JPH10305355A - 鋼の連続鋳造用ノズル - Google Patents
鋼の連続鋳造用ノズルInfo
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- JPH10305355A JPH10305355A JP11824197A JP11824197A JPH10305355A JP H10305355 A JPH10305355 A JP H10305355A JP 11824197 A JP11824197 A JP 11824197A JP 11824197 A JP11824197 A JP 11824197A JP H10305355 A JPH10305355 A JP H10305355A
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- spinel
- steel
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/52—Manufacturing or repairing thereof
- B22D41/54—Manufacturing or repairing thereof characterised by the materials used therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/505—Rings, inserts or other means preventing external nozzle erosion by the slag
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の目的は、耐閉塞性及び耐溶損性を兼
備している鋼の連続鋳造用ノズルを提供することにあ
る。 【解決手段】 本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、ノズ
ルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分が、鉱物相と
してスピネルまたはスピネル及びペリクレースからなる
耐火材料から構成されていることを特徴とする。
備している鋼の連続鋳造用ノズルを提供することにあ
る。 【解決手段】 本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、ノズ
ルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分が、鉱物相と
してスピネルまたはスピネル及びペリクレースからなる
耐火材料から構成されていることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、浸漬ノズル、ロン
グノズル等の鋼の連続鋳造用ノズルに関するものであ
る。
グノズル等の鋼の連続鋳造用ノズルに関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造に際しては、従来から、耐
スポール性に優れたＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2質ノズルが最も
広く用いられている。しかしながら，この材質ノズルを
Ａｌキルド鋼の鋳造に用いる場合、溶鋼中Ａｌ2Ｏ3介在
物の付着に起因するノズル閉塞の問題が生じる。また、
高酸素含有鋼、高Ｍｎ含有鋼やステンレス鋼等の鋳造に
用いる場合は、逆にノズル溶損の問題が生じる。ノズル
の閉塞や溶損は、耐火材料の使用寿命の低下を招くばか
りではなく、製鋼操業上の支障となり、また、鋼材の品
質にも悪影響を与える。そこで、耐閉塞性と耐溶損性を
兼備している鋼の連続鋳造用ノズルの開発が、現在では
急務となっている。
スポール性に優れたＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2質ノズルが最も
広く用いられている。しかしながら，この材質ノズルを
Ａｌキルド鋼の鋳造に用いる場合、溶鋼中Ａｌ2Ｏ3介在
物の付着に起因するノズル閉塞の問題が生じる。また、
高酸素含有鋼、高Ｍｎ含有鋼やステンレス鋼等の鋳造に
用いる場合は、逆にノズル溶損の問題が生じる。ノズル
の閉塞や溶損は、耐火材料の使用寿命の低下を招くばか
りではなく、製鋼操業上の支障となり、また、鋼材の品
質にも悪影響を与える。そこで、耐閉塞性と耐溶損性を
兼備している鋼の連続鋳造用ノズルの開発が、現在では
急務となっている。
【０００３】このような状況に対して、特開平３−２４
３２５８号公報には、ａ）Ａｌ2Ｏ3を９０重量％以上含
有；ｂ）ＭｇＯを９０重量％以上含有；ｃ）ＺｒＯ2を
９０重量％以上含有した各材料を円筒状スリーブとして
１種又は２種以上組み合わせて内挿使用するノズルが開
示されている。
３２５８号公報には、ａ）Ａｌ2Ｏ3を９０重量％以上含
有；ｂ）ＭｇＯを９０重量％以上含有；ｃ）ＺｒＯ2を
９０重量％以上含有した各材料を円筒状スリーブとして
１種又は２種以上組み合わせて内挿使用するノズルが開
示されている。
【０００４】また、ノズルの閉塞を低減する目的で、浸
漬ノズルの内孔体として、カーボンやＳｉＯ2含有量が
いずれも１重量％未満、スピネルが１〜４０重量％、Ｍ
ｇＯが０.５〜１５重量％、残りはＡｌ2Ｏ3である耐火
材料を使用することが、特開平５−２３７６１０号公報
に提案されている。
漬ノズルの内孔体として、カーボンやＳｉＯ2含有量が
いずれも１重量％未満、スピネルが１〜４０重量％、Ｍ
ｇＯが０.５〜１５重量％、残りはＡｌ2Ｏ3である耐火
材料を使用することが、特開平５−２３７６１０号公報
に提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】Ａｌキルド鋼の鋳造に
おけるＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ質ノズル閉塞の主な機構
については、次のように考えられている。まず、高温で
の耐火物中において、耐火原料として使用されているＳ
ｉＯ2とＣとの間に（１）式の反応が起こる。そして，
生成したＳｉＯ［気相：以下（ｇ）と記載する］及びＣ
Ｏ（ｇ）が、ノズルと溶鋼の界面に拡散し、溶鋼中のＡ
