WO2023176302A1 - 生産計画作成支援装置、生産計画作成支援方法およびプログラム - Google Patents

生産計画作成支援装置、生産計画作成支援方法およびプログラム Download PDF

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WO2023176302A1
WO2023176302A1 PCT/JP2023/005637 JP2023005637W WO2023176302A1 WO 2023176302 A1 WO2023176302 A1 WO 2023176302A1 JP 2023005637 W JP2023005637 W JP 2023005637W WO 2023176302 A1 WO2023176302 A1 WO 2023176302A1
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product
production plan
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盛太 中川
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三菱電機株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/04—Manufacturing

Definitions

  • the present disclosure relates to a production planning support device, a production planning support method, and a program.
  • Patent Document 1 discloses a production planning system that supports changes in the production plan by adjusting the planned production quantity according to the demand situation within the framework of the product group by reusing common parts between products. ing.
  • Patent Document 1 since it is necessary to hold a product group as a master in advance, the know-how of an experienced design person is required to create a product group, resulting in a large work load.
  • the present disclosure has been made to solve the above-mentioned problems, and is intended to reduce the workload of creating product groups that have common parts and to support changes in production plans. be.
  • a production plan creation support device is a production plan creation support device that supports changes in a product production plan.
  • the production planning support device includes a product group generation section, a parts procurement information correspondence section, a parts requirement calculation section, a parts requirement information storage section, and a parts requirement comparison section.
  • the product group generation unit generates product groups having a predetermined proportion or more of common parts based on a parts configuration master indicating the component configuration of the product, and generates product group information indicating the created product groups.
  • the parts procurement information matching unit generates product group parts procurement information by associating parts procurement information regarding parts procurement with product group information.
  • the parts requirements calculation unit calculates the parts requirements for each product group based on the production plan information indicating the product production plan, the parts composition master, and the product group parts procurement information, and calculates the parts requirements for each product group. Generate part requirement information indicating the quantity.
  • the parts requirement information storage unit stores the parts requirement information generated by the parts requirement calculation unit.
  • the parts requirements comparison unit compares the parts inventory information indicating the inventory amount of parts of the supplier for each product group, the parts requirements information generated this time, and the parts requirements information generated last time. Generate and output parts requirement comparison information that shows the comparison results.
  • product groups having common parts are automatically generated, and by generating and outputting parts requirement comparison information for each product group, product groups having common parts are created. It is possible to reduce the workload and support changes in production plans.
  • a diagram illustrating a configuration example of a production planning support device A diagram showing an example of a parts configuration master according to an embodiment A diagram showing an example of component commonality information according to an embodiment Diagram showing an example of product group information according to an embodiment Diagram showing an example of parts procurement information according to the embodiment Diagram showing an example of product group parts procurement information according to the embodiment A diagram showing an example of production plan information according to an embodiment A diagram showing an example of parts requirement information according to an embodiment Diagram showing an example of parts requirement comparison information according to the embodiment Flowchart showing an example of the operation of production plan creation support processing according to the embodiment A diagram showing an example of a hardware configuration of a production planning support device according to an embodiment.
  • the configuration of the production planning support device 1 according to the embodiment will be explained using FIG. 1.
  • the production planning support device 1 of the present embodiment includes a parts composition master acquisition unit 11 that acquires a parts composition master from a parts composition master storage unit 2 that stores a parts composition master indicating the parts composition of a product included in a design management system. , a parts procurement information acquisition unit 12 that acquires parts procurement information from a parts procurement information storage unit 3 that stores parts procurement information related to parts procurement included in the parts procurement management system, and a production unit that indicates a production plan for products included in the production management system.
  • a production plan information acquisition unit 13 that acquires production plan information from a production plan information storage unit 4 that stores plan information, and stores parts inventory information that indicates the inventory amount of parts for each month of a business partner provided in the business partner management system.
  • a parts inventory information acquisition unit 14 that acquires parts inventory information from the parts inventory information storage unit 5 is provided.
  • the production planning support device 1 generates product groups having a certain proportion or more of common parts based on the parts composition master acquired by the parts composition master acquisition unit 11, and product group information indicating the created product groups.
  • a product group generation unit 15 that generates product group parts procurement information
  • a parts procurement information correspondence unit 16 that generates product group parts procurement information by associating the parts procurement information acquired by the parts procurement information acquisition unit 12 with product group information
  • a production plan The information acquisition unit 13 calculates the required amount of parts for each product group based on the production plan information, parts composition master, and product group parts procurement information, and generates parts requirement information indicating the required amount of parts for each product group.
  • a parts requirement information storage unit 18 that stores the parts requirement information generated by the parts requirement calculation unit 17 , and a parts inventory information and parts acquired by the parts inventory information acquisition unit 14 . It includes a parts requirement comparison unit 19 that compares the required quantity information stored in the requirement information storage unit 18 and generates required quantity comparison information indicating the comparison result.
  • the production planning support device 1 cooperates with the design management system, sends an instruction to transfer the parts configuration master to the design management system, and acquires the parts configuration master from the design management system.
  • the production planning support device 1 cooperates with the parts procurement management system, sends an instruction to transfer parts procurement information to the parts procurement management system, and acquires the parts procurement information from the parts procurement management system.
  • the production planning support device 1 cooperates with the production management system, sends an instruction to transfer the production planning information to the production management system, and acquires the production planning information from the production management system.
  • the production planning support device 1 cooperates with the customer management system, sends a transfer instruction for parts inventory information to the customer management system, and acquires the parts inventory information from the customer management system.
  • the production plan creation support device 1 may include some or all of the parts configuration master storage section 2, the parts procurement information storage section 3, the production plan information storage section 4, and the parts inventory information storage section 5. In this case, it is assumed that the information stored in each storage unit is updated to the latest information.
  • the configuration may be such that a user inputs production plan information into the production plan information acquisition section 13.
  • the parts configuration master includes information that defines the hierarchical structure among the items of assemblies and parts that make up the product, and information that indicates the quantities used of the assemblies and parts. In addition, detailed information such as the weight, size, and material of the assembly and parts may be included.
  • product A is composed of part a, part b, part c, and so on.
  • Product B is composed of part a, part b, part d, etc.
  • Product C is composed of part a, part e, part f, and so on.
  • the product group generation unit 15 calculates the parts commonality, which is the proportion of common parts between products, based on the parts composition master, and Generate component commonality information indicating the commonality.
  • the product groups that have 100-90% commonality in parts with product A are product B, product C, and so on.
  • the product group having 89-80% commonality of parts with product A is product D, . . . .
  • the product group having 79-70% commonality of parts with product A is product E, . . . .
  • the product group generation unit 15 generates product groups whose parts commonality is equal to or greater than a predetermined threshold, and generates product group information indicating the product groups.
  • Product group G1 includes product A, product B, and product C.
  • Product group G2 includes product D, product E, and product F.
  • Product group G3 includes product G, product H, and product I.
  • the parts procurement information matching unit 16 associates the parts procurement information with the product group information to generate product group parts procurement information.
