JPH10330578A - 熱可塑性エラストマー組成物及びそれを使用する積層体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ソフト感に優れ、表面処理しなくてもベト付き
感がなく、耐汚染性や耐傷付き性に優れ、成形品表面形
状の転写性に優れた自動車、車両、船舶等の内装表皮材
として広く使用できる熱可塑性エラストマー組成物及び
それを使用する多層積層体を提供する。 【解決手段】 熱可塑性エラストマー組成物としては、
以下の特性を有する組成物を使用する。 （１）前記熱可塑性エラストマー組成物から形成した縦
６cm×横６cm×厚さ１mmのシートを２枚重ねて１０kg荷
重下で４０℃、４０時間保持した時の剥離強度（ブロッ
キング指数）が２００gf/cm²以下。 （２）ＪＩＳ８号綿布に対する動摩擦係数（JIS K7125
に準拠）が0.６０以下。 （３）ショアＡ硬度が５０〜９２。 （４）温度２３０℃、荷重2.１６kgにおけるメルトフロ
ーレイトが0.１〜１００g/10分。 また、この熱可塑性エラストマー組成物からなる表面層
を基材に積層することによって得られる多層積層積層体
が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ソフト感に優れ、
表面処理しなくてもベト付き感がなく、耐汚染性や耐傷
付き性に優れ、成形品の表面形状の転写性に優れた自動
車、車両、船舶等の内装表皮、特に自動車のドアトリ
ム、インストルメントパネルなどの内装表皮などの用途
に使用される熱可塑性エラストマー組成物及びそれを使
用する多層積層体に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車や、車両、船舶等の内装材、特に
自動車のドアトリムや、インストルメントパネルなどの
内装材にはソフト感が強く要請されており、基材に柔軟
性を有する表面層を積層させた多層積層体が用いられて
いる。このような内装材にソフト感を付与するため、一
般に軟質のポリ塩化ビニルを表面層として用い、これを
基材に積層した多層積層体が用いられているが、軟質の
ポリ塩化ビニルを用いた場合、燃焼時に有毒な塩素ガス
が生じるので廃棄処分に不都合である等の問題点があ
る。このため、塩化ビニル系材料の代わりに非塩素系材
料の熱可塑性エラストマー材料を表面層に用いた多層積
層体が得られている。しかしながら、この場合、熱可塑
性エラストマー材料からなる表面層にソフト感を付与す
るためにゴムなどの柔軟成分やオイル等の低分子量成分
を添加する必要があり、また複合成形時の表面転写性を
付与するため高い流動性が必要である。これらの成型法
に適した樹脂としては、例えば、高流動のポリプロピレ
ン樹脂（特開平２−８０２１８号公報、あるいはオレフ
ィン系熱可塑性エラストマー（特開平４−７３１１２号
公報、特開平４−７３１４２号公報）等が提案されてい
る。しかしながら、高流動性の樹脂を使用した場合、表
面がベト付易くなり、泥やほこり等により汚れた場合、
簡単には落ちなくなり、また傷付きやすくなるなどの問
題があった。これらの問題点を解決する目的で、パラフ
ィンオイルとシリコンオイルとオレフィン系樹脂とを添
加したベト付のない特定のスチレン系エラストマー材料
（特開平２−３０８８４５号公報、特開平８−９０７２
３号公報）等が提案されている。しかしながら、この場
合、オイルを使用している為、時間経過とともに含有す
るオイルがしみ出す問題があった。このため、最上層に
ウレタン系の表面処理剤等によりコーティングする方法
が考えられるが、複雑形状製品ではコーティングが困難
であるのが現状である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明は、何
ら表面処理しなくても、ソフト感に優れ、表面処理しな
くてもベト付き感がなく、耐汚染性や耐傷付き性に優
れ、成形品の表面形状の転写性に優れた、自動車や、車
両、船舶等の内装表皮材として好適に用いられる熱可塑
性エラストマー組成物、及びそれを使用する多層積層体
を提供することである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意研究
を重ねた結果、特定の範囲のブロッキング指数、動摩擦
係数、硬度及びメルトフローレイトを有する熱可塑性エ
ラストマー材料からなる表面層と基材とからなる多層積
層体が上記目的を達成しうることを見い出し、その知見
に基づいて本発明を完成するに至った。即ち、本発明
は、以下の特性を有することを特徴とする熱可塑性エラ
ストマー組成物に関するものである。 （１）前記熱可塑性エラストマー組成物から形成され
た、縦６cm×横６cm×厚さ１mmのシートを２枚重ねて１
０kg荷重下で４０℃、４０時間保持した時の剥離強度
（ブロッキング指数）が２００gf/cm²以下。

【０００５】（２）ＪＩＳ８号綿布に対する動摩擦係数
（JIS K7125 に準拠）が0.６０以下。 （３）ショアＡ硬度が５０〜９２。 （４）温度２３０℃、荷重2.１６kgにおけるメルトフロ
ーレイトが0.１〜１００g/10分。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明で使用される熱可塑性エラストマー組成物
は、シート状に成形した場合に、２００gf/cm²以下、好
ましくは、１５０gf/cm²以下、特に好ましくは、８０gf
/cm²以下のブロッキング指数を有することが好適であ
る。このブロッキング指数が２００gf/cm²を越える場
合、熱可塑性エラストマー組成物からなるシートは、手
にひっつく感じ（タック感）を与え、不快感を生じる。
このブロッキング指数は、以下の要領で測定する。即
ち、縦６cm×横６cm、厚さ１mmの、熱可塑性エラストマ
ー組成物から形成したシートを２枚重ねて、１０kg荷重
下で、４０℃、４０時間、ブロッキングさせる。常温に
なった後、２枚重ねのシートを引張試験を用いて、速度
５０mm／分で引き剥がした時の剥離強度をブロッキング
指数とする。

