める。そ
の結果、金属粒子を含む溶融樹脂に固化層が形成され、
成形品の表面に金属粒子が析出し、光沢不良を生じる。
本発明においては、キャビティ内に導入された溶融した
熱可塑性樹脂が急冷されることがないために、金型のキ
ャビティ面と接触した溶融樹脂に固化層が形成されるこ
とが無く、成形品の表面に金属粒子が析出することが無
く、光沢不良を生じることを確実に防止することができ
る。
【００６６】金属粉末又は金属フレークの含有率が０．
０１重量％未満では、成形品にはメタリック色調が不足
する。一方、８０重量％を越えると、成形品の外観にぎ
らついた感じしか得られず、あるいは又、金属粉末若し
くは金属フレークが成形品の表面に析出する結果、成形
品の表面に深み感を付与することが困難となる。金属粉
末の平均粒子径が０．１μｍ未満では、深みのある金属
感を得られない。一方、１ｍｍを越えると、金属粉末が
成形品表面に析出し易くなるために深み感が得られなく
なる。また、金属フレークを用いる場合、平均厚さが
０．１μｍ未満では、樹脂と混練する際、金属フレーク
に亀裂が生じるため、成形品のメタリック色調が低減す
る。一方、平均厚さが２００μｍを越えると、金属フレ
ークが成形品の表面に析出し易くなり、成形品の表面に
深み感を付与することが困難となる。また、平均外径が
平均厚さより小さいと、成形品の表面に深み感を付与す
ることが困難となる。
０１重量％未満では、成形品にはメタリック色調が不足
する。一方、８０重量％を越えると、成形品の外観にぎ
らついた感じしか得られず、あるいは又、金属粉末若し
くは金属フレークが成形品の表面に析出する結果、成形
品の表面に深み感を付与することが困難となる。金属粉
末の平均粒子径が０．１μｍ未満では、深みのある金属
感を得られない。一方、１ｍｍを越えると、金属粉末が
成形品表面に析出し易くなるために深み感が得られなく
なる。また、金属フレークを用いる場合、平均厚さが
０．１μｍ未満では、樹脂と混練する際、金属フレーク
に亀裂が生じるため、成形品のメタリック色調が低減す
る。一方、平均厚さが２００μｍを越えると、金属フレ
ークが成形品の表面に析出し易くなり、成形品の表面に
深み感を付与することが困難となる。また、平均外径が
平均厚さより小さいと、成形品の表面に深み感を付与す
ることが困難となる。
【００６７】金属粉末の平均粒子径、金属フレークの平
均厚さや平均外径は、画像解析装置を用いて測定するこ
とができる。金属粉末、金属フレークが樹脂に含有され
ている場合、樹脂を炭化するか、溶剤で樹脂を溶解した
後、金属粉末の平均粒子径、金属フレークの平均厚さや
平均外径を測定すればよい。
均厚さや平均外径は、画像解析装置を用いて測定するこ
とができる。金属粉末、金属フレークが樹脂に含有され
ている場合、樹脂を炭化するか、溶剤で樹脂を溶解した
後、金属粉末の平均粒子径、金属フレークの平均厚さや
平均外径を測定すればよい。
【００６８】金属粉末若しくは金属フレークを構成する
金属としては、金、銀、白金、銅、アルミニウム、クロ
ム、鉄、ニッケル、又はこれらの化合物、合金を挙げる
ことができる。中でも、金属粉末を酸化クロム粉末又は
アルミニウム粉末から構成し、あるいは又、金属フレー
クをアルミニウムフレークから構成することが、深み感
のあるメタリック色調を得るために、コストあるいは外
観的な観点から好ましい。
金属としては、金、銀、白金、銅、アルミニウム、クロ
ム、鉄、ニッケル、又はこれらの化合物、合金を挙げる
ことができる。中でも、金属粉末を酸化クロム粉末又は
アルミニウム粉末から構成し、あるいは又、金属フレー
クをアルミニウムフレークから構成することが、深み感
のあるメタリック色調を得るために、コストあるいは外
観的な観点から好ましい。
【００６９】尚、この場合、熱可塑性樹脂には、無機繊
維を１乃至５０重量％、好ましくは５乃至４０重量％含
有させることができる。尚、この場合、金属粉末若しく
は金属フィラーと無機繊維の合計重量％を５０重量％以
下とすることが好ましい。無機繊維として、ガラス繊
維、ガラスビーズ、カーボン繊維、ウォラストナイト、
ほう酸アルミニウムウィスカー繊維、チタン酸カリウム
ウィスカー繊維、塩基性硫酸マグネシウムウィスカー繊
維、珪酸カルシウムウィスカー繊維、硫酸カルシウムウ
ィスカー繊維を挙げることができる。無機繊維の含有率
が少なすぎると成形品の強度が不十分となる場合があ
る。一方、無機繊維の含有率が５０重量％を越えると、
成形品表面に無機繊維が析出する虞がある。
維を１乃至５０重量％、好ましくは５乃至４０重量％含
有させることができる。尚、この場合、金属粉末若しく
は金属フィラーと無機繊維の合計重量％を５０重量％以
下とすることが好ましい。無機繊維として、ガラス繊
維、ガラスビーズ、カーボン繊維、ウォラストナイト、
ほう酸アルミニウムウィスカー繊維、チタン酸カリウム
ウィスカー繊維、塩基性硫酸マグネシウムウィスカー繊
維、珪酸カルシウムウィスカー繊維、硫酸カルシウムウ
ィスカー繊維を挙げることができる。無機繊維の含有率
が少なすぎると成形品の強度が不十分となる場合があ
る。一方、無機繊維の含有率が５０重量％を越えると、
成形品表面に無機繊維が析出する虞がある。
【００７０】本発明において、キャビティを構成する面
の一部を上述の入れ子から構成する場合、保守が容易で
あり、成形時、セラミックやガラスといった非常に脆い
材料から成る入れ子に破損が発生せず、成形品にバリを
発生させず、長期間の使用に耐え、キャビティ面を構成
する入れ子の面の状態を確実に成形品の表面に転写する
ために、以下に説明する金型を使用することが好まし
い。
の一部を上述の入れ子から構成する場合、保守が容易で
あり、成形時、セラミックやガラスといった非常に脆い
材料から成る入れ子に破損が発生せず、成形品にバリを
発生させず、長期間の使用に耐え、キャビティ面を構成
する入れ子の面の状態を確実に成形品の表面に転写する
ために、以下に説明する金型を使用することが好まし
い。
【００７１】即ち、第１の態様に係る熱可塑性樹脂成形
用の金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形
するための金型部と、（ロ）該金型部の内部に配設さ
れ、キャビティを構成する面の一部を構成し、厚さが
０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子と、（ハ）該金型部の
内部に配設され、キャビティの一部を構成し、該入れ子
の端部を被覆する被覆プレートとを備えている。そし
て、入れ子と被覆プレートとの間のクリアランス
（Ｃ21）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ21≦０．０３ｍｍ）と
し、且つ、入れ子に対する被覆プレートの重なり量（Δ
Ｓ21）を０．１ｍｍ以上（ΔＳ21≧０．１ｍｍ）、好ま
しくは０．５ｍｍ以上（ΔＳ21≧０．５ｍｍ）とする。
用の金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形
するための金型部と、（ロ）該金型部の内部に配設さ
れ、キャビティを構成する面の一部を構成し、厚さが
０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子と、（ハ）該金型部の
内部に配設され、キャビティの一部を構成し、該入れ子
の端部を被覆する被覆プレートとを備えている。そし
て、入れ子と被覆プレートとの間のクリアランス
（Ｃ21）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ21≦０．０３ｍｍ）と
し、且つ、入れ子に対する被覆プレートの重なり量（Δ
Ｓ21）を０．１ｍｍ以上（ΔＳ21≧０．１ｍｍ）、好ま
しくは０．５ｍｍ以上（ΔＳ21≧０．５ｍｍ）とする。
【００７２】あるいは又、第２の態様に係る熱可塑性樹
脂成形用の金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品
を成形するための第１の金型部及び第２の金型部、
（ロ）第１の金型部に配設され、キャビティを構成する
面の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入
れ子、及び、（ハ）第２の金型部に設けられた溶融熱可
塑性樹脂導入部とを備えている。そして、第２の金型部
には、入れ子被覆部が設けられており、第１の金型部と
第２の金型部とを型締めした状態において、（Ａ）入れ
子と入れ子被覆部との間のクリアランス（Ｃ11）を０．
０３ｍｍ以下（Ｃ11≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｂ）入れ
子に対する入れ子被覆部の重なり量（ΔＳ11）を０．５
ｍｍ以上（ΔＳ11≧０．５ｍｍ）とする。尚、このよう
な構造の金型部における入れ子被覆部の構造は、入れ子
と対向する第２の金型部の面に設けられた一種の切り込
み（切り欠き）とすることができる。
脂成形用の金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品
を成形するための第１の金型部及び第２の金型部、
（ロ）第１の金型部に配設され、キャビティを構成する
面の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入
れ子、及び、（ハ）第２の金型部に設けられた溶融熱可
塑性樹脂導入部とを備えている。そして、第２の金型部
には、入れ子被覆部が設けられており、第１の金型部と
第２の金型部とを型締めした状態において、（Ａ）入れ
子と入れ子被覆部との間のクリアランス（Ｃ11）を０．
０３ｍｍ以下（Ｃ11≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｂ）入れ
子に対する入れ子被覆部の重なり量（ΔＳ11）を０．５
ｍｍ以上（ΔＳ11≧０．５ｍｍ）とする。尚、このよう
な構造の金型部における入れ子被覆部の構造は、入れ子
と対向する第２の金型部の面に設けられた一種の切り込
み（切り欠き）とすることができる。
【００７３】更には、第３の態様に係る熱可塑性樹脂成
形用の金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成
形するための第１の金型部及び第２の金型部、（ロ）第
１の金型部に配設され、キャビティを構成する面の一部
を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子、及
び、（ハ）入れ子と第２の金型部との間に配設され、第
１の金型部に取り付けられ、溶融熱可塑性樹脂導入部が
設けられた被覆プレートとを備えている。そして、第２
の金型部には、入れ子被覆部が設けられており、第１の
金型部と第２の金型部とを型締めした状態において、
（Ａ）入れ子と入れ子被覆部との間のクリアランス（Ｃ
31）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ31≦０．０３ｍｍ）とし、
（Ｂ）入れ子に対する入れ子被覆部の重なり量（Δ
Ｓ31）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ31≧０．５ｍｍ）とし、
（Ｃ）入れ子と被覆プレートとの間のクリアランス（Ｃ
32）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ32≦０．０３ｍｍ）とし、
（Ｄ）入れ子に対する被覆プレートの重なり量（Δ
Ｓ32）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ32≧０．５ｍｍ）とす
る。尚、被覆プレートは入れ子の一部分とのみ重なり合
っている。ここで、このような構造の金型における溶融
熱可塑性樹脂導入部としては、例えば、ダイレクトゲー
ト構造を挙げることができる。
形用の金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成
形するための第１の金型部及び第２の金型部、（ロ）第
１の金型部に配設され、キャビティを構成する面の一部
を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子、及
び、（ハ）入れ子と第２の金型部との間に配設され、第
１の金型部に取り付けられ、溶融熱可塑性樹脂導入部が
設けられた被覆プレートとを備えている。そして、第２
の金型部には、入れ子被覆部が設けられており、第１の
金型部と第２の金型部とを型締めした状態において、
（Ａ）入れ子と入れ子被覆部との間のクリアランス（Ｃ
31）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ31≦０．０３ｍｍ）とし、
（Ｂ）入れ子に対する入れ子被覆部の重なり量（Δ
Ｓ31）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ31≧０．５ｍｍ）とし、
（Ｃ）入れ子と被覆プレートとの間のクリアランス（Ｃ
32）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ32≦０．０３ｍｍ）とし、
（Ｄ）入れ子に対する被覆プレートの重なり量（Δ
Ｓ32）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ32≧０．５ｍｍ）とす
る。尚、被覆プレートは入れ子の一部分とのみ重なり合
っている。ここで、このような構造の金型における溶融
熱可塑性樹脂導入部としては、例えば、ダイレクトゲー
ト構造を挙げることができる。
【００７４】更には、第４の態様に係る熱可塑性樹脂成
形用の金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成
形するための第１の金型部及び第２の金型部、（ロ）第
１の金型部に配設され、キャビティを構成する面の一部
を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの第１の入れ
子、（ハ）第２の金型部に配設され、キャビティを構成
する面の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍ
の第２の入れ子、及び、（ニ）第１の入れ子と第２の入
れ子との間に配設され、第１の金型部、第２の金型部、
あるいは、第１及び第２の金型部に取り付けられ、溶融
熱可塑性樹脂導入部が設けられた被覆プレートとを備え
ている。そして、第１の金型部と第２の金型部とを型締
めした状態において、（Ａ）第１の入れ子の第２の入れ
子と対向する面と、第２の入れ子の第１の入れ子と対向
する面との間のクリアランス（Ｃ40）を０．０３ｍｍ以
下（Ｃ40≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｂ）第１の入れ子の
第２の入れ子と対向する面と、第２の入れ子の第１の入
れ子と対向する面との重なり量（ΔＳ40）を０．５ｍｍ
以上（ΔＳ40≧０．５ｍｍ）とし、（Ｃ）第１の入れ子
と被覆プレートとの間のクリアランス（Ｃ41）、及び第
２の入れ子と被覆プレートとの間のクリアランス
（Ｃ42）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ41≦０．０３ｍｍ且つ
Ｃ42≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｄ）第１の入れ子に対す
る被覆プレートの重なり量（ΔＳ41）、及び第２の入れ
子に対する被覆プレートの重なり量（ΔＳ42）を０．５
ｍｍ以上（ΔＳ41≧０．５ｍｍ且つΔＳ42≧０．５ｍ
ｍ）とする。尚、被覆プレートは第１及び第２の入れ子
の一部分とのみ重なり合っている。ここで、このような
構造の金型における溶融熱可塑性樹脂導入部としては、
例えば、サイドゲート構造を挙げることができる。
形用の金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成
形するための第１の金型部及び第２の金型部、（ロ）第
１の金型部に配設され、キャビティを構成する面の一部
を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの第１の入れ
子、（ハ）第２の金型部に配設され、キャビティを構成
する面の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍ
の第２の入れ子、及び、（ニ）第１の入れ子と第２の入
れ子との間に配設され、第１の金型部、第２の金型部、
あるいは、第１及び第２の金型部に取り付けられ、溶融
熱可塑性樹脂導入部が設けられた被覆プレートとを備え
ている。そして、第１の金型部と第２の金型部とを型締
めした状態において、（Ａ）第１の入れ子の第２の入れ
子と対向する面と、第２の入れ子の第１の入れ子と対向
する面との間のクリアランス（Ｃ40）を０．０３ｍｍ以
下（Ｃ40≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｂ）第１の入れ子の
第２の入れ子と対向する面と、第２の入れ子の第１の入
れ子と対向する面との重なり量（ΔＳ40）を０．５ｍｍ
以上（ΔＳ40≧０．５ｍｍ）とし、（Ｃ）第１の入れ子
と被覆プレートとの間のクリアランス（Ｃ41）、及び第
２の入れ子と被覆プレートとの間のクリアランス
（Ｃ42）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ41≦０．０３ｍｍ且つ
Ｃ42≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｄ）第１の入れ子に対す
る被覆プレートの重なり量（ΔＳ41）、及び第２の入れ
子に対する被覆プレートの重なり量（ΔＳ42）を０．５
ｍｍ以上（ΔＳ41≧０．５ｍｍ且つΔＳ42≧０．５ｍ
ｍ）とする。尚、被覆プレートは第１及び第２の入れ子
の一部分とのみ重なり合っている。ここで、このような
構造の金型における溶融熱可塑性樹脂導入部としては、
例えば、サイドゲート構造を挙げることができる。
【００７５】通常、成形品を金型から取り足すために突
き出しピンを金型に配設する。ところが、成形品の形状
に依っては突き出しピンの先端の跡が成形品の表面に残
るために、突き出しピンを金型に配設することが困難と
なる場合がある。このような場合、第３又は第４の態様
に係る金型においては、成形品を金型から取り出すため
に、被覆プレートにはキャビティに連通したタブ形成部
が設けられている構造とすることもできる。これによっ
て、成形品にはタブ部が形成される。かかるタブ部に突
き出しピンを当てて、成形品を金型から取り出せばよ
い。尚、成形品に形成されたタブ部は、後の工程で削除
すればよい。
き出しピンを金型に配設する。ところが、成形品の形状
に依っては突き出しピンの先端の跡が成形品の表面に残
るために、突き出しピンを金型に配設することが困難と
なる場合がある。このような場合、第３又は第４の態様
に係る金型においては、成形品を金型から取り出すため
に、被覆プレートにはキャビティに連通したタブ形成部
が設けられている構造とすることもできる。これによっ
て、成形品にはタブ部が形成される。かかるタブ部に突
き出しピンを当てて、成形品を金型から取り出せばよ