ｌと（２）式、（３）式の反応を起こして、ノズルの稼
働面で網み目状アルミナを生成し、ノズル表面に融着し
てＡｌ2Ｏ3介在物付着の発端となる。Ａｌ2Ｏ3介在物の
付着が進行すると、ノズルの閉塞が進行する。
おけるＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ質ノズル閉塞の主な機構
については、次のように考えられている。まず、高温で
の耐火物中において、耐火原料として使用されているＳ
ｉＯ2とＣとの間に（１）式の反応が起こる。そして，
生成したＳｉＯ［気相：以下（ｇ）と記載する］及びＣ
Ｏ（ｇ）が、ノズルと溶鋼の界面に拡散し、溶鋼中のＡ
ｌと（２）式、（３）式の反応を起こして、ノズルの稼
働面で網み目状アルミナを生成し、ノズル表面に融着し
てＡｌ2Ｏ3介在物付着の発端となる。Ａｌ2Ｏ3介在物の
付着が進行すると、ノズルの閉塞が進行する。
【０００６】
【化１】 ＳｉＯ2（ｓ）＋Ｃ（ｓ）＝ＳｉＯ（ｇ）＋ＣＯ（ｇ） （１）
【化２】 ３ＳｉＯ（ｇ）＋２Ａｌ＝Ａｌ2Ｏ3（ｓ）＋３Ｓｉ （２）
【化３】 ３ＣＯ（ｇ）＋２Ａｌ＝Ａｌ2Ｏ3（ｓ）＋３Ｃ （３） なお、上記式において、（ｓ）は固相を表し、Ａｌ、Ｓ
ｉ、Ｃは，溶鋼中の溶解状態のＡｌ、Ｓｉ及びＣをそれ
ぞれ表す。
ｉ、Ｃは，溶鋼中の溶解状態のＡｌ、Ｓｉ及びＣをそれ
ぞれ表す。
【０００７】一方、高酸素含有鋼、高Ｍｎ含有鋼やステ
ンレス鋼等の鋳造におけるＡｌ2Ｏ3一ＳｉＯ2一Ｃ質ノ
ズルの溶損機構については、まず、耐火材料稼働面中の
カーボンが溶鋼に溶解し、即ち、
ンレス鋼等の鋳造におけるＡｌ2Ｏ3一ＳｉＯ2一Ｃ質ノ
ズルの溶損機構については、まず、耐火材料稼働面中の
カーボンが溶鋼に溶解し、即ち、
【化４】Ｃ＝Ｃ （４） 稼働面がＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系酸化物になる。その後，
溶鋼中Ｍｎ、Ｏ、ＦｅがＭｎＯ、ＦｅＯ状態で稼働面に
浸透し、即ち、
溶鋼中Ｍｎ、Ｏ、ＦｅがＭｎＯ、ＦｅＯ状態で稼働面に
浸透し、即ち、
【化５】Ｍｎ＋Ｏ＝（ＭｎＯ） （５）
【化６】Ｆｅ＋Ｏ＝（ＦｅＯ） （６） 更に、溶鋼中ＭｎＯ−ＦｅＯ系介在物が稼働面へ衝突、
付着する。この２つの原因で浸透してきたＭｎＯ，Ｆｅ
Ｏは，稼働面中Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2と反応して、Ａｌ2Ｏ
3−ＳｉＯ2−ＭｎＯ−ＦｅＯ系の液体スラグを生成す
る。スラグが溶鋼流れに流矢すると、耐火材料の溶損が
生じる。
付着する。この２つの原因で浸透してきたＭｎＯ，Ｆｅ
Ｏは，稼働面中Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2と反応して、Ａｌ2Ｏ
3−ＳｉＯ2−ＭｎＯ−ＦｅＯ系の液体スラグを生成す
る。スラグが溶鋼流れに流矢すると、耐火材料の溶損が
生じる。
【０００８】しかし、前記従来のノズルでは、ノズル閉
塞の抑制に対してある程度で有効であるがノズル溶損の
抑制に対しては問題があったり、逆にノズル溶損の抑制
に有効でもノズル閉塞の抑制に問題があるものであっ
た。
塞の抑制に対してある程度で有効であるがノズル溶損の
抑制に対しては問題があったり、逆にノズル溶損の抑制
に有効でもノズル閉塞の抑制に問題があるものであっ
た。
【０００９】従って、本発明の目的は、上記従来の問題
を解決し、耐閉塞性及び耐溶損性を兼備している鋼の連
続鋳造用ノズルを提供することにある。
を解決し、耐閉塞性及び耐溶損性を兼備している鋼の連
続鋳造用ノズルを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明の鋼の連続
鋳造用ノズルは、ノズルの内孔部及び／または溶鋼に接
する部分が、鉱物相としてスピネルまたはスピネル及び
ペリクレースからなる耐火材料から構成されていること
を特徴とする。
鋳造用ノズルは、ノズルの内孔部及び／または溶鋼に接
する部分が、鉱物相としてスピネルまたはスピネル及び
ペリクレースからなる耐火材料から構成されていること
を特徴とする。
【００１１】また、本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、
ノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の耐火材
料が、スピネル原料を使用して作製されたものであるこ
とを特徴とする。
ノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の耐火材
料が、スピネル原料を使用して作製されたものであるこ
とを特徴とする。
【００１２】なお、本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、
ノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の耐火材
料が、粒度１０００μｍ以下で、且つ５００μｍ以下の
粒度割合が６０重量％以上である耐火原料を使用して作
製されたものであることを特徴とする。
ノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の耐火材
料が、粒度１０００μｍ以下で、且つ５００μｍ以下の
粒度割合が６０重量％以上である耐火原料を使用して作
製されたものであることを特徴とする。
【００１３】更に、本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、
ノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の耐火材
料の厚みが、２〜１０ｍｍであることを特徴とする。
ノズルの内孔部及び／または溶鋼に接する部分の耐火材
料の厚みが、２〜１０ｍｍであることを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の詳細を説明する。
本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、ノズルの内孔部及び
／または溶鋼に接する部分が，鉱物相としてスピネルま
たは／及びペリクレースである耐火材料から構成されて
いるところに特徴がある。
