JPH10315100A

JPH10315100A - 生産計画システム

Info

Publication number: JPH10315100A
Application number: JP12375897A
Authority: JP
Inventors: Mitsuko Yoshimoto; 美津子吉本
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1997-05-14
Filing date: 1997-05-14
Publication date: 1998-12-02

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】製品間の共通部品の流用で、製品グループ枠の
中で、需要状況に応じた生産予定数量の調整を、製造業
の生産計画立案／調整担当者に提供して生産計画調整を
サポートする。【解決手段】入力装置１０２で指定された製品グループ
コードをキーに、中央処理装置１０１は記憶装置１０４
から、製品情報と対象期間を抽出する。抽出された情報
をキーに外部販売管理システム１０７の記憶装置１０８
から計画値に対する受注の引当残を抽出し、製品の標準
在庫量と比較し、生産予定数量調整の初期値を設定す
る。中央処理装置１０１は記憶装置１０４から、製品の
専用部品情報を抽出し、生産予定数量の初期値より新生
産予定数量を設定する。央処理装置１０１は記憶装置１
０４から、製品グループの共通部品情報を抽出し、生産
予定数量の調整値より新生産予定数量を設定する。設定
された新生産予定数量を表示装置１０３、及びプリンタ
１０５より出力する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、特に、製品間で共
通部品の多い量産系製品を生産する製造業において、生
産計画立案／調整担当者が生産予定数量の調整を行う際
に、製品間の共通部品を流用することによって、受注状
況に対応した最適な生産計画値の調整を行えるように支
援する生産計画システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、製造業においては、生産計画立案
／調整担当者が生産予定数量の調整を行う際に、需要変
動や売れ筋機種の変化に対応できるように生産予定数量
を変更し、それに伴い部品の仕込計画を調整している。

【０００３】前記生産計画立案／調整担当者の生産予定
数量の調整を支援する従来技術としては、受注実績や受
注推移を基に、生産予定数量を調整する生産計画システ
ムが挙げられる。

【０００４】しかしながら、部品の調達リードタイムを
切っている直近の生産計画に対しては、部品の追加発注
が行えないため、生産予定数量を増やすことは容易では
なかった。特に、製品間で共通部品があるものに関して
も、部品が製品にひも付けられているために、製品間の
で部品を流用することにより、製品の生産台数にフレキ
シブルな幅を持たせることができないという問題点があ
った。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決するために、製造業の生産計画立案／調整担当者
が利用する生産計画システムにおいて、共通部品の多い
製品グループの中で部品の流用を行うことで、需要状況
の変動や売れ筋機種の変化に即応できるように生産予定
数量の調整を行えるように効果的な支援を行うものであ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、生産予定数量の調整を行う部署に設置され
た表示装置と入力装置を接続した担当者専用端末とプリ
ンタと、製品の部品情報、部品の在庫情報、及び生産予
定情報等を格納している記憶装置と、販売管理システム
の一部である製品の在庫引当情報を格納している記憶装
置を結ぶ通信回線からなる生産計画システムによって、
以下の方法で生産予定数量調整の効果的な支援を行う。
担当者専用端末起動時、記憶装置上に格納している製品
情報、部品情報、生産予定情報、製品在庫引当情報等を
一定基準に従い判定することで生産予定数量を調整し、
担当者専用端末の表示装置に前記生産予定数量を表示
し、担当者の意思決定の支援を行う。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
用いて説明する。

【０００８】図１は、本発明による生産計画システムの
機器構成図であり、ＣＰＵ、プログラムを格納したディ
スク、メモリから構成される中央処理装置１０１に、入
力装置１０２、表示装置１０３、記憶装置１０４、プリ
ンタ１０５、通信回線１０６で接続される外部システム
１０７の記憶装置１０８が接続される。なお、前記入力
装置１０２、表示装置１０３、プリンタ１０５は生産計
画の調整を行う部署に設置されるものである。前記外部
システム１０７は、営業部署にある販売管理システムで
あり、記憶装置１０８は顧客からの受注情報、製品の引
当情報等を格納している。