  • the parts procurement information includes the part name, the part code that identifies the part, the supplier of the part, and the period from ordering to delivery if the supplier does not have the part in stock. Including lead time.
  • the information for identifying a component may be either a component name or a component code.
  • procurement lead time will be abbreviated as procurement LT. For example, if part a with part code aaa is ordered from customer S1, it will be delivered in 10 days. Parts procurement information may not include procurement LT.
  • FIG. 6 is an example of product group parts procurement information for product group G1.
  • the product group parts procurement information includes a part type indicating whether it is a common part or a dedicated part, a part name, a part code, a business partner, and a procurement LT.
  • the common parts of the product group G1 are part a, part b, and so on.
  • the part code of part a is aaa
  • the supplier is supplier S1
  • the procurement LT is 10 days.
  • the part code of part b is bbb
  • the business partner is business partner S2
  • the procurement LT is the 15th.
  • the dedicated parts for product A are parts c, . . . .
  • the part code of part c is ccc
  • the business partner is business partner S3, and the procurement LT is 30 days.
  • the parts requirement calculation unit 17 calculates the parts for each product group based on the production plan information, the parts composition master, and the product group parts procurement information. Calculate the required quantity and generate parts required quantity information indicating the required quantity of parts for each product group.
  • the parts requirement calculation unit 17 stores the generated parts requirement information in the parts requirement information storage unit 18.
  • the parts requirement information storage unit 18 stores the previously generated parts requirement information. If the production planning information has been changed between the previous process and the current process, the parts requirements information generated last time is the parts requirements information generated based on the production plan information before the change. The parts requirement information generated this time is the parts requirement information generated based on the changed production plan information.
  • component requirement information storage unit 18 may store, for example, component requirement information indicating an initial value generated in advance.
  • the production plan information indicates a production plan that is the number of units produced per month.
  • the production volume of product A in January is 100 units
  • the production volume in February is 120 units
  • the production volume in March is 90 units.
  • FIG. 8 is an example of monthly parts requirement information for product group G1.
  • the parts requirement information includes a part name, a part type, and a required quantity for each month.
  • the information for identifying a component is not limited to a component name, but may also be a component code.
  • part a used in products of product group G1 is a common part, and the required quantity for product group G1 in January is 350 pieces, the required quantity in February is 400 pieces, and the required quantity in March is 450 pieces. It is individual.
  • Part c used for products in product group G1 is a dedicated part for product A, and the required quantity for product group G1 in January is 100 pieces, the required quantity in February is 120 pieces, and the required quantity in March. is 90 pieces.
  • the parts requirement comparison unit 19 compares the parts inventory information, the currently generated parts requirement information, and the previously generated parts requirement information. Comparison is made to generate parts requirement comparison information indicating the comparison result.
  • the parts inventory information is information indicating the monthly parts inventory amount created based on the current parts inventory amount of the business partner, the parts production plan, and the parts sales plan.
  • the parts requirement comparison unit 19 outputs the generated parts requirement comparison information.
  • the parts requirement comparison information may be output by, for example, screen display, audio output, or transmission to a terminal used by the user.
  • Parts requirement comparison information is generated for each product group.
  • FIG. 9 is an example of parts requirement comparison information for product group G1.
  • the parts requirement comparison information includes a part name, a part type, a required quantity for each month, an increase/decrease from the previous time, and a supplier inventory amount.
  • the information for identifying a component is not limited to a component name, but may also be a component code.
  • the increase/decrease from the previous time is the value obtained by subtracting the required amount of parts calculated this time from the required amount of parts calculated last time.
  • the supplier inventory amount is the supplier's inventory amount of parts for each month.
  • part a used in products in product group G1 is a common part, and the required quantity in January for product group G1 is 350 pieces, the increase/decrease from the previous time is +20 pieces, and the supplier inventory is 70 pieces. It is individual.
  • the required quantity for February is 400 pieces, the increase/decrease from the previous time is -30 pieces, and the customer inventory is 80 pieces.
  • the required quantity for March is 450 pieces, the increase/decrease from the previous time is -20 pieces, and the customer inventory is 60 pieces.
  • the user compares the increase/decrease from the previous time with the supplier's inventory amount for each part name, and if the supplier's inventory exceeds the increase/decrease from the previous time, the user can make changes. If it is determined that the later production plan is executable, and the supplier's inventory amount is less than the increase/decrease from the previous time, it can be determined that the changed production plan is not executable.
  • the parts requirement comparison information shown in Fig. 9 is output, the user cannot change the production plan because the increase/decrease of part c from the previous time in February + 90 pieces exceeds the transaction inventory amount of 70 pieces. It can be determined that there is.
  • the parts requirement comparison unit 19 may determine whether or not the production plan can be changed. In this configuration, the parts requirement comparison unit 19 compares the increase/decrease from the previous time with the supplier's inventory amount for each part name based on the parts requirement comparison information, and determines whether the supplier's inventory amount is the increase/decrease from the previous time. If it exceeds the amount, it is determined that the changed production plan is executable, and if the supplier inventory amount is less than the increase/decrease from the previous time, it is determined that the changed production plan is not executable. . In this case, the parts requirement comparison unit 19 outputs changeability information indicating whether the production plan can be changed, together with the parts requirement comparison information.
  • the parts requirement comparison unit 19 may calculate the maximum quantity of each product that can be increased based on the supplier inventory amount. In this case, the required parts comparison unit 19 outputs the required parts comparison information as well as maximum increaseable quantity information indicating the maximum increaseable quantity of each product.
  • the parts requirement comparison information may include the supplier's procurement LT.
  • the parts requirement comparison unit 19 calculates the order point based on the supplier's procurement LT for parts whose inventory amount is less than the increase/decrease from the previous time. You may.
  • the parts requirement comparison information includes order point information indicating the order point of the parts whose inventory amount at the customer is less than the increase/decrease from the previous time.
  • the parts requirement comparison unit 19 also collects various information used in the process of generating the parts requirement comparison information, such as parts composition master, product group information, product group parts procurement information, and production planning information. A configuration that allows output may also be used.
  • the production plan creation support process shown in FIG. 10 starts, for example, when an instruction to output the required parts comparison information is input to the production plan creation support device 1.
  • the parts composition master acquisition unit 11 of the production planning support device 1 acquires a parts composition master from the parts composition master storage unit 2 included in the design management system (step S11).
  • the product group generation unit 15 calculates a component commonality, which is the proportion of common parts between products, based on the component configuration master acquired by the component configuration master acquisition unit 11, and generates component commonality information indicating the component commonality. (Step S12).
  • the product groups that have parts commonality of 100-90% with product A are product B, product C, and so on.
  • the product group having 89-80% commonality of parts with product A is product D, . . . .
  • the product group having 79-70% commonality of parts with product A is product E, . . . .
  • the product group generation unit 15 generates product groups whose component commonality is greater than or equal to a predetermined threshold, and generates product group information indicating the product groups (step S13).
  • Product group G1 includes product A, product B, and product C
  • product group G2 includes product D, product E, and product F
  • product group G3 includes product G, product H, and product I.