【０００７】本発明における熱可塑性エラストマー組成
物から形成されたシートのＪＩＳ８号綿布に対する動摩
擦係数は、0.６０以下、好ましくは、0.５０以下、特に
好ましくは、0.４０〜0.２０であることが適当である。
この範囲内にあれば、シートを手で触ったときに抵抗感
のなく、さらっとした触感を受けることができる。この
動摩擦係数の値が、0.６０を越える場合、手で触ったと
きに抵抗を感じ、不快さを感じる。一方、0.２０未満の
場合には、抵抗は感じることはないが、手にぬめり感が
残り、不快さを生じる。この動摩擦係数は、JIS K ７１
２５に準拠して測定される値である。具体的には、荷重
２００ｇ、底辺が縦横各４cmの重りの底辺に、同様の形
状の熱可塑性エラストマー組成物からなるシートを張り
合わせ、ＪＩＳ８号綿布上を速度１５０mm／分で移動さ
せたときに生じる動摩擦係数を測定する。

【０００８】本発明における熱可塑性エラストマー組成
物は、５０〜９２のショアＡ硬度、好ましくは、５５〜
９０、特に好ましくは、６０〜８５を有することが好適
である。ショアＡ硬度の値が５０未満の場合、熱可塑性
エラストマー組成物からなるシートが柔軟になりすぎ、
ベト付き感がでたり、耐傷つき性が低下する。一方、シ
ョアＡ硬度の値が９２を越えると、熱可塑性エラストマ
ー組成物からなるシートが硬くなりすぎて、感触を損ね
るため好ましくない。なお、ショアＡ硬度は、ＡＳＴＭ
Ｄ２２４０に準拠して測定される値である。本発明に
おける熱可塑性エラストマー組成物のメルトフローレイ
トは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に準じて、温度２３０℃、荷
重2.１６ｋｇで測定した場合のメルトフローレイト（Ｍ
ＦＲ）であり、0.１〜１００ｇ／１０分であり、好まし
くは、１〜８０ｇ／１０分であり、特に好ましくは、１
０〜５０ｇ／１０分であることが好適である。ＭＦＲが
0.１未満では成形性が低下し、成形品の表面転写性が悪
いため不良率が高くなり不適である。一方、ＭＦＲが１
００ｇ／１０分を超えると、低分子量成分等が表面にブ
リードするため、表面がベト付き、また泥やほこり等に
より汚れた場合、簡単に落ちなくなるなどの問題が起こ
る。

【０００９】次に、本発明における熱可塑性エラストマ
ー組成物の構成についての具体的に説明する。本発明の
熱可塑性エラストマー組成物は、好ましくは、ポリオレ
フィン系樹脂組成物(i) からなり、特に好ましくは、そ
のポリオレフィン系樹脂組成物(i) の１００重量部に対
し、好ましくは、（ｂ）平均粒径が1.５μｍ以上である
球状の充填剤を0.５〜３０重量％、（ｃ）２５℃での粘
度が１万センチストークスを越えるガム状のシリコーン
オイル及び／又は（ｄ）ポリオクテニレン樹脂からなる
成分(II)0.５〜１０重量部を含有する。熱可塑性エラス
トマー組成物で使用されるポリオレフィン系樹脂組成物
(i) は、好ましくは、（ａ）プロピレン−α−オレフィ
ンブロック共重合体を５０重量％以上含有し、常温のキ
シレンに不溶な成分が１５〜５０重量％である柔軟性組
成物である。常温のキシレンに不溶な成分が５０重量％
を越えた場合、本発明の熱可塑性エラストマーのソフト
感が失われる。一方、１５重量％未満の場合、ゴム成分
によるベト付きが問題となる。

【００１０】ポリオレフィン系樹脂組成物(i) として
は、好ましくは、（ａ）ポリプロピレンブロックと、プ
ロピレンと炭素数２〜１２（但し、３は除く）のα−オ
レフィンとの共重合体ブロックからなるプロピレン−α
−オレフィンブロック共重合体が挙げられる。ポリプロ
ピレンブロックと、プロピレンと、α−オレフィンとの
共重合体との量比としては、例えば３対７〜７対３（重
量割合）が適当である。該α−オレフィンとしては、例
えば、エチレンや、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘ
キセン、１−ヘプテン、１−オクテン、３−メチル−１
−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１
−ペンテン、４−ジメチル−１−ペンテン、ビニルシク
ロペンタン、ビニルシクロヘキサン等が挙げられる。特
に、α−オレフィンとしては、エチレンや、１−ブテン
が好ましい。これらのα−オレフィンは、単独で使用し
てもよく、２種以上の組合せで使用してもよい。

【００１１】プロピレン−α−オレフィンブロック共重
合体の調製法としては、例えば、特開平６−２５３６７
号公報に開示されるような多段重合プロセスにより、リ
アクター内でオレフィン系樹脂とオレフィン系エラスト
マーとをブレンドして得るリアクターメイド法などが挙
げられる。プロピレン−α−オレフィンブロック共重合
体は、ポリオレフィン系樹脂組成物(i) に５０重量％以
上、好ましくは、６０重量％以上、特に好ましくは、７
０重量％以上の量（但し、上限としては、９９重量％が
適当である）で含有されることが適当である。プロピレ
ン−α−オレフィンブロック共重合体の量が、５０重量
％未満の場合、後述のゴム成分により、ベト付き性が悪
化するので問題となる。