【０００９】図２は、記憶装置１０４が格納している製
品グループマスタテーブル２である。前記製品グループ
マスタテーブル２は、グループコード２１、製品グルー
プ名２２、製品グループの標準の調整期間２３、製品コ
ード２４、製品名２５、標準値２６、在庫最小値２７、
在庫最大値２８によって構成されたレコードの集合体で
ある。調整期間とは、製品グループを構成するあらゆる
部品の中で、最も納入リードタイムの長い部品の日程を
表わしている。納入リードタイムを切っている部品は、
追加発注が行えず、製品間での部品の流用による生産予
定数量の調整が有効である為、製品グループ内で最長の
部品納入リードタイムの期間を調整期間と設定してい
る。また、標準値、在庫最小値、在庫最大値とは、それ
ぞれ適正在庫量、最低限必要な在庫量、過剰在庫を判定
するための在庫量を表わしている。あらかじめ、担当者
が調整期間２３、標準値２６、在庫最小値２７、在庫最
大値２８の列のセルに、基準値としてデータを格納して
おく必要がある。なお、前記製品グループマスタテーブ
ル２の形式は、リレーショナルデータベース形式であ
る。

【００１０】図３は、記憶装置１０４に格納している生
産予定テーブル３である。前記生産予定テーブル３は、
製品コード３１、生産予定No.３２、生産予定No.毎の生
産予定数量３３、生産予定No.毎の生産着手日３４、生
産予定No.毎の生産工完日３５、新生産予定数量３６に
よって構成されたレコードの集合体である。月別、旬
別、もしくは週別の生産計画が日程計画に展開され、生
産予定No.が採番されると、生産予定No.毎の生産予定数
量が、生産予定ＮＯ．３２、新生産予定数量３６列のセ
ルにデータとして格納される。また、生産計画立案／調
整担当者が本システムを起動し、生産予定の調整を行な
った結果、生産予定数量に変更が生じた場合は、新生産
予定数量３６の列のセルのデータが、生産予定数量３３
の列のセルに格納され、新生産予定数量３６の列のセル
には、生産予定調整結果がデータとして格納される。な
お、前記生産予定テーブル３の形式は、リレーショナル
データベース形式である。

【００１１】図４は、外部販売管理システム１０７の記
憶装置１０８に格納している在庫引当テーブル４であ
る。前記在庫引当テーブル４は、製品コード４１、生産
予定数量４２、引当数４３、受払残４４、引当可能在庫
量４５、当日以降の工場稼働日の日程カレンダー４６に
よって構成されたレコードの集合体である。本システム
から、外部販売管理システム１０７の起動前に、生産計
画に変更があれば、製品毎の生産工完日、生産予定数量
が伝送され、生産予定数量４２行の日程カレンダー４６
の列の該当日のセルにデータを格納する。外部販売管理
システム１０７の稼働時に、営業担当者が顧客から注文
として受け付けたデータを入力することで、引当数４３
の行の日程カレンダー４６の列の該当日のセルに格納し
ているデータが更新される。前記引当数４３の行の日程
カレンダー４６の列の該当日のセルに格納しているデー
タが加算されることで、受払残４４列のセルに格納して
いるデータ、引当可能在庫４５列のセルに格納している
データが同数だけ減算される。なお、受払残とは、当日
の実在庫数から当日までの受注数量を引いた値であり、
引当可能在庫とは、当日以降全ての注文数を考慮した上
で当日に引当可能な在庫数を表わしている。前記在庫引
当テーブル４の形式は、リレーショナルデータベース形
式である。

【００１２】図５は、記憶装置１０４に格納している部
品マスタテーブル５である。前記部品マスタテーブル５
は、グループコード５１、製品コード５２、部品コード
５３、部品名５４、員数５５、共通フラグ５６によって
構成されたレコードの集合体である。あらかじめ、担当
者がグループコード、製品グループに含まれる製品の製
品コード、その製品を構成する部品の部品コードとそれ
に対応する部品名、部品の員数、共通部品の識別フラグ
を、グループコード５１、製品コード５２、部品コード
５３、部品名５４、員数５５、共通フラグ５６の列のセ
ルに基準値として、データを格納しておく必要がある。
共通フラグ５５は、該当部品が共通部品であれば「１」
を、共通部品でなければ「０」をデータとして格納して
おく。なお、前記部品マスタテーブル５の形式は、リレ
ーショナルデータベース形式である。