  • the parts configuration master acquisition unit 11 acquires parts procurement information from the parts procurement information storage unit 3 included in the parts procurement management system (step S14).
  • the parts procurement information matching unit 16 associates the parts procurement information acquired by the parts procurement information acquisition unit 12 with product group information, and generates product group parts procurement information (step S15).
  • the common parts of product group G1 are part a, part b, and so on.
  • the part code of part a is aaa
  • the supplier is supplier S1
  • the procurement LT is 10 days.
  • the part code of part b is bbb
  • the business partner is business partner S2
  • the procurement LT is the 15th.
  • the dedicated parts for product A are parts c, . . . .
  • the part code of part c is ccc
  • the business partner is business partner S3
  • the procurement LT is 30 days.
  • the production plan information acquisition unit 13 acquires production plan information from the production plan information storage unit 4 included in the production plan management system (step S16).
  • the parts requirement calculation unit 17 calculates the required quantity of parts for each product group based on the production plan information, parts configuration master, and product group parts procurement information acquired by the production plan information acquisition unit 13, and Parts requirement information indicating the required amount of parts for each part is generated (step S17).
  • the parts requirement calculation unit 17 stores the generated parts requirement information in the parts requirement information storage unit 18.
  • the parts requirement information generated last time is stored in the parts requirement information storage section 18.
  • the parts requirement information storage unit 18 may store, for example, parts requirement information indicating an initial value generated in advance.
  • part a used in products in product group G1 is a common part, and the required quantity in January for product group G1 is 350 pieces, and the required quantity in February is 400 pieces.
  • the required quantity for March is 450 pieces.
  • Part c used for products in product group G1 is a special part for product A, and the required quantity for product group G1 in January is 100 pieces, in February 120 pieces, and in March. is 90 pieces.
  • the parts inventory information acquisition unit 14 acquires parts inventory information from the parts inventory information storage unit 5 included in the supplier management system (step S18).
  • the parts requirement comparison unit 19 compares the parts inventory information acquired by the parts inventory information acquisition unit 14 with the parts requirement information generated this time and the parts requirement information generated last time, and generates a parts requirement indicating the comparison result. Amount comparison information is generated (step S19).
  • part a used in products in product group G1 is a common part, and the required quantity in January for product group G1 is 350 pieces, an increase or decrease from the previous time. is +20 pieces, and the supplier's stock amount is 70 pieces.
  • the required quantity for February is 400 pieces, the increase/decrease from the previous time is -30 pieces, and the customer inventory is 80 pieces.
  • the required quantity for March is 450 pieces, the increase/decrease from the previous time is -20 pieces, and the customer inventory is 60 pieces.
  • the parts requirement comparison unit 19 outputs the generated parts requirement comparison information (step S20), and ends the process.
  • the parts requirement comparison information is output, the user compares the increase/decrease from the previous time with the supplier's inventory amount for each part name, and if the supplier's inventory exceeds the increase/decrease from the previous time, the user can make changes. If it is determined that the later production plan is executable, and the supplier's inventory amount is less than the increase/decrease from the previous time, it can be determined that the changed production plan is not executable.
  • the parts requirements comparison unit 19 calculates the increase or decrease from the previous time for each part name based on the parts required amount comparison information. The quantity is compared with the supplier's inventory quantity, and if the supplier's inventory quantity exceeds the increase/decrease from the previous time, it is determined that the revised production plan can be executed, and the supplier's inventory quantity is changed from the previous time. If it is less than the amount, it is determined that the changed production plan cannot be executed.
  • the required parts comparison information output in step S20 includes changeability information indicating whether or not the production plan can be changed.
  • the maximum quantity that can be increased for each product is calculated based on the supplier inventory, the parts requirements output in step S20.
  • the quantity comparison information includes maximum increaseable quantity information indicating the maximum increaseable quantity of each product.
  • product groups having a certain proportion or more of common parts are automatically generated, and parts requirement comparison information for each product group is generated and output. It is possible to reduce the workload of creating product groups with common parts and support changes in production plans.
  • the unit period for the required amount of each part and the supplier inventory in the parts required amount comparison information is a month, but the unit period is not limited to this, and may be, for example, half a month or one week. But that's fine.
  • the production planning support device 1 includes a temporary storage section 101, a storage section 102, a calculation section 103, an input section 104, a transmission/reception section 105, and a display section 106.
  • Temporary storage section 101, storage section 102, input section 104, transmission/reception section 105, and display section 106 are all connected to calculation section 103 via BUS.
  • the calculation unit 103 is, for example, a CPU (Central Processing Unit).
  • the calculation unit 103 executes the processes of the product group generation unit 15, parts procurement information correspondence unit 16, parts requirement calculation unit 17, and parts requirement comparison unit 19 according to the control program stored in the storage unit 102.
  • the temporary storage unit 101 is, for example, a RAM (Random-Access Memory).
  • the temporary storage unit 101 loads the control program stored in the storage unit 102 and is used as a work area for the calculation unit 103.
  • the storage unit 102 is a nonvolatile memory such as a flash memory, a hard disk, a DVD-RAM (Digital Versatile Disc-Random Access Memory), and a DVD-RW (Digital Versatile Disc-ReWritable).
  • the storage unit 102 stores in advance a program for causing the calculation unit 103 to perform the processing of the production planning support device 1, and also supplies data stored by this program to the calculation unit 103 according to instructions from the calculation unit 103. , stores the data supplied from the calculation unit 103.
  • the parts requirement information storage section 18 is configured in the storage section 102.
  • the input unit 104 is an interface device that connects input devices such as a keyboard, pointing device, and voice input device, and the input devices to the BUS. Information input by the user is supplied to the calculation unit 103 via the input unit 104 . In a configuration in which a user inputs production plan information to the production plan information acquisition section 13 , the input section 104 functions as the production plan information acquisition section 13 .
  • the transmitting/receiving unit 105 is a network termination device or wireless communication device connected to the network, and a serial interface or LAN (Local Area Network) interface connected thereto.
  • the transmitting/receiving unit 105 functions as a parts configuration master acquisition unit 11 , a parts procurement information acquisition unit 12 , a production plan information acquisition unit 13 , and a parts inventory information acquisition unit 14 . Further, in a configuration in which the required parts comparison unit 19 transmits the required parts comparison information to a terminal used by a user, the transmitting/receiving unit 105 functions as the required parts comparison unit 19.
  • the display unit 106 is a display device such as an LCD (Liquid Crystal Display) or an organic EL (electroluminescence) display.
  • the display unit 106 functions as the required parts comparison unit 19.
  • the processing of the part 16, the parts requirement calculation part 17, and the parts requirement comparison part 19 is performed by a control program that controls the temporary storage part 101, the calculation part 103, the storage part 102, the input part 104, the transmission/reception part 105, the display part 106, etc. It is executed by using it as a resource and processing it.
  • the main parts that perform processing of the production planning support device 1, such as the calculation section 103, temporary storage section 101, storage section 102, input section 104, transmission/reception section 105, and display section 106, are not based on a dedicated system, but are usually This can be realized using a computer system.