【００１２】また、ポリオレフィン系樹脂組成物(i)
は、その柔軟性又はソフト感を向上させるために、好ま
しくは、１０重量％、特に好ましくは、１５重量％を越
えるエチレンと、炭素数３以上のα−オレフィン（但
し、プロピレンは多くとも８０重量％、好ましくは、１
０〜７０重量％、特に好ましくは、２０〜６５重量％）
との共重合体成分（以下、ゴム成分ともいう）を添加し
ても良い。ゴム成分は、単独で又は２種以上の組合せで
配合してもよい。また、ゴム成分は、プロピレン−α−
オレフィンブロック共重合体の一部として、又は単独の
成分として配合されていてもよい。ゴム成分の具体的な
例としては、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰ
Ｒ）、エチレン−プロピレン非共役ジエン共重合ゴム
（ＥＰＤＭ）、エチレン−ブテン−１ランダム共重合体
ゴム（ＥＢＲ）などの合成ゴム；スチレン−エチレン／
イソプロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰ
Ｓ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロッ
ク共重合体（ＳＥＢＳ）などのスチレン系エラストマー
などが挙げられる。これらのゴム成分の中で特にエチレ
ン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＲ）及びスチレン−エ
チレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢ
Ｓ）が好ましい。以上これら各種ゴム成分は、いずれも
多くのグレード品が商品として販売されており、本発明
ではこれらの市販品を適宣使用することが出来る。ま
た、２種類以上を混合して使用しても良い。

【００１３】本発明における熱可塑性エラストマーに使
用される（ｂ）球状充填剤は、表面の形状を粗面化させ
る目的で添加するもので、これにより上述のべとつき感
の一因であるタック感が改善されたり、表面のてかりが
防止されるので、球状充填剤を添加することによって好
適に熱可塑性エラストマー組成物の特性を調整すること
ができる。球状充填剤の具体的な例としては、炭酸カル
シウムや、硫酸バリウムなどの無機充填剤、又は架橋ア
クリル粒子や、架橋ポリスチレン粒子などの有機充填剤
などが挙げられる。このうち重質炭酸カルシウムが安価
であり且つ、効果が高いので好適である。球状充填剤の
平均粒径は1.５μｍ以上、好ましくは、2.０〜８０μ
ｍ、特に好ましくは、2.５〜３０μm であることが好適
である。粒径が1.５μｍ未満の場合、表面を粗面化させ
る効果が小さく、タック感を改善させる効果が乏しい。
また、粒子形状が球状ではない充填剤を使用した場合
も、タック感を改善する効果はあるが、該熱可塑性エラ
ストマーの柔軟性が損なわれる傾向がある。

【００１４】球状充填剤の量は、ポリオレフィン系樹脂
成分(i) １００重量部に基づいて、例えば、0.５〜３０
重量部、好ましくは、１〜１５重量部、特に好ましく
は、２〜６重量部であることが好適である。３０重量部
を越える場合、柔軟性、流動性が低下し易い。一方、こ
の量が、0.５重量部未満の場合、タック感の改善効果が
小さくなる。本発明で使用される（ｃ）シリコーンオイ
ルは、２５℃での粘度が１万センチストークスを越える
ガム状の物質である。このような超高粘度のゲル状シリ
コーンオイルは特に表面の滑り性を改善する目的で添加
することが好ましい。これにより上述の動摩擦係数が低
下し、抵抗感のないさらっとした手触り感が付加され
る。また、タック感、耐摩耗性及び耐傷つき性も改善さ
れる。該シリコーンオイルの２５℃における粘度は、１
万センチストークス、好ましくは１０万センチストーク
ス、特に好ましくは、１００万センチストークスを越え
るゲル状のものが好適である。１万センチストークス以
下の粘度のシリコーンオイルを使用した場合、逆に手に
ぬめり感が残り、不快となり易い。また、表面が平滑に
なるため、表面のてかりが問題となり、意匠性を損なう
恐れがある。該シリコーオイルはこの粘度を満足するも
のであれば、特に制限される物ではないが、中でも、例
えば、以下の式で示されるポリオルガノシロキサンが好
適である。

【００１５】一般式：−｛ＲＲ｀ＳｉＯ｝_n − （但し、Ｒ及びＲ｀は、独立して、アルキル基又はアリ
ール基であり、ｎは整数である。） ここで、アルキル基としては、好ましくは、炭素数が１
〜４、好ましくは、１〜３の分岐又は直鎖状のアルキル
基、例えば、メチル基や、エチル基、プロピル基、イソ
プロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓ−ブチル
基、ｔ−ブチル基等が挙げられる。また、アリール基と
しては、例えば、フェニル基や、ナフチル基等が挙げら
れる。このようなポリオルガノシロキサンとしては、例
えば、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシ
ロキサン、ポリジメチル−ジフェニルシロキサン等が挙
げられ、これらの２種類以上の混合物であっても良い。
特に、ポリオルガノシロキサンとしては、ポリジメチル
シロキサンが好ましい。

【００１６】ポリオルガノシロキサンの具体的な例とし
ては、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製 ＢＹ−
２７−１４０が挙げられる。なお、このシリコーンオイ
ルは粘度が高いため樹脂と直接溶融混練するのが困難で
あるので、実際にはＰＰとのマスターバッチを使用して
も良い。使用されるシリコーンオイルの量は、ポリオレ
フィン系樹脂成分(i) １００重量部に対して、例えば、
0.５〜１0.０重量部、好ましくは0.６〜5.０重量部、特
に0.８〜3.０重量部であることが好適である。シリコー
ンオイルの量が、0.５０重量部未満の場合、滑り性の改
善効果が小さい。一方、１0.０重量部を越えると、柔軟
性や、流動性が低下するだけでなく、表面へのブリード
が甚だしく、逆に手にぬめり感が残り不快となり易い。