本発明の鋼の連続鋳造用ノズルは、ノズルの内孔部及び
／または溶鋼に接する部分が，鉱物相としてスピネルま
たは／及びペリクレースである耐火材料から構成されて
いるところに特徴がある。
【００１５】本発明の耐火材料は、カーボン及びＳｉＯ
2を使用しないので、Ａｌキルド鋼の鋳造に用いる場
合、（１）〜（３）式の反応が起こらず、耐火材料の稼
働面で網目状のＡｌ2Ｏ3層が生じない。その結果、稼働
面へのＡｌ2Ｏ3介在物の付着、及び介在物の付着に起因
するノズルの閉塞が顕著に抑制される。
2を使用しないので、Ａｌキルド鋼の鋳造に用いる場
合、（１）〜（３）式の反応が起こらず、耐火材料の稼
働面で網目状のＡｌ2Ｏ3層が生じない。その結果、稼働
面へのＡｌ2Ｏ3介在物の付着、及び介在物の付着に起因
するノズルの閉塞が顕著に抑制される。
【００１６】また、本発明の耐火材料は、スピネルある
いはスピネル及びペリクレースからなる鉱物相であり、
フリーＡｌ2Ｏ3が含まれていないので、高酸素含有鋼、
高Ｍｎ含有鋼やステンレス鋼の鋳造に用いる場合は、耐
火材料の溶損も抑制される。
いはスピネル及びペリクレースからなる鉱物相であり、
フリーＡｌ2Ｏ3が含まれていないので、高酸素含有鋼、
高Ｍｎ含有鋼やステンレス鋼の鋳造に用いる場合は、耐
火材料の溶損も抑制される。
【００１７】その詳細的な根拠としては、以下の実施例
で述べる試験結果を基にして、次のように考えられる： ・Ａｌ2Ｏ3がＭｇＯとの複合酸化物（スピネル）で存在
し、Ａｌ2Ｏ3の熱力学的活量が低下するので、溶鋼から
のＭｎＯ、ＦｅＯの浸透が難しくなる； ・ペリクレースと溶鋼の反応性が小さく、ペリクレース
に溶鋼からＭｎＯ、ＦｅＯが浸透しにくい； ・ＭｇＯ一スピネル系耐火材料の固相線温度が２０００
℃以上で非常に高いので、ＭｎＯ、ＦｅＯが浸透して
も、液体のスラグ相が生じにくい。
で述べる試験結果を基にして、次のように考えられる： ・Ａｌ2Ｏ3がＭｇＯとの複合酸化物（スピネル）で存在
し、Ａｌ2Ｏ3の熱力学的活量が低下するので、溶鋼から
のＭｎＯ、ＦｅＯの浸透が難しくなる； ・ペリクレースと溶鋼の反応性が小さく、ペリクレース
に溶鋼からＭｎＯ、ＦｅＯが浸透しにくい； ・ＭｇＯ一スピネル系耐火材料の固相線温度が２０００
℃以上で非常に高いので、ＭｎＯ、ＦｅＯが浸透して
も、液体のスラグ相が生じにくい。
【００１８】このように、本発明のノズルの特徴は，使
用する耐火材料の鉱物組成を制御する点にある。即ち、
類似の化学成分であっても構成鉱物（結晶構造）が違う
と自ずから溶鋼との反応性が異なり、ひいては耐溶損性
に大きな差が生じる。
用する耐火材料の鉱物組成を制御する点にある。即ち、
類似の化学成分であっても構成鉱物（結晶構造）が違う
と自ずから溶鋼との反応性が異なり、ひいては耐溶損性
に大きな差が生じる。
【００１９】本発明では、ノズルの内孔部及び／または
溶鋼に接する部分の耐火材料が、Ａｌ2Ｏ3とＭｇＯとの
複合酸化物であるスピネル結晶またはスピネル結晶及び
ＭｇＯからなるペリクレース結晶で構成されるものであ
る。しかしながら、実用的な耐火原料を使用して本発明
の耐火材料を製造する場合には、不可避の不純成分に伴
う不可避の不純鉱物が存在することもある。可能な限り
不可避不純鉱物を抑制することが好ましく、そのため
に、スピネル及びペリクレースを構成するためのＡｌ2
Ｏ3及びＭｇＯ以外の不純成分含有量は、３重量％以下
であることが好ましい。３重量％を超えると、不純成分
に伴う不純鉱物部分の耐溶損性が低いため、スピネルや
ペリクレースより先に不純鉱物部分が溶損してしまうの
で、好ましくない。より好ましくは１重量％以下であ
る。
溶鋼に接する部分の耐火材料が、Ａｌ2Ｏ3とＭｇＯとの
複合酸化物であるスピネル結晶またはスピネル結晶及び
ＭｇＯからなるペリクレース結晶で構成されるものであ
る。しかしながら、実用的な耐火原料を使用して本発明
の耐火材料を製造する場合には、不可避の不純成分に伴
う不可避の不純鉱物が存在することもある。可能な限り
不可避不純鉱物を抑制することが好ましく、そのため
に、スピネル及びペリクレースを構成するためのＡｌ2
Ｏ3及びＭｇＯ以外の不純成分含有量は、３重量％以下
であることが好ましい。３重量％を超えると、不純成分
に伴う不純鉱物部分の耐溶損性が低いため、スピネルや
ペリクレースより先に不純鉱物部分が溶損してしまうの
で、好ましくない。より好ましくは１重量％以下であ
る。
【００２０】本発明のノズルに使用する耐火材料は、ロ
ングノズル、浸漬ノズルのような連続鋳造用ノズルの内
孔部及び／または溶鋼と接する部分に適用すれば良い。
ノズルの作製方法については、ノズルの内孔部及び／ま
たは溶鋼と接する部分を構成する本発明の耐火材料の原
料配合と、ノズル本体を構成する耐火材料の原料配合物
を同時に加圧成形して所定のノズル形状に成形する方法
（同時成形法）、あるいは予め成形されたノズル本体
に、内孔部及び／または溶鋼と接する部分を構成する本
発明の耐火材料を形成するための耐火原料を混練した配
合物を流し込み成形または圧入成形した後、乾燥し、場
合によっては焼成し，製造しても良い（内装法）。ま
た、ノズル本体を構成する耐火物として従来使用されて
いるＡｌ2Ｏ3−Ｃ質耐火材料やＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ
質耐火材料等を適宜用いることができる。
ングノズル、浸漬ノズルのような連続鋳造用ノズルの内
孔部及び／または溶鋼と接する部分に適用すれば良い。
ノズルの作製方法については、ノズルの内孔部及び／ま
たは溶鋼と接する部分を構成する本発明の耐火材料の原
料配合と、ノズル本体を構成する耐火材料の原料配合物
を同時に加圧成形して所定のノズル形状に成形する方法
（同時成形法）、あるいは予め成形されたノズル本体
に、内孔部及び／または溶鋼と接する部分を構成する本
発明の耐火材料を形成するための耐火原料を混練した配
合物を流し込み成形または圧入成形した後、乾燥し、場
合によっては焼成し，製造しても良い（内装法）。ま
た、ノズル本体を構成する耐火物として従来使用されて
いるＡｌ2Ｏ3−Ｃ質耐火材料やＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ
質耐火材料等を適宜用いることができる。