  • a computer program for executing the above operations may be stored on a computer-readable recording medium such as a flexible disk, a CD-ROM (Compact Disc-Read Only Memory), or a DVD-ROM (Digital Versatile Disc-Read Only Memory).
  • the production planning support device 1 that executes the above processing may be configured by storing and distributing the computer program in a computer and installing the computer program in the computer.
  • the production planning support device 1 may be configured by storing the computer program in a storage device of a server device on a communication network such as the Internet, and downloading it from a normal computer system.
  • the functions of the production planning support device 1 are realized by sharing the OS (Operating System) and application programs, or by cooperating with the OS and application programs, only the application program portion may be stored on a recording medium or a storage device. It may be stored in
  • the computer program may be posted on a bulletin board system (BBS) on a communication network, and the computer program may be provided via the communication network. Then, by starting this computer program and executing it in the same way as other application programs under the control of the OS, the above-mentioned processing may be executed.
  • BSS bulletin board system
  • 1 Production plan creation support device 2 Parts configuration master storage unit, 3 Parts procurement information storage unit, 4 Production plan information storage unit, 5 Parts inventory information storage unit, 11 Parts configuration master acquisition unit, 12 Parts procurement information acquisition unit, 13 Production planning information acquisition unit, 14 Parts inventory information acquisition unit, 15 Product group generation unit, 16 Parts procurement information correspondence unit, 17 Parts requirements calculation unit, 18 Parts requirements information storage unit, 19 Parts requirements comparison unit, 101 Temporary storage unit, 102 storage unit, 103 calculation unit, 104 input unit, 105 transmission/reception unit, 106 display unit.

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Abstract

生産計画作成支援装置（１）は、製品の部品構成を示す部品構成マスタに基づいて、共通の部品を一定の割合以上有する製品グループを示す製品グループ情報を生成する製品グループ生成部（１５）と、部品の調達に関する部品調達情報と製品グループ情報とを対応づけて、製品グループ部品調達情報を生成する部品調達情報対応付部（１６）と、製品の生産計画を示す生産計画情報と部品構成マスタと製品グループ部品調達情報とに基づいて、製品グループごとの部品の所要量を示す部品所要量情報を生成する部品所要量算出部（１７）と、製品グループごとの、取引先の部品の在庫量を示す部品在庫情報と、今回生成された部品所要量情報と、前回生成された部品所要量情報とを比較して、比較結果を示す部品所要量比較情報を生成し、出力する部品所要量比較部（１９）と、を備える。

Description

生産計画作成支援装置、生産計画作成支援方法およびプログラム
　本開示は、生産計画作成支援装置、生産計画作成支援方法およびプログラムに関する。
　製品の需要変動に対応するために、工場では短納期かつ柔軟に製品の生産計画を立案する必要がある。しかし部品調達の制約を考慮する必要があるため、要求される生産計画の変更への対応が困難な場合がある。部品調達の制約として、例えば、ある製品の生産数量を増加したとき、その製品を構成する部品の発注から納品までの期間が長く部品調達が間に合わないといったことが挙げられる。このような部品調達のリスクに対して、製品間の共通部品が多い製品群を一括りにして、その製品群の中で生産数量を増減することで、共通部品の数量変動を抑制することが行われている。これにより、製品群の中の専用部品に限定して調達リスク対策を講ずることが可能となる。
　特許文献１には、製品間の共通部品を流用することで、製品グループ枠の中で、需要状況に応じた生産予定数量の調整を行い、生産計画の変更を支援する生産計画システムが開示されている。
特開平１０－３１５１００号公報
　特許文献１に記載の技術では、予め製品グループをマスタとして保有する必要があるため、製品グループの作成に経験豊富な設計担当者のノウハウが必要であり、業務負荷が大きい。
　本開示は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、共通部品を有する製品グループを作成する業務負荷を低減して、生産計画の変更を支援すること目的とするものである。