【００１７】ポリオクテニレン樹脂（ｄ）は、ベト付き
性の一因であるタック感の原因となる低分子量成分やゴ
ム成分が表面にブリードアウトするのを防御する目的で
添加することが好ましい。これにより、特に表面のタッ
ク感、滑り性が改良される。また、耐摩耗性、耐傷つき
性などの機械特性が向上するだけではなく、耐油性、耐
薬品性なども改良される。該ポリオクテニレン樹脂は、
シクロオクテンを重合して得られ、炭素原子８個当たり
１個の２重結合を持ち、かつ分子量が１万以上、好まし
くは、５万以上、特に好ましくは、８万以上であること
（上限は、例えば、５０万）が好ましく、トランス含量
が５０％以上、好ましくは、６０％以上、更に好ましく
は、７０％以上であり（上限は９５％であることが適当
である）、結晶化度は５％以上、好ましくは、１０％以
上、特に好ましくは、１５％以上である（上限は、５０
％であることが適当である）ことが好適である。

【００１８】また、このポリオクテニレン樹脂は、融点
が通常３０℃以上、ガラス転移温度が−７５〜−３０℃
の範囲にあることが好ましい。該ポリオクテニレン樹脂
は通常ゴムの改質剤として好適に使用されており、ポリ
オレフィンにおいても使用されている。例えば、ポリオ
レフィンの相溶性、耐衝撃性を改善する目的で使用する
例（特開平２−３０８８４５号公報）が報告されている
が、べとつき改良効果については特に言及されていな
い。ポリオクテニレン樹脂（ｄ）成分の具体的な例とし
ては、例えばＨＵＬＳ社製ベステマナー（ＶＥＳＴＥＮ
ＡＭＥＲ）８０１２が挙げられる。ポリオクテニレン樹
脂は、ポリオレフィン系樹脂成分(i) １００重量部に対
して、0.５〜１０重量部、好ましくは1.０〜7.０重量
部、特に2.０〜5.０重量部であることが好適である。0.
５重量部未満の場合、ベト付き性の改善効果が少ないの
で好ましくない。一方、１0.０重量部を越えると流動性
が低下するので好ましくない。

【００１９】なお、本発明の熱可塑性エラストマー組成
物に、シリコーンオイル（ｃ）と、ポリオクテニレン樹
脂（ｄ）とを併用して使用する場合、両者の和は、ポリ
オレフィン系樹脂成分(i) １００重量部に対して、0.５
〜１0.０重量部、好ましくは1.０〜8.０重量部、特に2.
０〜6.０重量部であることが好適である。シリコーンオ
イル（ｃ）と、ポリオクテニレン樹脂（ｄ）とを単独で
使用するよりも併用した方がベト付き性の改良効果は大
きいだけではなく、各々の成分の添加量を少量にするこ
とが出来るので好適である。本発明の熱可塑性エラスト
マー組成物には、上記成分の他に、通常慣用されている
添加剤、例えば酸化防止剤や、耐候性安定剤、帯電防止
剤、滑剤、ブッロキング防止剤、防曇剤、顔料、充填剤
などを本発明の目的を損なわない範囲で適宣配合しても
良い。

【００２０】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
公知の混合方法、例えばリボンブレンダーや、タンブラ
ー、ヘンシェルミキサーなどを用いて各成分を混合し、
次にニーダーや、ミキシングロール、バンバリーミキサ
ー、押し出し機などを用いて溶融混合して得られる。本
発明の熱可塑性エラストマー組成物は、多層積層体にお
ける基材に対する表面層として使用することが好まし
い。このような層として使用する場合には、熱可塑性エ
ラストマー組成物は、好ましくは、厚さが0.１〜５mm、
特に好ましくは、0.２〜３mm、更に好ましくは0.３〜２
mmであることが好適である。基材としては、ポリオレフ
ィン樹脂基材や、木質基材、繊維基材等、熱可塑性エラ
ストマー組成物を被着することができる基材であれば、
特に制限されることなく各種の基材を使用することがで
きる。

【００２１】ポリオレフィン樹脂基材としては、プロピ
レン系樹脂基材が、成形性や製品物性が良好なので、特
に好ましい。このようなプロピレン系樹脂基材として
は、例えば、プロピレン単独重合体や、プロピレン−エ
チレンブロック共重合体、プロピレン−エチレンランダ
ム共重合体及びそれらの混合物、更に、前記プロピレン
系樹脂組成物を含む他の樹脂、例えばポリエチレンや、
エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマー、スチ
レン−ブタジエン共重合体エラストマー及びその誘導体
等との混合物が挙げられる。ポリオレフィン樹脂基材と
しては、２種以上の混合物で使用することもできる。ま
た、ポリオレフィン樹脂には、タルクや、ガラスファイ
バー、木質系充填剤等を配合してもよく、更に、必要に
応じて、一般に使用されている安定剤や、難燃化剤、加
工性改良剤、帯電防止剤、滑剤、ブロッキング剤、着色
剤等を添加することができる。また、基材の計量化のた
めに、発泡化してもよい。なお、基材のポリオレフィン
樹脂のＭＦＲは、特に限定されることなく、通常使用さ
れる射出成形や圧縮成形等で成形可能であるものであれ
ば十分である。