【００２１】なお、本発明のノズルにおける耐火材料の
配材パターンの例を図１〜５に示す。ここで、図１〜４
は、浸漬ノズルのパウダーライン部にＺｒＯ2一Ｃ系耐
火材料(３)を配したものである。バウダーライン部は、
浸漬ノズル使用中に侵食性の大きいモールドパウダーと
接する帯域であり、このためノズル本体を構成するＡｌ
2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ系耐火材料(２)を耐食性に優れたＺ
ｒＯ2−Ｃ系耐火材料(３)により、このパウダーライン
部を補強した構成のものである。なお、Ａｌ2Ｏ3−Ｓｉ
Ｏ2−Ｃ系やＺｒＯ2一Ｃ系耐火材料は慣用の組成のもの
を使用することができる。Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ系耐
火材料にあっては、例えば、Ａｌ2Ｏ3：３０〜９０重量
％、ＳｉＯ2：０〜３５重量％、Ｃ：１０〜３５重量％
の組成を有するものを使用することができ、また、Ｚｒ
Ｏ2−Ｃ系耐火材料にあっては、例えばＣａＯ安定化Ｚ
ｒＯ2を使用する場合、ＺｒＯ2：６６〜８８重量％、Ｃ
ａＯ：２〜４重量％及びＣ：１０〜３０重量％の組成を
有するものを使用することができる。なお、ＺｒＯ2原
料としては、通常ＣａＯ安定化ＺｒＯ2が広く使用され
ているが、この他にＭｇＯ安定化ＺｒＯ2，Ｙ2Ｏ3安定
化ＺｒＯ2、バデライト等を用いることができる。な
お、図１〜５において、(１)は鉱物相がスピネルまたは
スピネル及びペリクレースからなる耐火材料、即ち、本
発明の耐火材料である。また、本発明のノズルの配材パ
ターンは、図１〜５に記載のものに限定されるものでは
ないことを理解されたい。
配材パターンの例を図１〜５に示す。ここで、図１〜４
は、浸漬ノズルのパウダーライン部にＺｒＯ2一Ｃ系耐
火材料(３)を配したものである。バウダーライン部は、
浸漬ノズル使用中に侵食性の大きいモールドパウダーと
接する帯域であり、このためノズル本体を構成するＡｌ
2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ系耐火材料(２)を耐食性に優れたＺ
ｒＯ2−Ｃ系耐火材料(３)により、このパウダーライン
部を補強した構成のものである。なお、Ａｌ2Ｏ3−Ｓｉ
Ｏ2−Ｃ系やＺｒＯ2一Ｃ系耐火材料は慣用の組成のもの
を使用することができる。Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ系耐
火材料にあっては、例えば、Ａｌ2Ｏ3：３０〜９０重量
％、ＳｉＯ2：０〜３５重量％、Ｃ：１０〜３５重量％
の組成を有するものを使用することができ、また、Ｚｒ
Ｏ2−Ｃ系耐火材料にあっては、例えばＣａＯ安定化Ｚ
ｒＯ2を使用する場合、ＺｒＯ2：６６〜８８重量％、Ｃ
ａＯ：２〜４重量％及びＣ：１０〜３０重量％の組成を
有するものを使用することができる。なお、ＺｒＯ2原
料としては、通常ＣａＯ安定化ＺｒＯ2が広く使用され
ているが、この他にＭｇＯ安定化ＺｒＯ2，Ｙ2Ｏ3安定
化ＺｒＯ2、バデライト等を用いることができる。な
お、図１〜５において、(１)は鉱物相がスピネルまたは
スピネル及びペリクレースからなる耐火材料、即ち、本
発明の耐火材料である。また、本発明のノズルの配材パ
ターンは、図１〜５に記載のものに限定されるものでは
ないことを理解されたい。
【００２２】また、同時成形する場合には、フェノール
樹脂や多糖類をバインダーとして混練したＡｌ2Ｏ3−Ｓ
ｉＯ2−Ｃ系耐火材料等のノズル本体を構成する耐火材
料の原料配合物と、内孔部及び／または溶鋼と接する部
分を構成する本発明の耐火材料の原料配合物を、型枠の
所定の位置に充填し、ＣＩＰ等により成形し、乾燥後、
不焼成品とするが、または焼成して製造することができ
る。なお、ノズル本体を構成する耐火材料と内孔部及び
／または溶鋼と接する部分を構成する本発明の耐火材料
とは同類のバインダーで混練するのが良い。
樹脂や多糖類をバインダーとして混練したＡｌ2Ｏ3−Ｓ
ｉＯ2−Ｃ系耐火材料等のノズル本体を構成する耐火材
料の原料配合物と、内孔部及び／または溶鋼と接する部
分を構成する本発明の耐火材料の原料配合物を、型枠の
所定の位置に充填し、ＣＩＰ等により成形し、乾燥後、
不焼成品とするが、または焼成して製造することができ
る。なお、ノズル本体を構成する耐火材料と内孔部及び
／または溶鋼と接する部分を構成する本発明の耐火材料
とは同類のバインダーで混練するのが良い。
【００２３】内装法による場合、慣用の方法により予め
作成されたノズル本体に、ノズル本体と同類のバインダ
ーまたは珪酸塩、リン酸塩のようなバインダーを用い、
混練した原料配合物を流し込み成形または圧入成形した
後、乾燥，場合によっては焼成して製造できる。
作成されたノズル本体に、ノズル本体と同類のバインダ
ーまたは珪酸塩、リン酸塩のようなバインダーを用い、
混練した原料配合物を流し込み成形または圧入成形した
後、乾燥，場合によっては焼成して製造できる。
【００２４】しかしながら、慣用の方法により予め作成
したノズル本体に、加圧成形、流し込みあるいは圧入成
形により、別に作成した内装部（内孔部及び／または溶
鋼と接する部分）を挿入、装填する方法では、ノズル本
体を構成する耐火材料とのなじみ（接着安定性）が悪い
ので好ましくない。特に、本発明の内孔部及び／または
溶鋼と接する部分を構成する耐火材料が、スピネルまた
はスピネル及びペリクレースからなるため、ノズル本体
のＡｌ2Ｏ3−Ｃ系やＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ系耐火材料
より膨張性が大きく、使用時に高温に加熱されたとき安
定して接着性を持続させるためには、前記の同時成形法
または内装法が良い。
したノズル本体に、加圧成形、流し込みあるいは圧入成
形により、別に作成した内装部（内孔部及び／または溶
鋼と接する部分）を挿入、装填する方法では、ノズル本
体を構成する耐火材料とのなじみ（接着安定性）が悪い
ので好ましくない。特に、本発明の内孔部及び／または
溶鋼と接する部分を構成する耐火材料が、スピネルまた
はスピネル及びペリクレースからなるため、ノズル本体
のＡｌ2Ｏ3−Ｃ系やＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ系耐火材料
