JPH10329228A - タイヤ用発泡チューブの製造方法及びタイヤ用発泡チューブ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 生産性が良く、ジョイント外れやブリスタ
ー、クレバス等の欠陥の無いタイヤ用発泡チューブを得
る事。 【解決手段】 発泡剤入りのゴム部材を押出し機を用い
て押出し、長尺状押出しゴム部材１０を得る。長尺状押
出しゴム部材１０を斜めに切断して両端の切断面同士を
接合し、ドーナツ円環体１４とする。ドーナツ円環体１
４を、モールドに充填して１次加硫し、モールドから取
り出した後に２次加硫を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、空気入りタイヤの
中空のゴムチューブの代わりに用いられるタイヤ用発泡
チューブの製造方法及びタイヤ用発泡チューブに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】例えば、モトクロス用モーターサイクル
に装着するタイヤには、パンクを防止するために、図１
９に示すように、エアーチューブの代わりにドーナツ円
環状のゴム等の弾性体からなるスポンジ９６をタイヤ９
８内に充填する場合がある。

【０００３】従来、このような円環状のスポンジは以下
にようにして製造されていた。 （１） 先ず、精錬にて練られたゴム生地（厚さ１０〜
１５mm）をカレンダーロール等にて厚さ１〜５mmのゴム
シートに圧延し、規定寸度のゴムシートにてノリ巻き状
に巻いて円柱状素材を作る。なお、ゴム生地には、ゴム
組成物の他に、発泡剤、発泡助剤等が含まれており、こ
のゴム生地を加硫するとゴム中にガスが発生し、無数の
独立気泡を有するスポンジ状の発泡ゴムとなる。

【０００４】例えば、図１５（Ｂ）に示すように直径φ
５２（mm）×長さＬ１２００（mm）のゴム棒素材１０２
を作る場合、図１５（Ａ）に示すようなゴムシート１０
０（厚さｔ３mm×幅Ｗ４００mm×長さＬ１２００mm）を
ノリ巻き状に巻いて行き、直径φ５２（mm）×長さＬ１
２００（mm）にする。なお、直径φ５２（mm）にならな
い場合は、ゴムシート１００を２枚使用する。又、厚み
の異なるゴムシートを準備して芯部は薄ゲージ、中央は
厚ゲージ、表皮は薄ゲージにすると成形がスムーズでボ
リューム合わせが容易である。 （２） 次に、ノリ巻き状のゴム棒素材１０２をドーナ
ツ状円環体に成型する。

【０００５】例えば、ゴム棒素材１０２を図１５（Ｃ）
に示すような中心部分の直径φA が３３９（mm）とされ
たドーナツ状円環体１０４とする場合、モールド寸度に
合致させるドーナツ状円環体１０４の周長はφA ×π＝
３３９（mm）×３．１４＝１０６５（mm）である。この
ため、長さＬ１２００（mm）のゴム棒素材１０２の両端
をそれぞれ６７．５（mm）切断し、その両端を突き合わ
せてジョイントし、図１５（Ｄ）に示すようなドーナツ
状円環体１０４を作る。この場合、ジョイント個所１０
６は１ヵ所となるが、例えば、長さが６００（mm）のゴ
ム棒素材１０２を２巻用いた場合、ジョイント個所は２
ヵ所となる。 （３） 成型したドーナツ状円環体１０４をモールドに
充填して１次加硫（１回の加硫しか行わない。）する。

【０００６】これにより、ゴム生地が発泡し、図１５
（Ｅ）に示すようなスポンジ状のドーナツ状円環体１０
４Ａが得られる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来方
法には以下のような問題があった。 （ア） ゴムシート手巻き：ゴムシートをノリ巻き状に
巻き上げて直径φ５２（mm）×長さＬ１２００（mm）の
ゴム棒素材を作る事の問題点（寸度安定性）。

【０００８】 例えば、腰が有り粘着性の無い紙の場
合には、巻き癖を付けて密巻きすると、巻き皺無しで、
かつ円柱の同一稜線が長さＬ１２００（mm）の長手方向
にほぼ直線となる様に巻けるが、腰が無く粘着力の強い
未加硫ゴムシートの場合には、巻き皺、エアー巻き込み
（層間エアー入り）、不均一巻きによる稜線のジグザグ
化は避けることが出来ない。このため、長手方向直角断
面が不均一となる。

【０００９】例えば、図１６に示すように、２枚のゴム
シート１００Ａ，１００Ｂを用いてゴム棒素材１０２を
形成すると、巻き始め、巻き終端、ゴム継ぎ部分、での
段付きによるエアー入り１０８，１１０，１１２が生
じ、また、層間エアー入り１１４が生じて不均一切断面
となる。