【００２２】木質基材や繊維基材としては、例えば、開
繊されたパルプや、ジュート等の繊維をフェノール系樹
脂等のバインダーで板状としたものや、パルプチップ、
おがくず等の木質材料にフェノール樹脂を含有させ加熱
圧縮成形したもの、あるいはレジンフェルトやハードボ
ード等が用いられるが、特にこれらに限定されるもので
はなく、使用される部位に応じその要求性能を満足する
ものであれば、その他建築材料等から構成された基材を
使用することができる。多層積層体においては、基材
は、単層で用いることもできるし、合成樹脂フィルム
や、段ボール紙、金属箔等の材料で作られたハニカム構
造や、樹脂材料を用いた発泡構造等を中間層に挟んだ多
層構造体にして用いることもできる。本木質材料は、軽
量で強度もあり、コストも比較的安価である等多くの利
点を有している。表面層と基材との間に発泡層を用いる
場合、発泡層の厚みは、例えば、１〜２０mmが好まし
く、特に１〜８mm、更に好ましくは２〜８mmであること
が好適である。

【００２３】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
接着剤を介して、又は、熱接着により、基材表面に良好
に被着させることができる。即ち、本発明の熱可塑性エ
ラストマー組成物は、基材の表面が粗い場合であって
も、接着剤を用いないでも、熱接着により、容易に基材
に被着させることができる。また、基材と基材との間に
中間層として発泡性樹脂を積層接着する際においても、
発泡性樹脂の加熱発泡成形と同時に、熱可塑性エラスト
マー組成物を基材に熱接着することも可能である。熱可
塑性エラストマー組成物を使用して多層積層体を形成す
る場合には、例えば、射出成形機を用い、予め成形した
基材を金型に設置し、金型を閉じて熱可塑性エラストマ
ー組成物を溶融射出することによって、基材上に表面層
を形成する方法や、熱可塑性エラストマー組成物を表面
層として基材に積層するインサート成形法、複数の射出
ユニットと複数の金型を用い、まず基材を射出成形し、
基材を抱かせたまま一方の金型を入れ替え、表面層を溶
融射出する２色成形や、まず表面層を射出し、ショート
ショット状態で基材を溶融射出し、表皮材が基材を包み
込むサンドイッチ成形法、シート成形機のダイスより押
し出された半溶融状態の熱可塑性エラストマー組成物を
表面層として基材の上に直接押し出して多層積層体を得
るホットスタンパブル成形法等が挙げられる。

【００２４】具体的には、基材としてポリオレフィン樹
脂を使用する場合、圧縮成形機に取り付けられた金型上
に表面層及び基材の溶融樹脂を供給後、金型を所定圧力
で圧縮し、型締め、その後金型を開放することにより容
易に得られる。溶融樹脂の供給は、金型上に基材のポリ
オレフィン樹脂を供給後、表面層の熱可塑性エラストマ
ー組成物を供給しても良いが、基材と表面層とを同時に
金型上に供給するほうが成型方法が簡便になる。上記の
ように同時に供給する方法としては、複数の押出機を用
いて溶融状態の表面層及び基材を多層Ｔダイスより共押
出する方法が好ましい。なお、多層Ｔダイスを用いた共
押出により樹脂を金型上に供給することから、基材の厚
みが１ｍｍ以上であることが望ましい。本発明の熱可塑
性エラストマー組成物の用途としては、例えば、以下の
ような工業部品が挙げられる。インストロメントパネ
ル、コンソールボックス、ドアトリム、シートシール
ド、リアパネル、ステアリングホイールカバー、天井材
などの自動車内装表皮材、テレビ、ビデオ、ラジオ、エ
アコン、洗濯機、掃除機、クーラー、コーヒーメーカ
ー、ジャー、電話、コピー機、ファクシミリ等の電機部
品及びＯＡ機器の表皮材、スポーツ器具表皮材、家具、
机等の表皮材、壁装飾、敷物等の建築関係、手帳、アル
バム等の文房具、及びカメラ用バッグやアタッシュケー
ス等のキャリングバッグなどの表皮材として使用でき
る。

【００２５】

【実施例】以下、本発明を実施例により、更に詳しく説
明するが、本発明の範囲はこれらの実施例によって限定
されるものではない。実施例を説明する前に、実施例で
使用される各物性の測定方法をまず示す。 ＜ＭＦＲ＞ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温
度２３０℃、荷重2.１６ｋｇの条件で測定した。 ＜触感性又はベト付き感の判定＞触感性（ベト付き感）
は、抵抗感及びタック感として評価した。優れた触感性
を得るには、この２つの感性を共に満足しなければなら
ない。 （タック感）本発明の熱可塑性エラストマー組成物から
なるシートを指で軽く押しつけた後、放す時の感触を表
し、次の４つの段階で評価した。ここで、３、３＋を合
格とした。 １・・・・・ 指にひっつく感じ（タック感）がする（不快で
ある）。 ２・・・・・ １と３の中間。 ３・・・・・ さらっとしてベト付かない。 ３＋・・・ 全くベト付かない。 （抵抗感）本発明の熱可塑性エラストマー組成物からな
るシートを指で軽くなぞった時の感触で表し、次の４つ
の段階で評価した。ここで、３、３＋を合格とした。 １・・・・・ 抵抗感がある（不快である）。 ２・・・・・ １と３の中間。 ３・・・・・ さらっとして抵抗感がない。 ３＋・・・ 全く抵抗感がない。 ＜剥離強度（ブロッキング指数）＞剥離強度は、上述の
タック感と相関関係にあり、剥離強度が２００gf/cm²以
下、好ましくは８０gf/cm²以下の場合、タック感のない
さらっとした触感が得られることが分かった。剥離強度
は、縦６cm横６cm厚み１mmの熱可塑性エラストマー組成
物からなるシートを２枚重ねて１０kg荷重下で、４０
℃、４０時間の条件でブロッキングさせた後、常温下で
２枚重ねのシートを引張試験を用いて、速度５０mm／分
で引き剥がし、その際の剥離強度をブロッキング指数と
して評価した。 ＜動摩擦係数＞動摩擦係数は、上述の触感性の抵抗感と
相関関係にあり、動摩擦係数の値が0.６０〜0.１５、好
ましくは0.４０〜0.２０の範囲の場合には、抵抗感のな
いさらっとした触感を受けることが分かった。0.６０を
越える場合には、抵抗感を感じた。一方、0.１５未満の
場合には、抵抗感は感じないが、手にぬめり感が残り不
快感を与える。動摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ７１２５に準
拠し、荷重２００ｇ、底辺が縦×横４cmのおもりの底辺
に、上述の熱可塑性エラストマー組成物からなるシート
を張り合わせ、ＪＩＳ８号綿布上を速度１５０mm／分で
移動させた条件で測定した。 ＜ショアＡ硬度＞プレス成形機を用いて得られた厚み３
mmの熱可塑性エラストマー成形体をＡＳＴＭ Ｄ２２４
０に準拠し測定した。