【００１３】図６は、記憶装置１０４に格納している部
品在庫情報テーブル６である。前記部品在庫情報テーブ
ル６は、グループコード６１、部品コード６２、共通フ
ラグ６３、在庫量６４、該当生産予定数６５、余裕在庫
６６によって構成されたレコードの集合体である。な
お、資材担当者は、現在納入されている部品在庫はどの
計画値に対して納入されたかを基に、生産予定にひも付
けされている部品数を該当生産予定数６５の列のセルに
データとして格納する。在庫量６４の列のセルのデータ
から該当生産予定数６５の列のセルのデータを減算した
値が、生産計画にひも付けられていない余裕分として、
余裕在庫６６の列のセルにデータが格納される。なお、
前記部品在庫情報テーブル６の形式は、リレーショナル
データベース形式である。

【００１４】図７は、本実施例による生産計画システム
の操作時全体処理ステップを示すフローチャートであ
る。ステップ７０１では、担当者が選定した製品グルー
プに対して、調整対象期間を判定し、製品毎に最適在庫
数量となるように生産予定数量を仮設定する。ステップ
７０２では、仮設定された生産予定数量に対して、製品
毎の専用部品が条件を満たすかどうかを判定し、生産予
定数量を調整する。ステップ７０３では、さらに製品グ
ループ内の共通部品について、仮設定された生産予定数
量を満たすかどうかを判定し、調整した結果を生産予定
数量として登録する。

【００１５】図８は、前記７０１スッテプに示した生産
予定調整初期処理ステップを示すフローチャートであ
る。担当者は生産予定調整時に、生産計画システムを立
ち上げ、表示装置１０３に図１１の製品グループ選定画
面を表示し、製品グループを指定する。（ステップ８０
１）前記製品グループ選定画面の一事例を図１１に示
す。担当者は製品グループの中から生産予定の調整を行
いたい製品グループを一つ選択し、入力装置１０２を介
し、表示装置１０３に表示された製品グループ１１０１
の中から、担当者が選択した製品グループの入力を受け
付ける。次の操作に進む場合は、入力装置１０２を介
し、決定１１０２の入力を受け付ける。

【００１６】記憶装置１０４に格納されている当該製品
グループマスタテーブル２を中央処理装置１０１に取り
込み、ステップ８０１で選択された製品グループを含む
レコードのみを、当該製品グループマスタテーブル２の
中から抽出する。前記レコード内の調整期間２３を中央
処理装置１０１に内蔵されているカレンダー情報と突き
合わせ、生産予定調整期間を算出する。（ステップ８０
２）さらに、前記レコード内の製品コード２４をキー
に、記憶装置１０４に格納されている当該生産予定テー
ブルから、選択された製品コードを含むレコードのみを
抽出する。これを生産予定調整期間と突き合わせ、該当
する生産予定ＮＯ．３２とそれに対応する生産予定数量
３５のみを図１２の生産予定ワークテーブル１２に格納
する。（ステップ８０３）本実施例では、２月１日に本
システムを起動させたとし、担当者は「デスクトップＡ
シリーズ」を選択したものとする。デスクトップＡシリ
ーズの調整期間は１０日間のため、「生産予定調整期間
＝２月１日＋１２＝２月１３日」と設定される。よっ
て、２月１３日以前に生産着手される生産予定ＮＯ．が
生産予定調整の対象となる。例えば、「デスクトップＡ
シリーズ」を構成する製品「PC-DA01」の該当生産予定N
o.は、生産着手日が翌日（２月２日）から２月１３日の
範囲である「DA01090209、DA01090216」となる。

【００１７】次に、記憶装置１０４に格納されている生
産予定ワークテーブル１２を中央処理装置１０１に取り
込む。図１２は、記憶装置１０４に格納している生産予
定ワークテーブル１２である。前記、生産予定ワークテ
ーブル１２は、グループコード１２０１、製品コード１
２０２、生産予定ＮＯ．１２０３、生産予定数量１２０
４、最大値フラグ１２０５、最小値フラグ１２０６、過
不足数量１２０７、仮生産予定数量１２０８、最小余裕
在庫１２０９によって構成されたレコードの集合体であ
る。なお、前記製品グループマスタテーブル２の形式
は、リレーショナルデータベース形式である。