【００１０】 シート手巻き作業のため、生産性が悪
い（例えば、８時間で１本程度）。 （イ） ジョイント部 ゴム棒素材１０２の両端をそれぞれ６７．５mm切断後、
両端をジョイントしてドーナツ状円環体１０４を作る
が、図１６に示すような不均一な切断面同士を合致ジョ
イントさせるのに難渋し、エアー巻き込み、ジョイント
強度の低下を来たし、加硫後のジョイント外れの遠因と
なる。 （ウ） 加硫 巻き外終端段付きによるアンダーボリュームによる
不均一発泡（図１６の２点鎖線で示すように、アンダー
ボリューム部分１１６があると、その部分がモールドの
内面に密着せず、全体が均一に加熱されなくなるた
め。）。

【００１１】 １次加硫による芯残り（加硫時に中心
部が所定の温度まで上昇し所定時間キープできず、発泡
が不十分な部分が残る事）。または、それを無くすため
に長時間の加硫を行うと、表面オーバーキュアーに因り
表面に皺が発生する。

【００１２】例えばφ５２mmのゴム棒を温度測定した結
果、芯部は２０分遅れで設定温度に到達し、加硫時の熱
反応で芯部に熱がこもって設定温度より１０°Ｃ〜１５
°Ｃ上昇するが、この２０分遅れには及ばす深部は加硫
はしていても充分発泡していない（発泡率３００％〜５
００％）所謂芯残りが発生し、芯部をベストキュアにす
れば表面がオーバーキュアになり溶けてベタベタの状態
となるので、１次加硫のみであると充分で均一な発泡が
得られず、実車走行テストでは、ライダーからゴツゴツ
感が高過ぎ、改善要求が出されていた。

【００１３】 １次加硫後の急激膨張に対してゴム外
皮の強度が不足するため、図１７に示すように、モール
ド合わせ目である半径方向最外面及び最内面とにサイド
割れ１１８が生じ、これが収まらない。これは、発泡速
度と加硫速度とのアンバランスに因る。

【００１４】サイド割れ防止のため、図１８に示すよう
にチューブ用ブチルゴムシート１２０を表皮としてゴム
棒素材１０２の外周に貼り付けると、加硫時の発生ガス
の逃げ場がないためブリスターが発生する。このため、
錐突きしてガス抜きを行う手間がかかる。

【００１５】 切断面中のエアー入り部がブリスター
となり、ブリスター同志がつながるとクレバスとなる。

【００１６】 ジョイント強度不足により、ジョイン
ト外れやブリスター、クレバスが発生する。

【００１７】本発明は上記事実を考慮し、上記の問題を
解消することのできるタイヤ用発泡チューブ及びその製
造方法を提供する事が目的である。

【００１８】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載のタイヤ
用発泡チューブの製造方法は、押出し機の口金より押し
出された一定断面形状の発泡剤入り長尺状押出しゴム部
材を所定長さに切断する工程と、前記切断された発泡剤
入り長尺状押出しゴム部材の両端を接合して円環形状に
形成する工程と、円環形状に形成された発泡剤入り長尺
状押出しゴム部材を加硫する加硫工程と、を有すること
を特徴としている。

【００１９】次に、請求項１に記載のタイヤ用発泡チュ
ーブの製造方法の作用を説明する。先ず、最初の工程で
は、押出し機の口金より押し出された一定断面形状の発
泡剤入り長尺状押出しゴム部材が、カッタ等で所定長さ
に切断される。

【００２０】押出し機を用いることにより、一定断面形
状の発泡剤入り長尺状押出しゴム部材を効率的に製造す
ることができ、発明が解決しようとする課題で述べた従
来方法の問題点（ア），を解消することができる。

【００２１】次の工程では、切断された発泡剤入り長尺
状押出しゴム部材は、両端が接合されて円環形状に形成
される。押出し成型された一定断面形状の発泡剤入り長
尺状押出しゴム部材を接合するので、発明が解決しよう
とする課題で述べた従来方法の問題点（イ）を解消する
ことができる。

【００２２】次の加硫工程では、円環形状に形成された
ゴム部材が加硫される。これにより、発泡剤によってガ
スが発生して無数の独立気泡がゴム部材中に形成され
る。モールドを開けるとガスが無数の小さな気泡となっ
てゴム中に形成され、ゴム部材は膨張して発泡ゴム製の
タイヤ用発泡チューブとなる。