より膨張性が大きく、使用時に高温に加熱されたとき安
定して接着性を持続させるためには、前記の同時成形法
または内装法が良い。
【００２５】同様に、ノズル本体の耐火材料と内孔部及
び／または溶鋼と接する部分を構成する耐火材料は、前
記したように同類のバインダーで混練するほうがなじみ
が良く、接着性を安定させることができる。
び／または溶鋼と接する部分を構成する耐火材料は、前
記したように同類のバインダーで混練するほうがなじみ
が良く、接着性を安定させることができる。
【００２６】一方、本発明の耐火材料の製造に際して
は、出発原料としてスピネル原料またはスピネル原料及
びペリクレースからなるマグネシア原料を用いることが
望ましい。出発原料としてマグネシア原料とアルミナ原
料を同時に用いると、耐火材料の焼成あるいは使用中に
おいては、マグネシアとアルミナが反応してスピネルを
生成するが、この反応の進行に伴って耐火材料が膨張
し、割れる恐れがある。なお、スピネル原料は、スピネ
ルを構成するＭｇＯ：Ａｌ2Ｏ3の比が必ずしも理論組成
のものでなく、ＭｇＯ過剰でスピネルとペリクレースが
共存するもの、またはＡｌ2Ｏ3過剰でもフリーのアルミ
ナとしてのコランダム結晶のないものを使用することが
できる。なお、スピネル原料とマグネシア原料は、電融
品か焼成品かを問わず、何れも使用することがでさる。
は、出発原料としてスピネル原料またはスピネル原料及
びペリクレースからなるマグネシア原料を用いることが
望ましい。出発原料としてマグネシア原料とアルミナ原
料を同時に用いると、耐火材料の焼成あるいは使用中に
おいては、マグネシアとアルミナが反応してスピネルを
生成するが、この反応の進行に伴って耐火材料が膨張
し、割れる恐れがある。なお、スピネル原料は、スピネ
ルを構成するＭｇＯ：Ａｌ2Ｏ3の比が必ずしも理論組成
のものでなく、ＭｇＯ過剰でスピネルとペリクレースが
共存するもの、またはＡｌ2Ｏ3過剰でもフリーのアルミ
ナとしてのコランダム結晶のないものを使用することが
できる。なお、スピネル原料とマグネシア原料は、電融
品か焼成品かを問わず、何れも使用することがでさる。
【００２７】本発明の耐火材料を形成するための出発原
料配合物の粒度は、１０００μｍ以下で、且つ５００μ
ｍ以下の粒度割合が６０重量％以上とすることが好まし
い。１０００μｍを超える粒子が存在すると、ノズル肉
厚に対する原料の粒径が大きすぎ、使用時に耐火組織の
脆化、粒の抜け落ち等の原因となる。また、５００μｍ
以下の粒度割合が６０重量％未満であると、特に、同時
成形を行う際に成形性が劣り満足な成形体が得られない
ことが多い。なお、粒径が０.５μｍ未満の原料が２０
重量％を超えると、耐火材料の耐スポール性が劣化し、
割れが発生するので望ましくない。
料配合物の粒度は、１０００μｍ以下で、且つ５００μ
ｍ以下の粒度割合が６０重量％以上とすることが好まし
い。１０００μｍを超える粒子が存在すると、ノズル肉
厚に対する原料の粒径が大きすぎ、使用時に耐火組織の
脆化、粒の抜け落ち等の原因となる。また、５００μｍ
以下の粒度割合が６０重量％未満であると、特に、同時
成形を行う際に成形性が劣り満足な成形体が得られない
ことが多い。なお、粒径が０.５μｍ未満の原料が２０
重量％を超えると、耐火材料の耐スポール性が劣化し、
割れが発生するので望ましくない。
【００２８】更に、ノズル内孔部及び／または溶鋼と接
する部分に、本発明の耐火材料を適用する際、その厚み
は２〜１０ｍｍの範囲が望ましい。該耐火材料の厚みが
２ｍｍ未満の場合には、その強度が小さいので、溶鋼流
の衝撃に耐えず、ノズル本体から脱落する恐れがある。
また、１０ｍｍを超えると、ノズル本体を構成する耐火
材料との熱膨張差が大きいので、これに由来する亀裂が
発生する恐れがあり（耐スポール性が劣化）望ましくな
い。
する部分に、本発明の耐火材料を適用する際、その厚み
は２〜１０ｍｍの範囲が望ましい。該耐火材料の厚みが
２ｍｍ未満の場合には、その強度が小さいので、溶鋼流
の衝撃に耐えず、ノズル本体から脱落する恐れがある。
また、１０ｍｍを超えると、ノズル本体を構成する耐火
材料との熱膨張差が大きいので、これに由来する亀裂が
発生する恐れがあり（耐スポール性が劣化）望ましくな
い。
【００２９】
【実施例】以下、本発明品及び比較品の各試料に対する
耐スポール性、耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性及び耐溶損性の
各試験について説明する。耐スポール性の評価試験は、
高周波炉で２００ｋｇの鋼を溶解し、予め８００℃で１
時間予熱した４０×４０×２３０ｍｍの寸法を有する試
料を１５８０℃の溶鋼に５分間浸漬した後、引き上げ、
大気中で冷却した。冷却した後の試料の亀裂の発生状況
で評価した。試料を１０個準備し，亀裂が発生した試料
の個数で評価した。耐溶損性の評価試験は、アルゴン雰
囲気において１５８０℃の高酸素含有鋼に直径４０ｍ
ｍ、高さ２３０ｍｍの試料を浸漬し、更に１００ｒｐｍ
の速度で６０分間回転させた後の試料の直径の減少量で
評価した。耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性の評価試験は、アル
ゴン雰囲気において１５８０℃のＡｌキルド鋼に、直径
４０ｍｍ、高さ２３０ｍｍの試料を浸漬し、更に１００
ｒｐｍの速度で６０分間回転させた後の試料稼働面での
Ａｌ2Ｏ3付着層の厚みで評価した。
耐スポール性、耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性及び耐溶損性の
各試験について説明する。耐スポール性の評価試験は、
高周波炉で２００ｋｇの鋼を溶解し、予め８００℃で１
時間予熱した４０×４０×２３０ｍｍの寸法を有する試
料を１５８０℃の溶鋼に５分間浸漬した後、引き上げ、
大気中で冷却した。冷却した後の試料の亀裂の発生状況
で評価した。試料を１０個準備し，亀裂が発生した試料
の個数で評価した。耐溶損性の評価試験は、アルゴン雰
囲気において１５８０℃の高酸素含有鋼に直径４０ｍ
ｍ、高さ２３０ｍｍの試料を浸漬し、更に１００ｒｐｍ
の速度で６０分間回転させた後の試料の直径の減少量で