い。尚、成形品に形成されたタブ部は、後の工程で削除
すればよい。
【００７６】ここで、キャビティの一部を構成すると
は、成形品の外形を規定するキャビティ面を構成するこ
とを意味する。より具体的には、キャビティは、例え
ば、金型部、第１の金型部あるいは第２の金型部に形成
されたキャビティを構成する面と、入れ子に形成された
キャビティを構成する面と、場合によっては、被覆プレ
ートに形成されたキャビティを構成する面とから構成さ
れている。そして、キャビティを構成する面の一部は、
入れ子から構成される。
は、成形品の外形を規定するキャビティ面を構成するこ
とを意味する。より具体的には、キャビティは、例え
ば、金型部、第１の金型部あるいは第２の金型部に形成
されたキャビティを構成する面と、入れ子に形成された
キャビティを構成する面と、場合によっては、被覆プレ
ートに形成されたキャビティを構成する面とから構成さ
れている。そして、キャビティを構成する面の一部は、
入れ子から構成される。
【００７７】型締め状態において、クリアランス
（Ｃ11，Ｃ21，Ｃ31，Ｃ32，Ｃ40，Ｃ41，Ｃ42）を、
０．０３ｍｍ以下、実用的には、０．００１ｍｍ以上
０．０３ｍｍ以下（０．００１ｍｍ≦Ｃ11，Ｃ21，
Ｃ31，Ｃ32，Ｃ40，Ｃ41，Ｃ42≦０．０３ｍｍ）、好ま
しくは０．００３ｍｍ以上０．０３ｍｍ以下（０．００
３ｍｍ≦Ｃ11，Ｃ21，Ｃ31，Ｃ32，Ｃ40，Ｃ41，Ｃ42≦
０．０３ｍｍ）とする。クリアランスの下限は、入れ子
の外周部に微細なクラックが発生したり、金型温度上昇
時に入れ子が熱膨張することによって、入れ子が金型部
の入れ子被覆部、被覆プレートや他の入れ子と接触し、
入れ子の外周部の微細クラックに応力がかかる結果、入
れ子が破損するといった問題が生じないような値とすれ
ばよい。クリアランス（Ｃ11，Ｃ21，Ｃ31，Ｃ32，
Ｃ40，Ｃ41，Ｃ42）が０．０３ｍｍを越えると、溶融樹
脂が、入れ子と被覆プレートの間、入れ子と金型部入れ
子被覆部や被覆プレートとの間、あるいは第１の入れ子
と第２の入れ子との間に侵入し、入れ子にクラックが生
じる場合があるし、成形品にバリが発生したり、金型部
から成形品を取り出す際に入れ子が損傷するといった問
題も生じる虞がある。
（Ｃ11，Ｃ21，Ｃ31，Ｃ32，Ｃ40，Ｃ41，Ｃ42）を、
０．０３ｍｍ以下、実用的には、０．００１ｍｍ以上
０．０３ｍｍ以下（０．００１ｍｍ≦Ｃ11，Ｃ21，
Ｃ31，Ｃ32，Ｃ40，Ｃ41，Ｃ42≦０．０３ｍｍ）、好ま
しくは０．００３ｍｍ以上０．０３ｍｍ以下（０．００
３ｍｍ≦Ｃ11，Ｃ21，Ｃ31，Ｃ32，Ｃ40，Ｃ41，Ｃ42≦
０．０３ｍｍ）とする。クリアランスの下限は、入れ子
の外周部に微細なクラックが発生したり、金型温度上昇
時に入れ子が熱膨張することによって、入れ子が金型部
の入れ子被覆部、被覆プレートや他の入れ子と接触し、
入れ子の外周部の微細クラックに応力がかかる結果、入
れ子が破損するといった問題が生じないような値とすれ
ばよい。クリアランス（Ｃ11，Ｃ21，Ｃ31，Ｃ32，
Ｃ40，Ｃ41，Ｃ42）が０．０３ｍｍを越えると、溶融樹
脂が、入れ子と被覆プレートの間、入れ子と金型部入れ
子被覆部や被覆プレートとの間、あるいは第１の入れ子
と第２の入れ子との間に侵入し、入れ子にクラックが生
じる場合があるし、成形品にバリが発生したり、金型部
から成形品を取り出す際に入れ子が損傷するといった問
題も生じる虞がある。
【００７８】重なり量（ΔＳ11，ΔＳ21，ΔＳ31，ΔＳ
32，ΔＳ40，ΔＳ41，ΔＳ42）の値が０．１ｍｍ未満あ
るいは０．５ｍｍ未満の場合、入れ子の外周部に発生し
た微細なクラックと溶融樹脂とが接触する結果、入れ子
に生成したクラックが成長し、入れ子が破損する虞があ
る。
32，ΔＳ40，ΔＳ41，ΔＳ42）の値が０．１ｍｍ未満あ
るいは０．５ｍｍ未満の場合、入れ子の外周部に発生し
た微細なクラックと溶融樹脂とが接触する結果、入れ子
に生成したクラックが成長し、入れ子が破損する虞があ
る。
【００７９】このような構造の金型によれば、入れ子に
よる断熱効果が大きく、キャビティ内に導入された溶融
熱可塑性樹脂の急冷を抑制することができ、ウエルドマ
ークやフローマーク等の外観不良が発生することを効果
的に防止することができる。しかも、入れ子を、所定の
クリアランスや重なり量の範囲内で入れ子被覆部や被覆
プレートによって被覆することで、成形品端部の外観を
損なうことがなくなり、成形品端部にバリが発生しなく
なり、更には、入れ子外周部に残っている微細なクレー
ズと溶融熱可塑性樹脂が接触しなくなるために入れ子の
破損を防止し得る。
よる断熱効果が大きく、キャビティ内に導入された溶融
熱可塑性樹脂の急冷を抑制することができ、ウエルドマ
ークやフローマーク等の外観不良が発生することを効果
的に防止することができる。しかも、入れ子を、所定の
クリアランスや重なり量の範囲内で入れ子被覆部や被覆
プレートによって被覆することで、成形品端部の外観を
損なうことがなくなり、成形品端部にバリが発生しなく
なり、更には、入れ子外周部に残っている微細なクレー
ズと溶融熱可塑性樹脂が接触しなくなるために入れ子の
破損を防止し得る。
【００８０】特にエンジニアリングプラスチックス、ス
ーパーエンジニアリングプラスチックといった耐熱性や
強度に優れる反面、成形性が悪いプラスチックを使用す
る場合、通常、金型温度を８０゜Ｃ以上として成形を行
なうが、フローマーク等の外観不良が多発している。然
るに、本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法
においては、金型温度を８０゜Ｃ以下としても外観特性
が良好な成形品を得ることができる。また、無機繊維や
金属粉末、金属フレークを含有する熱可塑性樹脂を用い
た場合であっても、これらの材料が成形品の表面に析出
する現象が生ぜず、鏡面性等の外観特性に優れた成形品
を得ることができる。これは、キャビティを構成する面
の一部の温度を制御することによって、キャビティ内に
導入されそしてキャビティを構成する面の一部と接した
溶融熱可塑性樹脂の温度を一時的にＴg若しくはＴc以
上、規定温度以下に保持することができる結果、キャビ
ティ内に導入された溶融熱可塑性樹脂の冷却・固化を適
度に遅延することが可能となり、溶融熱可塑性樹脂の流
動性及び転写性を向上できるからである。
ーパーエンジニアリングプラスチックといった耐熱性や
強度に優れる反面、成形性が悪いプラスチックを使用す
る場合、通常、金型温度を８０゜Ｃ以上として成形を行
なうが、フローマーク等の外観不良が多発している。然
るに、本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法
においては、金型温度を８０゜Ｃ以下としても外観特性
が良好な成形品を得ることができる。また、無機繊維や
金属粉末、金属フレークを含有する熱可塑性樹脂を用い
た場合であっても、これらの材料が成形品の表面に析出
する現象が生ぜず、鏡面性等の外観特性に優れた成形品
を得ることができる。これは、キャビティを構成する面
の一部の温度を制御することによって、キャビティ内に
導入されそしてキャビティを構成する面の一部と接した
溶融熱可塑性樹脂の温度を一時的にＴg若しくはＴc以
上、規定温度以下に保持することができる結果、キャビ
ティ内に導入された溶融熱可塑性樹脂の冷却・固化を適
度に遅延することが可能となり、溶融熱可塑性樹脂の流
動性及び転写性を向上できるからである。
【００８１】非晶性の熱可塑性樹脂を使用し、且つ、例
えば上述の入れ子を用いる場合、初期の金型温度が低い
場合であっても、溶融熱可塑性樹脂をキャビティ内に導
入することでキャビティを構成する面の一部（即ち、入
れ子の表面）の温度が上昇し、またその上昇した温度を
一時的に入れ子は蓄える性質があるために、キャビティ
内への溶融熱可塑性樹脂の導入直後のキャビティを構成
する面の一部（即ち、入れ子の表面）と接する溶融熱可
塑性樹脂の温度をＴg以上に保つことができる。その結
果、成形品に成形不良が発生することを効果的に防止す
ることができる。また、一時的に入れ子に蓄えられた熱
は、次第に金型に奪われるために、キャビティ内の熱可
塑性樹脂の温度は次第にＴg以下となる。そして、キャ
ビティ内の熱可塑性樹脂の冷却後、金型の型開きを行
い、成形品が得られる。それ故、成形サイクルも極端に
延長されず、しかも、特別な装置が必要とされないとい
った利点がある。
えば上述の入れ子を用いる場合、初期の金型温度が低い
場合であっても、溶融熱可塑性樹脂をキャビティ内に導
入することでキャビティを構成する面の一部（即ち、入
れ子の表面）の温度が上昇し、またその上昇した温度を
一時的に入れ子は蓄える性質があるために、キャビティ
内への溶融熱可塑性樹脂の導入直後のキャビティを構成
する面の一部（即ち、入れ子の表面）と接する溶融熱可
塑性樹脂の温度をＴg以上に保つことができる。その結
果、成形品に成形不良が発生することを効果的に防止す
ることができる。また、一時的に入れ子に蓄えられた熱
は、次第に金型に奪われるために、キャビティ内の熱可
塑性樹脂の温度は次第にＴg以下となる。そして、キャ
ビティ内の熱可塑性樹脂の冷却後、金型の型開きを行
い、成形品が得られる。それ故、成形サイクルも極端に
延長されず、しかも、特別な装置が必要とされないとい
った利点がある。
【００８２】非晶性の熱可塑性樹脂を使用し、且つ、例
えば上述の入れ子を用いる場合、キャビティを構成する
面の一部（即ち、入れ子）の温度Ｔは、以下に一例を示
すような温度履歴を辿る。即ち、非晶性の熱可塑性樹脂
（例えば、Ｔgが１５０゜Ｃ）を用い、溶融した熱可塑
性樹脂の温度を３００゜Ｃ、溶融熱可塑性樹脂のキャビ
ティ内への導入前の温度ＴをＴg−５０゜Ｃ（＝１００
゜Ｃ）の条件とする。この場合、射出成形機から溶融熱
可塑性樹脂をキャビティ内に導入したとき、金型内に組
み込んだ温度センサーによって温度Ｔを測定すると、瞬
時に約２８０゜Ｃまで達する。そして、キャビティ内の
熱可塑性樹脂の冷却が次第に進み、溶融熱可塑性樹脂が
キャビティを構成する面の一部（入れ子）と接触を開始
してから２秒後には、温度Ｔは１８０゜Ｃ程度となる。
その後、更に熱可塑性樹脂の冷却が進み、溶融熱可塑性
樹脂導入前の金型温度まで冷却される。このように、溶
融熱可塑性樹脂がキャビティを構成する面の一部（入れ
子）と接触を開始してから２秒後の温度ＴがＴg以上で
保持されることによって、溶融熱可塑性樹脂の急冷が防
止されるため、成形品の成形不良発生防止及び性能向上
を達成することができる。
えば上述の入れ子を用いる場合、キャビティを構成する
面の一部（即ち、入れ子）の温度Ｔは、以下に一例を示
すような温度履歴を辿る。即ち、非晶性の熱可塑性樹脂
（例えば、Ｔgが１５０゜Ｃ）を用い、溶融した熱可塑
性樹脂の温度を３００゜Ｃ、溶融熱可塑性樹脂のキャビ
ティ内への導入前の温度ＴをＴg−５０゜Ｃ（＝１００
゜Ｃ）の条件とする。この場合、射出成形機から溶融熱
可塑性樹脂をキャビティ内に導入したとき、金型内に組
み込んだ温度センサーによって温度Ｔを測定すると、瞬
時に約２８０゜Ｃまで達する。そして、キャビティ内の
熱可塑性樹脂の冷却が次第に進み、溶融熱可塑性樹脂が
キャビティを構成する面の一部（入れ子）と接触を開始
してから２秒後には、温度Ｔは１８０゜Ｃ程度となる。
その後、更に熱可塑性樹脂の冷却が進み、溶融熱可塑性
樹脂導入前の金型温度まで冷却される。このように、溶
融熱可塑性樹脂がキャビティを構成する面の一部（入れ
子）と接触を開始してから２秒後の温度ＴがＴg以上で
保持されることによって、溶融熱可塑性樹脂の急冷が防
止されるため、成形品の成形不良発生防止及び性能向上
を達成することができる。
【００８３】尚、通常の炭素鋼から作製された金型を用
い、金型のキャビティ面の温度を制御することなく、同
じ条件で成形した場合、キャビティ内への溶融熱可塑性
樹脂の導入直後には金型のキャビティ面の温度は３００
゜Ｃ付近まで上昇するが、０．１秒未満でＴg以下まで
溶融熱可塑性樹脂は冷却され、数秒後には金型温度まで
冷却されてしまう。そのため、成形品には成形不良や性
能低下が発生する。
い、金型のキャビティ面の温度を制御することなく、同
じ条件で成形した場合、キャビティ内への溶融熱可塑性
樹脂の導入直後には金型のキャビティ面の温度は３００
゜Ｃ付近まで上昇するが、０．１秒未満でＴg以下まで
溶融熱可塑性樹脂は冷却され、数秒後には金型温度まで
冷却されてしまう。そのため、成形品には成形不良や性
能低下が発生する。
【００８４】また、例えば、結晶性の熱可塑性樹脂とし
てポリオキシメチレン樹脂を用いた場合、炭素鋼から作
製された金型を用いて、金型温度１００゜Ｃにて成形し
た成形品においては、表面に約５０μｍの非晶質のスキ
ン層が生成するのに対し、本発明の熱可塑性樹脂から成
る成形品の製造方法においては、同じ金型温度であって
も成形品にスキン層が全く生成せず、成形品の摩擦摩耗
特性及び耐候性が飛躍的に向上した。あるいは又、ポリ
マーアロイ材料を用い、炭素鋼から作製された金型を用
いて、金型温度８０゜Ｃにて成形を行った場合、成形品
表面には光沢不良が発生していたのに対し、本発明の中
から成る成形品の製造方法においては、同じ金型温度で
あっても成形品表面は極めて優れた光沢性を有してい
た。
てポリオキシメチレン樹脂を用いた場合、炭素鋼から作
製された金型を用いて、金型温度１００゜Ｃにて成形し
た成形品においては、表面に約５０μｍの非晶質のスキ
ン層が生成するのに対し、本発明の熱可塑性樹脂から成
る成形品の製造方法においては、同じ金型温度であって
も成形品にスキン層が全く生成せず、成形品の摩擦摩耗
特性及び耐候性が飛躍的に向上した。あるいは又、ポリ
マーアロイ材料を用い、炭素鋼から作製された金型を用
いて、金型温度８０゜Ｃにて成形を行った場合、成形品
表面には光沢不良が発生していたのに対し、本発明の中
から成る成形品の製造方法においては、同じ金型温度で
あっても成形品表面は極めて優れた光沢性を有してい
た。
【００８５】即ち、結晶性の熱可塑性樹脂を使用し、且
つ、例えば上述の入れ子を用いる場合、入れ子に一時的
に蓄えられた熱によって、キャビティ内への溶融熱可塑
性樹脂の導入直後のキャビティを構成する面の一部（即
ち、入れ子の表面）と接する溶融熱可塑性樹脂の温度を
Ｔc以上に保つことができるために、結晶の発達が著し
く、またスキン層が発達し難いため溶融熱可塑性樹脂の
流動性も向上し、薄肉の成形品の成形を容易に行うこと
が可能となるし、成形不良の発生を防止することができ
る。
つ、例えば上述の入れ子を用いる場合、入れ子に一時的
に蓄えられた熱によって、キャビティ内への溶融熱可塑
性樹脂の導入直後のキャビティを構成する面の一部（即
ち、入れ子の表面）と接する溶融熱可塑性樹脂の温度を
Ｔc以上に保つことができるために、結晶の発達が著し
く、またスキン層が発達し難いため溶融熱可塑性樹脂の
流動性も向上し、薄肉の成形品の成形を容易に行うこと
が可能となるし、成形不良の発生を防止することができ
る。
【００８６】しかも、溶融熱可塑性樹脂の流動性が向上
するが故に、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入
圧力を低く設定できる結果、成形品に残留する応力を緩
和できる。それ故、高い品質の成形品を成形することが
可能となる。また、例えば導入圧力を低減できるため
に、金型の薄肉化、成形装置の小型化が可能となり、成
形品のコストダウンも可能になる。
するが故に、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入
圧力を低く設定できる結果、成形品に残留する応力を緩
和できる。それ故、高い品質の成形品を成形することが
可能となる。また、例えば導入圧力を低減できるため
に、金型の薄肉化、成形装置の小型化が可能となり、成
形品のコストダウンも可能になる。
【００８７】尚、キャビティを構成する面の一部を、４
×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇ以上の熱伝導率
を有する、炭素鋼等の上述の金属若しくは合金から作製
し、しかも、キャビティを構成する面の一部の温度Ｔ
（゜Ｃ）を、加圧水蒸気等を用いて制御することによっ
ても、入れ子を用いる場合と同様に、キャビティ内への
溶融熱可塑性樹脂の導入直後のキャビティを構成する面
の一部と接する溶融熱可塑性樹脂の温度を制御すること
ができる結果、入れ子を用いる場合と同様の作用、効果
を得ることができる。
×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇ以上の熱伝導率
を有する、炭素鋼等の上述の金属若しくは合金から作製
し、しかも、キャビティを構成する面の一部の温度Ｔ
（゜Ｃ）を、加圧水蒸気等を用いて制御することによっ
ても、入れ子を用いる場合と同様に、キャビティ内への
溶融熱可塑性樹脂の導入直後のキャビティを構成する面
の一部と接する溶融熱可塑性樹脂の温度を制御すること
ができる結果、入れ子を用いる場合と同様の作用、効果
を得ることができる。
【００８８】ここで、キャビティを構成する面の一部を
入れ子から構成すれば、かかる入れ子は、低熱膨張率を
有する材料から作製されており、しかも、金型とは独立
して作製され、金型に配設されるので、入れ子による断
熱効果が大きいばかりか、入れ子の保守が容易である。
入れ子を結晶化ガラスから作製すれば、線膨張係数が低
く、熱衝撃に対しても強く、破損やクラックが発生し難
い入れ子を作製することができる。
入れ子から構成すれば、かかる入れ子は、低熱膨張率を
有する材料から作製されており、しかも、金型とは独立
して作製され、金型に配設されるので、入れ子による断
熱効果が大きいばかりか、入れ子の保守が容易である。
入れ子を結晶化ガラスから作製すれば、線膨張係数が低
く、熱衝撃に対しても強く、破損やクラックが発生し難
い入れ子を作製することができる。
【００８９】更には、成形品の成形時、キャビティの容
積を可変とし得る構造を有する金型を用いれば、成形品
の表面を均一に圧縮することが可能となることから、成
形品の表面にヒケが発生することを抑制することができ
る。あるいは又、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂中に
加圧流体を注入すれば、キャビティ内の樹脂はキャビテ
ィ面に向かって加圧される。その結果、成形品にヒケが
発生することを確実に防止し得る。しかも、入れ子と接
触する溶融樹脂の冷却・固化が適度に遅延されるので、
入れ子のキャビティ面近傍の固化し始めた樹脂の部分と
内部の樹脂とが相互に混じり合うといった現象の発生を
回避することができ、肉厚部近傍の成形品表面に色ムラ
や外観不良が発生することを防止し得る。
積を可変とし得る構造を有する金型を用いれば、成形品
の表面を均一に圧縮することが可能となることから、成
形品の表面にヒケが発生することを抑制することができ
る。あるいは又、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂中に
加圧流体を注入すれば、キャビティ内の樹脂はキャビテ
ィ面に向かって加圧される。その結果、成形品にヒケが
発生することを確実に防止し得る。しかも、入れ子と接
触する溶融樹脂の冷却・固化が適度に遅延されるので、