【００２３】なお、上記問題点（ア），、（イ）を
解消できるので、（ウ），，も解消できる。

【００２４】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
のタイヤ用発泡チューブの製造方法において、前記加硫
工程は、円環形状に形成された発泡剤入り長尺状押出し
ゴム部材をモールド内にて一次加硫する第１の加硫工程
と、第１の加硫工程を経た発泡剤入り長尺状押出しゴム
部材を２次加硫する第２の加硫工程と、を有することを
特徴としている。

【００２５】次に、請求項２に記載のタイヤ用発泡チュ
ーブの製造方法の作用を説明する。請求項２に記載のタ
イヤ用発泡チューブの製造方法では、円環形状に形成さ
れたゴム部材が先ず最初にモールド内にて一次加硫され
る。これにより、発泡剤によってガスが発生して無数の
独立気泡がゴム部材中に形成される。モールドを開ける
とガスが無数の小さな気泡となってゴム中に形成され、
ゴム部材は膨張して発泡ゴムとなる。

【００２６】一次加硫では、円環形状に形成されたゴム
部材の外周側の加硫が完了しているが、芯側の加硫は完
了していない状態であり、外周部分の発泡はほぼ完了し
ているが、芯側の発泡は完了していない状態である。し
たがって、１回の加硫しか行わない従来の方法よりも、
平均の発泡率は低く抑えられ、モールドを開けた直後の
大きさも１回の加硫しか行わない従来の方法のものの外
径よりも小さい外形となる。したがって、モールドを開
けた直後のゴム外皮はモールド開けたときの急激膨張に
対して耐えることができ、サイド割れの問題（ウ）を
解消することができる。

【００２７】請求項３に記載の発明は、請求項２に記載
のタイヤ用発泡チューブの製造方法において、前記第１
の加硫工程終了から前記第２の加硫工程開始までの前記
発泡剤入り長尺状押出しゴム部材の温度低下が６０°Ｃ
以内であることを特徴としている。

【００２８】次に、請求項３に記載のタイヤ用発泡チュ
ーブの製造方法の作用を説明する。請求項３に記載のタ
イヤ用発泡チューブの製造方法では、第１の加硫工程終
了後、モールドから取り出したゴム部材の温度が低下し
ないように（温度低下は６０°Ｃ以内）直ぐに第２の加
硫工程を行う。これにより、芯部分から外周部分まで均
一な発泡率とされたタイヤ用発泡チューブが得られる。
なお、温度低下が６０°Ｃを越えると、芯部分から外周
部分まで均一な発泡率とならなくなる。

【００２９】請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請
求項３の何れか１項に記載のタイヤ用発泡チューブの製
造方法において、斜めに切断した発泡剤入り長尺状押出
しゴム部材の両端を接合することを特徴としている。

【００３０】次に、請求項４に記載のタイヤ用発泡チュ
ーブの製造方法の作用を説明する。接合面が斜めに切断
されているので、接触面積が大となり、接合強度を大と
することが可能となる。

【００３１】請求項５に記載の発明は、請求項１乃至請
求項４の何れか１項に記載のタイヤ用発泡チューブの製
造方法において、前記発泡剤入り長尺状押出しゴム部材
は、中実であることを特徴としている。

【００３２】次に、請求項５に記載のタイヤ用発泡チュ
ーブの製造方法の作用を説明する。発泡剤入り長尺状押
出しゴム部材が中実であるため、中実のタイヤ用発泡チ
ューブが得られる。

【００３３】請求項６に記載の発明は、請求項１乃至請
求項４の何れか１項に記載のタイヤ用発泡チューブの製
造方法において、前記発泡剤入り長尺状押出しゴム部材
は、中空であることを特徴としている。

【００３４】次に、請求項６に記載のタイヤ用発泡チュ
ーブの製造方法の作用を説明する。発泡剤入り長尺状押
出しゴム部材が中空であるため、中空のタイヤ用発泡チ
ューブが得られる。

【００３５】請求項７に記載の発明は、請求項１乃至請
求項４の何れか１項に記載のタイヤ用発泡チューブの製
造方法において、前記発泡剤入り長尺状押出しゴム部材
は、中心部分に発泡剤を含み外周部分に発泡剤を含まな
いことを特徴としている。

【００３６】次に、請求項７に記載のタイヤ用発泡チュ
ーブの製造方法の作用を説明する。発泡剤入り長尺状押
出しゴム部材は、中心部分に発泡剤を含み外周部分に発
泡剤を含まないので、中心部が発泡ゴム、外周部が発泡
していないゴムとされたタイヤ用発泡チューブが得られ
る。

【００３７】請求項８に記載の発明は、請求項１乃至請
求項４の何れか１項に記載のタイヤ用発泡チューブの製
造方法において、前記発泡剤入り長尺状押出しゴム部材
は、加硫後において中心部分と外周部分との発泡率が異
なることを特徴としている。