【００２６】ポリオレフィン系樹脂組成物の主成分であ
るプロピレン−α−オレフィンブロック共重合体（ａ）
（以下、ＢＰＰという）として、ポリプロピレンブロッ
クとエチレン−プロピレン共重合体ブロックとからなる
ブロック共重合体を用いた。これらのＢＰＰはいずれも
リアクターメイド法により得られたものである。その種
類（ＢＰＰ１〜５）とそれらの性状（ＭＦＲ、ショアＡ
硬度、共重合ブロックの割合、温度２５℃におけるパラ
キシレン不溶部）を表１に示す。

【００２７】

【表１】 表１ ─────────────────────────────────── ＢＰＰの種類 ＭＦＲ ショアＡ 共重合体ブロック パラキシレン （ｇ／１０分）硬度 割合（重量％） 不溶部 （重量％） （実施例） ＢＰＰ１ ３１ ８０ ６３．０ ４２．０ ＢＰＰ２ ２９ ７２ ６７．１ ３８．２ＢＰＰ３ ４９ ８５ ５８．６ ３５．８ （比較例） ＢＰＰ４ ２９ ９５以上＊ ２６．１ ８３．１ＢＰＰ５ １６０ ８４ ５７．０ ３２．５ （＊）硬すぎるため測定不可能。 ポリオレフィン系樹脂組成物(i) のソフト感をさらに改
善させる目的で、ゴム成分（ｅ）、エチレン−プロピレ
ンゴム（日本合成ゴム社製、ＥＰ９４１）（以下、ＥＰ
Ｒと略す）、スチレン−エチレン／イソプロピレン−ス
チレンブロック共重合体ゴム（クラレ社製、セプトン２
００４）（以下、ＳＥＰと略す）を使用した。

【００２８】ベト付き性を抑える成分として、充填剤
（ｂ）、重質炭酸カルシウム（以下、炭酸カルシウムを
「炭カル」ともいう）：丸尾カルシウム社製スーパー
Ｓ：平均粒径３〜５μm （以下、Ｔ１と略す）及び滑り
性を改善させる成分として、シリコーン系オイル
（ｃ）、ゲル状シリコーンオイル：東レ・ダウコーニン
グ・シリコーン社製 ＢＹ−２７−１４０：２５℃での
粘度１００万センチストークス以上、可塑度1.５０〜2.
０（以下、ＳＯ１と略す）を用いた。また、ベト付き成
分のブリードを抑制する成分として、ポリオクテニレン
樹脂（ｄ）、トランス−ポリオクテナマーゴム：ＨＵＬ
Ｓ社製 ＶＥＳＴＥＮＡＭＥＲ ８０１２（以下、ＰＯ
Ｒと略す）を使用した。また、充填剤（ｂ）の比較用と
して軽質炭酸カルシウム：白石カルシウム社製ＶＩＧＯ
Ｔ−１５：平均粒径0.１５μm （以下、Ｔ２と略す）及
びシリコーン系オイル（ｃ）の比較用として、ストレー
トシリコーンオイル：東レ・ダウコーニング・シリコー
ン社製 ＳＨ２００オイル：粘度 ５００センチストー
クス（以下、ＳＯ２と略す）を使用した。実施例１〜１０、比較例１〜６ （木質系基材を用いてスタンピング成形した積層体の評
価）以下の表２に、種類及び配合量が示されている各成
分に添加剤として、［ペンタエリスリチル−テトラキス
（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）
プロピオネート］を0.１重量部及びトリス（２，４−ジ
ーｔ−ブチルフェニル）フォスフェート0.１重量部、ス
テアリン酸カルシウム0.０５重量部を配合し、川田製作
所製スーパーミキサー（ＳＭＶ２０型）を用いて配合
し、神戸製鋼所製同方向２軸押出機（ＫＴＸ−３７型）
を用いてシリンダー温度２００℃の条件でペレット化し
た。得られたペレットについてＭＦＲを測定し、これを
プレス成形し、得られた試験片の硬度、動摩擦係数、剥
離強度をそれぞれ測定した。また上記各ペレットをホッ
トスタンピング成形機（高橋工業社製ＦＳＭ４５０型）
を用いてダイス温度２２０℃、型締め圧２００トン及び
金型温度７０℃の条件で、厚さ3.５mmの木質粉混入ＡＢ
Ｓ（松田製作所社製、プラスウッド）の基材の上に押し
出しスタンピング成形し、容器（縦８００mm、横１２０
０mm、高さ５mm、厚さ３mm）を得た。各容器について触
感性を評価した。その結果を以下の表３に示す。