　上記目的を達成するため、本開示に係る生産計画作成支援装置は、製品の生産計画の変更を支援する生産計画作成支援装置である。生産計画作成支援装置は、製品グループ生成部と、部品調達情報対応付部と、部品所要量算出部と、部品所要量情報記憶部と、部品所要量比較部とを備える。製品グループ生成部は、製品の部品構成を示す部品構成マスタに基づいて、共通の部品を一定の割合以上有する製品グループを生成し、作成した製品グループを示す製品グループ情報を生成する。部品調達情報対応付部は、部品の調達に関する部品調達情報と製品グループ情報とを対応づけて、製品グループ部品調達情報を生成する。部品所要量算出部は、製品の生産計画を示す生産計画情報と部品構成マスタと製品グループ部品調達情報とに基づいて、製品グループごとの部品の所要量を算出し、製品グループごとの部品の所要量を示す部品所要量情報を生成する。部品所要量情報記憶部は、部品所要量算出部が生成した部品所要量情報を記憶する。部品所要量比較部は、製品グループごとの、取引先の部品の在庫量を示す部品在庫情報と、今回生成された部品所要量情報と、前回生成された部品所要量情報とを比較して、比較結果を示す部品所要量比較情報を生成し、出力する。
　本開示によれば、共通の部品を一定の割合以上有する製品グループを自動で生成し、製品グループごとの部品所要量比較情報を生成し、出力することにより、共通部品を有する製品グループを作成する業務負荷を低減して、生産計画の変更を支援することができる。
実施の形態に係る生産計画作成支援装置の構成例を示す図 実施の形態に係る部品構成マスタの一例を示す図 実施の形態に係る部品共通度情報の一例を示す図 実施の形態に係る製品グループ情報の一例を示す図 実施の形態に係る部品調達情報の一例を示す図 実施の形態に係る製品グループ部品調達情報の一例を示す図 実施の形態に係る生産計画情報の一例を示す図 実施の形態に係る部品所要量情報の一例を示す図 実施の形態に係る部品所要量比較情報の一例を示す図 実施の形態に係る生産計画作成支援処理の動作の一例を示すフローチャート 実施の形態に係る生産計画作成支援装置のハードウェア構成の一例を示す図
　以下に、本実施の形態に係る生産計画作成支援装置、生産計画作成支援方法およびプログラムについて図面を参照して詳細に説明する。なお、図中同一または相当する部分には同じ符号を付す。
　実施の形態に係る生産計画作成支援装置１の構成について、図１を用いて説明する。本実施の形態の生産計画作成支援装置１は、設計管理システムが備える製品の部品構成を示す部品構成マスタを記憶する部品構成マスタ記憶部２から部品構成マスタを取得する部品構成マスタ取得部１１と、部品調達管理システムが備える部品の調達に関する部品調達情報を記憶する部品調達情報記憶部３から部品調達情報を取得する部品調達情報取得部１２と、生産管理システムが備える製品の生産計画を示す生産計画情報を記憶する生産計画情報記憶部４から生産計画情報を取得する生産計画情報取得部１３と、取引先管理システムが備える取引先の月ごとの部品の在庫量を示す部品在庫情報を記憶する部品在庫情報記憶部５から部品在庫情報を取得する部品在庫情報取得部１４とを備える。
　また、生産計画作成支援装置１は、部品構成マスタ取得部１１が取得した部品構成マスタに基づいて、共通の部品を一定の割合以上有する製品グループを生成し、作成した製品グループを示す製品グループ情報を生成する製品グループ生成部１５と、部品調達情報取得部１２が取得した部品調達情報と製品グループ情報とを対応づけて製品グループ部品調達情報を生成する部品調達情報対応付部１６と、生産計画情報取得部１３が取得した生産計画情報と部品構成マスタと製品グループ部品調達情報とに基づいて製品グループごとの部品の所要量を算出し、製品グループごとの部品の所要量を示す部品所要量情報を生成する部品所要量算出部１７と、部品所要量算出部１７が生成した部品所要量情報を記憶する部品所要量情報記憶部１８と、部品在庫情報取得部１４が取得した部品在庫情報と部品所要量情報記憶部１８が記憶する部品所要量情報とを比較して、比較結果を示す部品所要量比較情報を生成する部品所要量比較部１９とを備える。
　生産計画作成支援装置１は、設計管理システムと連携し、設計管理システムに部品構成マスタの転送指示を送り、設計管理システムから部品構成マスタを取得する。生産計画作成支援装置１は、部品調達管理システムと連携し、部品調達管理システムに部品調達情報の転送指示を送り、部品調達管理システムから部品調達情報を取得する。生産計画作成支援装置１は、生産管理システムと連携し、生産管理システムに生産計画情報の転送指示を送り、生産管理システムから生産計画情報を取得する。生産計画作成支援装置１は、取引先管理システムと連携し、取引先管理システムに部品在庫情報の転送指示を送り、取引先管理システムから部品在庫情報を取得する。
　なお、部品構成マスタ記憶部２、部品調達情報記憶部３、生産計画情報記憶部４および部品在庫情報記憶部５の一部または全部を生産計画作成支援装置１が備える構成にしてもよい。この場合、各記憶部が記憶する情報は、最新の情報に更新されるものとする。また、ユーザが、生産計画情報取得部１３に生産計画情報を入力する構成にしてもよい。
　ここで、部品構成マスタについて、図２を用いて説明する。部品構成マスタには、製品を構成する組立品および部品の各品目間の階層構造を定義した情報と、組立品および部品の使用数量を示す情報とが含まれる。その他、組立品および部品の重さ、大きさ、素材などの詳細情報を含んでもよい。図２の例では、製品Ａは、部品ａ、部品ｂ、部品ｃなどで構成される。製品Ｂは、部品ａ、部品ｂ、部品ｄなどで構成される。製品Ｃは、部品ａ、部品ｅ、部品ｆなどで構成される。
　図１に戻り、製品グループ生成部１５は、部品構成マスタ取得部１１が部品構成マスタを取得すると、部品構成マスタに基づいて、製品同士の共通部品の割合である部品共通度を算出し、部品共通度を示す部品共通度情報を生成する。
　ここで、部品共通度情報について、図３を用いて説明する。図３の例では、製品Ａと部品共通度が１００－９０％の製品群は製品Ｂ、製品Ｃ、・・・である。製品Ａと部品共通度が８９－８０％の製品群は製品Ｄ、・・・である。製品Ａと部品共通度が７９－７０％の製品群は製品Ｅ、・・・である。製品グループ生成部１５は、部品共通度が予め決められた閾値以上の製品グループを生成し、製品グループを示す製品グループ情報を生成する。
　続いて、製品グループ情報について、図４を用いて説明する。図４の例では、部品共通度が９０％以上の製品をひとまとめにして製品グループを生成している。製品グループＧ１には、製品Ａ、製品Ｂおよび製品Ｃが含まれる。製品グループＧ２には、製品Ｄ、製品Ｅおよび製品Ｆが含まれる。製品グループＧ３には、製品Ｇ、製品Ｈおよび製品Ｉが含まれる。
　図１に戻り、部品調達情報対応付部１６は、部品調達情報取得部１２が部品調達情報を取得すると、部品調達情報と製品グループ情報とを対応づけ、製品グループ部品調達情報を生成する。
　まず、部品調達情報について、図５を用いて説明する。図５の例では、部品調達情報は、部品名と、部品を識別する部品コードと、部品の取引先と、取引先に部品の在庫がない場合に発注から納品されるまでの期間である調達リードタイムとを含む。部品を識別する情報は、部品名または部品コードのどちらかでもよい。以下、調達リードタイムを調達ＬＴと略す。例えば、部品コードａａａの部品ａは、取引先Ｓ１に発注すると１０日で納品される。部品調達情報は、調達ＬＴを含まなくてもよい。
　続いて、部品調達情報と製品グループ情報とを対応づけた製品グループ部品調達情報について、図６を用いて説明する。製品グループ部品調達情報は製品グループごとに生成される。図６は、製品グループＧ１の製品グループ部品調達情報の例である。製品グループ部品調達情報は、共通部品であるか専用部品であるかを示す部品種別と、部品名と、部品コードと、取引先と、調達ＬＴとを含む。例えば、製品グループＧ１の共通部品は、部品ａ、部品ｂ、・・・である。部品ａの部品コードはａａａ、取引先は取引先Ｓ１、調達ＬＴは１０日である。部品ｂの部品コードはｂｂｂ、取引先は取引先Ｓ２、調達ＬＴは１５日である。製品Ａの専用部品は、部品ｃ、・・・である。部品ｃの部品コードはｃｃｃ、取引先は取引先Ｓ３、調達ＬＴは３０日である。