入れ子のキャビティ面近傍の固化し始めた樹脂の部分と
内部の樹脂とが相互に混じり合うといった現象の発生を
回避することができ、肉厚部近傍の成形品表面に色ムラ
や外観不良が発生することを防止し得る。
【００９０】
【実施例】以下、図面を参照して、実施例に基づき本発
明を説明する。
明を説明する。
【００９１】（実施例１）実施例１は、本発明の第１若
しくは第２の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の
製造方法に関する。実施例１においては、キャビティを
構成する面（キャビティ面）の一部を、ジルコニア（Ｚ
ｒＯ2）から成る入れ子から構成した。実施例１にて使
用した金型を、図１の（Ａ）に模式的な一部端面図で示
す。
しくは第２の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の
製造方法に関する。実施例１においては、キャビティを
構成する面（キャビティ面）の一部を、ジルコニア（Ｚ
ｒＯ2）から成る入れ子から構成した。実施例１にて使
用した金型を、図１の（Ａ）に模式的な一部端面図で示
す。
【００９２】この金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づき
成形品を成形するための第１の金型部１０及び第２の金
型部１１、（ロ）第１の金型部１０に配設され、キャビ
ティ１３を構成する面の一部を構成し、厚さが０．１ｍ
ｍ乃至１０ｍｍ（実施例１においては３．００ｍｍ厚）
の入れ子１６、及び、（ハ）第２の金型部１１に設けら
れた溶融熱可塑性樹脂導入部１２を備え、そして、第２
の金型部１１には、入れ子被覆部１５が設けられてお
り、第１の金型部１０と第２の金型部１１とを型締めし
た状態において、（Ａ）入れ子１６と入れ子被覆部１５
との間のクリアランス（Ｃ11）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ
11≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｂ）入れ子１６に対する入
れ子被覆部１５の重なり量（ΔＳ11）を０．５ｍｍ以上
（ΔＳ11≧０．５ｍｍ）とする構造の金型（第２の態様
に係る熱可塑性樹脂成形用の金型）である。尚、このよ
うな構造の金型部における入れ子被覆部１５の構造は、
入れ子１６と対向する第２の金型部１１の面に設けられ
た一種の切り込み（切り欠き）１４とすることができ
る。金型を型締めしたときの模式的な端面図を図１の
（Ａ）に示し、型開きしたときの模式的な端面図を図２
に示す。また、組み立て中の金型の模式的な端面図を、
図１の（Ｂ）及び（Ｃ）に示す。
成形品を成形するための第１の金型部１０及び第２の金
型部１１、（ロ）第１の金型部１０に配設され、キャビ
ティ１３を構成する面の一部を構成し、厚さが０．１ｍ
ｍ乃至１０ｍｍ（実施例１においては３．００ｍｍ厚）
の入れ子１６、及び、（ハ）第２の金型部１１に設けら
れた溶融熱可塑性樹脂導入部１２を備え、そして、第２
の金型部１１には、入れ子被覆部１５が設けられてお
り、第１の金型部１０と第２の金型部１１とを型締めし
た状態において、（Ａ）入れ子１６と入れ子被覆部１５
との間のクリアランス（Ｃ11）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ
11≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｂ）入れ子１６に対する入
れ子被覆部１５の重なり量（ΔＳ11）を０．５ｍｍ以上
（ΔＳ11≧０．５ｍｍ）とする構造の金型（第２の態様
に係る熱可塑性樹脂成形用の金型）である。尚、このよ
うな構造の金型部における入れ子被覆部１５の構造は、
入れ子１６と対向する第２の金型部１１の面に設けられ
た一種の切り込み（切り欠き）１４とすることができ
る。金型を型締めしたときの模式的な端面図を図１の
（Ａ）に示し、型開きしたときの模式的な端面図を図２
に示す。また、組み立て中の金型の模式的な端面図を、
図１の（Ｂ）及び（Ｃ）に示す。
【００９３】実施例１の金型におけるキャビティ１３の
大きさは１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍであり、形状
は直方体である。実施例１においては、入れ子１６をジ
ルコニア（ＺｒＯ2）から研削加工にて作製し、厚さを
３．００ｍｍとした。入れ子１６のキャビティを構成す
る面（キャビティ面）１６Ａに対して、ダイヤモンド砥
石を用いた研磨及び仕上げを行ない、入れ子１６のキャ
ビティ面１６Ａの表面粗さＲmaxを０．０２μｍとし
た。また、入れ子１６に温度センサー挿入用の直径０．
６ｍｍの穴を設けた。使用したジルコニアの熱伝導率
は、０．８×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇであ
る。
大きさは１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍであり、形状
は直方体である。実施例１においては、入れ子１６をジ
ルコニア（ＺｒＯ2）から研削加工にて作製し、厚さを
３．００ｍｍとした。入れ子１６のキャビティを構成す
る面（キャビティ面）１６Ａに対して、ダイヤモンド砥
石を用いた研磨及び仕上げを行ない、入れ子１６のキャ
ビティ面１６Ａの表面粗さＲmaxを０．０２μｍとし
た。また、入れ子１６に温度センサー挿入用の直径０．
６ｍｍの穴を設けた。使用したジルコニアの熱伝導率
は、０．８×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇであ
る。
【００９４】第１の金型部（可動金型部）１０を炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製した。第１の金型部１０に入れ子１６
のための入れ子装着部１０Ａ（寸法：１００．０２ｍｍ
×１００．０２ｍｍ×３．０２ｍｍ）を切削加工して設
ける（図１の（Ｂ）参照）。そして、入れ子１６をシリ
コン系接着剤（図示せず）を用いて入れ子装着部１０Ａ
内に接着する（図１の（Ｃ）参照）。隙間ゲージを用い
て入れ子１６と入れ子装着部１０Ａとの間のクリアラン
ス（Ｄ）を測定したところ、最低クリアランスは０．０
５ｍｍであった。次いで、温度センサー１７を入れ子装
着部を介して入れ子１６に設けた穴に挿入し、温度セン
サー１７と穴の隙間を電熱セメントで埋めた。
Ｓ５５Ｃから作製した。第１の金型部１０に入れ子１６
のための入れ子装着部１０Ａ（寸法：１００．０２ｍｍ
×１００．０２ｍｍ×３．０２ｍｍ）を切削加工して設
ける（図１の（Ｂ）参照）。そして、入れ子１６をシリ
コン系接着剤（図示せず）を用いて入れ子装着部１０Ａ
内に接着する（図１の（Ｃ）参照）。隙間ゲージを用い
て入れ子１６と入れ子装着部１０Ａとの間のクリアラン
ス（Ｄ）を測定したところ、最低クリアランスは０．０
５ｍｍであった。次いで、温度センサー１７を入れ子装
着部を介して入れ子１６に設けた穴に挿入し、温度セン
サー１７と穴の隙間を電熱セメントで埋めた。
【００９５】一方、第２の金型部（固定金型部）１１を
炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製した。第２の金型部（固定金型
部）１１の中央に直径５ｍｍのダイレクトゲートから成
る溶融熱可塑性樹脂導入部（ゲート部）１２を設けた。
また、第２の金型部１１にキャビティ１３まで一端部が
延びる圧力伝達ピン１８を取り付け、かかる圧力伝達ピ
ン１８の他端部に圧力センサー１９を取り付け、キャビ
ティ１３内に導入（射出）された溶融熱可塑性樹脂の状
態を確認できるようにした。尚、図１の（Ｂ）及び
（Ｃ）並びに図２においては、温度センサー１７、入れ
子１６に設けられた穴、圧力伝達ピン１８及び圧力セン
サー１９の図示を省略した。
炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製した。第２の金型部（固定金型
部）１１の中央に直径５ｍｍのダイレクトゲートから成
る溶融熱可塑性樹脂導入部（ゲート部）１２を設けた。
また、第２の金型部１１にキャビティ１３まで一端部が
延びる圧力伝達ピン１８を取り付け、かかる圧力伝達ピ
ン１８の他端部に圧力センサー１９を取り付け、キャビ
ティ１３内に導入（射出）された溶融熱可塑性樹脂の状
態を確認できるようにした。尚、図１の（Ｂ）及び
（Ｃ）並びに図２においては、温度センサー１７、入れ
子１６に設けられた穴、圧力伝達ピン１８及び圧力セン
サー１９の図示を省略した。
【００９６】このように作製した第１の金型部（可動金
型部）１０及び第２の金型部（固定金型部）１１を組み
付けて金型を得ることができる。この金型において、入
れ子１６と入れ子被覆部１５との間のクリアランス（Ｃ
11）、及び、入れ子１６に対する入れ子被覆部１５の重
なり量（ΔＳ11）は、それぞれ、Ｃ11＝０．０２ｍｍ、
ΔＳ11＝１．０ｍｍであった。これによって、入れ子１
６の端部とキャビティ１３に導入された溶融樹脂との間
には接触がない構造となる。
型部）１０及び第２の金型部（固定金型部）１１を組み
付けて金型を得ることができる。この金型において、入
れ子１６と入れ子被覆部１５との間のクリアランス（Ｃ
11）、及び、入れ子１６に対する入れ子被覆部１５の重
なり量（ΔＳ11）は、それぞれ、Ｃ11＝０．０２ｍｍ、
ΔＳ11＝１．０ｍｍであった。これによって、入れ子１
６の端部とキャビティ１３に導入された溶融樹脂との間
には接触がない構造となる。
【００９７】成形装置として日精樹脂工業株式会社製、
ＰＳ−８０射出成形機を用いた。また、熱可塑性樹脂と
して、ガラス繊維添加の非晶性の熱可塑性樹脂であるポ
リカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチッ
クス株式会社製、ＧＳ２０２０ＭＫＲ、ガラス繊維２０
重量％添加、Ｔg＝１４５゜Ｃ）を用いた。ガラス繊維
の平均長さは２００μｍであり、平均直径は１３μｍで
あった。成形条件を以下の表１１のとおりとした。即
ち、キャビティを構成する面の一部（入れ子１６）の温
度Ｔ（゜Ｃ）を、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内
への導入前に、Ｔg−１００≦Ｔ（＝Ｔg−４５）≦Ｔg
＋１００、あるいは、Ｔg−７０≦Ｔ（＝Ｔg−４５）≦
Ｔg−１０を満足するように制御した。
ＰＳ−８０射出成形機を用いた。また、熱可塑性樹脂と
して、ガラス繊維添加の非晶性の熱可塑性樹脂であるポ
リカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチッ
クス株式会社製、ＧＳ２０２０ＭＫＲ、ガラス繊維２０
重量％添加、Ｔg＝１４５゜Ｃ）を用いた。ガラス繊維
の平均長さは２００μｍであり、平均直径は１３μｍで
あった。成形条件を以下の表１１のとおりとした。即
ち、キャビティを構成する面の一部（入れ子１６）の温
度Ｔ（゜Ｃ）を、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内
への導入前に、Ｔg−１００≦Ｔ（＝Ｔg−４５）≦Ｔg
＋１００、あるいは、Ｔg−７０≦Ｔ（＝Ｔg−４５）≦
Ｔg−１０を満足するように制御した。
【００９８】
【表１１】 金型温度 ：１００゜Ｃ（＝Ｔ） 溶融熱可塑性樹脂温度：３１０゜Ｃ 射出圧力 ：８００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ
【００９９】そして、所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲー
ト部１２を介してキャビティ１３内に導入（射出）し
た。その結果、金型に配設した圧力センサー１９が反応
し、溶融熱可塑性樹脂がキャビティ１３内に導入された
ことが確認された。圧力センサー１９が反応した時間よ
り１秒後の入れ子１６のキャビティ面１６Ａの温度Ｔを
測定したところ、１６５゜Ｃ（Ｔg＋２０゜Ｃ）であっ
た。即ち、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内への導
入直後には、Ｔg≦Ｔ（＝Ｔg＋２０）≦Ｔg＋１８０、
あるいは、Ｔg≦Ｔ（＝Ｔg＋２０）≦Ｔg＋５０に制御
されていた。尚、圧力センサー１９が反応した時間より
１秒後は、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内への導
入動作を開始してから１．２秒後と等しい。
ト部１２を介してキャビティ１３内に導入（射出）し
た。その結果、金型に配設した圧力センサー１９が反応
し、溶融熱可塑性樹脂がキャビティ１３内に導入された
ことが確認された。圧力センサー１９が反応した時間よ
り１秒後の入れ子１６のキャビティ面１６Ａの温度Ｔを
測定したところ、１６５゜Ｃ（Ｔg＋２０゜Ｃ）であっ
た。即ち、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内への導
入直後には、Ｔg≦Ｔ（＝Ｔg＋２０）≦Ｔg＋１８０、
あるいは、Ｔg≦Ｔ（＝Ｔg＋２０）≦Ｔg＋５０に制御
されていた。尚、圧力センサー１９が反応した時間より
１秒後は、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内への導
入動作を開始してから１．２秒後と等しい。
【０１００】キャビティ１３内への溶融熱可塑性樹脂の
導入完了後、キャビティ１３内の熱可塑性樹脂は次第に
冷却され、導入完了から２０秒を経た後の入れ子１６の
キャビティ面１６Ａの温度Ｔは１００゜Ｃで安定してい
ることを確認した後、金型を型開きし、次いで、金型か
ら成形品を取り出した。即ち、金型から成形品を取り出
す前には、Ｔ（＝Ｔg−４５）≦Ｔg−１０に制御されて
いた。
導入完了後、キャビティ１３内の熱可塑性樹脂は次第に
冷却され、導入完了から２０秒を経た後の入れ子１６の
キャビティ面１６Ａの温度Ｔは１００゜Ｃで安定してい
ることを確認した後、金型を型開きし、次いで、金型か
ら成形品を取り出した。即ち、金型から成形品を取り出
す前には、Ｔ（＝Ｔg−４５）≦Ｔg−１０に制御されて
いた。
【０１０１】溶融熱可塑性樹脂がキャビティを構成する
面の一部（入れ子１６）との接触を開始してから１秒間
経過したときのキャビティを構成する面の一部（入れ子
１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴg以上の温度に制御し、且
つ、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入動作を開
始してから１．２秒間経過したときのキャビティを構成
する面の一部（入れ子１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴg以
上の温度に制御し、しかも、温度Ｔを規定の温度以下に
制御したが故に、成形品の表面にはその端部に至るまで
ガラス繊維の析出が無く、成形品は転写性に優れ、高い
鏡面性を有していた。
面の一部（入れ子１６）との接触を開始してから１秒間
経過したときのキャビティを構成する面の一部（入れ子
１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴg以上の温度に制御し、且
つ、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入動作を開
始してから１．２秒間経過したときのキャビティを構成
する面の一部（入れ子１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴg以
上の温度に制御し、しかも、温度Ｔを規定の温度以下に
制御したが故に、成形品の表面にはその端部に至るまで
ガラス繊維の析出が無く、成形品は転写性に優れ、高い
鏡面性を有していた。
【０１０２】（実施例２）実施例２も、本発明の第１若
しくは第２の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の
製造方法に関する。実施例２においては、実施例１の金
型及び射出成形機を用いた。また、熱可塑性樹脂とし
て、ポリカーボネート樹脂とポリブチレンテレフタレー
ト樹脂から成るポリマーアロイ材料（重量比率７：３）
（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製：ユ
ーピロンＭＢ４３０３）を用いた。尚、ポリカーボネー
ト樹脂のＴgは１４５゜Ｃである。成形条件を、以下の
表１２のとおりとした。ここで、使用したポリマーアロ
イ材料は非晶性の熱可塑性樹脂であるポリカーボネート
樹脂の重量比率が多いため、ポリマーアロイ材料の物性
としてガラス転移温度Ｔgを用いた。即ち、溶融熱可塑
性樹脂のキャビティ１３内への導入前には、キャビティ
を構成する面の一部（入れ子１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）
を、Ｔg−１００≦Ｔ（＝Ｔg−６５）≦Ｔg＋１００、
あるいは、Ｔg−７０≦Ｔ（＝Ｔg−６５）≦Ｔg−１０
を満足するように制御した。
しくは第２の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の
製造方法に関する。実施例２においては、実施例１の金
型及び射出成形機を用いた。また、熱可塑性樹脂とし
て、ポリカーボネート樹脂とポリブチレンテレフタレー
ト樹脂から成るポリマーアロイ材料（重量比率７：３）
（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製：ユ
ーピロンＭＢ４３０３）を用いた。尚、ポリカーボネー
ト樹脂のＴgは１４５゜Ｃである。成形条件を、以下の
表１２のとおりとした。ここで、使用したポリマーアロ
イ材料は非晶性の熱可塑性樹脂であるポリカーボネート
樹脂の重量比率が多いため、ポリマーアロイ材料の物性
としてガラス転移温度Ｔgを用いた。即ち、溶融熱可塑
性樹脂のキャビティ１３内への導入前には、キャビティ
を構成する面の一部（入れ子１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）
を、Ｔg−１００≦Ｔ（＝Ｔg−６５）≦Ｔg＋１００、
あるいは、Ｔg−７０≦Ｔ（＝Ｔg−６５）≦Ｔg−１０
を満足するように制御した。
【０１０３】
【表１２】 金型温度 ：８０゜Ｃ（＝Ｔ） 溶融熱可塑性樹脂温度：２８０゜Ｃ 射出圧力 ：７００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ
【０１０４】所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲート部１２
を介してキャビティ１３内に導入（射出）した。その結
果、金型に配設した圧力センサー１９が反応し、溶融熱
可塑性樹脂がキャビティ１３内に導入されたことが確認
された。圧力センサー１９が反応した時間より１秒後の
入れ子１６のキャビティ面１６Ａの温度を測定したとこ
ろ１５０゜Ｃ（Ｔg＋５゜Ｃ）であった。即ち、溶融熱
可塑性樹脂のキャビティ１３内への導入直後には、Ｔg
≦Ｔ（＝Ｔg＋５）≦Ｔg＋１８０、あるいは、Ｔg≦Ｔ