【００１８】次に、記憶装置１０４に格納されている前
記生産予定テーブル３を中央処理装置１０１に取り込
み、前記生産予定ワークテーブルの製品コード１２０
２、生産予定ＮＯ．１２０３をキーに、前記生産予定テ
ーブル３より、該当する工完日３５のみをデータとして
抽出する。前記外部販売管理システム１０７の記憶装置
１０８に格納している在庫引当テーブル４を中央処理装
置１０１に取り込み、製品コード１２０２、工完日３５
をキーに、該当する引当可能在庫数量４６を抽出する。
（ステップ８０４）前記製品グループマスタテーブル２
から、製品コードをキーに在庫最小値２７、在庫最大値
２８を抽出し、突き合わせて判定する。製品の生産予定
ＮＯ．毎に、引当可能在庫数量４６＜在庫最小値２８で
あれば（ステップ８０５）、前記生産予定ワークテーブ
ルの最小値フラグ１２０６の列のセルに「１」、最太値
フラグ１２０４の列のセルに「０」をデータとして格納
し、標準値２６−引当可能在庫数量４６を不足数量とし
て、過不足数量１２０７の列のセルにデータとして格納
する。さらに、生産予定量１２０４と過不足数量１２０
７を加算して、仮生産予定数量１２０８の列のセルにデ
ータを格納する。なお、ひとつの生産コード１２０２に
複数の１２０３が存在する場合は、算出された過不足数
量１２０７を、次に判定する生産予定数量１２０４に加
算して、在庫基準値との比較を繰り返す。（ステップ８
０６）引当可能在庫数量４６＞在庫最太値２７であれば
（ステップ８０７）、最太値フラグ１２０４の列のセル
に「１」、最小値フラグ１２０６の列のセルに「０」を
データとして格納し、引当可能在庫数量４６−標準値２
６を過剰数量として、過不足数量１２０７の列のセルに
データとして格納する。さらに、生産予定量１２０４か
ら過不足数量１２０７を減算して、仮生産予定数量１２
０８の列のセルにデータを格納する。なお、ひとつの生
産コード１２０２に複数の１２０３が存在する場合は、
算出された過不足数量１２０７を、次に判定する生産予
定数量１２０４から減算して、在庫基準値との比較を繰
り返す。（ステップ８０８）さらに、在庫最小値２８≦
引当可能在庫数量４６≦在庫最太値２７の場合は、最大
値フラグ１２０５、最小値フラグ１２０６の両方の列の
セルに「０」をデータとして格納する。製品グループ内
の全ての製品に対して、ステップ８０４からステップ８
０８までの処理を繰り返す。（ステップ８０９）本実施
例では、製品コード１２０２「ＰＣ−ＤＡ０１」の生産
予定ＮＯ．１２０３「ＤＡ０１０９０２０９、ＤＡ０１
０９０２１６」をキーに、生産予定テーブル３より、工
完日３５「０９．０２．０９．０９．０２．１６」を抽
出する。次に、在庫引当テーブル４を検索し、工完日の
２月９日、１６日の引当可能在庫４５「５、６」を抽出
する。さらに、製品グループマスタテーブル２の製品コ
ード２４「ＰＣ−ＤＡ０１」の標準値２６「４０」、在
庫最小値２７「１０」、在庫最大値２８「８０」を抽出
する。まず、工完日３５「０９．０２．０９」の引当可
能在庫４５「５」を判定し、在庫標準値「１０」＞引当
可能在庫「５」であるので、生産予定ワークテーブル１
２の最小値フラグ１２０６に「１」を格納し、標準値
「４０」−５＝２５を過不足数量１２０７の列のセルに
格納する。生産予定数量「１００」に過不足数量「２
５」を加算して、仮生産予定数量１２０８の列のセルに
データを格納する。次に、工完日３５「０９．０２．０
６」の引当可能在庫「６」に過不足数量「２５」を足し
て、在庫基準値と比較する。在庫最小値「１０」＜３１
＜在庫最大値「８０」となるため、過不足量１２０７、
仮生産予定数量１２０８の列のセルにはデータは格納さ
れない。