　図１に戻り、部品所要量算出部１７は、生産計画情報取得部１３が生産計画情報を取得すると、生産計画情報と部品構成マスタと製品グループ部品調達情報とに基づいて製品グループごとの部品の所要量を算出し、製品グループごとの部品の所要量を示す部品所要量情報を生成する。部品所要量算出部１７は、生成された部品所要量情報を部品所要量情報記憶部１８に記憶する。部品所要量情報記憶部１８には前回生成された部品所要量情報が記憶されている。前回の処理から今回の処理までの間に生産計画情報が変更されている場合、前回生成された部品所要量情報は、変更前の生産計画情報に基づいて生成された部品所要量情報であって、今回生成された部品所要量情報は、変更後の生産計画情報に基づいて生成された部品所要量情報である。初めて部品所要量情報が生成される場合は、部品所要量情報記憶部１８には、例えば、予め生成された初期値を示す部品所要量情報が記憶されていてもよい。
　まず、生産計画情報について、図７を用いて説明する。図７の例では、生産計画情報は、月ごとの生産台数である生産計画を示している。例えば、製品Ａの１月の生産台数は１００台、２月の生産台数は１２０台、３月の生産台数は９０台である。
　続いて、部品所要量情報ついて、図８を用いて説明する。部品所要量情報は製品グループごとに生成される。図８は、製品グループＧ１の月ごとの部品所要量情報の例である。部品所要量情報は、部品名と、部品種別と、各月の所要量とを含む。部品を識別する情報は、部品名に限らず、部品コードでもよい。例えば、製品グループＧ１の製品に使用される部品ａは共通部品であって、製品グループＧ１での１月の所要量は３５０個、２月の所要量は４００個、３月の所要量は４５０個である。製品グループＧ１の製品に使用される部品ｃは、製品Ａの専用部品であって、製品グループＧ１での１月の所要量は１００個、２月の所要量は１２０個、３月の所要量は９０個である。
　図１に戻り、部品所要量比較部１９は、部品在庫情報取得部１４が部品在庫情報を取得すると、部品在庫情報と今回生成された部品所要量情報と前回生成された部品所要量情報とを比較して、比較結果を示す部品所要量比較情報を生成する。部品在庫情報は、取引先の現時点での部品の在庫量と、部品の生産計画と、部品の販売計画とに基づいて作成された月ごとの部品の在庫量を示す情報である。部品所要量比較部１９は、生成した部品所要比較情報を出力する。部品所要比較情報の出力方法は、例えば、画面表示でもよいし、音声出力でもよいし、ユーザが使用する端末に送信してもよい。
　ここで、部品所要量比較情報について、図９を用いて説明する。部品所要量比較情報は製品グループごとに生成される。図９は、製品グループＧ１の部品所要量比較情報の例である。部品所要量比較情報は、部品名と、部品種別と、各月の所要量、前回からの増減量および取引先在庫量とを含む。部品を識別する情報は、部品名に限らず、部品コードでもよい。前回からの増減量は、前回算出された部品の所要量から今回算出された部品の所要量を減算した値である。取引先在庫量は、取引先の各月の部品の在庫量である。例えば、製品グループＧ１の製品に使用される部品ａは共通部品であって、製品グループＧ１での１月の所要量は３５０個、前回からの増減量は、＋２０個、取引先在庫量は７０個である。２月の所要量は４００個、前回からの増減量は、－３０個、取引先在庫量は８０個である。３月の所要量は４５０個、前回からの増減量は、－２０個、取引先在庫量は６０個である。
　部品所要量比較情報が出力されると、ユーザは部品名ごとに、前回からの増減量と取引先在庫量とを比較し、取引先在庫量が前回からの増減量を上回っていれば、変更後の生産計画を実行可能であると判断し、取引先在庫量が前回からの増減量を下回っていれば、変更後の生産計画を実行不可であると判断することができる。図９に示す部品所要量比較情報が出力された場合、ユーザは、部品ｃの２月の前回からの増減量＋９０個が取引在庫量の７０個を上回っているので、生産計画変更が不可であると判断することができる。
　生産計画変更の可否の判定は、部品所要量比較部１９が行ってもよい。この構成では、部品所要量比較部１９は、部品所要量比較情報に基づいて、部品名ごとに、前回からの増減量と取引先在庫量とを比較し、取引先在庫量が前回からの増減量を上回っていれば、変更後の生産計画を実行可能であると判定し、取引先在庫量が前回からの増減量を下回っていれば、変更後の生産計画を実行不可であると判定する。この場合、部品所要量比較部１９は、部品所要量比較情報と共に、生産計画変更の可否を示す変更可否情報を出力する。また、部品所要量比較部１９は、変更後の生産計画を実行不可と判定した場合、取引先在庫量に基づいて、各製品の増産可能な最大数量を算出してもよい。この場合、部品所要量比較部１９は、部品所要量比較情報と共に、各製品の増産可能な最大数量を示す増産可能最大数量情報を出力する。
　部品所要量比較情報は、取引先の調達ＬＴを含んでもよい。この構成では、部品所要量比較部１９は、生産計画変更が不可と判定した場合、取引先在庫量が前回からの増減量を下回った部品の取引先の調達ＬＴに基づいて、発注点を算出してもよい。この場合、部品所要量比較情報は、取引先在庫量が前回からの増減量を下回った部品の発注点を示す発注点情報を含む。また、部品所要量比較部１９は、部品所要量比較情報と共に、部品構成マスタ、製品グループ情報、製品グループ部品調達情報、生産計画情報などの部品所要量比較情報の生成過程で使用した各種情報を出力できる構成にしてもよい。
　続いて、生産計画作成支援装置１が実行する生産計画作成支援処理の流れについて、図１０を用いて説明する。図１０に示す生産計画作成支援処理は、例えば、生産計画作成支援装置１に部品所要量比較情報の出力指示が入力された時に開始する。生産計画作成支援装置１の部品構成マスタ取得部１１は、設計管理システムが備える部品構成マスタ記憶部２から部品構成マスタを取得する（ステップＳ１１）。製品グループ生成部１５は、部品構成マスタ取得部１１が取得した部品構成マスタに基づいて、製品同士の共通部品の割合である部品共通度を算出し、部品共通度を示す部品共通度情報を生成する（ステップＳ１２）。
　図３に示す部品共通度情報の例では、製品Ａと部品共通度が１００－９０％の製品群は製品Ｂ、製品Ｃ、・・・である。製品Ａと部品共通度が８９－８０％の製品群は製品Ｄ、・・・である。製品Ａと部品共通度が７９－７０％の製品群は製品Ｅ、・・・である。
　図１０に戻り、製品グループ生成部１５は、部品共通度が予め決められた閾値以上の製品グループを生成し、製品グループを示す製品グループ情報を生成する（ステップＳ１３）。
　図４に示す製品グループ情報の例では、部品共通度が９０％以上の製品をひとまとめにして製品グループを生成している。製品グループＧ１には、製品Ａ、製品Ｂおよび製品Ｃが、製品グループＧ２には、製品Ｄ、製品Ｅおよび製品Ｆが、製品グループＧ３には、製品Ｇ、製品Ｈおよび製品Ｉが含まれる。
　図１０に戻り、部品構成マスタ取得部１１は、部品調達管理システムが備える部品調達情報記憶部３から部品調達情報を取得する（ステップＳ１４）。部品調達情報対応付部１６は、部品調達情報取得部１２が取得した部品調達情報と製品グループ情報とを対応づけ、製品グループ部品調達情報を生成する（ステップＳ１５）。