（＝Ｔg＋５）≦Ｔg＋５０に制御されていた。尚、圧力
センサー１９が反応した時間より１秒後は、溶融熱可塑
性樹脂のキャビティ１３内への導入動作を開始してから
１．１秒後と等しい。
を介してキャビティ１３内に導入（射出）した。その結
果、金型に配設した圧力センサー１９が反応し、溶融熱
可塑性樹脂がキャビティ１３内に導入されたことが確認
された。圧力センサー１９が反応した時間より１秒後の
入れ子１６のキャビティ面１６Ａの温度を測定したとこ
ろ１５０゜Ｃ（Ｔg＋５゜Ｃ）であった。即ち、溶融熱
可塑性樹脂のキャビティ１３内への導入直後には、Ｔg
≦Ｔ（＝Ｔg＋５）≦Ｔg＋１８０、あるいは、Ｔg≦Ｔ
（＝Ｔg＋５）≦Ｔg＋５０に制御されていた。尚、圧力
センサー１９が反応した時間より１秒後は、溶融熱可塑
性樹脂のキャビティ１３内への導入動作を開始してから
１．１秒後と等しい。
【０１０５】キャビティ１３内への溶融熱可塑性樹脂の
導入完了後、キャビティ１３内の熱可塑性樹脂は次第に
冷却され、導入完了から２０秒を経た後の入れ子１６の
キャビティ面１６Ａの温度Ｔは８０゜Ｃで安定している
ことを確認した後、金型を型開きし、次いで、金型から
成形品を取り出した。即ち、金型から成形品を取り出す
前には、Ｔ（＝Ｔg−６５）≦Ｔg−１０に制御されてい
た。
導入完了後、キャビティ１３内の熱可塑性樹脂は次第に
冷却され、導入完了から２０秒を経た後の入れ子１６の
キャビティ面１６Ａの温度Ｔは８０゜Ｃで安定している
ことを確認した後、金型を型開きし、次いで、金型から
成形品を取り出した。即ち、金型から成形品を取り出す
前には、Ｔ（＝Ｔg−６５）≦Ｔg−１０に制御されてい
た。
【０１０６】溶融熱可塑性樹脂がキャビティを構成する
面の一部（入れ子１６）との接触を開始してから１秒間
経過したときのキャビティを構成する面の一部（入れ子
１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴg以上の温度に制御し、且
つ、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入動作を開
始してから１．１秒間経過したときのキャビティを構成
する面の一部（入れ子１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴg以
上の温度に制御し、しかも、温度Ｔを規定の温度以下に
制御したが故に、成形品にはポリマーアロイ材料特有の
曇りや色ムラも無く、成形品はその端部に至るまで転写
性に優れ、高い鏡面性を有していた。
面の一部（入れ子１６）との接触を開始してから１秒間
経過したときのキャビティを構成する面の一部（入れ子
１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴg以上の温度に制御し、且
つ、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入動作を開
始してから１．１秒間経過したときのキャビティを構成
する面の一部（入れ子１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴg以
上の温度に制御し、しかも、温度Ｔを規定の温度以下に
制御したが故に、成形品にはポリマーアロイ材料特有の
曇りや色ムラも無く、成形品はその端部に至るまで転写
性に優れ、高い鏡面性を有していた。
【０１０７】（実施例３）実施例３は、本発明の第３の
態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法に関
する。実施例３においては、キャビティを構成する面の
一部を、銅製のブロックとした。実施例３にて使用した
金型を、図３に模式的な一部端面図で示す。
態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法に関
する。実施例３においては、キャビティを構成する面の
一部を、銅製のブロックとした。実施例３にて使用した
金型を、図３に模式的な一部端面図で示す。
【０１０８】実施例３の金型におけるキャビティ２３の
大きさは１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍであり、形状
は直方体である。実施例３においては、ブロック２６を
銅から研削加工にて作製し、その大きさを１００ｍｍ×
１００ｍｍ×２０ｍｍとした。そして、ブロック２６に
媒体用流路２５を設けるために、３カ所に配管穴を設け
た。次いで、ブロック２６のキャビティ面２６Ａに対し
て、スパッタリング処理にて厚さ１５μｍのＴｉＮから
成る薄膜層２６Ｂを形成した。そして、ダイヤモンド砥
石を用いた研磨及び仕上げを行ない、ブロック２６のキ
ャビティ面２６Ａの表面粗さＲmaxを０．０２μｍとし
た。また、ブロック２６に温度センサー挿入用の直径
０．６ｍｍの穴を設けた。使用した銅の熱伝導率は９０
×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇである。
大きさは１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍであり、形状
は直方体である。実施例３においては、ブロック２６を
銅から研削加工にて作製し、その大きさを１００ｍｍ×
１００ｍｍ×２０ｍｍとした。そして、ブロック２６に
媒体用流路２５を設けるために、３カ所に配管穴を設け
た。次いで、ブロック２６のキャビティ面２６Ａに対し
て、スパッタリング処理にて厚さ１５μｍのＴｉＮから
成る薄膜層２６Ｂを形成した。そして、ダイヤモンド砥
石を用いた研磨及び仕上げを行ない、ブロック２６のキ
ャビティ面２６Ａの表面粗さＲmaxを０．０２μｍとし
た。また、ブロック２６に温度センサー挿入用の直径
０．６ｍｍの穴を設けた。使用した銅の熱伝導率は９０
×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇである。
【０１０９】固定金型部２０を炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製
した。そして、ブロック２６を金型内に組み付け、温度
センサー２７をブロック２６に設けた穴に挿入し、温度
センサー２７と穴の隙間を電熱セメントで埋めた。
した。そして、ブロック２６を金型内に組み付け、温度
センサー２７をブロック２６に設けた穴に挿入し、温度
センサー２７と穴の隙間を電熱セメントで埋めた。
【０１１０】一方、可動金型部２１を炭素鋼Ｓ５５Ｃか
ら作製した。可動金型部２１にキャビティ２３まで一端
部が延びる圧力伝達ピン２８を取り付け、かかる圧力伝
達ピン２８の他端部に圧力センサー２９を取り付け、キ
ャビティ２３内に導入された溶融熱可塑性樹脂の状態を
確認できるようにした。
ら作製した。可動金型部２１にキャビティ２３まで一端
部が延びる圧力伝達ピン２８を取り付け、かかる圧力伝
達ピン２８の他端部に圧力センサー２９を取り付け、キ
ャビティ２３内に導入された溶融熱可塑性樹脂の状態を
確認できるようにした。
【０１１１】成形装置としてアイダエンジニアリング株
式会社製、ＭＡＸ−１００射出成形機を用いた。また、
熱可塑性樹脂として、結晶性の熱可塑性樹脂であるポリ
アセタール樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス
株式会社製、Ｆ２０−０３、Ｔc＝１５４゜Ｃ、Ｔm＝１
６５゜Ｃ）を用いた。
式会社製、ＭＡＸ−１００射出成形機を用いた。また、
熱可塑性樹脂として、結晶性の熱可塑性樹脂であるポリ
アセタール樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス
株式会社製、Ｆ２０−０３、Ｔc＝１５４゜Ｃ、Ｔm＝１
６５゜Ｃ）を用いた。
【０１１２】ブロック２６の表面温度が１６０゜Ｃ（＝
Ｔc＋６゜Ｃ）となるように高圧蒸気を温調機（図示せ
ず）から媒体用流路２５に導入した。即ち、キャビティ
を構成する面の一部（ブロック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）
を、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ２３内への導入前に
は、Ｔc−１５０≦Ｔ（＝１６０＝Ｔc＋６）≦Ｔm（＝
１６５）に制御した。
Ｔc＋６゜Ｃ）となるように高圧蒸気を温調機（図示せ
ず）から媒体用流路２５に導入した。即ち、キャビティ
を構成する面の一部（ブロック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）
を、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ２３内への導入前に
は、Ｔc−１５０≦Ｔ（＝１６０＝Ｔc＋６）≦Ｔm（＝
１６５）に制御した。
【０１１３】成形条件を以下の表１３のとおりとした。
所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲート部２２を介してキャ
ビティ２３内に導入した。その結果、金型に配設した圧
力センサー２９が反応し、溶融熱可塑性樹脂がキャビテ
ィ２３内に導入されたことが確認された。圧力センサー
２９が反応した時間より１秒後のブロック２６のキャビ
ティ面２６Ａの温度Ｔを測定したところ１５６゜Ｃ（＝
Ｔc＋２゜Ｃ）であった。即ち、溶融熱可塑性樹脂のキ
ャビティ内への導入直後には、Ｔc≦Ｔ（＝Ｔc＋２）≦
Ｔmに制御されていた。次いで、圧力センサー２９の反
応時間より２秒後に温調機から２０゜Ｃの水を媒体用流
路２５に導入してブロック２６の冷却を開始した。その
結果、キャビティ２３内の熱可塑性樹脂は次第に冷却さ
れ、冷却時間２０秒後にブロック２６のキャビティ面２
６Ａの温度は４０゜Ｃ（＝Ｔc−１１４゜Ｃ）となっ
た。即ち、金型から成形品を取り出す前には、Ｔ（＝Ｔ
c−１１４）≦Ｔc−１０に制御されていた。その後、金
型を型開きし、次いで、金型から成形品を取り出した。
所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲート部２２を介してキャ
ビティ２３内に導入した。その結果、金型に配設した圧
力センサー２９が反応し、溶融熱可塑性樹脂がキャビテ
ィ２３内に導入されたことが確認された。圧力センサー
２９が反応した時間より１秒後のブロック２６のキャビ
ティ面２６Ａの温度Ｔを測定したところ１５６゜Ｃ（＝
Ｔc＋２゜Ｃ）であった。即ち、溶融熱可塑性樹脂のキ
ャビティ内への導入直後には、Ｔc≦Ｔ（＝Ｔc＋２）≦
Ｔmに制御されていた。次いで、圧力センサー２９の反
応時間より２秒後に温調機から２０゜Ｃの水を媒体用流
路２５に導入してブロック２６の冷却を開始した。その
結果、キャビティ２３内の熱可塑性樹脂は次第に冷却さ
れ、冷却時間２０秒後にブロック２６のキャビティ面２
６Ａの温度は４０゜Ｃ（＝Ｔc−１１４゜Ｃ）となっ
た。即ち、金型から成形品を取り出す前には、Ｔ（＝Ｔ
c−１１４）≦Ｔc−１０に制御されていた。その後、金
型を型開きし、次いで、金型から成形品を取り出した。
【０１１４】
【表１３】 溶融熱可塑性樹脂温度：１９０゜Ｃ 射出圧力 ：５００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ
【０１１５】溶融熱可塑性樹脂がキャビティを構成する
面の一部（ブロック２６）との接触を開始してから２秒
間経過したときのキャビティを構成する面の一部（ブロ
ック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以上の温度に制御
し、且つ、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入動
作を開始してから２．５秒間経過したときのキャビティ
を構成する面の一部（ブロック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）
をＴc以上の温度に制御し、しかも、温度Ｔを規定の温
度以下に制御したが故に、偏光顕微鏡で断面を観察する
と成形品表面まで結晶が生成していた。また、成形品は
その端部に至るまで転写性に優れ、高い鏡面性を有して
いた。
面の一部（ブロック２６）との接触を開始してから２秒
間経過したときのキャビティを構成する面の一部（ブロ
ック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以上の温度に制御
し、且つ、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入動
作を開始してから２．５秒間経過したときのキャビティ
を構成する面の一部（ブロック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）
をＴc以上の温度に制御し、しかも、温度Ｔを規定の温
度以下に制御したが故に、偏光顕微鏡で断面を観察する
と成形品表面まで結晶が生成していた。また、成形品は
その端部に至るまで転写性に優れ、高い鏡面性を有して
いた。
【０１１６】（実施例４）実施例４は、本発明の第４の
態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法に関
する。実施例４においても、実施例１の金型及び射出成
形機を用いた。また、熱可塑性樹脂としてポリアミド系
樹脂［三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社
製：ＰＡ−ＭＸＤ６ １００２Ｈ（ガラス繊維３０重量
％添加）］を用いた。尚、使用したポリアミド系樹脂の
結晶化開始温度Ｔcは２０３゜Ｃであり、融点Ｔmは２３
７゜Ｃである。成形条件を、以下の表１４のとおりとし
た。尚、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内への導入
前には、キャビティを構成する面の一部（入れ子１６）
の温度Ｔ（゜Ｃ）を、Ｔc−１２０≦Ｔ（＝１４０）≦
Ｔc−１０を満足するように制御した。
態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法に関
する。実施例４においても、実施例１の金型及び射出成
形機を用いた。また、熱可塑性樹脂としてポリアミド系
樹脂［三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社
製：ＰＡ−ＭＸＤ６ １００２Ｈ（ガラス繊維３０重量
％添加）］を用いた。尚、使用したポリアミド系樹脂の
結晶化開始温度Ｔcは２０３゜Ｃであり、融点Ｔmは２３
７゜Ｃである。成形条件を、以下の表１４のとおりとし
た。尚、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内への導入
前には、キャビティを構成する面の一部（入れ子１６）
の温度Ｔ（゜Ｃ）を、Ｔc−１２０≦Ｔ（＝１４０）≦
Ｔc−１０を満足するように制御した。
【０１１７】
【表１４】 金型温度 ：１４０゜Ｃ（＝Ｔ） 溶融熱可塑性樹脂温度：２８０゜Ｃ 射出圧力 ：６００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ
【０１１８】所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲート部１２
を介してキャビティ１３内に導入（射出）した。その結
果、金型に配設した圧力センサー１９が反応し、溶融熱
可塑性樹脂がキャビティ１３内に導入されたことが確認
された。圧力センサー１９が反応した時間より１秒後の
入れ子１６のキャビティ面１６Ａの温度を測定したとこ
ろ２０８゜Ｃ（Ｔc＋５゜Ｃ）であった。即ち、溶融熱
可塑性樹脂のキャビティ１３内への導入直後には、Ｔc
≦Ｔ（＝Ｔc＋５）≦Ｔc＋３０に制御されていた。尚、
圧力センサー１９が反応した時間より１秒後は、溶融熱
可塑性樹脂のキャビティ１３内への導入動作を開始して
から１．２秒後と等しい。
を介してキャビティ１３内に導入（射出）した。その結
果、金型に配設した圧力センサー１９が反応し、溶融熱
可塑性樹脂がキャビティ１３内に導入されたことが確認
された。圧力センサー１９が反応した時間より１秒後の
入れ子１６のキャビティ面１６Ａの温度を測定したとこ
ろ２０８゜Ｃ（Ｔc＋５゜Ｃ）であった。即ち、溶融熱
可塑性樹脂のキャビティ１３内への導入直後には、Ｔc
≦Ｔ（＝Ｔc＋５）≦Ｔc＋３０に制御されていた。尚、
圧力センサー１９が反応した時間より１秒後は、溶融熱
可塑性樹脂のキャビティ１３内への導入動作を開始して
から１．２秒後と等しい。
【０１１９】キャビティ１３内への溶融熱可塑性樹脂の
導入完了後、キャビティ１３内の熱可塑性樹脂は次第に
冷却され、導入完了から２０秒を経た後の入れ子１６の
キャビティ面１６Ａの温度Ｔは１４０゜Ｃで安定してい
ることを確認した後、金型を型開きし、次いで、金型か
ら成形品を取り出した。即ち、金型から成形品を取り出
す前には、Ｔ（＝Ｔc−６３）≦Ｔc−１０に制御されて
いた。
導入完了後、キャビティ１３内の熱可塑性樹脂は次第に
冷却され、導入完了から２０秒を経た後の入れ子１６の
キャビティ面１６Ａの温度Ｔは１４０゜Ｃで安定してい
ることを確認した後、金型を型開きし、次いで、金型か
ら成形品を取り出した。即ち、金型から成形品を取り出
す前には、Ｔ（＝Ｔc−６３）≦Ｔc−１０に制御されて
いた。
【０１２０】溶融熱可塑性樹脂がキャビティを構成する
面の一部（入れ子１６）との接触を開始してから１秒間
経過したときのキャビティを構成する面の一部（入れ子
１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以上の温度に制御し、且
つ、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入動作を開
始してから１．２秒間経過したときのキャビティを構成
する面の一部（入れ子１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以
上の温度に制御し、しかも、温度Ｔを規定の温度以下に
制御したが故に、偏光顕微鏡で断面を観察すると成形品
表面まで結晶が生成していた。また、成形品はその端部
に至るまで転写性に優れ、高い鏡面性を有していた。
面の一部（入れ子１６）との接触を開始してから１秒間
経過したときのキャビティを構成する面の一部（入れ子
１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以上の温度に制御し、且
つ、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入動作を開
始してから１．２秒間経過したときのキャビティを構成
する面の一部（入れ子１６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以
上の温度に制御し、しかも、温度Ｔを規定の温度以下に
制御したが故に、偏光顕微鏡で断面を観察すると成形品
表面まで結晶が生成していた。また、成形品はその端部
に至るまで転写性に優れ、高い鏡面性を有していた。
【０１２１】（比較例１）実施例３の金型及び射出成形
機を用いて成形を行った。また、熱可塑性樹脂として、
実施例１で使用した非晶性の熱可塑性樹脂のガラス繊維