【００１９】図９は、前記７０２スッテプに示した専用
部品による判定処理ステップを示すフローチャートであ
る。前記ステップ７０１においてデータが格納された、
生産予定ワークテーブル１２において、最小値フラグ１
２０６の列のセルにデータとして「１」が格納されてい
るかどうかを判定する。（ステップ９０１）次に、前記
生産予定ワークテーブルの最小値フラグ１２０６の列の
セルに、データとして「１」が格納されていた場合、記
憶装置１０４に格納されている前記部品マスタテーブル
５を中央処理装置１０１に取り込み、該当する製品コー
ド１２０２をキーに、部品コード５３を抽出する。さら
に、共通フラグ５６の列のセルに「０」が格納されてい
る部品コード５３のみを抽出する。記憶装置１０４に格
納されている前記部品情報テーブル６を中央処理装置１
０１に取り込み、部品コード５３をキーに余裕在庫６６
を抽出する。（ステップ９０２）ここで、前記生産予定
ワークテーブル１２に格納されている該当製品の過不足
数量１２０７と比較し、過不足数量１２０７≦余裕在庫
６６であれば、製品を構成する全ての専用部品について
比較を繰り返す。過不足数量１２０７＞余裕在庫６６で
あれば、前記生産予定ワークテーブル１２の最小余裕在
庫１２０９の列のセルに余裕在庫６６のデータを格納す
る。ただし、最小余裕在庫１２０９にデータが格納され
ている場合は、そのデータよりも格納しようとするデー
タが大きい場合のみ、データを更新する。（ステップ９
０３）ステップ９０４では、全ての部品について、過不
足数量１２０７≦余裕在庫６６かを判定する。全ての部
品について、過不足数量１２０７≦余裕在庫６６であれ
ば、生産予定数量１２０４に過不足数量１２０７を加算
して、前記生産予定ワークテーブル１２の仮生産予定数
量１２０８の列のセルのデータを更新する。（ステップ
９０５）ひとつでも、過不足数量１２０７＞余裕在庫６
６となった場合は、最小余裕在庫１２０９を生産予定数
量１２０８に加算し、前記生産予定ワークテーブル１２
の仮生産予定数量１２０８の列のセルのデータを更新す
る。（ステップ９０６）本実施例では、生産予定ワーク
テーブル１２の最小値フラグ１２０６に「１」が格納さ
れている、製品コード１２０２「ＰＣ−ＤＡ０１」をキ
ーに、部品マスタテーブル５より部品コード５３「Ｋ−
０１、ＭＢ−０１、Ｐ−１２０等」を抽出する。ここ
で、共通フラグ５６に「１」が格納されている「Ｋ−０
１、Ｐ−１２０等」に絞り込み、抽出する。次に、部品
在庫情報テーブル６から、例えば、「Ｋ−０１」をキー
に余裕在庫６６「３０」を抽出する。製品コード１２０
２「ＰＣ−ＤＡ０１」の過不足数量１２０７「２５」≦
余裕在庫６６「３０」であるので、次の部品「Ｐ−１２
０」について、処理を繰り返す。

【００２０】ステップ９０１において、前記生産予定ワ
ークテーブルの最小値フラグ１２０６の列のセルにデー
タとして「１」が格納されていなかった場合は、最大値
フラグ１２０５の列のセルに、データとして「１」が格
納されていないかどうかを判定する。（ステップ９０
７）前記生産予定ワークテーブル２のの最大値フラグ１
２０５の列のセルに、データとして「１」が格納されて
いた場合、該当生産予定ＮＯ．の生産予定数量１２０４
から過不足数量１２０７を減算し、仮生産予定数量１２
０８の列のセルにデータとして格納する。（ステップ９
０８）製品グループ内の全ての製品に対して、ステップ
９０１からステップ９０８までの処理を繰り返す。（ス
テップ９０９）図１０は、前記７０３スッテプに示した
共通部品による判定処理ステップを示すフローチャート
である。前記生産予定ワークテーブル１２の製品コード
１２０２をキーに、前記部品マスタテーブル５の部品コ
ード５３を抽出し、共通部品ワークテーブル１３の部品
コード１３０１の列のセルにデータとして格納する。部
品コード１３０１にデータを格納すると、対象部品数１
３０６に「１」が格納され、２回目以降は「１」ずつ加
算される。