評価した。耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性の評価試験は、アル
ゴン雰囲気において１５８０℃のＡｌキルド鋼に、直径
４０ｍｍ、高さ２３０ｍｍの試料を浸漬し、更に１００
ｒｐｍの速度で６０分間回転させた後の試料稼働面での
Ａｌ2Ｏ3付着層の厚みで評価した。
【００３０】実施例１ 以下の表１に示す出発原料の配合物に、フェノール樹脂
をバインダーとして外掛け２重量％加えて混練後、１０
００ｋｇｆ／ｃｍ2でＣＩＰ成形し、次に、２５０℃で
３時間乾燥して試料を作製した。本実施例においては、
スピネル原料として、ＭｇＯ：Ａｌ2Ｏ3の重量比が２
８：７２である理論組成に近いスピネル原料と、Ｍｇ
Ｏ：Ａｌ2Ｏ3の重量比が５０：５０であるマグネシア過
剰スピネル原料を用いた。得られた試料につき、上述の
要領で耐スポール性試験、耐溶損性試験及び耐Ａｌ2Ｏ3
付着性性試験を行った。得られた結果を表１に併記す
る。
をバインダーとして外掛け２重量％加えて混練後、１０
００ｋｇｆ／ｃｍ2でＣＩＰ成形し、次に、２５０℃で
３時間乾燥して試料を作製した。本実施例においては、
スピネル原料として、ＭｇＯ：Ａｌ2Ｏ3の重量比が２
８：７２である理論組成に近いスピネル原料と、Ｍｇ
Ｏ：Ａｌ2Ｏ3の重量比が５０：５０であるマグネシア過
剰スピネル原料を用いた。得られた試料につき、上述の
要領で耐スポール性試験、耐溶損性試験及び耐Ａｌ2Ｏ3
付着性性試験を行った。得られた結果を表１に併記す
る。
【００３１】
【表１】
【００３２】表１中、試料の鉱物相欄の記号は、Ｐ：ペ
リクレース、Ｓ：スピネル、Ｃ：コランダム、Ｍ：ムラ
イトをそれぞれ表す。表１の結果より、次のことがわか
る： 耐スポール性は，ＭｇＯ１００重量％の比較品１及び
ＭｇＯ７８重量％、Ａｌ2Ｏ3２２重量％、鉱物相がペリ
クレースとコランダムである比較品３は悪かったが、そ
れ以外の試料は問題がなかった； 耐溶損性は、最も悪いのが比較品４（従来のＡｌ2Ｏ3
−ＳｉＯ2−Ｃ系耐火材料）、次いで比較品２と比較品
３であるが、それ以外は問題がなかった； 耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性は、比較品４は悪かったが、
それ以外の試料はＡｌ2Ｏ3付着層が観察されなかった。 従って、本発明ノズルにおいて、ノズルの内孔部及び／
または溶鋼と接する部分に配設される耐火材料は、耐ス
ポール性、耐溶損性、耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性を兼備し
ているものであることがわかった。
リクレース、Ｓ：スピネル、Ｃ：コランダム、Ｍ：ムラ
イトをそれぞれ表す。表１の結果より、次のことがわか
る： 耐スポール性は，ＭｇＯ１００重量％の比較品１及び
ＭｇＯ７８重量％、Ａｌ2Ｏ3２２重量％、鉱物相がペリ
クレースとコランダムである比較品３は悪かったが、そ
れ以外の試料は問題がなかった； 耐溶損性は、最も悪いのが比較品４（従来のＡｌ2Ｏ3
−ＳｉＯ2−Ｃ系耐火材料）、次いで比較品２と比較品
３であるが、それ以外は問題がなかった； 耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性は、比較品４は悪かったが、
それ以外の試料はＡｌ2Ｏ3付着層が観察されなかった。 従って、本発明ノズルにおいて、ノズルの内孔部及び／
または溶鋼と接する部分に配設される耐火材料は、耐ス
ポール性、耐溶損性、耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性を兼備し
ているものであることがわかった。
【００３３】実施例２ 以下の表２に示す出発原料の配合物を用いて、実施例１
と同様の方法にて、試料を作成し、耐スポール性、耐溶
損性及び耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性の評価試験を行った。
得られた結果を表２に併記する。
と同様の方法にて、試料を作成し、耐スポール性、耐溶
損性及び耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性の評価試験を行った。
得られた結果を表２に併記する。
【００３４】
【表２】
【００３５】表２の結果より、次のことがわかる： 出発原料の最大粒度が１０００μｍを超えると、試料
表面における粗粒が脱落する； ０.５μｍ未満の出発原料の割合が２０重量％以下で
あれば、耐スポール性に余り影響しないが、２０重量％
を超えると、耐スポール性が顕著に低下する； 耐溶損性及び耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性については、粒
度の影響が小さい。
表面における粗粒が脱落する； ０.５μｍ未満の出発原料の割合が２０重量％以下で
あれば、耐スポール性に余り影響しないが、２０重量％
を超えると、耐スポール性が顕著に低下する； 耐溶損性及び耐Ａｌ2Ｏ3介在物付着性については、粒
度の影響が小さい。
【００３６】実施例３ 上記の表１に示した比較品４のＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ
系耐火材料をノズル本体とし、表１に示した本発明品１
をノズル内孔部材質にしたノズル（ノズル外径１３０ｍ
ｍ、内径７０ｍｍ、長さ６００ｍｍ）を、内孔部材質の
厚みを変えて（１ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、８ｍｍ、１０
ｍｍ、１２ｍｍ：ただしノズルの本体肉厚みは一定）作
製した。試料はＣＩＰ成形により同時成形後、２４時間
放置し、更に、１０５℃で２４時間乾燥することにより
得た。なお，配材パターンは図５に示した通りである。
得られたノズルのテストサンブルについて、高周波炉に
よって１５８０℃で溶解した２００ｋｇの溶鋼に１時間
浸漬したときの亀裂発生の有無で各サンプルの耐スポー
ル性の比較を行った。サンプルは１０本準備し、耐スポ
ール性については亀裂が発生したサンプルの本数で評価
した。試験結果を表３に示す。
系耐火材料をノズル本体とし、表１に示した本発明品１
をノズル内孔部材質にしたノズル（ノズル外径１３０ｍ
ｍ、内径７０ｍｍ、長さ６００ｍｍ）を、内孔部材質の