強化ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラ
スチックス株式会社製、ＧＳ２０２０ＭＫＲ、ガラス繊
維２０重量％添加、Ｔg１４５゜Ｃ）を用いた。成形条
件を、以下の表１５のとおりとした。尚、比較例１にお
いては、実施例３と異なり、ブロック２６の温度制御は
行わなかった。
機を用いて成形を行った。また、熱可塑性樹脂として、
実施例１で使用した非晶性の熱可塑性樹脂のガラス繊維
強化ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラ
スチックス株式会社製、ＧＳ２０２０ＭＫＲ、ガラス繊
維２０重量％添加、Ｔg１４５゜Ｃ）を用いた。成形条
件を、以下の表１５のとおりとした。尚、比較例１にお
いては、実施例３と異なり、ブロック２６の温度制御は
行わなかった。
【０１２２】
【表１５】 金型温度 ：１００゜Ｃ（Ｔ＝Ｔg−４５） 溶融熱可塑性樹脂温度：３１０゜Ｃ 射出圧力 ：８００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ
【０１２３】所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲート部２２
を介してキャビティ２３内に導入（射出）した。その結
果、キャビティ２３内に配設した圧力センサー２９が反
応し、溶融熱可塑性樹脂がキャビティ２３内に導入され
たことが確認された。圧力センサー２９が反応した時間
より０．１秒後のブロック２６のキャビティ面２６Ａの
温度を測定したところ１２０゜Ｃ（Ｔ＝Ｔg−４０）で
あった。即ち、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導
入直後に、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋１８０、あるいは、Ｔg≦Ｔ
≦Ｔg＋５０を満足していなかった。冷却時間２０秒後
にキャビティ面２６Ａの温度が１００゜Ｃ（Ｔg−４５
゜Ｃ）で安定していることを確認した後、金型を型開き
し、次いで、金型から成形品を取り出した。
を介してキャビティ２３内に導入（射出）した。その結
果、キャビティ２３内に配設した圧力センサー２９が反
応し、溶融熱可塑性樹脂がキャビティ２３内に導入され
たことが確認された。圧力センサー２９が反応した時間
より０．１秒後のブロック２６のキャビティ面２６Ａの
温度を測定したところ１２０゜Ｃ（Ｔ＝Ｔg−４０）で
あった。即ち、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導
入直後に、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋１８０、あるいは、Ｔg≦Ｔ
≦Ｔg＋５０を満足していなかった。冷却時間２０秒後
にキャビティ面２６Ａの温度が１００゜Ｃ（Ｔg−４５
゜Ｃ）で安定していることを確認した後、金型を型開き
し、次いで、金型から成形品を取り出した。
【０１２４】溶融熱可塑性樹脂がキャビティを構成する
面の一部（ブロック２６）との接触を開始してから少な
くとも０．１秒間以上、キャビティを構成する面の一部
（ブロック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以上の温度に
制御することができなかったため、成形品の表面には、
成形品端部に至るまでガラス繊維が析出しており、更に
は、ジェッティングやフローマーク等の成形不良が発生
しており、成形品は醜い外観であった。
面の一部（ブロック２６）との接触を開始してから少な
くとも０．１秒間以上、キャビティを構成する面の一部
（ブロック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以上の温度に
制御することができなかったため、成形品の表面には、
成形品端部に至るまでガラス繊維が析出しており、更に
は、ジェッティングやフローマーク等の成形不良が発生
しており、成形品は醜い外観であった。
【０１２５】（比較例２）比較例２においては、比較例
１と同様に実施例３の金型及び射出成型機を用いて成形
を行った。尚、比較例２においても、実施例３と異な
り、ブロック２６の温度制御は行わなかった。熱可塑性
樹脂として、実施例２で使用したポリカーボネート樹脂
とポリプチレンテレフタレート樹脂から成るポリマーア
ロイ材料（重量比率７：３）（三菱エンジニアリングプ
ラスチックス株式会社製：ユーピロンＭＢ４３０３）を
用いた。尚、ポリカーボネート樹脂のＴgは１４５゜Ｃ
である。成形条件を、実施例２と同様に表１２に示した
条件とした。そして、所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲー
ト部２２を介してキャビティ２３内に導入（射出）し
た。その結果、キャビティ２３内に配設した圧力センサ
ー２９が反応し、溶融熱可塑性樹脂がキャビティ２３内
に導入されたことが確認された。圧力センサー２９が反
応した時間より０．１秒後のブロック２６のキャビティ
面２６Ａの温度を測定したところ９０゜Ｃ（Ｔ＝Ｔg−
５５）であった。即ち、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ
内への導入直後に、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋１８０、あるいは、
Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋５０を満足していなかった。冷却時間２
０秒後にキャビティ面２６Ａの温度が８０゜Ｃ（Ｔg−
６５゜Ｃ）で安定していることを確認した後、金型を型
開きし、次いで、金型から成形品を取り出した。
１と同様に実施例３の金型及び射出成型機を用いて成形
を行った。尚、比較例２においても、実施例３と異な
り、ブロック２６の温度制御は行わなかった。熱可塑性
樹脂として、実施例２で使用したポリカーボネート樹脂
とポリプチレンテレフタレート樹脂から成るポリマーア
ロイ材料（重量比率７：３）（三菱エンジニアリングプ
ラスチックス株式会社製：ユーピロンＭＢ４３０３）を
用いた。尚、ポリカーボネート樹脂のＴgは１４５゜Ｃ
である。成形条件を、実施例２と同様に表１２に示した
条件とした。そして、所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲー
ト部２２を介してキャビティ２３内に導入（射出）し
た。その結果、キャビティ２３内に配設した圧力センサ
ー２９が反応し、溶融熱可塑性樹脂がキャビティ２３内
に導入されたことが確認された。圧力センサー２９が反
応した時間より０．１秒後のブロック２６のキャビティ
面２６Ａの温度を測定したところ９０゜Ｃ（Ｔ＝Ｔg−
５５）であった。即ち、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ
内への導入直後に、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋１８０、あるいは、
Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋５０を満足していなかった。冷却時間２
０秒後にキャビティ面２６Ａの温度が８０゜Ｃ（Ｔg−
６５゜Ｃ）で安定していることを確認した後、金型を型
開きし、次いで、金型から成形品を取り出した。
【０１２６】溶融熱可塑性樹脂がキャビティを構成する
面の一部（ブロック２６）との接触を開始してから少な
くとも０．１秒間以上、キャビティを構成する面の一部
（ブロック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以上の温度に
制御することができなかったため、成形品の表面には、
ポリマーアロイ材料特有の曇りや色ムラが発生してお
り、更には、ジェッティングやフローマーク等の成形不
良が発生しており、成形品は醜い外観であった。
面の一部（ブロック２６）との接触を開始してから少な
くとも０．１秒間以上、キャビティを構成する面の一部
（ブロック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以上の温度に
制御することができなかったため、成形品の表面には、
ポリマーアロイ材料特有の曇りや色ムラが発生してお
り、更には、ジェッティングやフローマーク等の成形不
良が発生しており、成形品は醜い外観であった。
【０１２７】（比較例３）比較例３においては、比較例
１と同様に実施例３の金型及び射出成形機を用いて成形
を行った。尚、比較例３においても、実施例３と異な
り、ブロック２６の温度制御は行わなかった。熱可塑性
樹脂として、実施例３で用いた結晶性の熱可塑性樹脂で
あるポリアセタール樹脂（三菱エンジニアリングプラス
チックス株式会社製、Ｆ２０−０３、Ｔc１５４゜Ｃ、
Ｔm１６５゜Ｃ）を用いた。成形条件を以下の表１６の
とおりとした。所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲート部２
２を介してキャビティ２３内に導入した。その結果、キ
ャビティ２３内に配設した圧力センサー２９が反応し、
溶融熱可塑性樹脂がキャビティ２３内に導入されたこと
が確認された。圧力センサー２９が反応した時間より
０．１秒後のブロック２６のキャビティ面２６Ａの温度
を測定したところ８５゜Ｃ（Ｔ＝Ｔc−７９゜Ｃ）であ
った。即ち、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入
直後に、Ｔc≦Ｔ≦Ｔmを満足していなかった。キャビテ
ィ２３内の熱可塑性樹脂は次第に冷却され、冷却時間２
０秒後にブロック２６のキャビティ面２６Ａの温度が８
０゜Ｃ（Ｔ＝Ｔc−７４゜Ｃ）で安定していることを確
認した後、金型を型開きし、次いで、金型から成形品を
取り出した。
１と同様に実施例３の金型及び射出成形機を用いて成形
を行った。尚、比較例３においても、実施例３と異な
り、ブロック２６の温度制御は行わなかった。熱可塑性
樹脂として、実施例３で用いた結晶性の熱可塑性樹脂で
あるポリアセタール樹脂（三菱エンジニアリングプラス
チックス株式会社製、Ｆ２０−０３、Ｔc１５４゜Ｃ、
Ｔm１６５゜Ｃ）を用いた。成形条件を以下の表１６の
とおりとした。所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲート部２
２を介してキャビティ２３内に導入した。その結果、キ
ャビティ２３内に配設した圧力センサー２９が反応し、
溶融熱可塑性樹脂がキャビティ２３内に導入されたこと
が確認された。圧力センサー２９が反応した時間より
０．１秒後のブロック２６のキャビティ面２６Ａの温度
を測定したところ８５゜Ｃ（Ｔ＝Ｔc−７９゜Ｃ）であ
った。即ち、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入
直後に、Ｔc≦Ｔ≦Ｔmを満足していなかった。キャビテ
ィ２３内の熱可塑性樹脂は次第に冷却され、冷却時間２
０秒後にブロック２６のキャビティ面２６Ａの温度が８
０゜Ｃ（Ｔ＝Ｔc−７４゜Ｃ）で安定していることを確
認した後、金型を型開きし、次いで、金型から成形品を
取り出した。
【０１２８】
【表１６】 金型温度 ：８０゜Ｃ（Ｔ＝Ｔc−７４） 溶融熱可塑性樹脂温度：１９０゜Ｃ 射出圧力 ：７００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ
【０１２９】溶融熱可塑性樹脂がキャビティを構成する
面の一部（ブロック２６）との接触を開始してから少な
くとも０．１秒間以上、キャビティを構成する面の一部
（ブロック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以上の温度に
制御することができなかったため、成形品の断面を偏光
顕微鏡で観察すると、成形品表面には結晶が生成してい
なかった。また、ジェッティングやフローマーク等の成
形不良が発生しており、成形品は醜い外観であった。
面の一部（ブロック２６）との接触を開始してから少な
くとも０．１秒間以上、キャビティを構成する面の一部
（ブロック２６）の温度Ｔ（゜Ｃ）をＴc以上の温度に
制御することができなかったため、成形品の断面を偏光
顕微鏡で観察すると、成形品表面には結晶が生成してい
なかった。また、ジェッティングやフローマーク等の成
形不良が発生しており、成形品は醜い外観であった。
【０１３０】以上、本発明を好ましい実施例に基づき説
明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例にて説明した金型の構造、使用した熱可塑性樹
脂、射出成形条件は例示であり、適宜変更することがで
きる。
明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例にて説明した金型の構造、使用した熱可塑性樹
脂、射出成形条件は例示であり、適宜変更することがで
きる。
【０１３１】例えば、図４の（Ａ）に模式的な一部端面
図を示す構造の金型を用いることもできる。この金型
（第１の態様に係る熱可塑性樹脂成形用の金型）は、
（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形するための金
型部（固定金型部３０及び可動金型部３１）と、（ロ）
金型部の内部に配設され、キャビティ３３を構成する面
の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ
子３６と、（ハ）金型部の内部に配設され、キャビティ
３３を構成する面の一部を構成し、入れ子３６の端部を
被覆する被覆プレート３４とから成る。そして、入れ子
３６と被覆プレート３４との間のクリアランス（Ｃ21）
を、０．０３ｍｍ以下（Ｃ21≦０．０３ｍｍ）とし、且
つ、入れ子３６に対する被覆プレート３４の重なり量
（ΔＳ21）を０．１ｍｍ以上（ΔＳ21≧０．１ｍｍ）、
好ましくは０．５ｍｍ以上（ΔＳ21≧０．５ｍｍ）とす
る。尚、図４の（Ａ）に示した金型の組み立て中の模式
的な端面図を、図４の（Ｂ）及び（Ｃ）に示す。
図を示す構造の金型を用いることもできる。この金型
（第１の態様に係る熱可塑性樹脂成形用の金型）は、
（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形するための金
型部（固定金型部３０及び可動金型部３１）と、（ロ）
金型部の内部に配設され、キャビティ３３を構成する面
の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ
子３６と、（ハ）金型部の内部に配設され、キャビティ
３３を構成する面の一部を構成し、入れ子３６の端部を
被覆する被覆プレート３４とから成る。そして、入れ子
３６と被覆プレート３４との間のクリアランス（Ｃ21）
を、０．０３ｍｍ以下（Ｃ21≦０．０３ｍｍ）とし、且
つ、入れ子３６に対する被覆プレート３４の重なり量
（ΔＳ21）を０．１ｍｍ以上（ΔＳ21≧０．１ｍｍ）、
好ましくは０．５ｍｍ以上（ΔＳ21≧０．５ｍｍ）とす
る。尚、図４の（Ａ）に示した金型の組み立て中の模式
的な端面図を、図４の（Ｂ）及び（Ｃ）に示す。
【０１３２】例えば、入れ子３６は石英ガラスから研削
加工にて作製することができる。そして、入れ子３６の
キャビティ面３６Ａに対して、ダイヤモンド砥石及び酸
化セリウム砥石を用いた研磨及び仕上げを行ない、入れ
子３６のキャビティ面３６Ａの表面粗さＲmaxを０．０
２μｍとする。入れ子３６を構成する石英ガラスの熱伝
導率は０．３２×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇ
であり、線膨張係数は０．５８×１０-6／ｄｅｇであ
る。
加工にて作製することができる。そして、入れ子３６の
キャビティ面３６Ａに対して、ダイヤモンド砥石及び酸
化セリウム砥石を用いた研磨及び仕上げを行ない、入れ
子３６のキャビティ面３６Ａの表面粗さＲmaxを０．０
２μｍとする。入れ子３６を構成する石英ガラスの熱伝
導率は０．３２×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇ
であり、線膨張係数は０．５８×１０-6／ｄｅｇであ
る。
【０１３３】固定金型部３０は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製
することができる。炭素鋼Ｓ５５Ｃを切削加工して、入
れ子装着部３０Ａを設ける。次いで、入れ子３６を、２
液硬化型エポキシ系接着剤（図示せず）を用いて、入れ
子装着部３０Ａ内に仮り止めする（図４の（Ｂ）参
照）。尚、仮り止め後、隙間ゲージを用いて入れ子３６
と入れ子装着部３０Ａのクリアランス（Ｄ）を測定し、
最低クリアランスが０．００５ｍｍ以上となるように、
入れ子装着部３０Ａの切削加工を行うことが好ましい。
一方、可動金型部３１は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製するこ
とができる。
することができる。炭素鋼Ｓ５５Ｃを切削加工して、入
れ子装着部３０Ａを設ける。次いで、入れ子３６を、２
液硬化型エポキシ系接着剤（図示せず）を用いて、入れ
子装着部３０Ａ内に仮り止めする（図４の（Ｂ）参
照）。尚、仮り止め後、隙間ゲージを用いて入れ子３６
と入れ子装着部３０Ａのクリアランス（Ｄ）を測定し、
最低クリアランスが０．００５ｍｍ以上となるように、
入れ子装着部３０Ａの切削加工を行うことが好ましい。
一方、可動金型部３１は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製するこ
とができる。
【０１３４】炭素鋼Ｓ５５Ｃから被覆プレート３４を作
製することができる。被覆プレート３４を切削加工した
後、固定金型部３０にビス（図示せず）を用いて固定す
る（図４の（Ｃ）参照）。尚、図４の（Ｃ）にはゲート
部の図示を省略した。入れ子３６と被覆プレート３４と
の間のクリアランス（Ｃ21）が０．０３ｍｍ以下となる
ように、また、入れ子３６に対する被覆プレート３４の
重なり量（ΔＳ21）が０．１ｍｍ以上となるように、被
覆プレート３４を切削加工する。
製することができる。被覆プレート３４を切削加工した
後、固定金型部３０にビス（図示せず）を用いて固定す
る（図４の（Ｃ）参照）。尚、図４の（Ｃ）にはゲート
部の図示を省略した。入れ子３６と被覆プレート３４と
の間のクリアランス（Ｃ21）が０．０３ｍｍ以下となる
ように、また、入れ子３６に対する被覆プレート３４の
重なり量（ΔＳ21）が０．１ｍｍ以上となるように、被
覆プレート３４を切削加工する。
【０１３５】あるいは又、金型の模式的な一部端面図を
図５の（Ａ）に示すように、成形すべき成形品の形状に
依り、曲面を有する入れ子３６を用いることもできる。
この場合には、固定金型部３０を炭素鋼Ｓ５５Ｃから作
製し、入れ子装着部３０Ａの切削加工を行い、固定金型
部３０に設けられた入れ子装着部３０Ａの底部の曲率半
径を、入れ子装着部と対向する入れ子３６の裏面（キャ
ビティ面と反対の面）の曲率半径に合わせることが好ま
しい。被覆プレート３４は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製する