【００２９】

【表２】 表２ ─────────────────────────────────── 実施例／ ＢＰＰ 充填剤 シリコーン ＰＯＲ ゴム成分 比較例 （ａ） （ｂ） ゴム（ｃ） （ｄ） （ｅ） の番号 種類 配合量 種類 配合量 種類 配合量 配合量 種類 配合量 重量％ 重量部 重量部 重量部 重量部 実施例１ BPP1 100 Ｔ１ 10 SO1 2.5 − − − 実施例２ 〃 〃 〃 ５ − − 5.0 − − 実施例３ 〃 〃 〃 〃 SO1 1.0 3.0 − − 実施例４ BPP2 〃 〃 〃 − − 6.0 − − 実施例５ 〃 〃 〃 ８ SO1 1.0 3.0 − − 実施例６ BPP3 〃 〃 ５ 〃 1.5 〃 − − 実施例７ BPP1 90 〃 〃 〃 1.0 2.5 EP 10 実施例８ 〃 80 〃 10 〃 〃 3.0 〃 20 実施例９ BPP3 70 〃 〃 〃 〃 〃 SEP 30実施例10 〃 〃 〃 ５ 〃 2.0 4.0 EP 〃 比較例１ BPP1 100 − − − − − − − 比較例２ 〃 〃 Ｔ１ ５ SO1 0.1 0.1 − − 比較例３ 〃 〃 Ｔ１ 0.2 〃 1.0 − − − 比較例４ 〃 〃 Ｔ２ 10 〃 〃 3.0 − − 比較例５ 〃 〃 Ｔ１ ５ SO2 2.5 − − − 比較例６ BPP3 〃 〃 40 SO1 1.0 12.0 − − 比較例７ BPP4 〃 〃 ５ 〃 12.0 − − − 比較例８ 〃 30 〃 〃 〃 1.0 3.0 EP 70比較例９ BPP5 100 〃 〃 〃 2.0 5.0 − − 注）配合量はオレフィン系樹脂成分(i) １００重量部に対する値。

【００３０】なお、実施例７、８、９及び１０及び比較
例８のポリオレフィン系樹脂成分(i) における常温での
キシレン不溶部はそれぞれ３7.８重量％、３3.６重量
％、２5.１重量％、２5.１重量％、9.８重量％である。
それ以外のキシレン可溶部はそれぞれ使用されたＢＰＰ
の不溶部と同等である。

【００３１】

【表３】 表３ ──────────────────────────────────── 実施例／ 触感 動摩擦係数 剥離強度 MFR ショアＡ 比較例 抵抗感 ベト付き (200g 荷重) (g/cm²) (g/10分) 硬度番号 感 実施例１ ３＋ ３ ０．２５ １２５ ２８ ８６ 実施例２ ３ ３＋ ０．５０ ７５ １５ ８５ 実施例３ ３＋ ３＋ ０．３０ ８０ ２４ ８３ 実施例４ ３ ３＋ ０．６０ ６５ １３ ８０ 実施例５ ３＋ ３＋ ０．４０ ６０ ２３ ８２ 実施例６ ３＋ ３＋ ０．３５ ７５ ３６ ８７ 実施例７ ３ ３ ０．４５ １１０ １８ ８０ 実施例８ ３ ３ ０．５５ １２０ １３ ７６ 実施例９ ３ ３ ０．６０ １１５ ２２ ７７実施例10 ３ ３ ０．６０ １２５ １２ ７４ 比較例１ ２ １ ０．８５ ２４０ ３１ ８３ 比較例２ ２ ２ ０．７０ １４０ ３１ ８４ 比較例３ ３＋ ２ ０．３０ ２２５ ３０ ８３ 比較例４ ３＋ ２ ０．４０ ２１０ ２４ ６５ 比較例５ ３ 注１ ２ ０．１５ １４５ ２９ ８６ 比較例６ ３ ３＋ ０．４５ ６０ ４．７ ９６以上 注２ 比較例７ ３ 注１ ３ ０．１５ ８５ １５ ９６以上 注２ 比較例８ １ １ １．８５ ３２０ ２．５ ６５比較例９ ３ ２ ０．５０ ２１０ １２０ ８４ 注１） 抵抗感はないが、手にぬめり感が残る。また、ショアＡ硬度が硬く、ソ フト感がない。 注２） 硬すぎる為、測定不可能実施例１１〜１５、比較例１０〜１３ （ポリオレフィン系樹脂を用いてホットスタンバブル成
形した積層体の評価）表４に種類及び配合量が示されて
いる各成分に上記と同様の添加剤処理及び混合を行い、
上記同様の押し出し機によりペレット化した。得られた
ペレットについてＭＦＲ、硬度、動摩擦係数、剥離強度
をそれぞれ測定した。また上記各ペレット及び基材とし
て、ＭＦＲが２０g/10分であり、プロピレン含量が５０
重量％であるエチレン−プロピレン共重合体２０重量％
と、プロピレン８０重量％からなるプロピレン−エチレ
ンブロック共重合体８０重量％との混合物にタルク２０
重量％を配合したポリプロピレン系樹脂組成物を使用
し、熱可塑性エラストマー組成物として、以下の表４に
示す材料を使用して、２層T ダイスを有するホットフロ
ー成形機より温度１８５℃にて２層共押出しすることに
より下金型上に供給した。その後、上金型と下金型とを
圧縮、型締めし、冷却した後、金型を開放して成形品を
取り出した。この時の上金型の温度は、６０℃、下金型
の温度は、４０℃、加圧圧力は、５０kg/cm²、冷却時間
は、20秒であった。得られた積層品は表面層の厚みが1.
０mm、基材の厚みが2.５mmの層品（縦８００mm、横１２
００mm、高さ５mm、厚さ2.５mm）であった。この積層品
について触感性を評価した。以上の結果を表５に示す。