【００３８】次に、請求項８に記載のタイヤ用発泡チュ
ーブの製造方法の作用を説明する。発泡剤入り長尺状押
出しゴム部材は、加硫後において中心部分と外周部分と
の発泡率が異なるので、中心部の発泡率と外周部の発泡
率とが異なるタイヤ用発泡チューブが得られる。なお、
中心部の発泡率を高くし、外周部の発泡率を低くしても
良く、その逆でも良い。

【００３９】請求項９に記載の円環形状のタイヤ用発泡
チューブは、請求項１乃至請求項８の何れか１項に記載
のタイヤ用発泡チューブの製造方法によって製造された
ことを特徴としている。

【００４０】次に、請求項９に記載のタイヤ用発泡チュ
ーブの作用を説明する。請求項９に記載のタイヤ用発泡
チューブは、エアーチューブの代わりに空気入りタイヤ
の内部に充填されて使用される。このタイヤ用発泡チュ
ーブは発泡ゴム製であるため、過酷な使用によっても空
気入りタイヤのパンクは生じない。

【００４１】また、請求項１乃至請求項８の何れか１項
に記載のタイヤ用発泡チューブの製造方法によって製造
されたタイヤ用発泡チューブは、ブリスター、クレバ
ス、ジョイント外れや等の欠陥がないので、均一な特性
が得られる。

【００４２】

【発明の実施の形態】本発明の一実施形態を図面を参照
しながら説明する。

【００４３】本実施形態では、モーターサイクルの空気
入りタイヤ（タイヤサイズ：ＲＥＡＲ １４０／８０−
１８）に用いるタイヤ用発泡チューブの製造方法を説明
する。

【００４４】先ず、発泡剤を含んだゴム組成物を、図１
に示すように、押出し機６の円形の開口を有する口金８
から押出し、長手方向直角断面が円形（直径５２mm）の
長尺状押出しゴム部材１０を得る。押出し機６を用いる
ことにより、一定断面形状で一定寸法の均質な長尺状押
出しゴム部材１０を連続して得ることができる。

【００４５】なお、発泡剤を含んだゴム組成物は、一例
として、ブチルゴム１００重量部、充填剤２０〜５０重
量部、プロセス油０〜２０重量部、加硫剤１〜５重量
部、加硫促進剤１〜３重量部、発泡剤４〜１５重量部、
発泡助剤０〜８重量部等からなる。

【００４６】発泡剤としては、ジニトロソペンタメチレ
ンテトラアミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボンアミド（Ａ
ＤＣＡ）、ジニトロソペンタスチレンテトラミンやベン
ゼンスフォニルヒドラジド誘導体、オキシビスベンゼン
スルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）等を用いることがで
きる。

【００４７】発泡助剤としては、尿素、ステアリン酸亜
鉛、ベンゼンスルフィン酸亜鉛や亜鉛華等、通常発泡製
品の製造に用いられる助剤が好ましく適用される。

【００４８】次に、押し出された長尺状押出しゴム部材
１０をカッタ等で所定長さ（本実施形態では、１０６５
mm）に切断する。図２（Ａ）に示すように、長尺状押出
しゴム部材１０の切断面１２は長手方向に対して直角よ
りも傾斜していることが好ましく、切断面１２の角度θ
を３０°程度とすることが好ましい。こうすることで、
切断面１２の面積、即ち、接合面積を大きくとることが
できる。

【００４９】次に、図２（Ｂ）に示すように両端の切断
面１２同士を接合し、長尺状押出しゴム部材１０を図３
に示すようにドーナツ円環体１４とする。

【００５０】巻き皺や巻き縞の無い均一で新鮮な斜めの
切断面１２同士をジョイントするので、ジョイント部分
１５の強度は他の部分（ジョイントしていない部分）と
同等近くまで増加でき、エアー入りや加硫後のジョイン
ト外れを防止できる。

【００５１】このようにして形成されたドーナツ円環体
１４を、図４に示すようなモールド１６で加硫する。

【００５２】モールド１６は、互いに開閉可能な上型１
６Ａと下型１６Ｂとから構成されており、上型１６Ａと
下型１６Ｂとを閉じると、内部には断面が楕円形状とさ
れたドーナツ円環状の空間（中心部の径Ｄが３３９mm、
楕円形状部分の断面積が２１２３mm² ）が形成される。

【００５３】次に、ドーナツ円環体１４の加硫方法を説
明する。本実施形態では、ドーナツ円環体１４の加硫を
一次加硫と２次加硫の２段回に分けて行う。また、この
加硫には、一次加硫後に温度が低下しないように直ぐに
２次加硫を行う１次〜２次直結型と、１次加硫後に冷却
を行い、しばらく期間をおいてから２次加硫を行う１次
〜２次分離型とがある。