【００２１】次に、記憶装置１０４に格納されている共
通部品ワークテーブル１３を中央処理装置１０１に取り
込む。図１３は、記憶装置１０４に格納している共通部
品ワークテーブルである。前記、共通部品ワークテーブ
ル１３は、部品コード１３０１、必要数１３０２、使用
可能量１３０３、不足フラグ１３０４、不足数１３０
５、対象製品数１３０６によって構成されたレコードの
集合体である。前記共通部品ワークテーブルの形式は、
リレーショナルデータベース形式である。

【００２２】部品毎に員数５５と生産予定数量１２０４
を突き合わせ、生産予定ＮＯ．に対応した部品数量を算
出し、前記共通部品ワークテーブル１３の使用可能数量
１３０３の列のセルのデータを格納する。さらに、部品
情報テーブル６の部品コード６２に対応する余裕在庫６
６を抽出し、前記共通部品ワークテーブル１３の使用可
能数量１３０３の列に加算してデータを更新する。製品
グループ内の全ての共通部品に対して繰り返す。（ステ
ップ１００１）また、部品毎に員数５５と仮生産予定数
量１２０８を掛け合わせ、前記共通部品ワークテーブル
１３の必要数１３０２の列のセルのデータを格納する。
製品グループ内の全ての共通部品に対して繰り返す。
（ステップ１００２）本実施例では、例えば、製品「Ｐ
Ｃ−ＤＡ０１」をキーに、部品マスタテーブル５から共
通部品「Ｋ−０１、Ｐ−１２０」を抽出し、共通部品ワ
ークテーブル１３の部品コード１３０１に格納する。さ
らに、「Ｋ−０１、Ｐ−１２０」の員数は「１」なの
で、生産予定ワークテーブル１２の製品「ＰＣ−ＤＡ０
１」の生産予定数量２００を使用可能数量１３０３に格
納する。さらに、部品情報テーブル６の共通部品「Ｋ−
０１、Ｐ−１２０」の余裕在庫６６「３０、２００」を
それぞれ使用可能数量１３０３に加算して、データを更
新する。また、必要数１３０１には、生産予定ワークテ
ーブル１２の製品「ＰＣ−ＤＡ０１」の生産予定数量２
２５をデータとして格納する。

【００２３】次に、部品毎に前記共通部品ワークテーブ
ル１３の必要数１３０２と使用可能部品数１３０３を比
較する。（ステップ１００３）必要数１３０２＞使用可
能部品数の場合は、前記共通部品ワークテーブル１３の
不足フラグ１３０４の列のセルに「１」、不足数１３０
５の列のセルに「必要数１３０２−使用可能部品数１３
０３」を格納する。（ステップ１００４）必要数１３０
２≦使用可能部品数１３０３の場合は、共通部品ワーク
テーブル１３の不足フラグ１３０４の列のセルに「０」
をデータとして格納する。製品グループ内の全ての共通
部品について、ステップ１００３、ステップ１００４の
処理を繰り返す。（ステップ１００５）製品グループ内
の全ての共通部品において、ステップ１００３、ステッ
プ１００４の処理が実行されたら、前記共通部品ワーク
テーブル１３の不足フラグ１３０４のセルの列に「１」
がデータとして格納されているかどうかを判定する。
（ステップ１００６）不足フラグ１３０３の列のセルに
「１」が格納されている場合は、対象製品数１３０６の
列のセルのデータが最も大きい部品コード１３０１を抽
出する。不足数１３０５を対象製品数１３０６で割り、
切り上げした値Ａを算出する。次に、部品コード１３０
１をキーに、前記部品マスタテーブル５より製品コード
５２を抽出する。製品コード５２に該当する製品コード
１２０２を生産予定ワークテーブル１２で検索し、該当
する仮生産予定１２０８からＡを減算して、仮生産予定
１３０８に格納する。（ステップ１００７）さらに、変
更後の仮生産予定１３０８ステップ１００２からステッ
プ１００６までを繰り返し、前記共通部品ワークテーブ
ルの不足フラグ１３０３の列のセルに「１」が格納され
ている場合は、ステップ１００７を繰り返す。