【００３２】

【表４】 表４ ─────────────────────────────────── 表面層 実施例／ BPP ゴム成分 ＰＯＲ 炭カル シリコーン 比較例 種類 配合量 種類 配合量 配合量 配合量 ゴム配合量の番号 重量％ 重量％ 重量部 重量部 重量部 実施例11 BPP1 100 − − ３ ５ １ 実施例12 BPP2 〃 − − ３ ５ ２ 実施例13 BPP3 〃 − − ４ ７ ２ 実施例14 〃 70 ＥＰ 30 ４ ５ ２実施例15 〃 70 SEP 30 ３ ５ １ 比較例10 BPP1 100 − − − − − 比較例11 BPP3 25 ＥＰ 75 − 10 0.1 比較例12 BPP4 29 SEP 71 ３ ５ １比較例13 BPP5 〃 − − ３ ５ １

【００３３】

【表５】 表５ ─────────────────────────────────── 実施例／ 触感 動摩擦係数 剥離強度 MFR ショアＡ 比較例 抵抗感 ベト付き (200g 荷重) (g/cm²) (g/10分) 硬度番号 感 実施例11 ３＋ ３＋ ０．５０ ６５ ２８ ８７ 実施例12 ３＋ ３＋ ０．５０ ７０ ２７ ８２ 実施例13 ３＋ ３ ０．４５ １００ ２７ ８６ 実施例14 ３ ３ ０．６０ １２０ １２ ７５実施例15 ３＋ ３ ０．４０ １１０ ２２ ７７ 比較例10 ２ ２ ０．８５ ２４０ ３１ ８５ 比較例11 １ １ １．５ ３２０ ６．５ ６２ 比較例13 ３＋ ３＋ ０．４０ ５５ ２３ ＊９５以上比較例14 ３ ２ ０．６０ ２１０ １２０ ８４ 注）硬すぎるため、測定不能比較例１３は、触感に優れていたが、硬度が高く、
ソフト感がなかった。

【００３４】比較例１４は、表面層のＭＦＲが高すぎる
ため成形できない。

【００３５】

【発明の効果】本発明は、ソフト感に優れ、表面処理し
なくてもベト付き感がなく、耐汚染性や耐傷付き性に優
れ、成形品の表面形状の転写性に優れた自動車、車両、
船舶等の内装材、特に自動車のドアトリム、インストル
メントパネルなどの内装材などの分野に有効である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 47:00 83:04） Ｂ２９Ｋ 21:00 23:00 Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 以下の特性を有することを特徴とする熱
   可塑性エラストマー組成物。 （１）前記熱可塑性エラストマー組成物から形成した縦
   ６cm×横６cm×厚さ１mmのシートを２枚重ねて１０kg荷
   重下で４０℃、４０時間保持した時の剥離強度（ブロッ
   キング指数）が２００gf/cm²以下。 （２）ＪＩＳ８号綿布に対する動摩擦係数（JIS K7125
   に準拠）が0.６０以下。 （３）ショアＡ硬度が５０〜９２。 （４）温度２３０℃、荷重2.１６kgにおけるメルトフロ
   ーレイトが0.１〜１００g/10分。
2. 【請求項２】 前記熱可塑性エラストマー組成物が、
   （ａ）ポリプロピレンブロックと、プロピレンと炭素２
   〜１２（但し、３は除く）のα−オレフィンとの共重合
   体ブロックからなるプロピレン−α−オレフィンブロッ
   ク共重合体を５０重量％以上含み、常温のキシレンに不
   溶な成分が１５〜５０重量％であるポリオレフィン系樹
   脂組成物(i) を含有し、前記ポリオレフィン系樹脂組成
   物(i) の１００重量部に対し、更に、（ｂ）平均粒径が
   1.５μｍ以上である球状充填剤0.３〜３０重量部、
   （ｃ）２５℃での粘度が１万センチストークスを越える
   ガム状のシリコーンオイル及び／又は（ｄ）ポリオクテ
   ニレン樹脂からなる成分(ii)0.５〜１０重量部を含有す
   る請求項１記載の熱可塑性エラストマー組成物。
3. 【請求項３】 ポリオレフィン系樹脂組成物(i) が、
   ｅ）１０重量％を越えるエチレンと、炭素数３以上のα
   −オレフィン（但し、プロピレンは多くとも８０重量
   ％）との共重合体成分を0.１〜５０重量％含有する請求
   項１に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
4. 【請求項４】 前記球状充填剤（ｂ）が炭酸カルシウム
   である請求項２に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑
   性エラストマー組成物からなる表面層と基材とからなる
   ことを特徴とする多層積層体。
6. 【請求項６】 金型内で、溶融状態にある表面層を基材
   に一体的に積層させることによって得られる請求項５記
   載の多層積層体。
7. 【請求項７】 基材が、ポリオレフィン樹脂、木質材料
   又は繊維材料からなる請求項５又は６に記載の多層積層
   体。