厚みを変えて（１ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、８ｍｍ、１０
ｍｍ、１２ｍｍ：ただしノズルの本体肉厚みは一定）作
製した。試料はＣＩＰ成形により同時成形後、２４時間
放置し、更に、１０５℃で２４時間乾燥することにより
得た。なお，配材パターンは図５に示した通りである。
得られたノズルのテストサンブルについて、高周波炉に
よって１５８０℃で溶解した２００ｋｇの溶鋼に１時間
浸漬したときの亀裂発生の有無で各サンプルの耐スポー
ル性の比較を行った。サンプルは１０本準備し、耐スポ
ール性については亀裂が発生したサンプルの本数で評価
した。試験結果を表３に示す。
【００３７】
【表３】
【００３８】表３から、内孔部の厚みが２ｍｍ未満で
は、内装部分が脱落してしまう恐れがあり、また、１０
ｍｍを超えると耐スポール性が顕著に低下することが判
明した。
は、内装部分が脱落してしまう恐れがあり、また、１０
ｍｍを超えると耐スポール性が顕著に低下することが判
明した。
【００３９】実施例４ 本発明のノズルの効果を評価するため、実機試験を行っ
た。表３に示した本発明品１３の浸漬ノズルと、図６に
示す配材パターンを有する表１の比較品４のＡｌ2Ｏ3−
ＳｉＯ2−Ｃ系耐火材料とＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料（Ｃａ
Ｏ安定化ＺｒＯ2８０重量％、黒鉛２０重量％）を組み
合わせた従来品の比較品のノズルをテストした。テスト
は、低炭素Ａｌキルド鋼(組成＝Ｃ：０.０８重量％、Ｓ
ｉ：０.０３重量％、Ｍｎ：０.２重量％、Ｐ：０.０１
重量％、Ｓ：０.０１重量％、Ａｌ：０.０５重量％、
Ｏ：１０ｐｐｍ)を用いて，鋳造温度の１５８０℃で行
った。２５０分間鋳造した後の内管の最大Ａｌ2Ｏ3介在
物付着層の厚みは、比較品のノズルが１５ｍｍであるの
に対して、本発明品のノズルではわずかに３ｍｍであ
り、大幅なＡｌ2Ｏ3付着低減効果が見られた。また、ノ
ズル内孔部の割れや脱落もまったくなく、安全に操業す
ることができた。
た。表３に示した本発明品１３の浸漬ノズルと、図６に
示す配材パターンを有する表１の比較品４のＡｌ2Ｏ3−
ＳｉＯ2−Ｃ系耐火材料とＺｒＯ2−Ｃ系耐火材料（Ｃａ
Ｏ安定化ＺｒＯ2８０重量％、黒鉛２０重量％）を組み
合わせた従来品の比較品のノズルをテストした。テスト
は、低炭素Ａｌキルド鋼(組成＝Ｃ：０.０８重量％、Ｓ
ｉ：０.０３重量％、Ｍｎ：０.２重量％、Ｐ：０.０１
重量％、Ｓ：０.０１重量％、Ａｌ：０.０５重量％、
Ｏ：１０ｐｐｍ)を用いて，鋳造温度の１５８０℃で行
った。２５０分間鋳造した後の内管の最大Ａｌ2Ｏ3介在
物付着層の厚みは、比較品のノズルが１５ｍｍであるの
に対して、本発明品のノズルではわずかに３ｍｍであ
り、大幅なＡｌ2Ｏ3付着低減効果が見られた。また、ノ
ズル内孔部の割れや脱落もまったくなく、安全に操業す
ることができた。
【００４０】実施例５ 実施例４と同様な２つの浸漬ノズルを高酸素含有鋼(組
成＝Ｃ：３０ｐｐｍ、Ｓｉ：２０ｐｐｍ、Ｍｎ：０.３
重量％、Ｐ：０.０１重量％、Ｓ：０.０１重量％、Ａ
ｌ：１０ｐｐｍ、Ｏ：６００ｐｐｍ)の連続鋳造に用い
てテストを行った。テストの結果、２３０分問鋳造した
後の内管の最大損傷厚みは、比較品のノズルが１１ｍｍ
であるのに対して、本発明品のノズルではわずかに１ｍ
ｍであり、浸漬ノズルの損傷が著しく低減した。また、
この場合でも、ノズル内孔部の割れや脱落はまったくな
く、安全に操業することができた。
成＝Ｃ：３０ｐｐｍ、Ｓｉ：２０ｐｐｍ、Ｍｎ：０.３
重量％、Ｐ：０.０１重量％、Ｓ：０.０１重量％、Ａ
ｌ：１０ｐｐｍ、Ｏ：６００ｐｐｍ)の連続鋳造に用い
てテストを行った。テストの結果、２３０分問鋳造した
後の内管の最大損傷厚みは、比較品のノズルが１１ｍｍ
であるのに対して、本発明品のノズルではわずかに１ｍ
ｍであり、浸漬ノズルの損傷が著しく低減した。また、
この場合でも、ノズル内孔部の割れや脱落はまったくな
く、安全に操業することができた。
【００４１】実施例６ 実施例４と同様な２つの浸漬ノズルを高Ｍｎ含有鋼(組
成＝Ｃ：０.０４重量％、Ｓｉ：０.０２重量％、Ｍｎ：
ｌ.５重量％、Ｐ：０.０１重量％、Ｓ：０.０１重量
％、Ｏ：１００ｐｐｍ)の連続鋳造に用いてテストを行
った。テスト結果、２１０分間鋳造した後の内管の最大
損傷厚みは、比較品のノズルが１３ｍｍであるのに対し
て、本発明品のノズルではわずか１.５ｍｍであり、浸
漬ノズルの損傷が顕著に小さくなった。またノズル内孔
部の割れや脱落はなかった。
成＝Ｃ：０.０４重量％、Ｓｉ：０.０２重量％、Ｍｎ：
ｌ.５重量％、Ｐ：０.０１重量％、Ｓ：０.０１重量
％、Ｏ：１００ｐｐｍ)の連続鋳造に用いてテストを行
った。テスト結果、２１０分間鋳造した後の内管の最大
損傷厚みは、比較品のノズルが１３ｍｍであるのに対し
て、本発明品のノズルではわずか１.５ｍｍであり、浸
漬ノズルの損傷が顕著に小さくなった。またノズル内孔
部の割れや脱落はなかった。
【００４２】実施例７ 実施例４と同様な２つの浸漬ノズルをステンレス鋼(組
成＝Ｃ：０.０５重量％、Ｓｉ：０.５重量％、Ｍｎ：
ｌ.０重量％、Ｐ：０.０４重量％、Ｓ：０.０２重量
％、Ｎｉ：８.０重量％、Ｃｒ：１８.０重量％、Ｏ：５
０ｐｐｍ）の連続鋳造に用いてテストを行った。テスト
の結果、２６０分間鋳造した後の内管の最大損傷厚み
は、比較品のノズルが９ｍｍであるのに対して、本発明
品のノズルでは０.５ｍｍであり、浸漬ノズルの損傷が
遥かに低減した。また、この場合においても、ノズル内
孔部の割れや脱落はなかった。
成＝Ｃ：０.０５重量％、Ｓｉ：０.５重量％、Ｍｎ：
ｌ.０重量％、Ｐ：０.０４重量％、Ｓ：０.０２重量
％、Ｎｉ：８.０重量％、Ｃｒ：１８.０重量％、Ｏ：５
０ｐｐｍ）の連続鋳造に用いてテストを行った。テスト
の結果、２６０分間鋳造した後の内管の最大損傷厚み
は、比較品のノズルが９ｍｍであるのに対して、本発明
品のノズルでは０.５ｍｍであり、浸漬ノズルの損傷が
遥かに低減した。また、この場合においても、ノズル内
孔部の割れや脱落はなかった。
【００４３】実施例８ 実施例４と同様な２つの浸漬ノズルをＣａ処理鋼(組成
＝Ｃ：０.０５重量％、Ｓｉ：０.３重量％、Ｍｎ：０.