　図６に示す製品グループ部品調達情報の例では、製品グループＧ１の共通部品は、部品ａ、部品ｂ、・・・である。部品ａの部品コードはａａａ、取引先は取引先Ｓ１、調達ＬＴは１０日である。部品ｂの部品コードはｂｂｂ、取引先は取引先Ｓ２、調達ＬＴは１５日である。製品Ａの専用部品は、部品ｃ、・・・である。部品ｃの部品コードはｃｃｃ、取引先は取引先Ｓ３、調達ＬＴは３０日である。
　図１０に戻り、生産計画情報取得部１３は、生産計画管理システムが備える生産計画情報記憶部４から生産計画情報を取得する（ステップＳ１６）。部品所要量算出部１７は、は、生産計画情報取得部１３が取得した生産計画情報と部品構成マスタと製品グループ部品調達情報とに基づいて製品グループごとの部品の所要量を算出し、製品グループごとの部品の所要量を示す部品所要量情報を生成する（ステップＳ１７）。部品所要量算出部１７は、生成した部品所要量情報を部品所要量情報記憶部１８に記憶する。２回目以降の生産計画作成支援処理では、部品所要量情報記憶部１８に前回生成された部品所要量情報が記憶されている。１回目の生産計画作成支援処理の場合、部品所要量情報記憶部１８には、例えば、予め生成された初期値を示す部品所要量情報が記憶されていてもよい。
　図８に示す部品所要情報の例では、製品グループＧ１の製品に使用される部品ａは共通部品であって、製品グループＧ１での１月の所要量は３５０個、２月の所要量は４００個、３月の所要量は４５０個である。製品グループＧ１の製品に使用される部品ｃは、製品Ａの専用部品であって、製品グループＧ１での１月の所要量は１００個、２月の所要量は１２０個、３月の所要量は９０個である。
　図１０に戻り、部品在庫情報取得部１４は、取引先管理システムが備える部品在庫情報記憶部５から部品在庫情報を取得する（ステップＳ１８）。部品所要量比較部１９は、部品在庫情報取得部１４が取得した部品在庫情報と今回生成された部品所要量情報と前回生成された部品所要量情報とを比較して、比較結果を示す部品所要量比較情報を生成する（ステップＳ１９）。
　図９に示す部品所要量比較情報の例では、製品グループＧ１の製品に使用される部品ａは共通部品であって、製品グループＧ１での１月の所要量は３５０個、前回からの増減量は、＋２０個、取引先在庫量は７０個である。２月の所要量は４００個、前回からの増減量は、－３０個、取引先在庫量は８０個である。３月の所要量は４５０個、前回からの増減量は、－２０個、取引先在庫量は６０個である。
　図１０に戻り、部品所要量比較部１９は、生成した部品所要比較情報を出力し（ステップＳ２０）、処理を終了する。部品所要量比較情報が出力されると、ユーザは部品名ごとに、前回からの増減量と取引先在庫量とを比較し、取引先在庫量が前回からの増減量を上回っていれば、変更後の生産計画を実行可能であると判断し、取引先在庫量が前回からの増減量を下回っていれば、変更後の生産計画を実行不可であると判断することができる。
　生産計画変更の可否の判定を部品所要量比較部１９が行う構成では、ステップＳ１９の後に、部品所要量比較部１９は、部品所要量比較情報に基づいて、部品名ごとに、前回からの増減量と取引先在庫量とを比較し、取引先在庫量が前回からの増減量を上回っていれば、変更後の生産計画を実行可能であると判定し、取引先在庫量が前回からの増減量を下回っていれば、変更後の生産計画を実行不可であると判定する。この場合、ステップＳ２０で出力される部品所要量比較情報は、生産計画変更の可否を示す変更可否情報を含む。
　さらに、部品所要量比較部１９が生産計画変更が不可と判定した場合に、取引先在庫量に基づいて、各製品の増産可能な最大数量を算出する構成では、ステップＳ２０で出力される部品所要量比較情報は、各製品の増産可能な最大数量を示す増産可能最大数量情報を含む。
　実施の形態に係る生産計画作成支援装置１によれば、共通の部品を一定の割合以上有する製品グループを自動で生成し、製品グループごとの部品所要量比較情報を生成し、出力することより、共通部品を有する製品グループを作成する業務負荷を低減して、生産計画の変更を支援することができる。
　上記の実施の形態では、部品所要量比較情報の各部品の所要量および取引先在庫量の単位期間を月としたが、これに限らず、単位期間は、例えば、半月でもよいし、１週間でもよい。
　生産計画作成支援装置１のハードウェア構成について図１１を用いて説明する。図１１に示すように、生産計画作成支援装置１は、一時記憶部１０１、記憶部１０２、計算部１０３、入力部１０４、送受信部１０５および表示部１０６を備える。一時記憶部１０１、記憶部１０２、入力部１０４、送受信部１０５および表示部１０６はいずれもＢＵＳを介して計算部１０３に接続されている。
　計算部１０３は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）である。計算部１０３は、記憶部１０２に記憶されている制御プログラムに従って、製品グループ生成部１５、部品調達情報対応付部１６、部品所要量算出部１７および部品所要量比較部１９の処理を実行する。
　一時記憶部１０１は、例えばＲＡＭ（Random-Access Memory）である。一時記憶部１０１は、記憶部１０２に記憶されている制御プログラムをロードし、計算部１０３の作業領域として用いられる。
　記憶部１０２は、フラッシュメモリ、ハードディスク、ＤＶＤ－ＲＡＭ（Digital Versatile Disc - Random Access Memory）、ＤＶＤ－ＲＷ（Digital Versatile Disc - ReWritable）などの不揮発性メモリである。記憶部１０２は、生産計画作成支援装置１の処理を計算部１０３に行わせるためのプログラムを予め記憶し、また、計算部１０３の指示に従って、このプログラムが記憶するデータを計算部１０３に供給し、計算部１０３から供給されたデータを記憶する。部品所要量情報記憶部１８は、記憶部１０２に構成される。
　入力部１０４は、キーボード、ポインティングデバイス、音声入力機器などの入力装置と、入力装置をＢＵＳに接続するインターフェース装置である。入力部１０４を介して、ユーザが入力した情報が計算部１０３に供給される。ユーザが、生産計画情報取得部１３に生産計画情報を入力する構成では、入力部１０４は、生産計画情報取得部１３として機能する。
　送受信部１０５は、ネットワークに接続する網終端装置または無線通信装置、およびそれらと接続するシリアルインターフェースまたはＬＡＮ（Local Area Network）インターフェースである。送受信部１０５は、部品構成マスタ取得部１１、部品調達情報取得部１２、生産計画情報取得部１３および部品在庫情報取得部１４として機能する。また、部品所要量比較部１９が部品所要量比較情報をユーザが使用する端末に送信する構成では、送受信部１０５は、部品所要量比較部１９として機能する。
　表示部１０６は、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）、有機ＥＬ（electroluminescence）ディスプレイなどの表示装置である。部品所要量比較部１９が部品所要量比較情報を画面表示する構成では、表示部１０６は、部品所要量比較部１９として機能する。
　図１に示す生産計画作成支援装置１の部品構成マスタ取得部１１、部品調達情報取得部１２、生産計画情報取得部１３、部品在庫情報取得部１４、製品グループ生成部１５、部品調達情報対応付部１６、部品所要量算出部１７および部品所要量比較部１９の処理は、制御プログラムが、一時記憶部１０１、計算部１０３、記憶部１０２、入力部１０４、送受信部１０５および表示部１０６などを資源として用いて処理することによって実行する。
　その他、前記のハードウェア構成およびフローチャートは一例であり、任意に変更および修正が可能である。