【００５４】１次〜２次直結型の加硫は、１次加硫直
後、冷却放置しないで２次加硫する事で表皮皺（オーバ
ーキュア）無しで芯残りを防止する方法である。詳しく
は後述する。

【００５５】また、１次〜２次分離型の加硫は、１次加
硫後室温まで放置し２次加硫する。表面から加熱するの
で芯まで熱が十分にいきわたる迄２０分〜３０分かか
り、芯を十分に加熱すると表面がオーバーキュアとなり
表面皺が出やすい方法である。詳しくは後述する。

【００５６】先ず最初に、１次〜２次分離型の加硫に付
いて説明する。ドーナツ円環体１４を予め与熱されたモ
ールド１６の断面が楕円形状とされたドーナツ円環状の
空間１８内に充填し、上型１６Ａと下型１６Ｂとが分離
しないように図示しない締付金具で締め付け、このモー
ルド１６を図５に示すように、内部にヒータ等の熱源
（図示省略）を有する熱盤２０で挟んで予め設定した所
定温度で所定時間加熱し（１３０°Ｃ×１００分〜１５
０°Ｃ×８０分程度）、ドーナツ円環体１４を一次加硫
する。一次加硫を行うと、発泡剤によりゴム中にガスが
発生し、内圧が上昇する。

【００５７】所定時間経過後に上型１６Ａと下型１６Ｂ
とを分離すると、ゴム中のガスの気泡が膨張し、ドーナ
ツ円環体１４が膨張する。なお、ドーナツ円環体１４の
発泡率は、図６のグラフに示すように、平均で１０００
％前後となり、日数が経過するにしたがって発泡率は下
がり、平均で５００％前後に落ちつく。

【００５８】発泡率をＶｓとすると、Ｖｓ＝Ｖ₁ ／Ｖ₀
×１００（％）で表される。なお、Ｖ₁ は加硫後の微小
気泡を有するゴムのドーナツ円環体の体積ｃｍ³ 、Ｖ₀
はモールド１６の空間１８の体積ｃｍ³ である。

【００５９】１次〜２次分離型の加硫では、１次加硫後
のドーナツ円環体１４を１〜８日程度室温にて放置す
る。なお、モールド１６の空間１８内に充填された円環
体１４は外側より加熱されるので、断面の芯側と外側と
では設定加硫温度に到達するのに差が生じ、芯側の発泡
率は十分ではない。したがって、芯側の発泡率を高め、
全体を完全に加硫するために２次加硫を行う。

【００６０】本実施形態では、ドーナツ円環体１４の２
次加硫を恒温槽で行う。１次加硫の終了したドーナツ円
環体１４を恒温槽（図示せず）に入れ、大気圧のもとで
所定温度で所定時間加熱（１３０°Ｃ×１００分〜１５
０°Ｃ×８０分程度）し、２次加硫を行う。これによ
り、ドーナツ円環体１４の芯側の発泡率が上がり、ドー
ナツ円環体１４は再び膨張（平均の発泡率が１３００％
前後）すると共に全体が完全に加硫される。

【００６１】二次加硫終了後に恒温槽からドーナツ円環
体１４を取り出し、発泡率（寸度）が安定するまで室温
にて放置すると、図７に示すようなタイヤ用発泡チュー
ブ２２が完成する。ちなみに、１次〜２次分離型の加硫
での寸度の安定したタイヤ用発泡チューブ２２は、平均
の発泡率が７００％、内径ＤA が約６４７mm、外径ＤB
が約４８７mm、厚さＴが約９４mmとなる。

【００６２】図６のグラフで示すように、１次〜２次分
離型の加硫では、２次加硫後の完了したドーナツ円環体
１４の発泡率が安定するまでおおよそ１５〜２０日以上
要する。

【００６３】次に、１次〜２次直結型の加硫に付いて説
明する。１次〜２次直結型の加硫では、１次加硫後のド
ーナツ円環体１４を温度が低下しないうちに予め予熱し
ておいた恒温槽に入れ、大気圧のもとで所定温度で所定
時間加熱（１３０°Ｃ×１００分〜１５０°Ｃ×６０分
程度）し、２次加硫を行う。これにより、ドーナツ円環
体１４の芯側が外側と同程度の発泡率となり、ドーナツ
円環体１４は更に膨張（１次加硫前に対して平均で１３
００％程度）すると共に全体が完全に加硫されタイヤ用
発泡チューブ２２が完成する。