８重量％、Ｐ：０.０１重量％、Ｓ：０.０１重量％、Ａ
ｌ：０.０２重量％、Ｃａ：３０ｐｐｍ、Ｏ：２０ｐｐ
ｍ)の連続鋳造に用いてテストを行った。テストの結
果、２００分間鋳造した後の内管の最大損傷厚みは、比
較品のノズルが８ｍｍであるのに対して、本発明品のノ
ズルでは１ｍｍであり、浸漬ノズルの損傷が大幅に低減
した。また、ノズル内孔部の割れや脱落はなかった。
＝Ｃ：０.０５重量％、Ｓｉ：０.３重量％、Ｍｎ：０.
８重量％、Ｐ：０.０１重量％、Ｓ：０.０１重量％、Ａ
ｌ：０.０２重量％、Ｃａ：３０ｐｐｍ、Ｏ：２０ｐｐ
ｍ)の連続鋳造に用いてテストを行った。テストの結
果、２００分間鋳造した後の内管の最大損傷厚みは、比
較品のノズルが８ｍｍであるのに対して、本発明品のノ
ズルでは１ｍｍであり、浸漬ノズルの損傷が大幅に低減
した。また、ノズル内孔部の割れや脱落はなかった。
【００４４】
【発明の効果】本発明のノズルを使用することによっ
て、Ａｌキルド鋼鋳造時のＡｌ2Ｏ3介在物の付着による
ノズルの閉塞が大幅に抑制され、また、高酸素含有鋼、
高Ｍｎ含有鋼、ステンレス鋼やＣａ処理鋼鋳造の場合で
は、ノズルの損傷は顕著に低減した。
て、Ａｌキルド鋼鋳造時のＡｌ2Ｏ3介在物の付着による
ノズルの閉塞が大幅に抑制され、また、高酸素含有鋼、
高Ｍｎ含有鋼、ステンレス鋼やＣａ処理鋼鋳造の場合で
は、ノズルの損傷は顕著に低減した。
【図１】本発明のノズルの配材パターンの１実施態様を
示す図である。
示す図である。
【図２】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。
を示す図である。
【図３】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。
を示す図である。
【図４】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。
を示す図である。
【図５】本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様
を示す図である。
を示す図である。
【図６】従来のノズルの配材パターンを示す図である。
１ 本発明の耐火材料 ２ Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｃ系耐火材料 ３ ＺｒＯ2一Ｃ系耐火材料
Claims (4)
- 【請求項１】 鋼の連続鋳造用ノズルにおいて、ノズル
の内孔部及び／または溶鋼に接する部分が、鉱物相とし
てスピネルまたはスピネル及びペリクレースからなる耐
火材料から構成されていることを特徴とする鋼の連続鋳
造用ノズル。 - 【請求項２】 耐火材料が、スピネル原料を使用して作
製されたものである、請求項１記載の鋼の連続鋳造用ノ
ズル。 - 【請求項３】 耐火材料は、粒度が１０００μｍ以下
で、且つ５００μｍ以下の粒度割合が６０重量％以上で
ある耐火原料を使用して作製されたものである、請求項
ｌまたは２記載の鋼の連続鋳造用ノズル。 - 【請求項４】 耐火材料を２〜１０ｍｍの厚さでノズル
の内孔部及び／または溶鋼と接する部分に配設する、請
求項ｌないし３のいずれか１項記載の鋼の連続鋳造用ノ
ズル。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11824197A JP3213699B2 (ja) | 1997-05-08 | 1997-05-08 | 鋼の連続鋳造用ノズル |
| AU68552/98A AU714663B2 (en) | 1997-05-08 | 1998-04-21 | Nozzle for continuous casting of steel |
| EP98914122A EP0936008A4 (en) | 1997-05-08 | 1998-04-21 | NOZZLE FOR CONTINUOUS CASTING OF STEEL |
| PCT/JP1998/001825 WO1998050184A1 (fr) | 1997-05-08 | 1998-04-21 | Ajutage pour coulage continu d'acier |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11824197A JP3213699B2 (ja) | 1997-05-08 | 1997-05-08 | 鋼の連続鋳造用ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10305355A true JPH10305355A (ja) | 1998-11-17 |
| JP3213699B2 JP3213699B2 (ja) | 2001-10-02 |
Family
ID=14731741
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11824197A Expired - Lifetime JP3213699B2 (ja) | 1997-05-08 | 1997-05-08 | 鋼の連続鋳造用ノズル |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0936008A4 (ja) |
| JP (1) | JP3213699B2 (ja) |
| AU (1) | AU714663B2 (ja) |
| WO (1) | WO1998050184A1 (ja) |
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| KR100426720B1 (ko) * | 1998-12-29 | 2004-06-18 | 주식회사 포스코 | 턴디쉬노즐보호용캐스타블 |
| WO2014148530A1 (ja) | 2013-03-21 | 2014-09-25 | 黒崎播磨株式会社 | 耐火物及び鋳造用ノズル |
| JP2017192982A (ja) * | 2016-04-20 | 2017-10-26 | ポスコＰｏｓｃｏ | ノズル |
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| CN105965006A (zh) * | 2016-07-07 | 2016-09-28 | 宜兴市耐火材料有限公司 | 一种浸入式水口砖 |
| CN114292117A (zh) * | 2022-01-27 | 2022-04-08 | 无锡市南方耐材有限公司 | 中包高性能钢用连铸三大件及其制备方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5313643B2 (ja) * | 1971-08-17 | 1978-05-11 | ||
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| JPH07330452A (ja) * | 1994-06-13 | 1995-12-19 | Harima Ceramic Co Ltd | 溶鋼処理設備用流し込み耐火物 |
| JPH0867558A (ja) * | 1994-08-30 | 1996-03-12 | Kawasaki Refract Co Ltd | ノズル用等の溶融金属用耐火物 |
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1997
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