【００２４】不足フラグ１３０４のセルの列に「１」が
格納されていない場合は、共通部品についても、仮生産
予定数量を満たすとして、前記生産予定テーブル３の該
当生産予定ＮＯ．の新生産予定数量３６に格納されてい
たデータが、生産予定数量３３の列のセルに格納され、
新生産予定数量３６の列のセルに、生産予定ワークテー
ブル１２の仮生産予定数量１２０８を格納する。（ステ
ップ１００８）本実施例では、共通部品に不足が生じた
場合、共通部品ワークテーブル１３の対象製品数１３０
６の数を比較する。例えば、実施例では、共通部品ワー
クテーブル１３の不足フラグ１３０４に「１」が格納さ
れている中では、部品コード１３０１「Ｐ−１３３」が
「３」で最大なので、不足数１３０５「２０」／３＝６
余り２となり、「４」が算出される。「Ｐ−１３３」を
使用している製品を逆展開によって求め、該当する製品
コードの生産予定ワークテーブル１２の仮生産予定１２
０８を４ずつ減算する。さらに、新しい仮生産予定に対
して、ステップ１００２からステップ１００６の処理を
繰り返す。

【００２５】新生産予定数量について、全ての値が格納
されると、生産予定テーブル３から表示装置１０３に画
面１４を表示する。前記生産予定調整結果画面の一時例
を図１４に示す。担当者が、内容の確認を行い、新生産
予定数量の登録そ行う場合は、入力装置１０２を介し、
登録１４０１の入力を受け付ける。なお、新生産予定数
量を登録したくない場合は、入力装置１０２を介し、中
止１４０３の入力を受け付け、生産予定テーブルの新生
産予定数量３６は、本システム起動前のデータに置換さ
れる。

【００２６】画面１４に示す内容の情報が、担当者にと
って必要ならば（ステップ１１０９）、入力装置１０２
を介し、印刷１４０２の入力を受け付け、プリンタ１０
５から出力し、処理を終了する。（ステップ１１０１）
出力された情報は、生産現場の指図情報としても利用で
き、調整した生産予定数量について、生産現場に示す有
効な手段であるとも考えられる。

【００２７】

【発明の効果】本発明によれば、従来、製造業の生産計
画立案／調整担当者が行っている生産予定数量の調整と
比較すると、共通部品の流用によって、特に部品の調達
リードタイムを切った期間に関して、製品グループとい
う枠の中で最も需要状況に対応した製品毎の生産予定数
量を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】生産計画システムの構成を示す図である。

【図２】製品グループマスタテーブルのデータフォーマ
ット及び具体的なデータを示す図である。

【図３】生産予定テーブルのデータフォーマット及び具
体的なデータを示す図である。

【図４】在庫引当テーブルのデータフォーマット及び具
体的なデータを示す図である。

【図５】部品マスタテーブルのデータフォーマット及び
具体的なデータを示す図である。

【図６】部品在庫情報テーブルのデータフォーマット及
び具体的なデータを示す図である。

【図７】生産計画システムの全体処理ステップを示すフ
ローチャートである。

【図８】生産計画システムの調整初期値設定処理ステッ
プを示すフローチャートである。

【図９】生産計画システムの専用部品による判定処理ス
テップを示すフローチャートである。

【図１０】生産計画システムの共通部品による判定処理
ステップを示すフローチャートである。

【図１１】生産計画システムの製品グループ選定画面を
示す図である。

【図１２】生産予定ワークテーブルのデータフォーマッ
ト及び具体的なデータを示す図である。

【図１３】共通部品ワークテーブルのデータフォーマッ
ト及び具体的なデータを示す図である。

【図１４】生産計画システムの生産予定調整結果表示画
面を示す図である。

【符号の説明】

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】製品間で共通部品の多い量産系製品を生産
する製造業の、生産計画立案／調整担当者が生産計画値
の調整を行う際に活用する生産計画システムにおいて、
製品間の共通部品を流用することで、特に部品の調達リ
ードタイムを切った期間に関して、受注状況対応した最
適な生産予定数量の調整を行えるように支援することを
特徴とする生産計画システム。