【００６４】二次加硫終了後に恒温槽からドーナツ円環
体１４を取り出し、発泡率（寸度）が安定するまで室温
にて放置する。図８のグラフで示すように、１次〜２次
直結型の加硫では、ドーナツ円環体１４の発泡率がおお
よそ１０〜１５日程度でスムーズに安定する。ちなみ
に、寸度の安定したタイヤ用発泡チューブ２２は、１次
〜２次加硫直結型では平均の発泡率が７６０％、内径Ｄ
A が約４７８mm、外径ＤB が約６７７mm、厚さＴが約１
２２mmとなる。

【００６５】なお、１次〜２次分離型の加硫により製造
されたタイヤ用発泡チューブ２２と、１次〜２次直結型
の加硫により製造されたタイヤ用発泡チューブ２２とを
切断して発泡の状態を比較した結果、図９のグラフで示
すように、１次〜２次分離型の加硫により製造されたタ
イヤ用発泡チューブ２２では芯側の比重が大（発泡径が
小）、表皮側（外側）の比重が小（発泡径が大）であっ
たが、１次〜２次直結型の加硫により製造されたタイヤ
用発泡チューブ２２では、表皮〜芯にかけて比重（発泡
径）は略等しかった。

【００６６】なお、１次加硫及び２次加硫の条件（加硫
温度及び時間）を種々変えて、ブリスター及びクレバス
の発生数、表面の皺の発生の有無を比較し、評価を行っ
た結果を以下の表１に記載する。

【００６７】

【表１】

【００６８】注１）ブリスター：均一な小さな発泡層を
作るのではなく、気泡が集まりφ５mm〜φ１５mmの気泡
となる。 注２）クレバス：発泡母材深く破断した状態で、これが
一つでもあると荷重を支えられなくなる。 ×：使用不可 △：使用可能（性能評価） ○：商品価値有り（販売可能） 次に、ゴム組成物の配合を変えずに、タイヤ用発泡チュ
ーブ２２の発泡率を調整する方法を説明する。

【００６９】例えば、２次加硫前に、φ１．５mmの錐で
長尺状押出しゴム部材１０を突いて、φ１．５mmの錐を
長尺状押出しゴム部材１０のほぼ中心を通るように貫通
させ、この作業を長尺状押出しゴム部材１０の長手方向
に略５０mmピッチで行い、内部の一部のガスを抜く。図
１０に示すように、２次加硫後のドーナツ円環体１４の
発泡率は、錐突有りの方が錐突無しよりも約１００％程
度低下した。このようにして、タイヤ用発泡チューブ２
２の剛性をある程度高めることができる。

【００７０】なお、長尺状押出しゴム部材１０を、夏休
み等により長期間保管する場合、冷蔵庫や冷凍庫に保管
し、必要時に解凍すると日限管理上有効である。解凍す
るには、長尺状押出しゴム部材１０を恒温槽に入れ、５
０〜７０°Ｃで１〜２時間加温後、１次加硫及び２次加
硫すると、冷凍保存していない通常の長尺状押出しゴム
部材１０と遜色なく所望の発泡率が得られる。

【００７１】また、長尺状押出しゴム部材１０を加硫時
間短縮を目的として、５０〜７０°Ｃで１〜２時間加温
しても良く、この場合の発泡率は、通常の常温から１次
〜２次加硫する場合とでは、発泡率の差は顕著に表れな
いが、発泡均一性がよりマイルドに出て、ライダー好み
のファインチューニングに効果がある。

【００７２】なお、前記実施形態では、中実の長尺状押
出しゴム部材１０を発泡させたが、例えば、ゲージ（肉
厚）を例えば１０〜２０mmとした厚肉中空の長尺状押出
しゴム部材を用いれば、図１１に示すように、エアーク
ッション性の増した中空のタイヤ用発泡チューブ２４を
得ることができる。

【００７３】また、加硫後の発泡率が異なる２種類の発
泡剤入りゴム組成物を用いた２重構造の長尺状押出しゴ
ム部材を用いてタイヤ用発泡チューブを成型しても良
い。例えば、図１２に示すように、発泡率を低く設定
（例えば、３００〜５００％）して硬度を高くした中心
部２６Ａと、発泡率を高く設定（例えば、６００〜１０
００％）して硬度を低くした外周部２６Ｂとを有するタ
イヤ用発泡チューブ２６では、モトクロスやラリーで路
面の凹凸やうねり等の小入力の場合は、硬度の低い外周
部２６Ｂでショックを吸収し、タイトコーナーやジャン
プ後の着地時の大入力に対しては、硬度の高い中心部２
６Ｂでショックを吸収することができ、ライダーのコン
トロールが容易になる。