ことができる。被覆プレート３４の入れ子３６に対向す
る面の曲率半径を入れ子３６のキャビティ面の曲率半径
と一致させることが好ましい。被覆プレート３４を切削
加工した後、固定金型部３０にビス（図示せず）を用い
て固定することができる。また、可動金型部３１は炭素
鋼Ｓ５５Ｃから作製すればよい。あるいは又、図５の
（Ｂ）に模式的な一部端面図を示すように、入れ子３６
を装着する固定金型部３０の部分を、固定金型部３０に
装着された入れ子装着用中子３０Ｂから構成することも
できる。この場合、入れ子装着用中子３０Ｂに入れ子装
着部を設ける。
図５の（Ａ）に示すように、成形すべき成形品の形状に
依り、曲面を有する入れ子３６を用いることもできる。
この場合には、固定金型部３０を炭素鋼Ｓ５５Ｃから作
製し、入れ子装着部３０Ａの切削加工を行い、固定金型
部３０に設けられた入れ子装着部３０Ａの底部の曲率半
径を、入れ子装着部と対向する入れ子３６の裏面（キャ
ビティ面と反対の面）の曲率半径に合わせることが好ま
しい。被覆プレート３４は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製する
ことができる。被覆プレート３４の入れ子３６に対向す
る面の曲率半径を入れ子３６のキャビティ面の曲率半径
と一致させることが好ましい。被覆プレート３４を切削
加工した後、固定金型部３０にビス（図示せず）を用い
て固定することができる。また、可動金型部３１は炭素
鋼Ｓ５５Ｃから作製すればよい。あるいは又、図５の
（Ｂ）に模式的な一部端面図を示すように、入れ子３６
を装着する固定金型部３０の部分を、固定金型部３０に
装着された入れ子装着用中子３０Ｂから構成することも
できる。この場合、入れ子装着用中子３０Ｂに入れ子装
着部を設ける。
【０１３６】あるいは又、図６に模式的な端面図を示す
ように、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形する
ための第１の金型部４０及び第２の金型部４５、（ロ）
第１の金型部４０に配設され、キャビティ４４を構成す
る面の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの
入れ子４８、及び、（ハ）入れ子４８と第２の金型部４
５との間に配設され、第１の金型部４０に取り付けら
れ、溶融熱可塑性樹脂導入部４２が設けられた被覆プレ
ート４１を備え、第２の金型部４５には、入れ子被覆部
４７が設けられており、第１の金型部４０と第２の金型
部４５とを型締めした状態において、（Ａ）入れ子４８
と入れ子被覆部４７との間のクリアランス（Ｃ31）を
０．０３ｍｍ以下（Ｃ31≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｂ）
入れ子４８に対する入れ子被覆部４７の重なり量（ΔＳ
31）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ31≧０．５ｍｍ）とし、
（Ｃ）入れ子４８と被覆プレート４１との間のクリアラ
ンス（Ｃ32）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ32≦０．０３ｍ
ｍ）とし、（Ｄ）入れ子４８に対する被覆プレート４１
の重なり量（ΔＳ32）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ32≧０．
５ｍｍ）とした構造を有する金型（第３の態様に係る熱
可塑性樹脂成形用の金型）を用いることもできる。尚、
図６の（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、被覆プレート４
１は入れ子４８の一部分とのみ重なり合っている。入れ
子被覆部４７は、入れ子４８のキャビティ面４９と対向
する第２の金型部４５の面に設けられた一種の切り込み
（切り欠き）４６である。ここで、このような構造の金
型における溶融熱可塑性樹脂導入部４２としては、例え
ば、ダイレクトゲート構造を挙げることができる。
ように、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形する
ための第１の金型部４０及び第２の金型部４５、（ロ）
第１の金型部４０に配設され、キャビティ４４を構成す
る面の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの
入れ子４８、及び、（ハ）入れ子４８と第２の金型部４
５との間に配設され、第１の金型部４０に取り付けら
れ、溶融熱可塑性樹脂導入部４２が設けられた被覆プレ
ート４１を備え、第２の金型部４５には、入れ子被覆部
４７が設けられており、第１の金型部４０と第２の金型
部４５とを型締めした状態において、（Ａ）入れ子４８
と入れ子被覆部４７との間のクリアランス（Ｃ31）を
０．０３ｍｍ以下（Ｃ31≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｂ）
入れ子４８に対する入れ子被覆部４７の重なり量（ΔＳ
31）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ31≧０．５ｍｍ）とし、
（Ｃ）入れ子４８と被覆プレート４１との間のクリアラ
ンス（Ｃ32）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ32≦０．０３ｍ
ｍ）とし、（Ｄ）入れ子４８に対する被覆プレート４１
の重なり量（ΔＳ32）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ32≧０．
５ｍｍ）とした構造を有する金型（第３の態様に係る熱
可塑性樹脂成形用の金型）を用いることもできる。尚、
図６の（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、被覆プレート４
１は入れ子４８の一部分とのみ重なり合っている。入れ
子被覆部４７は、入れ子４８のキャビティ面４９と対向
する第２の金型部４５の面に設けられた一種の切り込み
（切り欠き）４６である。ここで、このような構造の金
型における溶融熱可塑性樹脂導入部４２としては、例え
ば、ダイレクトゲート構造を挙げることができる。
【０１３７】尚、金型を型締めしたときの模式的な端面
図を図６の（Ａ）及び（Ｂ）に示し、型開きしたときの
模式的な端面図を図８に示す。また、組み立て中の金型
の模式的な端面図を、図７の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）
に示す。尚、図６の（Ａ）、図７の（Ａ）〜（Ｃ）及び
図８は、垂直面で被覆プレート４１を含む金型の領域を
切断したときの図であり、図６の（Ｂ）はかかる垂直面
と平行な垂直面で被覆プレート４１を含まない金型の領
域を切断したときの図である。
図を図６の（Ａ）及び（Ｂ）に示し、型開きしたときの
模式的な端面図を図８に示す。また、組み立て中の金型
の模式的な端面図を、図７の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）
に示す。尚、図６の（Ａ）、図７の（Ａ）〜（Ｃ）及び
図８は、垂直面で被覆プレート４１を含む金型の領域を
切断したときの図であり、図６の（Ｂ）はかかる垂直面
と平行な垂直面で被覆プレート４１を含まない金型の領
域を切断したときの図である。
【０１３８】第１の金型部（固定金型部）４０は炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製することができる。そして、切削加工
を行い、入れ子４８のための入れ子装着部４０Ａを設け
（図７の（Ａ）参照）、次いで、入れ子４８をシリコン
系接着剤（図示せず）を用いて入れ子装着部４０Ａ内に
接着する（図７の（Ｂ）参照）。隙間ゲージを用いて入
れ子４８と入れ子装着部４０Ａとの間のクリアランス
（Ｄ）を測定し、最低クリアランスが０．００５ｍｍ以
上となるように、入れ子装着部４０Ａの切削加工を行う
ことが好ましい。一方、第２の金型部（可動金型部）４
５は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製することができる。
Ｓ５５Ｃから作製することができる。そして、切削加工
を行い、入れ子４８のための入れ子装着部４０Ａを設け
（図７の（Ａ）参照）、次いで、入れ子４８をシリコン
系接着剤（図示せず）を用いて入れ子装着部４０Ａ内に
接着する（図７の（Ｂ）参照）。隙間ゲージを用いて入
れ子４８と入れ子装着部４０Ａとの間のクリアランス
（Ｄ）を測定し、最低クリアランスが０．００５ｍｍ以
上となるように、入れ子装着部４０Ａの切削加工を行う
ことが好ましい。一方、第２の金型部（可動金型部）４
５は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製することができる。
【０１３９】炭素鋼にて被覆プレート４１を作製するこ
とができる。そして、所定位置にボルト（図示せず）に
て第１の金型部４０に取り付ける（図７の（Ｃ）参
照）。尚、被覆プレート４１には溶融熱可塑性樹脂導入
部（ゲート部）４２を設ける。被覆プレート４１の入れ
子と対向する面４３と、入れ子４８との間のクリアラン
ス（Ｃ32）、及び、入れ子４８に対する被覆プレート４
１の重なり量（ΔＳ32）のそれぞれが、Ｃ32≦０．０３
ｍｍ及びΔＳ32≧０．５ｍｍを満足するように、被覆プ
レート４１の加工を行う。
とができる。そして、所定位置にボルト（図示せず）に
て第１の金型部４０に取り付ける（図７の（Ｃ）参
照）。尚、被覆プレート４１には溶融熱可塑性樹脂導入
部（ゲート部）４２を設ける。被覆プレート４１の入れ
子と対向する面４３と、入れ子４８との間のクリアラン
ス（Ｃ32）、及び、入れ子４８に対する被覆プレート４
１の重なり量（ΔＳ32）のそれぞれが、Ｃ32≦０．０３
ｍｍ及びΔＳ32≧０．５ｍｍを満足するように、被覆プ
レート４１の加工を行う。
【０１４０】このように作製した第１の金型部（固定金
型部）４０及び第２の金型部（可動金型部）４５を組み
付けて金型を得ることができる。この金型において、入
れ子４８と入れ子被覆部４７との間のクリアランス（Ｃ
31）、及び、入れ子４８に対する入れ子被覆部４７の重
なり量（ΔＳ31）のそれぞれが、Ｃ31≦０．０３ｍｍ及
びΔＳ31≧０．５ｍｍを満足するように、入れ子被覆部
４７の加工を行う。こうして、入れ子４８の端部とキャ
ビティ４４に導入された溶融樹脂との間には接触が無い
構造とすることができる。
型部）４０及び第２の金型部（可動金型部）４５を組み
付けて金型を得ることができる。この金型において、入
れ子４８と入れ子被覆部４７との間のクリアランス（Ｃ
31）、及び、入れ子４８に対する入れ子被覆部４７の重
なり量（ΔＳ31）のそれぞれが、Ｃ31≦０．０３ｍｍ及
びΔＳ31≧０．５ｍｍを満足するように、入れ子被覆部
４７の加工を行う。こうして、入れ子４８の端部とキャ
ビティ４４に導入された溶融樹脂との間には接触が無い
構造とすることができる。
【０１４１】あるいは又、図９に模式的な端面図を示す
ように、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形する
ための第１の金型部５０及び第２の金型部５５、（ロ）
第１の金型部５０に配設され、キャビティを構成する面
の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの第１
の入れ子５４、（ハ）第２の金型部５５に配設され、キ
ャビティを構成する面の一部を構成し、厚さが０．１ｍ
ｍ乃至１０ｍｍの第２の入れ子５９、及び、（ニ）第１
の入れ子５４と第２の入れ子５９との間に配設され、第
１の金型部５０、第２の金型部５５、あるいは、第１及
び第２の金型部５０，５５に取り付けられ、溶融熱可塑
性樹脂導入部６０が設けられた被覆プレート５２，５７
を備え、そして、第１の金型部５０と第２の金型部５５
とを型締めした状態において、（Ａ）第１の入れ子５４
の第２の入れ子と対向する面５４Ａと、第２の入れ子５
９の第１の入れ子と対向する面５９Ｄとの間のクリアラ
ンス（Ｃ40）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ40≦０．０３ｍ
ｍ）とし、（Ｂ）第１の入れ子５４の第２の入れ子と対
向する面５４Ａと、第２の入れ子５９の第１の入れ子と
対向する面５９Ｄとの重なり量（ΔＳ40）を０．５ｍｍ
以上（ΔＳ40≧０．５ｍｍ）とし、（Ｃ）第１の入れ子
５４と被覆プレート５２との間のクリアランス
（Ｃ41）、及び第２の入れ子５９と被覆プレート５７と
の間のクリアランス（Ｃ42）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ41
≦０．０３ｍｍ且つＣ42≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｄ）
第１の入れ子５４に対する被覆プレート５２の重なり量
（ΔＳ41）、及び第２の入れ子５９に対する被覆プレー
ト５７の重なり量（ΔＳ42）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ41
≧０．５ｍｍ且つΔＳ42≧０．５ｍｍ）とした金型（第
４の態様に係る熱可塑性樹脂成形用の金型）を用いるこ
ともできる。尚、被覆プレート５２，５７は第１及び第
２の入れ子５４，５９の一部分とのみ重なり合ってい
る。ここで、このような構造の金型における溶融熱可塑
性樹脂導入部６０としては、例えば、サイドゲート構造
を挙げることができる。ここで、参照番号６１はキャビ
ティである。
ように、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形する
ための第１の金型部５０及び第２の金型部５５、（ロ）
第１の金型部５０に配設され、キャビティを構成する面
の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの第１
の入れ子５４、（ハ）第２の金型部５５に配設され、キ
ャビティを構成する面の一部を構成し、厚さが０．１ｍ
ｍ乃至１０ｍｍの第２の入れ子５９、及び、（ニ）第１
の入れ子５４と第２の入れ子５９との間に配設され、第
１の金型部５０、第２の金型部５５、あるいは、第１及
び第２の金型部５０，５５に取り付けられ、溶融熱可塑
性樹脂導入部６０が設けられた被覆プレート５２，５７
を備え、そして、第１の金型部５０と第２の金型部５５
とを型締めした状態において、（Ａ）第１の入れ子５４
の第２の入れ子と対向する面５４Ａと、第２の入れ子５
９の第１の入れ子と対向する面５９Ｄとの間のクリアラ
ンス（Ｃ40）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ40≦０．０３ｍ
ｍ）とし、（Ｂ）第１の入れ子５４の第２の入れ子と対
向する面５４Ａと、第２の入れ子５９の第１の入れ子と
対向する面５９Ｄとの重なり量（ΔＳ40）を０．５ｍｍ
以上（ΔＳ40≧０．５ｍｍ）とし、（Ｃ）第１の入れ子
５４と被覆プレート５２との間のクリアランス
（Ｃ41）、及び第２の入れ子５９と被覆プレート５７と
の間のクリアランス（Ｃ42）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ41
≦０．０３ｍｍ且つＣ42≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｄ）
第１の入れ子５４に対する被覆プレート５２の重なり量
（ΔＳ41）、及び第２の入れ子５９に対する被覆プレー
ト５７の重なり量（ΔＳ42）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ41
≧０．５ｍｍ且つΔＳ42≧０．５ｍｍ）とした金型（第
４の態様に係る熱可塑性樹脂成形用の金型）を用いるこ
ともできる。尚、被覆プレート５２，５７は第１及び第
２の入れ子５４，５９の一部分とのみ重なり合ってい
る。ここで、このような構造の金型における溶融熱可塑
性樹脂導入部６０としては、例えば、サイドゲート構造
を挙げることができる。ここで、参照番号６１はキャビ
ティである。
【０１４２】尚、組み立て中の金型の模式的な端面図
を、図１０〜図１２に示す。ここで、図９の（Ａ）、図
１０の（Ａ），（Ｃ）、図１１の（Ａ），（Ｃ）及び図
１２の（Ａ）は、垂直面で被覆プレート５２，５７を含
む金型の領域を切断したときの図であり、図９の
（Ｂ）、図１０の（Ｂ），（Ｄ）、図１１の（Ｂ），
（Ｄ）及び図１２の（Ｂ）は、かかる垂直面と平行な垂
直面で被覆プレート５２，５７を含まない金型の領域を
切断したときの図である。
を、図１０〜図１２に示す。ここで、図９の（Ａ）、図
１０の（Ａ），（Ｃ）、図１１の（Ａ），（Ｃ）及び図
１２の（Ａ）は、垂直面で被覆プレート５２，５７を含
む金型の領域を切断したときの図であり、図９の
（Ｂ）、図１０の（Ｂ），（Ｄ）、図１１の（Ｂ），
（Ｄ）及び図１２の（Ｂ）は、かかる垂直面と平行な垂
直面で被覆プレート５２，５７を含まない金型の領域を
切断したときの図である。
【０１４３】この金型においては、ジルコニアから作製
された第１の入れ子５４の形状を直方体とした。また、
ジルコニアをキャビティ面が凹形状になるようにプレス
成形後、焼成することによって、第２の入れ子５９を作
製する。第２の入れ子５９には凹部が設けられている。
第２の入れ子５９における凹部の底面５９Ｂは所定の厚
さを有する。また、第２の入れ子５９は、底面５９Ｂか
らの立ち上がり部５９Ｃを有する。第２の入れ子５９の
凹部の底面５９Ｂ及び立ち上がり部５９Ｃの内側面５９
Ａ（これらの面はキャビティ面である）に対して、ダイ
ヤモンド砥石を用いた研磨及び仕上げを行うことが好ま
しい。更には、第２の入れ子５９の凹部の底面５９Ｂと
立ち上がり部５９Ｃの境界部を、半径０．１ｍｍの曲面
とすることが好ましい。尚、第２の金型部５５に第２の
被覆プレート５７を取り付けるために、第２の入れ子５
９の立ち上がり部５９Ｃの一部は除去された形状となっ
ている（図１１の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。
された第１の入れ子５４の形状を直方体とした。また、
ジルコニアをキャビティ面が凹形状になるようにプレス
成形後、焼成することによって、第２の入れ子５９を作
製する。第２の入れ子５９には凹部が設けられている。
第２の入れ子５９における凹部の底面５９Ｂは所定の厚
さを有する。また、第２の入れ子５９は、底面５９Ｂか
らの立ち上がり部５９Ｃを有する。第２の入れ子５９の
凹部の底面５９Ｂ及び立ち上がり部５９Ｃの内側面５９
Ａ（これらの面はキャビティ面である）に対して、ダイ
ヤモンド砥石を用いた研磨及び仕上げを行うことが好ま
しい。更には、第２の入れ子５９の凹部の底面５９Ｂと
立ち上がり部５９Ｃの境界部を、半径０．１ｍｍの曲面
とすることが好ましい。尚、第２の金型部５５に第２の
被覆プレート５７を取り付けるために、第２の入れ子５
９の立ち上がり部５９Ｃの一部は除去された形状となっ
ている（図１１の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。