　計算部１０３、一時記憶部１０１、記憶部１０２、入力部１０４、送受信部１０５、表示部１０６などの生産計画作成支援装置１の処理を行う中心となる部分は、専用のシステムによらず、通常のコンピュータシステムを用いて実現可能である。例えば、前記の動作を実行するためのコンピュータプログラムを、フレキシブルディスク、ＣＤ－ＲＯＭ（Compact Disc - Read Only Memory）、ＤＶＤ－ＲＯＭ（Digital Versatile Disc - Read Only Memory）などのコンピュータが読み取り可能な記録媒体に格納して配布し、当該コンピュータプログラムをコンピュータにインストールすることにより、前記の処理を実行する生産計画作成支援装置１を構成してもよい。また、インターネットに代表される通信ネットワーク上のサーバ装置が有する記憶装置に当該コンピュータプログラムを格納しておき、通常のコンピュータシステムがダウンロードすることで生産計画作成支援装置１を構成してもよい。
　また、生産計画作成支援装置１の機能を、ＯＳ（Operating System）とアプリケーションプログラムの分担、またはＯＳとアプリケーションプログラムとの協働により実現する場合などには、アプリケーションプログラム部分のみを記録媒体、記憶装置に格納してもよい。
　また、搬送波にコンピュータプログラムを重畳し、通信ネットワークを介して提供することも可能である。例えば、通信ネットワーク上の掲示板（BBS, Bulletin Board System）に前記コンピュータプログラムを掲示し、通信ネットワークを介して前記コンピュータプログラムを提供してもよい。そして、このコンピュータプログラムを起動し、ＯＳの制御下で、他のアプリケーションプログラムと同様に実行することにより、前記の処理を実行できる構成にしてもよい。
　なお、本開示は、本開示の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施の形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施の形態は、この開示を説明するためのものであり、本開示の範囲を限定するものではない。即ち、本開示の範囲は、実施の形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内及びそれと同等の開示の意義の範囲内で施される様々な変形が、この開示の範囲内とみなされる。
　本出願は、２０２２年３月１８日に出願された、日本国特許出願特願２０２２－４４５０６号に基づく。本明細書中に日本国特許出願特願２０２２－４４５０６号の明細書、特許請求の範囲、図面全体を参照として取り込むものとする。
　１　生産計画作成支援装置、２　部品構成マスタ記憶部、３　部品調達情報記憶部、４　生産計画情報記憶部、５　部品在庫情報記憶部、１１　部品構成マスタ取得部、１２　部品調達情報取得部、１３　生産計画情報取得部、１４　部品在庫情報取得部、１５　製品グループ生成部、１６　部品調達情報対応付部、１７　部品所要量算出部、１８　部品所要量情報記憶部、１９　部品所要量比較部、１０１　一時記憶部、１０２　記憶部、１０３　計算部、１０４　入力部、１０５　送受信部、１０６　表示部。

Claims (6)

  1. 　製品の生産計画の変更を支援する生産計画作成支援装置であって、
    　製品の部品構成を示す部品構成マスタに基づいて、共通の部品を一定の割合以上有する製品グループを生成し、作成した前記製品グループを示す製品グループ情報を生成する製品グループ生成部と、
    　部品の調達に関する部品調達情報と前記製品グループ情報とを対応づけて、製品グループ部品調達情報を生成する部品調達情報対応付部と、
    　製品の生産計画を示す生産計画情報と前記部品構成マスタと前記製品グループ部品調達情報とに基づいて、前記製品グループごとの部品の所要量を算出し、前記製品グループごとの部品の所要量を示す部品所要量情報を生成する部品所要量算出部と、
    　前記部品所要量算出部が生成した前記部品所要量情報を記憶する部品所要量情報記憶部と、
    　前記製品グループごとの、取引先の部品の在庫量を示す部品在庫情報と、今回生成された前記部品所要量情報と、前回生成された前記部品所要量情報とを比較して、比較結果を示す部品所要量比較情報を生成し、出力する部品所要量比較部と、
    　を備える生産計画作成支援装置。
  2. 　前記部品所要量比較情報は、前記製品グループごとの、部品を識別する情報、共通部品であるか専用部品であるかを示す部品種別、単位期間ごとの所要量、前回算出された部品の所要量から今回算出された部品の所要量を減算した値である前回からの増減量、および、取引先の前記単位期間ごとの部品の在庫量である取引先在庫量を含む、
    　請求項１に記載の生産計画作成支援装置。
  3. 　前記部品所要量比較部は、前記部品所要量比較情報に基づいて、前記部品ごとに、前記前回からの増減量と前記取引先在庫量とを比較し、前記取引先在庫量が前記前回からの増減量を上回っていれば、変更後の生産計画を実行可能であると判定し、前記取引先在庫量が前記前回からの増減量を下回っていれば、変更後の生産計画を実行不可であると判定し、前記部品所要量比較情報と共に、生産計画変更の可否を示す変更可否情報を出力する、
    　請求項２に記載の生産計画作成支援装置。
  4. 　前記部品所要量比較部は、変更後の生産計画を実行不可と判定した場合、前記取引先在庫量に基づいて、各製品の増産可能な最大数量を算出し、前記部品所要量比較情報と共に、各製品の増産可能な最大数量を示す増産可能最大数量情報を出力する、
    　請求項３に記載の生産計画作成支援装置。
  5. 　製品の生産計画の変更を支援する生産計画作成支援装置が実行する生産計画作成支援方法であって、
    　製品の部品構成を示す部品構成マスタに基づいて、共通の部品を一定の割合以上有する製品グループを生成し、作成した前記製品グループを示す製品グループ情報を生成し、
    　部品の調達に関する部品調達情報と前記製品グループ情報とを対応づけて、製品グループ部品調達情報を生成し、
    　製品の生産計画を示す生産計画情報と前記部品構成マスタと前記製品グループ部品調達情報とに基づいて、前記製品グループごとの部品の所要量を算出し、前記製品グループごとの部品の所要量を示す部品所要量情報を生成し、
    　前記製品グループごとの、取引先の部品の在庫量を示す部品在庫情報と、今回生成された前記部品所要量情報と、前回生成された前記部品所要量情報とを比較して、比較結果を示す部品所要量比較情報を生成し、出力する、
    　生産計画作成支援方法。
  6. 　製品の生産計画の変更を支援するコンピュータを、
    　製品の部品構成を示す部品構成マスタに基づいて、共通の部品を一定の割合以上有する製品グループを生成し、作成した前記製品グループを示す製品グループ情報を生成する製品グループ生成部、
    　部品の調達に関する部品調達情報と前記製品グループ情報とを対応づけて、製品グループ部品調達情報を生成する部品調達情報対応付部、
    　製品の生産計画を示す生産計画情報と前記部品構成マスタと前記製品グループ部品調達情報とに基づいて、前記製品グループごとの部品の所要量を算出し、前記製品グループごとの部品の所要量を示す部品所要量情報を生成する部品所要量算出部、および、
    　前記製品グループごとの、取引先の部品の在庫量を示す部品在庫情報と、今回生成された前記部品所要量情報と、前回生成された前記部品所要量情報とを比較して、比較結果を示す部品所要量比較情報を生成し、出力する部品所要量比較部、
    　として機能させるプログラム。
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