【００７４】なお、図１３は、従来のエアーチューブを
用いたタイヤ及び２層構造のタイヤ用発泡チューブを用
いたタイヤの入力と歪に因るクッション性との関係を表
したグラフである。

【００７５】また、２層構造の場合、中心部２６Ａの発
泡率を高くして硬度を低くし、外周部２６Ｂの発泡率を
低くして硬度を高くする構成としても良く、図１４に示
すタイヤ用発泡チューブ２８のように、中心部２８Ａを
発泡ゴムとし、外周部（表皮）２８Ｂを従来のエアーチ
ューブと同様に発泡していないゴムとする構成としても
良く、ゴム層を３層以上としても良い。

【００７６】なお、１次加硫直後のドーナツ円環体１４
（ゴム部材）は、形状記憶合金の様に取り出し直後の形
状（歪）がそのまま残ることがある。また、大気圧中の
恒温槽による２次加硫では、ドーナツ円環体１４が自由
に膨張するので、２次加硫終了後の大きさにバラツキを
生じることがある。このような場合には、１次加硫とは
別のモールドに充填して２次加硫を行えば良く、これに
より、歪の修正を行うことができ、一定寸法のタイヤ用
発泡チューブを得ることができる。

【００７７】

【発明の効果】請求項１に記載のタイヤ用発泡チューブ
の製造方法では、押出し機の口金より押し出された一定
断面形状の発泡剤入り長尺状押出しゴム部材を所定長さ
に切断する工程と、前記切断された発泡剤入り長尺状押
出しゴム部材の両端を接合して円環形状に形成する工程
と、円環形状に形成された発泡剤入り長尺状押出しゴム
部材を加硫する加硫工程とを経るので、発明が解決しよ
うとする課題で述べた従来方法の問題点（ア），、
（イ）、（ウ），，を解消でき、高品質のタイヤ
用発泡チューブを効率的に製造できる、という優れた効
果を有する。

【００７８】請求項２に記載のタイヤ用発泡チューブの
製造方法では、サイド割れの問題（発明が解決しようと
する課題で述べた従来方法の問題点（ウ））を解消する
ことができる、という優れた効果を有する。

【００７９】請求項３に記載のタイヤ用発泡チューブの
製造方法では、芯部分から外周部分まで均一な発泡率に
できる、という優れた効果を有する。

【００８０】請求項４に記載のタイヤ用発泡チューブの
製造方法では、接合強度を大とすることができる、とい
う優れた効果を有する。

【００８１】請求項５に記載のタイヤ用発泡チューブの
製造方法では、中実のタイヤ用発泡チューブが効率的に
得られる。このタイヤ用発泡チューブは、モトクロスラ
リー等のハイデュテイノンパンクチューブとして優れた
効果を有する。

【００８２】請求項６に記載のタイヤ用発泡チューブの
製造方法では、エアークッション性に優れた中空のタイ
ヤ用発泡チューブが効率的に得られる。

【００８３】請求項７に記載のタイヤ用発泡チューブの
製造方法では、中心部が発泡ゴム、外周部が発泡してい
ないゴムとされたタイヤ用発泡チューブが得られる。こ
の発泡チューブは、外周部ゴム強度がエアーチューブと
同一のためカット性が発泡チューブだけより強く内部を
保護し、カットしてもエアが抜けないという優れた効果
を有する。

【００８４】請求項８に記載のタイヤ用発泡チューブの
製造方法では、中心部分と外周部分との発泡率が異なる
タイヤ用発泡チューブが効率的に得られる。この発泡チ
ューブは、中心部分が硬く、外周部分が軟らかくする発
泡率として路面凹凸等の小入力は外周部分で吸収し、ジ
ャンプ着地とか壁にぶつけてターンする等の大入力は中
心部分で受持ち、腰くだけなしで安定走行可能になる優
れた効果を有する。

【００８５】請求項９に記載のタイヤ用発泡チューブ
は、発泡ゴム製であるため、過酷な使用によっても空気
入りタイヤのパンクは生じない。また、請求項１乃至請
求項８の何れか１項に記載のタイヤ用発泡チューブの製
造方法によって製造されているので、ブリスター、クレ
バス、ジョイント外れや等の欠陥がないので、均一な特
性が得られる。さらに、請求項２に記載の方法により製
造されたタイヤ用発泡チューブは、芯部の発泡が充分で
あり、ゴツゴツ感のない特性が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】押出し装置の断面図である。