【０１４４】第１の金型部（固定金型部）５０は炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製することができる。第１の入れ子５４
のための入れ子装着部５０Ａを第１の金型部５０に設け
る（図１０の（Ｃ）及び（Ｄ）参照）。尚、参照番号５
１は、第１の被覆プレート取付部である。そして、第１
の入れ子５４を、シリコン系接着剤（図示せず）を用い
て、入れ子装着部５０Ａ内に接着する（図１１の（Ｃ）
及び（Ｄ）参照）。隙間ゲージを用いて第１の入れ子５
４と入れ子装着部５０Ａとの間のクリアランス（Ｄ）を
測定し、最低クリアランスが０．００５ｍｍ以上となる
ように、入れ子装着部５０Ａの加工を行うことが好まし
い。
Ｓ５５Ｃから作製することができる。第１の入れ子５４
のための入れ子装着部５０Ａを第１の金型部５０に設け
る（図１０の（Ｃ）及び（Ｄ）参照）。尚、参照番号５
１は、第１の被覆プレート取付部である。そして、第１
の入れ子５４を、シリコン系接着剤（図示せず）を用い
て、入れ子装着部５０Ａ内に接着する（図１１の（Ｃ）
及び（Ｄ）参照）。隙間ゲージを用いて第１の入れ子５
４と入れ子装着部５０Ａとの間のクリアランス（Ｄ）を
測定し、最低クリアランスが０．００５ｍｍ以上となる
ように、入れ子装着部５０Ａの加工を行うことが好まし
い。
【０１４５】第２の金型部（可動金型部）５５も炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製することができる。そして、第２の入
れ子５９のための入れ子装着部５５Ａを第２の金型部５
５に設ける（図１０の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。尚、参
照番号５６は、第２の被覆プレート取付部である。次い
で、第２の入れ子５９を、シリコン系接着剤（図示せ
ず）を用いて、入れ子装着部５５Ａ内に接着する（図１
１の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。隙間ゲージを用いて第２
の入れ子５９と入れ子装着部５５Ａとの間のクリアラン
ス（Ｄ）を測定し、最低クリアランスが０．００５ｍｍ
以上となるように、入れ子装着部５５Ａの加工を行うこ
とが好ましい。
Ｓ５５Ｃから作製することができる。そして、第２の入
れ子５９のための入れ子装着部５５Ａを第２の金型部５
５に設ける（図１０の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。尚、参
照番号５６は、第２の被覆プレート取付部である。次い
で、第２の入れ子５９を、シリコン系接着剤（図示せ
ず）を用いて、入れ子装着部５５Ａ内に接着する（図１
１の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。隙間ゲージを用いて第２
の入れ子５９と入れ子装着部５５Ａとの間のクリアラン
ス（Ｄ）を測定し、最低クリアランスが０．００５ｍｍ
以上となるように、入れ子装着部５５Ａの加工を行うこ
とが好ましい。
【０１４６】炭素鋼にて第１の被覆プレート５２を作製
し、第１の被覆プレート取付部５１の所定位置にボルト
（図示せず）にて第１の金型部５０に固定する（図１２
の（Ｂ）参照）。尚、第１の被覆プレート５２には、溶
融熱可塑性樹脂導入部の一部６０Ａが形成されている。
また、炭素鋼にて第２の被覆プレート５７を作製し、第
２の被覆プレート取付部５６の所定位置にボルト（図示
せず）にて第２の金型部５５に固定する（図１２の
（Ａ）参照）。尚、第２の被覆プレート５７には、溶融
熱可塑性樹脂導入部の一部６０Ｂが形成されている。第
１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態におい
て、第１の被覆プレート５２及び第２の被覆プレート５
７によって、溶融熱可塑性樹脂導入部６０が構成され
る。ここで、このような構造の金型における溶融熱可塑
性樹脂導入部６０としては、例えば、サイドゲート構造
を挙げることができる。
し、第１の被覆プレート取付部５１の所定位置にボルト
（図示せず）にて第１の金型部５０に固定する（図１２
の（Ｂ）参照）。尚、第１の被覆プレート５２には、溶
融熱可塑性樹脂導入部の一部６０Ａが形成されている。
また、炭素鋼にて第２の被覆プレート５７を作製し、第
２の被覆プレート取付部５６の所定位置にボルト（図示
せず）にて第２の金型部５５に固定する（図１２の
（Ａ）参照）。尚、第２の被覆プレート５７には、溶融
熱可塑性樹脂導入部の一部６０Ｂが形成されている。第
１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態におい
て、第１の被覆プレート５２及び第２の被覆プレート５
７によって、溶融熱可塑性樹脂導入部６０が構成され
る。ここで、このような構造の金型における溶融熱可塑
性樹脂導入部６０としては、例えば、サイドゲート構造
を挙げることができる。
【０１４７】このように作製した第１の金型部（固定金
型部）５０と第２の金型部（可動金型部）５５を組み付
けて金型を得ることができる。この金型において、第１
の金型部５０と第２の金型部５５とを型締めした状態
で、Ｃ40，ΔＳ40，Ｃ41，Ｃ42，ΔＳ41，ΔＳ42が規定
の値を満足するように、第１の入れ子５４、第２の入れ
子５９、第１の被覆プレート５２及び第２の被覆プレー
ト５７を加工する。尚、参照番号５３は、第１の被覆プ
レート５２の第１の入れ子５４と対向する面であり、参
照番号５８は、第２の被覆プレート５７の第２の入れ子
５９と対向する面である。
型部）５０と第２の金型部（可動金型部）５５を組み付
けて金型を得ることができる。この金型において、第１
の金型部５０と第２の金型部５５とを型締めした状態
で、Ｃ40，ΔＳ40，Ｃ41，Ｃ42，ΔＳ41，ΔＳ42が規定
の値を満足するように、第１の入れ子５４、第２の入れ
子５９、第１の被覆プレート５２及び第２の被覆プレー
ト５７を加工する。尚、参照番号５３は、第１の被覆プ
レート５２の第１の入れ子５４と対向する面であり、参
照番号５８は、第２の被覆プレート５７の第２の入れ子
５９と対向する面である。
【０１４８】更には、図１３の（Ａ）に模式的に示すよ
うに、成形品の成形時、キャビティの容積を可変とし得
る構造を有する金型とすることもできる。この場合、例
えば油圧シリンダー（図示せず）で可動させることがで
きる中子７０を金型のキャビティ４４内に配設すればよ
い。尚、図１３の（Ａ）に示す例においては、中子７０
を図６にて説明した金型に組み込んだ。そして、成形品
の成形においては、型締め時、成形すべき成形品の容積
（ＶM）よりもキャビティ４４の容積（ＶC）が大きくな
るように、第１の金型部４０と第２の金型部４５とを型
締めし、且つ、キャビティ内における中子７０の配置位
置を制御する。そして、キャビティ（容積：ＶC）４４
内に溶融した熱可塑性樹脂を導入し、熱可塑性樹脂の導
入開始前、開始と同時に、導入中に、あるいは導入完了
後（導入完了と同時を含む）、図示しない油圧シリンダ
ーの作動によって中子７０を移動させて、キャビティ４
４の容積を成形すべき成形品の容積（ＶM）まで減少さ
せる。この状態を図１３の（Ｂ）に模式的に示す。この
ように、成形品の成形時、キャビティの容積を可変とし
得る構造を有する金型を用いれば、成形品の表面を均一
に圧縮することが可能となることから、成形品の表面に
ヒケが発生することを抑制することができる。
うに、成形品の成形時、キャビティの容積を可変とし得
る構造を有する金型とすることもできる。この場合、例
えば油圧シリンダー（図示せず）で可動させることがで
きる中子７０を金型のキャビティ４４内に配設すればよ
い。尚、図１３の（Ａ）に示す例においては、中子７０
を図６にて説明した金型に組み込んだ。そして、成形品
の成形においては、型締め時、成形すべき成形品の容積
（ＶM）よりもキャビティ４４の容積（ＶC）が大きくな
るように、第１の金型部４０と第２の金型部４５とを型
締めし、且つ、キャビティ内における中子７０の配置位
置を制御する。そして、キャビティ（容積：ＶC）４４
内に溶融した熱可塑性樹脂を導入し、熱可塑性樹脂の導
入開始前、開始と同時に、導入中に、あるいは導入完了
後（導入完了と同時を含む）、図示しない油圧シリンダ
ーの作動によって中子７０を移動させて、キャビティ４
４の容積を成形すべき成形品の容積（ＶM）まで減少さ
せる。この状態を図１３の（Ｂ）に模式的に示す。この
ように、成形品の成形時、キャビティの容積を可変とし
得る構造を有する金型を用いれば、成形品の表面を均一
に圧縮することが可能となることから、成形品の表面に
ヒケが発生することを抑制することができる。
【０１４９】あるいは又、図１４の（Ａ）に模式的に示
すように、加圧流体注入装置８０を更に備えた金型を用
いることもできる。尚、図１４の（Ａ）に示す例におい
ては、加圧流体注入装置８０の取り付け位置は、金型部
に配設されそしてキャビティに開口する加圧流体注入装
置取付部とした。そして、キャビティ４４内に導入され
た溶融熱可塑性樹脂内に、加圧流体注入装置８０から加
圧流体を注入し、以て、キャビティ４４内の熱可塑性樹
脂の内部に中空部を形成する。尚、キャビティ４４内へ
の溶融熱可塑性樹脂の導入完了時の状態を図１４の
（Ｂ）に模式的に示し、溶融熱可塑性樹脂内への加圧流
体の注入完了の状態を図１５に模式的に示す。このよう
に、キャビティ４４内の溶融熱可塑性樹脂中に加圧流体
を注入すれば、キャビティ４４内の樹脂はキャビティ面
に向かって加圧される結果、成形品にヒケが発生するこ
とを確実に防止し得る。しかも、入れ子４８と接触する
溶融樹脂の冷却・固化が適度に遅延されるので、入れ子
のキャビティ面近傍の固化し始めた樹脂の部分と内部の
樹脂とが相互に混じり合うといった現象の発生を回避す
ることができ、肉厚部近傍の成形品表面に色ムラや外観
不良が発生することを防止し得る。
すように、加圧流体注入装置８０を更に備えた金型を用
いることもできる。尚、図１４の（Ａ）に示す例におい
ては、加圧流体注入装置８０の取り付け位置は、金型部
に配設されそしてキャビティに開口する加圧流体注入装
置取付部とした。そして、キャビティ４４内に導入され
た溶融熱可塑性樹脂内に、加圧流体注入装置８０から加
圧流体を注入し、以て、キャビティ４４内の熱可塑性樹
脂の内部に中空部を形成する。尚、キャビティ４４内へ
の溶融熱可塑性樹脂の導入完了時の状態を図１４の
（Ｂ）に模式的に示し、溶融熱可塑性樹脂内への加圧流
体の注入完了の状態を図１５に模式的に示す。このよう
に、キャビティ４４内の溶融熱可塑性樹脂中に加圧流体
を注入すれば、キャビティ４４内の樹脂はキャビティ面
に向かって加圧される結果、成形品にヒケが発生するこ
とを確実に防止し得る。しかも、入れ子４８と接触する
溶融樹脂の冷却・固化が適度に遅延されるので、入れ子
のキャビティ面近傍の固化し始めた樹脂の部分と内部の
樹脂とが相互に混じり合うといった現象の発生を回避す
ることができ、肉厚部近傍の成形品表面に色ムラや外観
不良が発生することを防止し得る。
【０１５０】図１６には、成形品を金型から取り出すた
めに、キャビティ４４に連通したタブ形成部４１Ｂが被
覆プレート４１Ａに設けられている構造を例示する。
尚、被覆プレート４１Ａは第１の金型部４０に取り付け
られている。尚、この場合にも、入れ子４８と被覆プレ
ート４１Ａとの間のクリアランスＣ33は０．０３ｍｍ以
下を満足する必要がある。この金型は図６にて説明した
金型と実質的には同様の構造を有する。被覆プレート４
１Ａは、図１６の（Ａ）の紙面垂直方向にも２カ所設け
られている。尚、図１６の（Ａ）及び図１７の（Ａ）
は、垂直面で被覆プレート４１，４１Ａを含む金型の領
域を切断したときの図であり、図１６の（Ｂ）及び図１
７の（Ｂ）は、かかる垂直面と平行な垂直面で被覆プレ
ート４１，４１Ａを含まない金型の領域を切断したとき
の図である。金型をこのような構造にすることによっ
て、成形品にはタブ部が形成される。金型の型開き後
（図１７の（Ａ）及び（Ｂ）参照）、第２の金型部に配
設された突き出しピン（図示せず）をかかるタブ部に当
てて成形品を押し出し、成形品を第２の金型部４５から
取り出せばよい。尚、成形品に形成されたタブ部は、後
の工程で削除すればよい。
めに、キャビティ４４に連通したタブ形成部４１Ｂが被
覆プレート４１Ａに設けられている構造を例示する。
尚、被覆プレート４１Ａは第１の金型部４０に取り付け
られている。尚、この場合にも、入れ子４８と被覆プレ
ート４１Ａとの間のクリアランスＣ33は０．０３ｍｍ以
下を満足する必要がある。この金型は図６にて説明した
金型と実質的には同様の構造を有する。被覆プレート４
１Ａは、図１６の（Ａ）の紙面垂直方向にも２カ所設け
られている。尚、図１６の（Ａ）及び図１７の（Ａ）
は、垂直面で被覆プレート４１，４１Ａを含む金型の領
域を切断したときの図であり、図１６の（Ｂ）及び図１
７の（Ｂ）は、かかる垂直面と平行な垂直面で被覆プレ
ート４１，４１Ａを含まない金型の領域を切断したとき
の図である。金型をこのような構造にすることによっ
て、成形品にはタブ部が形成される。金型の型開き後
（図１７の（Ａ）及び（Ｂ）参照）、第２の金型部に配
設された突き出しピン（図示せず）をかかるタブ部に当
てて成形品を押し出し、成形品を第２の金型部４５から
取り出せばよい。尚、成形品に形成されたタブ部は、後
の工程で削除すればよい。
【０１５１】図１８の（Ａ）には、自動車用ドアハンド
ルである成形品を成形するための金型組立体の模式的な
端面図を示す。この金型組立体は、第１の金型部（固定
金型部）９０と、第２の金型部９１とから構成されてい
る。第２の金型部９１は、可動金型部９２とスライドコ
ア９４Ａ，９４Ｂから成る。尚、円柱状のスライドコア
９４Ａは２つ設けられ、図１８の（Ａ）の紙面垂直方向
に可動である。また、スライドコア９４Ｂは１つ設けら
れ、図１８の（Ａ）の紙面左右方向に可動である。第１
の金型部９０には入れ子９７が配設されている。尚、参
照番号９６はキャビティである。また、第２の金型部９
１には溶融熱可塑性樹脂導入部が設けられているが、か
かる溶融熱可塑性樹脂導入部の図示は省略した。図１８
の（Ｂ）には、自動車用ドアハンドルである成形品の模
式的な側面図を示し、図１８の（Ｃ）には、自動車用ド
アハンドルである成形品の模式的な正面図を示す。図１
８の（Ｂ）に示すように、自動車用ドアハンドルにはア
ンダーカット部が設けられている。かかる成形品を成形
した後、成形品を金型組立体から取り出すために、先
ず、一方のスライドコア９４Ａを図１８の（Ａ）の紙面
垂直方向の上方向に、そして他方のスライドコア９４Ａ
を図１８の（Ａ）の紙面垂直方向の下方向に移動させ、
次いで、スライドコア９４Ｂを図１８の（Ａ）の右手方
向に移動させ、その後、第１の金型部（固定金型部）９
０と可動金型部９２とを型開きする。このような構造を
有する金型組立体においては、特願平７−１５２５１９
号（特開平８−３１８５３４号公報）にて開示した抑え
プレートを金型組立体に配設することが困難である。然
るに、本発明においては、第２の金型部９１である可動
金型部９２及びスライドコア９４Ｂに入れ子被覆部９
３，９５を設けることによって、入れ子９７を第１の金
型部９０に確実に配設することができる。
ルである成形品を成形するための金型組立体の模式的な
端面図を示す。この金型組立体は、第１の金型部（固定
金型部）９０と、第２の金型部９１とから構成されてい
る。第２の金型部９１は、可動金型部９２とスライドコ
ア９４Ａ，９４Ｂから成る。尚、円柱状のスライドコア
９４Ａは２つ設けられ、図１８の（Ａ）の紙面垂直方向
に可動である。また、スライドコア９４Ｂは１つ設けら
れ、図１８の（Ａ）の紙面左右方向に可動である。第１
の金型部９０には入れ子９７が配設されている。尚、参
照番号９６はキャビティである。また、第２の金型部９
１には溶融熱可塑性樹脂導入部が設けられているが、か
かる溶融熱可塑性樹脂導入部の図示は省略した。図１８
の（Ｂ）には、自動車用ドアハンドルである成形品の模
式的な側面図を示し、図１８の（Ｃ）には、自動車用ド
アハンドルである成形品の模式的な正面図を示す。図１
８の（Ｂ）に示すように、自動車用ドアハンドルにはア
ンダーカット部が設けられている。かかる成形品を成形
した後、成形品を金型組立体から取り出すために、先
ず、一方のスライドコア９４Ａを図１８の（Ａ）の紙面
垂直方向の上方向に、そして他方のスライドコア９４Ａ
を図１８の（Ａ）の紙面垂直方向の下方向に移動させ、
次いで、スライドコア９４Ｂを図１８の（Ａ）の右手方
向に移動させ、その後、第１の金型部（固定金型部）９
０と可動金型部９２とを型開きする。このような構造を
有する金型組立体においては、特願平７−１５２５１９
号（特開平８−３１８５３４号公報）にて開示した抑え
プレートを金型組立体に配設することが困難である。然
るに、本発明においては、第２の金型部９１である可動
金型部９２及びスライドコア９４Ｂに入れ子被覆部９
３，９５を設けることによって、入れ子９７を第１の金
型部９０に確実に配設することができる。
【０１５２】
【発明の効果】本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の
製造方法においては、キャビティを構成する面の一部の
温度を制御することによって、キャビティ内に導入され
そしてキャビティを構成する面の一部と接した溶融熱可
塑性樹脂の温度を一時的にＴg若しくはＴc以上であって
規定の温度以下に保持することができる結果、キャビテ
ィ内に導入された溶融熱可塑性樹脂の冷却・固化を適度
に遅延することが可能となり、溶融熱可塑性樹脂の流動
性及び転写性を向上させることができるし、ジェッティ
ングやフローマーク等の外観不良が成形品に発生するこ
とを効果的に防止することができる。しかも、成形サイ
クルの極端な延長無しに、外観を損なうこと無く成形品
を成形することができ、成形品の不良率低減及び成形品
の均質化、高品質化を達成することができる。更には、
成形品へ高付加価値を付与でき、成形品製造コストの削
減を図ることができる。また、無機繊維等を含有する熱
可塑性樹脂を用いた場合であっても、成形品表面に無機
繊維等が析出することを確実に防止することができる。
製造方法においては、キャビティを構成する面の一部の
温度を制御することによって、キャビティ内に導入され
そしてキャビティを構成する面の一部と接した溶融熱可
塑性樹脂の温度を一時的にＴg若しくはＴc以上であって
規定の温度以下に保持することができる結果、キャビテ
ィ内に導入された溶融熱可塑性樹脂の冷却・固化を適度
に遅延することが可能となり、溶融熱可塑性樹脂の流動
性及び転写性を向上させることができるし、ジェッティ
ングやフローマーク等の外観不良が成形品に発生するこ
とを効果的に防止することができる。しかも、成形サイ
クルの極端な延長無しに、外観を損なうこと無く成形品
を成形することができ、成形品の不良率低減及び成形品
の均質化、高品質化を達成することができる。更には、
成形品へ高付加価値を付与でき、成形品製造コストの削
減を図ることができる。また、無機繊維等を含有する熱
可塑性樹脂を用いた場合であっても、成形品表面に無機
繊維等が析出することを確実に防止することができる。
【０１５３】更には、溶融熱可塑性樹脂の流動性が向上