【図２】（Ａ）は、長尺状押出しゴム部材の切断面付近
を示す側面図であり、（Ｂ）は長尺状押出しゴム部材の
接合部分を示す側面図である。

【図３】ドーナツ円環体の斜視図である。

【図４】ドーナツ円環体及びモールドの断面図である。

【図５】１次加硫中の熱盤で挟んだモールドの断面図で
ある。

【図６】１次〜２次分離型の加硫における発泡率と加硫
後経過日数との関係を示すグラフである。

【図７】タイヤ用発泡チューブの斜視図である。

【図８】１次〜２次直結型の加硫における発泡率と加硫
後経過日数との関係を示すグラフである。

【図９】断面の部位と比重との関係を示すグラフであ
る。

【図１０】錐突有りの場合と無しの場合の、発泡率と加
硫後経過日数との関係を示すグラフである。

【図１１】本発明の他の実施形態に係るタイヤ用発泡チ
ューブの断面図である。

【図１２】本発明の更に他の実施形態に係るタイヤ用発
泡チューブの断面図である。

【図１３】エアーチューブと２層構造のタイヤ用発泡チ
ューブとの、入力と歪によるクッション性との関係を示
すグラフである。

【図１４】本発明の更に他の実施形態に係るタイヤ用発
泡チューブの断面図である。

【図１５】（Ａ）はゴムシートの斜視図であり、（Ｂ）
はゴム棒素材の斜視図であり、（Ｃ）はドーナツ状円環
体の断面図であり、（Ｃ）はドーナツ状円環体の斜視図
でり、（Ｄ）はドーナツ状円環体の斜視図であり未加硫
ゴムでジョイント部が顕著であり、（Ｅ）は加硫後のド
ーナツ円環体の斜視図でありジョイント部が判明不可能
である。

【図１６】図１５（Ｂ）に示すゴム棒素材の拡大断面図
である。

【図１７】従来方法によって製造されたタイヤ用発泡チ
ューブの断面図である。

【図１８】従来の他の実施形態に係るゴム棒素材の拡大
断面図である。

【図１９】タイヤ用発泡チューブを充填したタイヤの断
面図である。

【符号の説明】

６ 押出し機 ８ 口金 １０ 長尺状押出しゴム部材 １２ 切断面 １４ ドーナツ円環体 １６ モールド ２２ タイヤ用発泡チューブ ２４ 中空のタイヤ用発泡チューブ ２６ タイヤ用発泡チューブ ２８ タイヤ用発泡チューブ

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出し機の口金より押し出された一定断
   面形状の発泡剤入り長尺状押出しゴム部材を所定長さに
   切断する工程と、 前記切断された発泡剤入り長尺状押出しゴム部材の両端
   を接合して円環形状に形成する工程と、 円環形状に形成された発泡剤入り長尺状押出しゴム部材
   を加硫する加硫工程と、 を有することを特徴とするタイヤ用発泡チューブの製造
   方法。
2. 【請求項２】 前記加硫工程は、円環形状に形成された
   発泡剤入り長尺状押出しゴム部材をモールド内にて一次
   加硫する第１の加硫工程と、第１の加硫工程を経た発泡
   剤入り長尺状押出しゴム部材を２次加硫する第２の加硫
   工程と、を有することを特徴とする請求項１に記載のタ
   イヤ用発泡チューブの製造方法。
3. 【請求項３】 前記第１の加硫工程終了から前記第２の
   加硫工程開始までの前記発泡剤入り長尺状押出しゴム部
   材の温度低下が６０°Ｃ以内であることを特徴とする請
   求項２に記載のタイヤ用発泡チューブの製造方法。
4. 【請求項４】 斜めに切断した発泡剤入り長尺状押出し
   ゴム部材の両端を接合することを特徴とする請求項１乃
   至請求項３の何れか１項に記載のタイヤ用発泡チューブ
   の製造方法。
5. 【請求項５】 前記発泡剤入り長尺状押出しゴム部材
   は、中実であることを特徴とする請求項１乃至請求項４
   の何れか１項に記載のタイヤ用発泡チューブの製造方
   法。
6. 【請求項６】 前記発泡剤入り長尺状押出しゴム部材
   は、中空であることを特徴とする請求項１乃至請求項４
   の何れか１項に記載のタイヤ用発泡チューブの製造方
   法。
7. 【請求項７】 前記発泡剤入り長尺状押出しゴム部材
   は、中心部分に発泡剤を含み外周部分に発泡剤を含まな
   いことを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか１項
   に記載のタイヤ用発泡チューブの製造方法。
8. 【請求項８】 前記発泡剤入り長尺状押出しゴム部材
   は、加硫後において中心部分と外周部分との発泡率が異
   なることを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか１
   項に記載のタイヤ用発泡チューブの製造方法。
9. 【請求項９】 請求項１乃至請求項８の何れか１項に記
   載のタイヤ用発泡チューブの製造方法によって製造され
   たことを特徴とする円環形状のタイヤ用発泡チューブ。