するが故に、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入
圧力を低く設定できるので、成形品に残留する応力を緩
和でき、成形品の品質が向上する。また導入圧力を低減
できるために、金型部の薄肉化、成形装置の小型化が可
能となり、成形品のコストダウンも可能になる。
するが故に、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入
圧力を低く設定できるので、成形品に残留する応力を緩
和でき、成形品の品質が向上する。また導入圧力を低減
できるために、金型部の薄肉化、成形装置の小型化が可
能となり、成形品のコストダウンも可能になる。
【０１５４】しかも、本発明において、入れ子を、所定
のクリアランスや重なり量の範囲内で金型部内に組み込
めば、長期的な成形を実施しても、入れ子に破損が生じ
ることが無く、容易且つ安価に高い鏡面性を有する成形
品を成形することができる。また、成形品端部のバリ発
生を防止できる。
のクリアランスや重なり量の範囲内で金型部内に組み込
めば、長期的な成形を実施しても、入れ子に破損が生じ
ることが無く、容易且つ安価に高い鏡面性を有する成形
品を成形することができる。また、成形品端部のバリ発
生を防止できる。
【図１】実施例１にて用いた金型の模式的な一部端面
図、及び金型組立中の模式的な端面図である。
図、及び金型組立中の模式的な端面図である。
【図２】図１に示した金型の型開き時の模式的な端面図
である。
である。
【図３】実施例３にて用いた金型の模式的な一部端面図
である。
である。
【図４】本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方
法において使用に適した金型の模式的な一部端面図、及
び金型組立中の模式的な一部端面図である。
法において使用に適した金型の模式的な一部端面図、及
び金型組立中の模式的な一部端面図である。
【図５】図４とは若干構造の異なる、本発明の熱可塑性
樹脂から成る成形品の製造方法において使用に適した金
型の模式的な一部端面図である。
樹脂から成る成形品の製造方法において使用に適した金
型の模式的な一部端面図である。
【図６】図１とは若干構造の異なる、本発明の熱可塑性
樹脂から成る成形品の製造方法において使用に適した金
型の型締め時の模式的な端面図である。
樹脂から成る成形品の製造方法において使用に適した金
型の型締め時の模式的な端面図である。
【図７】図６に示した金型の組み立て中の模式的な端面
図である。
図である。
【図８】図６に示した金型の型開き時の模式的な端面図
である。
である。
【図９】図１とは若干構造の異なる、本発明の熱可塑性
樹脂から成る成形品の製造方法において使用に適した金
型の型締め時の模式的な端面図である。
樹脂から成る成形品の製造方法において使用に適した金
型の型締め時の模式的な端面図である。
【図１０】図９に示した金型の組み立て中の模式的な端
面図である。
面図である。
【図１１】図１０に引き続き、金型の組み立て中の模式
的な端面図である。
的な端面図である。
【図１２】図９に示した金型の型開き時の模式的な端面
図である。
図である。
【図１３】成形品の成形時、キャビティの容積を可変と
し得る構造を有する金型の型締め時の模式的な端面図、
及びキャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の導入後の金型
等の模式的な端面図である。
し得る構造を有する金型の型締め時の模式的な端面図、
及びキャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の導入後の金型
等の模式的な端面図である。
【図１４】加圧流体注入装置を更に備えた金型の型締め
時の模式的な端面図、及びキャビティ内への溶融熱可塑
性樹脂の導入完了時点での金型等の模式的な端面図であ
る。
時の模式的な端面図、及びキャビティ内への溶融熱可塑
性樹脂の導入完了時点での金型等の模式的な端面図であ
る。
【図１５】キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂への加圧流
体の注入完了時点での金型等の模式的な端面図である。
体の注入完了時点での金型等の模式的な端面図である。
【図１６】成形品を金型から取り出すために、キャビテ
ィに連通したタブ形成部が被覆プレートに設けられてい
る構造を有する金型の型締め時の模式的な端面図であ
る。
ィに連通したタブ形成部が被覆プレートに設けられてい
る構造を有する金型の型締め時の模式的な端面図であ
る。
【図１７】図１６に示した金型の型開き後の可動金型部
及び成形品の状態を示す図である。
及び成形品の状態を示す図である。
【図１８】自動車用ドアハンドルを成形するための、ス
ライドコアを備えた金型の型締め時の模式的な端面図、
及び自動車用ドアハンドルの模式図である。
ライドコアを備えた金型の型締め時の模式的な端面図、
及び自動車用ドアハンドルの模式図である。
１０，４０，５０，９０・・・第１の金型部、１０Ａ，
３０Ａ，４０Ａ，５０Ａ，５５Ａ・・・入れ子装着部、
１１，４５，９１・・・第２の金型部、１２，２２，３
２，４２，６０・・・溶融熱可塑性樹脂導入部（ゲート
部）、１３，２３，３３，４４，６１，９６・・・キャ
ビティ、１４，４６・・・切り込み（切り欠き）、１
５，４７，９３，９５・・・入れ子被覆部、１６，３
６，４８，９７・・・入れ子、１６Ａ，２６Ａ，３６
Ａ，４９・・・キャビティ面、１７，２７・・・温度セ
ンサー、１８，２８・・・圧力伝達ピン、１９，２９・
・・圧力センサー、２５・・・媒体用流路、２６・・・
ブロック、２６Ｂ・・・薄膜層、３０・・・固定金型
部、３１・・・可動金型部、３４，４１，４１Ａ・・・
被覆プレート、４１Ｂ・・・タブ形成部、４３・・・被
覆プレートの入れ子と対向する面、５１・・・第１の被
覆プレート取付部、５２・・・第１の被覆プレート、５
３・・・第１の被覆プレートの第１の入れ子と対向する
面、５４・・・第１の入れ子、５４Ａ・・・第１の入れ
子の第２の入れ子と対向する面、５５・・・第２の金型
部、５６・・・第２の被覆プレート取付部、５７・・・
第２の被覆プレート、５８・・・第２の被覆プレートの
第２の入れ子と対向する面、５９・・・第２の入れ子、
５９Ａ・・・第２の入れ子のキャビティ面、５９Ｂ・・
・第２の入れ子における凹部の底面、５９Ｃ・・・第２
の入れ子の立ち上がり部、５９Ｄ・・・第２の入れ子の
第１の入れ子と対向する面、６０Ａ，６０Ｂ・・・溶融
熱可塑性樹脂導入部の一部、７０・・・中子、８０・・
・加圧流体注入装置、９２・・・可動金型部、９４Ａ，
９４Ｂ・・・スライドコア
３０Ａ，４０Ａ，５０Ａ，５５Ａ・・・入れ子装着部、
１１，４５，９１・・・第２の金型部、１２，２２，３
２，４２，６０・・・溶融熱可塑性樹脂導入部（ゲート
部）、１３，２３，３３，４４，６１，９６・・・キャ
ビティ、１４，４６・・・切り込み（切り欠き）、１
５，４７，９３，９５・・・入れ子被覆部、１６，３
６，４８，９７・・・入れ子、１６Ａ，２６Ａ，３６
Ａ，４９・・・キャビティ面、１７，２７・・・温度セ
ンサー、１８，２８・・・圧力伝達ピン、１９，２９・
・・圧力センサー、２５・・・媒体用流路、２６・・・
ブロック、２６Ｂ・・・薄膜層、３０・・・固定金型
部、３１・・・可動金型部、３４，４１，４１Ａ・・・
被覆プレート、４１Ｂ・・・タブ形成部、４３・・・被
覆プレートの入れ子と対向する面、５１・・・第１の被
覆プレート取付部、５２・・・第１の被覆プレート、５
３・・・第１の被覆プレートの第１の入れ子と対向する
面、５４・・・第１の入れ子、５４Ａ・・・第１の入れ
子の第２の入れ子と対向する面、５５・・・第２の金型
部、５６・・・第２の被覆プレート取付部、５７・・・
第２の被覆プレート、５８・・・第２の被覆プレートの
第２の入れ子と対向する面、５９・・・第２の入れ子、
５９Ａ・・・第２の入れ子のキャビティ面、５９Ｂ・・
・第２の入れ子における凹部の底面、５９Ｃ・・・第２
の入れ子の立ち上がり部、５９Ｄ・・・第２の入れ子の
第１の入れ子と対向する面、６０Ａ，６０Ｂ・・・溶融
熱可塑性樹脂導入部の一部、７０・・・中子、８０・・
・加圧流体注入装置、９２・・・可動金型部、９４Ａ，
９４Ｂ・・・スライドコア
Claims (9)
- 【請求項１】非晶性の熱可塑性樹脂を使用し、溶融した
該熱可塑性樹脂を金型に設けられたキャビティ内に導入
し、以て熱可塑性樹脂から成る成形品を製造する方法で
あって、非晶性の熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴg
（゜Ｃ）としたとき、金型を型締めした状態において、
キャビティを構成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）を、 （Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入前に
は、Ｔg−１００≦Ｔ≦Ｔg＋１００、 （Ｂ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入直後に
は、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋１８０、 （Ｃ）金型から成形品を取り出す前には、Ｔ≦Ｔg−１
０、に制御することを特徴とする熱可塑性樹脂から成る
成形品の製造方法。 - 【請求項２】金型を型締めした状態において、キャビテ
ィを構成する面の一部の前記温度Ｔ（゜Ｃ）を、 （Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入前に
は、Ｔg−７０≦Ｔ≦Ｔg−１０、 （Ｂ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入直後に
は、Ｔg≦Ｔ≦Ｔg＋５０、 （Ｃ）金型から成形品を取り出す前には、Ｔ≦Ｔg−１
０、に制御することを特徴とする請求項１に記載の熱可
塑性樹脂から成る成形品の製造方法。 - 【請求項３】結晶性の熱可塑性樹脂を使用し、溶融した
該熱可塑性樹脂を金型に設けられたキャビティ内に導入
し、以て熱可塑性樹脂から成る成形品を製造する方法で
あって、結晶性の熱可塑性樹脂の結晶化開始温度をＴc
（゜Ｃ）、融点をＴm（゜Ｃ）としたとき、金型を型締
めした状態において、キャビティを構成する面の一部の
温度Ｔ（゜Ｃ）を、 （Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入前に
は、Ｔc−１５０≦Ｔ≦Ｔm、 （Ｂ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入直後に
は、Ｔc≦Ｔ≦Ｔm、 （Ｃ）金型から成形品を取り出す前には、Ｔ≦Ｔc−１
０、に制御することを特徴とする熱可塑性樹脂から成る
成形品の製造方法。 - 【請求項４】結晶性の熱可塑性樹脂を使用し、溶融した
該熱可塑性樹脂を金型に設けられたキャビティ内に導入
し、以て熱可塑性樹脂から成る成形品を製造する方法で
あって、結晶性の熱可塑性樹脂の結晶化開始温度をＴc
（゜Ｃ）としたとき、金型を型締めした状態において、
キャビティを構成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）を、 （Ａ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入前に
は、Ｔc−１２０≦Ｔ≦Ｔc−１０、 （Ｂ）溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入直後に
は、Ｔc≦Ｔ≦Ｔc＋３０、 （Ｃ）金型から成形品を取り出す前には、Ｔ≦Ｔc−１
０、に制御することを特徴とする熱可塑性樹脂から成る
成形品の製造方法。 - 【請求項５】キャビティを構成する面の一部は、厚さ
０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子から成り、入れ子は、
２×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇ以下の熱伝導
率を有する、ＺｒＯ2、ＺｒＯ2−ＣａＯ、ＺｒＯ2−Ｙ2
Ｏ3、ＺｒＯ2−ＭｇＯ、Ｋ2Ｏ−ＴｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、Ａ
ｌ2Ｏ3−ＴｉＣ、Ｔｉ3Ｎ2、３Ａｌ2Ｏ3−２ＳｉＯ2、
ＺｒＯ2−ＳｉＯ2、ＭｇＯ−ＳｉＯ2、２ＭｇＯ−Ｓｉ
Ｏ2、ＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2及びチタニアから成る
群から選択されたセラミック、若しくは、ソーダガラ
ス、石英ガラス、耐熱ガラス及び結晶化ガラスから成る
群から選択されたガラスから作製されていることを特徴
とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の熱
可塑性樹脂から成る成形品の製造方法。 - 【請求項６】キャビティを構成する面の一部は、厚さ
０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子から成り、入れ子は、
２×１０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇ以下の熱伝導
率を有する、ＺｒＯ2又はＺｒＯ2−Ｙ2Ｏ3から成るセラ
ミック、若しくは、結晶化ガラスから作製されているこ
とを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に
記載の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法。 - 【請求項７】キャビティを構成する面の一部は、４×１
０-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇ以上の熱伝導率を有
する、炭素鋼、ニッケル、ステンレススチール、アルミ
ニウム、クロム、ベリリウム、亜鉛、銅及びタングステ
ンカーバイドから成る群から選択された金属若しくは合
金から作製されていることを特徴とする請求項１又は請
求項３に記載の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方
法。 - 【請求項８】キャビティを構成する面の一部の温度Ｔ
（゜Ｃ）を、加圧水蒸気、加圧水、電熱ヒータ、ペルチ
ェ素子、高周波加熱、水、空気のいずれかを用いて制御
することを特徴とする請求項７に記載の熱可塑性樹脂か
ら成る成形品の製造方法。 - 【請求項９】溶融熱可塑性樹脂がキャビティを構成する
面の一部との接触を開始してから０．１秒間乃至１０秒
間経過したときのキャビティを構成する面の一部の温度
Ｔ（゜Ｃ）を前記（Ｂ）の条件に制御し、且つ、溶融熱
可塑性樹脂のキャビティ内への導入動作を開始してから
０．２秒間乃至１２秒間経過したときのキャビティを構
成する面の一部の温度Ｔ（゜Ｃ）を前記（Ｂ）の条件に
制御することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいず
れか１項に記載の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15218897A JPH10337759A (ja) | 1997-06-10 | 1997-06-10 | 熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15218897A JPH10337759A (ja) | 1997-06-10 | 1997-06-10 | 熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10337759A true JPH10337759A (ja) | 1998-12-22 |
Family
ID=15534994
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15218897A Pending JPH10337759A (ja) | 1997-06-10 | 1997-06-10 | 熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10337759A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005169925A (ja) * | 2003-12-12 | 2005-06-30 | Ono Sangyo Kk | 射出成形方法および装置 |
| JP2010260175A (ja) * | 2009-04-28 | 2010-11-18 | Plamo Kk | 射出成型装置 |
| WO2012043060A1 (ja) * | 2010-09-30 | 2012-04-05 | 積水化学工業株式会社 | 高分子材料及びその製造方法 |
| WO2013073015A1 (ja) * | 2011-11-16 | 2013-05-23 | テクノポリマー株式会社 | 成形装置、及び熱可塑性成形品の製造方法 |
| JP5730868B2 (ja) * | 2010-06-14 | 2015-06-10 | ポリプラスチックス株式会社 | 金型の製造方法 |
| JP2019508558A (ja) * | 2016-03-02 | 2019-03-28 | サビック グローバル テクノロジーズ ベスローテン フェンノートシャップ | ガラスフィラー強化固体樹脂 |
-
1997
- 1997-06-10 JP JP15218897A patent/JPH10337759A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005169925A (ja) * | 2003-12-12 | 2005-06-30 | Ono Sangyo Kk | 射出成形方法および装置 |
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| WO2012043060A1 (ja) * | 2010-09-30 | 2012-04-05 | 積水化学工業株式会社 | 高分子材料及びその製造方法 |
| US8796413B2 (en) | 2010-09-30 | 2014-08-05 | Sekisui Chemical Co., Ltd. | Polymer material and method for producing same |
| JP5739342B2 (ja) * | 2010-09-30 | 2015-06-24 | 積水化学工業株式会社 | 高分子材料及びその製造方法 |
| WO2013073015A1 (ja) * | 2011-11-16 | 2013-05-23 | テクノポリマー株式会社 | 成形装置、及び熱可塑性成形品の製造方法 |
| JP2019508558A (ja) * | 2016-03-02 | 2019-03-28 | サビック グローバル テクノロジーズ ベスローテン フェンノートシャップ | ガラスフィラー強化固体樹脂 |
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